Управление запасами в производственной системе и цепей поставок на основе экономико-математических методов и моделей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство по образованию и науке

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Казанский государственный технологический университет»

Кафедра логистики и управления

Курсовая работа

«Управление запасами в производственной системе и цепей поставок на основе экономико-математических методов и моделей»



1. ТЕОРЕТИКО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЕ И ЦЕПЯХ ПОСТАВОК

1.1 СУЩНОСТЬ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ В ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ

Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения. Общепринятым является отнесение продуктов труда к товарным запасам у предприятий отраслей обращения от момента их поступления на эти предприятия до момента погрузки на транспортные средства для отправки или непосредственной передачи потребителям.

Непрерывность производства требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов. Несмотря на то, что сейчас идет тенденция ускорения оборачиваемости запасов на предприятие, а следовательно и снижение размеров запасов, вплоть до работы с колес, запасы по-прежнему занимают главную роль в обеспечении предприятия нормальными ритмичными условиями работы.

Логистика, вначале как практическая деятельность, а затем и как наука выявила новый объект управления - поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока, часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени. Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как количество материальных ценностей, необходимое для обеспечения непрерывности процесса выполнения определенных хозяйственных операций.

Традиционный подход включает следующие шаги:

1. Определение характеристик потребления, что позволяет оценить данные характеристики в будущем периоде. Это может быть сделано на основе детерминированного, стохастического или эвристического подходов.

2. Оценка возможных методических приемов и предварительный расчет характеристик поставок. Запас можно рассчитывать в относительных или абсолютных единицах измерения Модели расчета также могут быть разнообразными.

3. Согласование с поставщиком характеристик поставок. Предварительные расчеты запаса приводят к необходимости согласования с поставщиком условий поставки. Эта часть работы связана с выбором поставщика и определением условий договора с ним.

4. Определение характеристик поставок. Знание конкретных условий работы с поставщиком помогает перейти к окончательному расчету параметров системы управления запасами.

5. Проектирование системы управления запасами должно завершаться разработкой методики и инструкций для каждого уровня исполнителей исходя из принципа разграничения полномочий.

Запасы, так же, как и взаимодействующие с ними потоки, в логистических системах подразделяются на материальные, информационные, финансовые и др. Однако наиболее часто в практике управления бизнес-процессом встречается управление материальными запасами. Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие поступления в процесс производственного или личного потребления. С другой стороны, материальные запасы - это статичное состояние материального потока.

Материальные запасы должны обеспечивать непрерывность производственно-технологического процесса, предотвращать сбои из-за отсутствия необходимых материальных ресурсов и незавершенного производства и, кроме того, должны минимизировать затраты, связанные со снабжением материалами и сбытом готовой продукции. При управлении запасами в логистике к формированию и поддержанию запасов предъявляются следующие требования:

1. Размер запаса должен быть достаточным для обеспечения непрерывности процессов производства и обращения, т.е. непрерывности потока товарно-материальных ценностей.

2. Запас должен быть максимально сокращен, а его мобильность должна быть максимально высокой, так как это равнозначно сокращению издержек как в сфере производства, так и в сфере обращения.

3. Издержки, связанные с обретением и хранением запасов, должны стремиться к минимуму, что должно обеспечить снижение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах.

Управление запасами в логистике включает достижение следующих основных целей:

- Рационального размещения запасов в сфере производства и потребления.

- Формирования оптимального объема, структуры и уровня запасов.

- Оперативного учета и контроля над состоянием запасов.

- Оперативного регулирования запасов в различных звеньях логистической цепи.

Следовательно, проблема оптимизации запасов в логистике заключается в нахождении компромисса между двумя разноплановыми требованиями: сокращением размеров запасов, недопущение дефицита и бесперебойным товароснабжением. Достижение указанных целей предполагает решение следующих задач:

- Совершенствования нормирования расхода материальных ресурсов и запасов в сфере производства и обращения.

- Ускорения продвижения ресурсов от места производства до места потребления.

- Ускорения оборачиваемости запасов во всех звеньях товародвижения.

- Доведения уровня запасов до необходимого минимума и ограничения времени их нахождения на складах минимальными сроками.

- Минимизации запасов сырья, материалов и готовой продукции.

- Вовлечения в хозяйственный оборот и максимального использования сверхнормативных, неликвидных материальных ресурсов.

- Разработки и внедрения автоматизированных логистических систем управления запасами.

Управление запасами - это оптимизация запасов произведенных товаров, незавершенного производства, сырья и других объектов деятельности предприятиями с целью уменьшения затрат хранения при обеспечении уровня обслуживания и бесперебойной работы предприятия. Управление запасами в логистике -- оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Корпоративная политика, способствующая эффективному управлению запасами, - первая составляющая успешного управления запасами. Другие необходимые составляющие - хорошее аппаратное и программное обеспечение и знания, необходимые для использования программного обеспечения.

Значение продуманной корпоративной политики в деле эффективного управления запасами неоценимо. Все сотрудники организации должны понимать фундаментальные основы по которым составляется корпоративный бизнес план.

Прежде, чем изучать новые революционные способы определения, когда и сколько товаров заказывать, нужно удостовериться, что на складе - порядок. А для этого необходимо следовать определенной корпоративной политике и процедурам. Контролировать запасы и управлять ими.

Запасы различных видов продукции (мр,нп,гп) создаются для достижения разнообразных целей, определяемых руководством промышленной или торговой фирмы. Целями создания запасов являются:

- повышение эффективности производства;

- эффективное обслуживание потребителей;

- страхования боев в поставках;

- защита от повышения закупочных цен;

- экономия на оптовых скидках;

- экономия на транспортировке.

Повышение эффективности производством за счет содержания запасов определяется следующими факторами:

- запасы нп могут привести к снижению себестоимости производства в связи с ликвидацией простоев оборудования;

- запасы мр и нп позволяют максимально полно использовать ресурс времени работы оборудования;

- запасы нп и гп обеспечивают выполнение графика производства при возникновении сбоев;

- запасы гп позволяют не снижать качество обслуживания потребителей при изменении темпа производства;

- запасы гп и нп позволяют избежать повышения издержек производства, связанных с привлечением дополнительных рабочих и оборудования.

Обеспечение обслуживания потребителей связано с содержанием запасов по нескольким причинам:

- запасы гп позволяют создать резерв для компенсации сезонных колебаний спроса;

- запасы мр позволяют создать резерв для сглаживания сезонных колебаний поставок;

- запасы гп и нп позволяют поддерживать неожиданный рост продаж;

- запасы нп и гп позволяют поддерживать рост продаж, вызванный снижением цен производителя и другими рыночными факторами.

Страхование сбоев поставок обеспечивают запасы, создаваемые на случай срыва сроков, изменения объемов поставок и неудовлетворенного качества продукции.

Защита от повышения закупочных цен с помощью дополнительных спекулятивных запасов возможна при обоснованных расчетах, подтверждающих эффективность подобной операции при учете возможности будущего повышения цен у основных поставщиков.

Экономия на оптовых скидках за счет создания запаса окажется эффективной только в том случае, когда возросшая стоимость запаса будет меньше, чем экономия на оптовых скидках, несмотря на то, что компания не сразу будет использовать запас.

Экономия на транспортировке за счет повышения уровня запасов часто совмещается с идеей экономии на оптовых скидках. Транспортные расходы зачастую составляют значительную часть цены продажи. Перевозка большими партиями приводит не только к снижению транспортных расходов, но и к увеличению уровня запасов.

1.2 РОЛЬ И УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ НА СОВРЕМЕННОМ ПРЕДПРИЯТИИ

В настоящее время использование концепции логистики в управлении запасами рассматривается предприятиями в качестве одного из резервов по достижению конкурентного преимущества. Это объясняется усилением конкурентной борьбы, как между товаропроизводителями, так и между посредниками, усложнением технологий производства и распределения продукции, появлением большого количества новых видов продукции и их модификаций, которые предназначены для разнообразных и зачастую весьма специфических требований потребителя. Соответственно увеличивается количество не только готовых изделий, но и материальных ресурсов, требуемых для их изготовления.

Процессы управления производством товаров и их распределением чрезвычайно усложняются по всей логистической цепи, следовательно, усложняются процедуры управления и контроля прохождения материальных потоков по звеньям логистической цепочки. Это требует повышения эффективности распределения ресурсов всех видов, в том числе пребывающих в форме товарно-материальных запасов. Ни одно современное производство не может обойтись без функций хранения сырья и материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, инструментов и инвентаря.

Многие результирующие показатели хозяйственной деятельности предприятия в значительной степени зависят от того, как решаются проблемы, связанные с хранением товарно-материальных запасов и поддержанием определенного их уровня, оптимизация которого может быть осуществлена за счет использования логистики. Возникновение запасов обусловлено естественными природными и экономико-технологическими условиями. Необходимость образования запасов связана также с разделением труда, условиями производства и потребления товаров, которые разобщены как во времени, так и в пространстве.

Современное предприятие, чтобы выпускать определенную продукцию, вынуждено получать различные материальные ресурсы от многих других предприятий и организаций, в том числе территориально отдаленных от него. Так как поставка сырья и материалов от поставщика к потребителю в большинстве случаев осуществляется периодически, а их потребление происходит, как правило, непрерывно и поэтому не совпадает по времени с поступлением, то для обеспечения бесперебойной работы предприятие вынуждено создавать определенные запасы нужных ему материалов, сырья полуфабрикатов, топлива и др. ресурсов.

Запасы представляют собой значительную часть оборотных средств любого предприятия и соответственно влекут за собой большую часть капиталовложений, поэтому так важно, чтобы запасами управляли эффективно, а капиталовложения в них не становились неоправданно большими. Тем не менее, многие предприятия, особенно в России, не уделяют особенного внимания контролю уровня запасов, недооценивают необходимость их оптимизации, в результате обычной ситуацией является вложение в запасы гораздо большего объема финансовых средств, чем это действительно необходимо.

При определении оптимального размера запасов любое предприятие ищет компромисс между двумя разноплановыми требованиями:

а) необходимо обеспечить наличие ресурсов в количестве, достаточном для поддержания бесперебойности процессов производства и реализации продукции, и избежать их дефицита в логистической системе;

б) необходимо избежать создания излишних (сверхнормативных) запасов, которые увеличивают логистические издержки и отвлекают оборотный капитал.

Самая большая и постоянная забота по поводу запасов связана с их стоимостью. В бухгалтерском балансе предприятия запасы отражаются как активы. Однако из этого совсем не следует, что увеличение запасов всегда имеет позитивный эффект. Если исходить из создания наибольшего запаса готовой продукции, то предприятие рискует произвести больше товаров, чем сможет продать. Следует также учитывать, что издержки хранения материальных запасов занимают второе место после производственных издержек. При этом запасы готовой продукции стоят намного дороже, чем запасы сырья или полуфабрикатов в незавершенном производстве. Затраты на хранение материальных запасов значительны, поэтому прибыль на капитал, вложенный в материальные запасы, должна быть также высока и не меньше, чем от иного использования такой же суммы денежных средств с аналогичным риском. Излишние материальные запасы часто рассматриваются как «расточительство».

Предприятие может снизить затраты на хранение, установив очень низкий уровень товарно-материальных запасов. Однако слишком низкий уровень материальных запасов и их частая нехватка также могут дорого обойтись фирме. В ситуации, когда появляется покупатель товара, а товар отсутствует на складе, говорят о дефиците запаса, который часто ведет к потере клиентов. Дефицит возникает как из-за недостаточного запаса, так и из-за ненадежного источника снабжения. Решение данной проблемы состоит в нахождении компромисса между затратами на создание материальных запасов и затратами на их хранение.

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Изменения объемов товарно-материальных запасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная масса предпринимателей настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объемы инвестиций в создание запасов. Тем не менее колебания уровней последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Поскольку в фирмах различных отраслей экономики создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, постольку объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. В фирмах некоторых отраслей народного хозяйства основной задачей является сырьевой контроль, в других - за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершенным производством.

Так, фирмы, выпускающие железнодорожный подвижной состав, производят эту продукцию по заказам потребителя. Никто не станет просто так создавать запасы, например, дизельных двигателей. В швейной промышленности создаются лишь минимальные запасы готовой продукции, что объясняется непостоянством вкусов и моды. В последнем случае значительная часть средств вкладывается в незавершенное производство - полуфабрикаты, которые заготовляются для того, чтобы быстро отреагировать на изменение потребностей рынка изделий.

Прямо противоположна ситуация в фирмах, выпускающих шины. Успех здесь в основном зависит от того, насколько быстро удовлетворяется спрос, и поэтому готовые изделия должны иметься в наличии. Производство шин на заказ осуществляется редко, так как потребители отдают предпочтение определенному сорту или марке продукции. Здесь характерным является неоднократная продажа одному и тому же потребителю одного и того же (по номенклатуре) товара. Инвестиции в запасы сырья и незавершенное производство в фирмах шинной промышленности поддерживаются на минимальном уровне.

В большом количестве фирм бытует мнение, что управление запасами является сферой ответственности низшего уровня руководства - задачей чисто технического порядка. Фирмам следует также обращать внимание на ниже перечисленные обстоятельства, которые являются весьма важными факторами, оказывающими серьезное влияние на эффективность политики любой фирмы в области создания и реализации запасов:

а) специфика структуры издержек, существующая в отраслях народного хозяйства;

б) сезонные колебания сбыта;

в) нормы конкурентной борьбы, принятые в той или иной отрасли экономики;

г) уровень рентабельности;

д) стиль руководства предприятиями;

е) характер деловых операций.

Многие из фирм, функционирующих в различных отраслях экономики, относительно успешно осуществляют инвестиции в товарно-материальные запасы. В то же время в большом количестве фирм бытует мнение, что управление запасами является сферой ответственности низшего уровня руководства - задачей чисто технического порядка. Вместе с тем американские специалисты, проводившие анализ политики по управлению запасами торговых фирм (розничных и оптовых), действующих в различных отраслях экономики, пришли к выводу, что если бы типичная не преуспевающая фирма делала то же самое, что и конкурентоспособная, то ей бы удалось добиться ускорения оборачиваемости товарных запасов в два раза, т.е. при одном и том же товарообороте она смогла бы сократить запасы на 50 %.

Коэффициенты оборачиваемости капитала характеризуются значительной изменчивостью и существенно отличаются не только у преуспевающих и не преуспевающих компаний, но и у фирм различного типа. Последнее объясняется в основном спецификой структуры издержек, существующей в отраслях народного хозяйства, сезонными колебаниями сбыта, нормами конкурентной борьбы, принятыми в той или иной отрасли экономики, уровнем рентабельности, стилем руководства предприятиями и характером деловых операций. Таким образом, перечисленные обстоятельства следует отнести к весьма важным факторам, оказывающим серьезное влияние на эффективность политики любой фирмы в области создания и реализации запасов.

Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы. Обеспечение этой эффективности достигается за счет разработки и реализации специальной финансовой политики управления запасами, которая выражается в выборе и применении одной из ниже рассмотренных ниже систем управления запасами

1.3 ОЦЕНКА УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПОСРЕДСТВОМ ЭКОНОМИКО-МАТЕМАТИЧЕСКИХ МЕТОДОВ И МОДЕЛЕЙ

Сегодня интегрированное планирование стало реальностью благодаря развитию информационных технологий, но большинству компаний не хватает знаний о том, как адаптировать и применить новые аналитические инструменты. Для того чтобы эффективно применять информационные технологии в управлении цепями поставок компаний должны четко понимать различия между формами и функциями трансакционных и аналитических информационных технологий.

В результате они стремятся развивать или приобретать системы для анализа корпоративных баз данных с целью разработки планов для изменения своих цепей поставок и более эффективного управления ими. Основным компонентом этих систем являются оптимизационные модели систем раскрывающие сложные взаимосвязи, определяющие направления цепей поставок. Они являются единственным аналитическим инструментами, способные проанализировать многомерные числовые базы данных для определения оптимизационных планов. Кроме определения планов и минимизации издержек или максимизации дохода, оптимизационные модели могут определять компромисс между этими целями и стоимостью, сервисом, качеством и временем.

Применение оптимизационной модели в компании требуется создание оптимизационной системы моделирования. Ключевой элемент в такой системе - база данных для принятия решений цепей поставок, которые используют данные из корпоративной базы компании, но существенно от нее отличается. Она строится на основе совокупного описания продукта, поставщиков и потребителей компании. Это база включает в себя следующее:

а) в зависимости от прямых и косвенных затрат под моделью управления производством, транспортировкой, складским хозяйством и материально-техническим снабжением;

б) информацию о стоимости и объемов готовой продукции, запасных частей и продуктов, предоставляемых поставщиками;

в) информацию о заказах и прогноз спроса на готовую продукцию

Кроме того в нее входят исходные и окончательные данные оптимизационных моделей при создании графического представления о структуре и деятельности цепей поставок в будущем. При построении моделей для решения конкретных проблем планирования можно исследовать лишь часть общей цепи поставок компаний и связанных с ней издержек.

При использовании оптимистических моделей для стратегического и тактического планирования недостаточно акцентировать свое внимание только на контроле над издержками моделью предусматривает и себестоимость продукции, которые должна быть использована в целях увеличения чистой прибыли путем соответственного регулирования продаж. Продвинутые модели и системы моделирования позволяют менеджерам и аналитикам глубже понять важность методов и вариантов решения для совершенствования структуры деятельности цепи поставок.

Следует отметить, что существуют несколько оптимизационных моделей управления запасами. В соответствии с этим проанализируем основные из них.

1. Система с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным заказом заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов;

- стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанных с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличивается затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использования критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержание запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (1) (она называется формулой Вильсона):

ОРЗ= v2AS/i, (1)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.; А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте, шт.; i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа;

- затраты на разработку условий поставки;

- стоимость контроля исполнения заказа;

- затраты на выпуск каталогов;

- стоимость форм документов.

Формула (1) представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула (1) корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ= v2AS/ik, (2)

где k - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 1. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- оптимальный размер заказа, шт.;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Таблица 1 - Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Показатель	Порядок расчетов
Потребность, шт.	-
Оптимальный размер заказа, шт.	См. формулу (1) и (2)
время поставки, дни	-
возможная задержка поставки, дни	-
Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[количество рабочих дней]
Срок расходования запаса, дни	[2]:[5]
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]х[5]
Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])х[5]
Гарантийный запас, шт.	[8]-[7]
Пороговый уровень запаса, шт.	[9]+[7]
Максимальный желательный запас, шт.	[9]+[2]
Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	([11]-[10]):[5]



Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемый задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижение текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - максимальный желательный запас. В отличии от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация функционирования системы с фиксированным размером заказа приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - График движения запасов в системе управления запасами с фиксированным размером заказа



2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами. Система с фиксированным интервалом времени между заказами - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые строго отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа, расчет которого объяснен в предыдущей системе. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом, что приведено в виде формулы (3):

I = N: ( S/ ОРЗ), (3)

где N - количество рабочих дней в году, дни; потребность в заказываемом продукте, шт.; ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (3) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в таблице 2. Исходные данные расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- интервал времени между заказами, дни;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Таблица 2 - Расчет параметра системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Показатель	Порядок расчета
Потребность, шт.	-
Интервал времени между заказами, дни	См. формулу (3) и комментарии к ней
Время поставки, дни	-
Возможная задержка поставки, дни	-
Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[Количество рабочих дней]
Ожидаемое потребление за время поставки,шт.	[3]х[5]
Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+ [4])х[5])
Гарантийный запас, шт.	[7]-[6]
Максимальный желательный запас, шт.	([8]+[2])х[5])
Размер заказа, шт.	См. формулу (4)

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рисунке 2.



Рисунок 2 - Иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисления основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле (4):

РЗ= МЖЗ-ТЗ+ОП, (4)

где РЗ - размер заказа, шт.; МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.; ТЗ- текущий запас, шт.; ОП- ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного составления фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимально желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущем запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Проведем сравнительный анализ систем управления запасами. Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно. Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равна нулю. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами ( с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю. Такая ситуация проиллюстрирована на рисунке 3.

Рисунок 3 - График движения запасов в основных системах управления запасами при мгновенном исполнении заказа

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущем запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальные желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами. Преимущество и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в таблице 3.

Таблице 3 - Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
1.С фиксированным размером заказа 2.С фиксированным интервалом времени между заказами	-Меньший уровень максимального желательного запаса -Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы -Отсутствие постоянного контроля наличия запасов	- Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе - Высокий уровень максимального на складе желательного запаса - Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы.

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических боев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируется иные системы управления запасами, которые и названы в данном учебнике «прочими». Их составляют элементы основных систем управления запасами.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможно задержки поставки, что представлено в таблице 1. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки, что приведено в таблице 2.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования, по сути дела, огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям. Рассмотрим подробнее два наиболее распространенных прочих систем:

система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

система «минимум-максимум».

В системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличии от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами и элемент системы с фиксированным размером заказа.

Порядок расчета всех параметров системы предоставлен в таблице 4. Исходные данные ля расчета параметров системы таковы:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- интервал времени между заказами, дни;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Таблица 4 - Расчет параметров системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Показатель	Порядок расчета
1	2
Потребность, шт.	-
Интервал времени между заказами, дни	См. формулу (3) и комментарии к ней
Время поставки, дни	-
Возможная задержка поставки, дни	-
Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[количество рабочих дней]
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]х[5]
Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])х[5]
Гарантийный запас, шт.	[7]-[6]
Пороговый уровень запаса, шт.	[8]+[6]
Максимальный желательный запас, шт.	([9]+[2])х[5]
Размер заказа, шт.	См. Формулу (4) и(5)

Для определения интервала времени между заказами можно воспользоваться рекомендации для расчета интервала времени между заказами, которые даны выше.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случает предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже отмечалось, подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.

Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможно дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходят до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимальный желательный запас представляет собой ото постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемый параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисления основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (4), либо по формуле (5):

РЗ=МЖЗ-ПУ+ОП, (5)



где РЗ - размер заказа, шт.; МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.; ПУ - пороговый уровень запаса, шт.; ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы (5), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимально желательного уровня.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 - График движения запасов в системе управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Система «минимум-максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элемент основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запас на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Порядок расчета параметров системы «минимум-максимум» представлен в таблице 5. Исходные данные для расчета параметров таковы:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- интервал времени между заказами, дни;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами следует воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами.

Таблица 5 - Расчет параметров системы управления запасами «минимум-максимум»

Показатель	Порядок расчета
Потребность, шт.	-
Интервал времени между заказами, дни	См. формулу 3 и комментарии к ней
Время поставки, дни	-
Возможная задержка поставки, дни	-
Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[количество рабочих дней]
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]х[5]
Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])х[5]
Гарантийный запас, шт.	[7]-[6]
Пороговый уровень запаса, шт.	[8]+[6]
Максимальный желательный запас, шт.	([9]+[2])х[5]
Размер заказа, т.	См. формулу (5)

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечить потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум-максимум» выполняет роль»максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев в поставках и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущей системы управления запасами, его вычисления основываются на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле (5). Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами «минимум-максимум» приведена на рисунке 5.



Рисунок 5 - График движения запасов в системе управления запасами «минимум-максимум»

Основные системы управления запасами - с фиксированным размером заказов и с фиксированным интервалом времени между заказами, а также прочие системы управления запасами - с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и система «минимум-максимум» разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

- размер заказа;

- интервал времени между заказами;

- время поставки;

- возможная задержка поставки;

- ожидаемое дневное потребление;

- прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение потребности в каком-либо виде материального ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятно ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами. Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

- изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;

- задержка или ускорение поставки;

- поставки незапланированного объема заказа;

- ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования. В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев в поставках и потреблении. Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущающих воздействий., а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного запаса. Он позволяет обеспечить потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя в поставках. Второй расчетный параметр системы - пороговый уровень - обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающие воздействия задержки поставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях в поставках.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличии от основных систем управления запасами, учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействия связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала времени между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее, и система «минимум-максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышения эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное количество специальных сбоев ведения такой работы. В данном учебнике для проектирования логистической системы управления запасами рекомендуется методика, основанная на имитационном графическом моделировании поведения системы. Она проста в применении, не трудоемка и, как показал опыт ее применения, дает хорошие результаты.

Рассмотрим ниже основные системы управления запасами на предприятии ОАО «Зеленодольский молочный комбинат» и проведем анализ, используя данные методы.

...