Для показателей долей выявленных дефектов использовалась формула 3.

,

где: ?выяв.деф - количество не выявленных дефектов;

?деф - общее количество дефектов.

Для определения показателей, отслеживающих долю сдач тех или иных работ с первого раза использовалась формула 4:

Q1 ,

где: ?сдач с пер.раза - количество работ, сданных с первого раза;

?пров.раб - количество проведенных работ.

Для определения доли выполнения плановых работ использовалась формула 5.

,

где: ?вып.раб - количество выполненных за отчетный период плановых работ,

?план.раб - количество запланированных на отчетный период работ.

Для определения доли повторных ремонтов использовалась формула 6

.

,

где: ?повт.рем - количество повторных ремонтов;

?пров.рем - количество проведенных ремонтов.

Определение коэффициента качества смазочных работ осуществлялось по формуле 7.

,

где: ?деф. неуд. смазки - количество дефектов, связанных с неудовлетворительным проведение смазочных работ;

?объектов смазки - количество объектов смазки.

Для процента готовности резервного оборудования использовалась формула 8.

,

где: ?факт. номенклатур - фактическое количество номенклатур в наличии;

?план. номенклатур - планируемое (нормированное) количество номенклатур.

Для расчета количества ошибок при проверке конструкторской документации использовался коэффициент, рассчитываемый по формуле 9.

,

где: ?инцидентов - количество случаев выявления ошибки.

?работ - количество работ, в которых использовалась документация.

Для расчета коэффициента эксплуатационной готовности оборудования использовалась формула 10.

,

где: Траб - время работы оборудования;

?отк. - количество отказов оборудования.

Показатель верхнего уровня можно рассчитать по показателю ОЕЕ (формула 11):

,

где: A - эксплуатационная готовность оборудования;

P - производительность оборудования,

Q - процент годной продукции.

Стоит учесть, что при расчете показателя ОЕЕ учитывается корректировка на обслуживание оборудования. То есть, коэффициент общей эффективности использования оборудования зависит от двух факторов: эффективность эксплуатации оборудования и эффективность обслуживания оборудования. Таким образом, доступность (А) учитывается исходя из общего времени работы оборудования, а не времени работы предприятия, процент брака (Q) и потери в скорости (Р) учитываются только по причине неисправности оборудования.

Таблица 3. Список ключевых показателей эффективности

Показатель	Характеристика
Скорректированной OEE	Обозначает, насколько эффективно проводится обслуживание и ремонт оборудования в целом.
Среднее время остановов	Показывает, сколько времени в среднем длится каждый останов по причине обслуживания и ремонта.
Среднее время восстановления.	Показывает, сколько времени в среднем длится каждый аварийный останов.
Среднее время плановых остановов.	Показывает, сколько времени в среднем длится плановый останов.
Среднее время подготовки.	Показывает, сколько времени в среднем длятся подготовительные к плановому останову работы.
Среднее время выполнения работ.	Показывает, сколько времени в среднем длится выполнение работ по плановому останову.
Количество дефектов.	Обозначает, сколько дефектов выявлено за отчетный период.
Эксплуатационная готовность.	Показывает средний промежуток времени между отказами оборудования.
Доля сдачи подготовительных работ с первого раза.	Показывает, насколько качественно проводится подготовка рабочих мест к проведению ремонтных работ.
Доля повторных ремонтов	Показывает, насколько часто объекты ремонта ломаются повторно.
Коэффициент качества смазочных работ	Обозначает, насколько качественно проводятся смазочные работы.
Количество ошибок (инцидентов) по причине неактуальности КД.	Показывает, насколько часто конструкторская документация не обновляется вовремя.
Доля устраненных дефектов.	Обозначает, какую часть от всех выявленных за отчетный период дефектов успевают устранить.
Доля выявленных при обходах дефектов	Обозначает, какую часть от всех выявленных дефектов обнаруживают при обходах.
Доля выявленных при диагностике без разборки дефектов	Обозначает, какую часть от всех выявленных дефектов обнаруживают при диагностике оборудования без разборки.
Доля выявленных машинистами дефектов	Обозначает, какую часть от всех выявленных дефектов обнаруживают машинисты.
Количество устраненных дефектов.	Обозначает, сколько дефектов в общем устранено за отчетный период.
Количество переносов работ из-за отсутствия КД.	Обозначает, сколько плановых работ перенесено по причине отсутствия необходимой конструкторской документации.
Процент готовности резервного оборудования.	Показывает фактическое наличие резервного оборудования.
Доля выполнения плановых работ.	Обозначает, какую часть от запланированных работ выполнили за отчетный период.

Таблица со списком показателей, их обозначениями, формулами, единицами измерения, ответственными лицами и привязкой к процессам представлена в приложении М.

Таким образом, с помощью разработанной системы показателей можно проводить мониторинг и управление процесса обслуживания оборудования. По полученным показателям сотрудники могут более качественно проводить оперативные совещания. С помощью показателя верхнего уровня владелец процесса обслуживания оборудования может отчитываться перед высшим руководством. С помощью показателей второго уровня владелец процесса может контролировать работу ремонтных служб. С помощью показателей нижних уровней можно контролировать непосредственно работу персонала. Состояние показателей можно визуализировать с помощью информационной панели, для того чтобы упростить процесс принятия решений. Далее будет описан процесс разработки требований к информационной панели.



Глава 4. Разработка требований к информационной панели

В данной главе будет описан процесс разработки требований к информационной панели для управления процессом обслуживания оборудования на группе предприятий ПЦБК с помощью ключевых показателей. Кроме того, будет приведено описание проектирования интерфейса и даны рекомендации по разработке информационной панели.

4.1 Функциональные и нефункциональные требования

Перед проектированием интерфейса необходимо обозначить функциональные и нефункциональные требования. Ниже приведено описание функционала информационной панели, требования к данным и интерфейсу.

4.1.1 Функциональное назначение и требования

Информационная панель предназначена для управления процессом обслуживания оборудования на группе предприятий ПЦБК. Информационная панель будет использоваться главным инженером для контроля процесса, а также для подготовки и более эффективного проведения оперативных совещаний по технической службе. Данная информационная панель должна позволять производить мониторинг ключевых показателей процесса, на основе которых будут приниматься управленческие решения. Оперативные совещания проводятся еженедельно, поэтому информация должна постоянно актуализироваться.

Основной функцией информационной панели является визуализация значений ключевых показателей в виде, наиболее удобном для восприятия. Данные должны быть представлены на одном экране без прокрутки, чтобы у пользователя было представление обо всех показателях сразу. Для каждого из показателей должен быть подобран наиболее подходящий элемент для визуализации. Для просмотра значений показателей в определенных разрезах должны быть предусмотрены соответствующие фильтры. Данные, отображаемые на информационной панели, должны быть динамическими, то есть регулярно обновляться. Для того чтобы была возможность более детально анализировать информацию по каждому показателю элементы информационной панели должны быть интерактивными.

Таким образом, информационная панель должна обеспечивать доступность следующего функционала:

1. Информационная панель должна осуществлять хранение и обновление данных;

2. Просмотр данных в режиме реального времени;

3. Просмотр детализации данных об определенном показателе;

4. Фильтрация отображаемых данных по разрезам;

5. Информационная панель должна включать информацию обо всех показателях из разработанной системы.

4.1.2 Нефункциональные требования

К информационной панели предъявляются следующие нефункциональные требования:

1. Информационная панель должна иметь удобный пользовательский интерфейс;

2. Данные об определенном показателе должны детализироваться при нажатии на соответствующий элемент информационной панели;

3. Информация о показателях должна умещаться на одном экране, при этом не должно быть лишней информации;

4. Кроме фильтров по дате для некоторых показателей подразумеваются фильтры в разрезе исполнителей и служб;

5. Информационная панель должна быть доступна для просмотра двадцать четыре часа в день семь дней в неделю;

6. Данные должны быть доступны только пользователю информационной системы.

4.1.3 Требования к данным

Данные для информационной панели необходимо получать из информационной системы предприятия 1С:ТОРО. Частота обновления данных зависит от показателя, для расчета которого они получаются.

Требования к входным данным:

1. Числовые значения - полученные табличные данные о значениях ключевых показателей;

2. Текстовые данные - разрезы по службам и показателям.

Требования к выходным данным:

1. Графическая и текстовая информация - визуализация показателей на панели.

Подробнее о способе получения данных описано в разделе рекомендаций по разработке.

4.2 Проектирование интерфейса

В данном разделе приведено описание процесса проектирования концепта интерфейса для информационной панели. Основным требованием для информационной панели является умещение информации на одном экране. Однако не должно быть ущерба качеству отображаемой информации и перегрузки элементами визуализации. Кроме того, для эффективного контроля была разработана система ключевых показателей, поэтому на информационной панели должны визуализироваться именно эти показатели.

Элементы информационной панели должны быть структурированы. Условно рабочую область информационной панели можно поделить на две части: фильтры и служебные кнопки и команды, а также основная часть, на которой представлены элементы визуализации данных. Оптимальным вариантом расположения области фильтров является левая часть экрана. Основная часть в свою очередь также должна быть структурирована и все элементы визуализации составляют условную сетку. Показатели, которые в системе находятся выше, на информационной панели также должны отображаться выше.

Данные на информационной панели необходимо делить на уровни для лучшего восприятия. Показатели системы самого верхнего уровня эффективнее всего отображать в виде значений с отклонением от плана или предыдущего периода, без использования диаграмм. Использование графических схем будет только перегружать восприятие пользователя. Пример отображения показателей первого и второго уровня представлен на Рисунке 4.1:

Рисунок 4.1 - Визуализация показателей верхнего уровня

Для показателей третьего уровня и ниже, необходимо использовать графические элементы, которые будут отображать динамику изменения, пропорции и другие свойства показателя, помогающие принятию управленческих решений. Некоторые показатели необходимо рассматривать в совокупности, обращая внимание на их долю в показателе, который они формируют. Для определения пропорций наилучшим инструментом является круговая диаграмма [22]. Пример визуализации такого показателя продемонстрирован на Рисунке 4.2:

Рисунок 4.2 - Визуализация показателя «Количество выявленных дефектов»

Для показателя «Среднее время остановов» используется вторичная круговая диаграмма. Этот элемент обусловлен тем, что необходимо отдельно анализировать пропорции аварийных и плановых остановов, и работ внутри плановых остановов. На Рисунке 4.3 представлен элемент визуализации данного показателя:

Рисунок 4.3 - Визуализация показателя «Среднее время остановов»

Для отображения динамики изменения показателя наиболее подходящим является график изменения. На Рисунке 4.4 представлен график изменения показателя «Доля устраненных дефектов»:

Рисунок 4.4 - График динамики «Доли устраненных дефектов»

Для отображения динамики изменения нескольких показателей удобно использовать линейчатую диаграмму. Использование данного вида диаграмм помогает также оптимизировать место, занимаемое элементом по вертикали. На Рисунке 4.5 представлен пример использования линейчатой диаграммы для визуализации:

Рисунок 4.5 - Визуализация с помощью линейчатой диаграммы

В некоторых случаях для визуализации достаточно столбчатой диаграммы. Для таких показателей необходимо отслеживать динамику и сравнение однородных показателей. Пример визуализации показателей среднего времени аварийных остановов и среднего времени плановых остановов показан на Рисунке 4.6:

Рисунок 4.6 - Гистограмма «Среднее время аварийных и плановых остановов»

Концепт интерфейса информационной панели представлен в виде прототипов основных форм в приложении Н.

4.3 Рекомендации по разработке

В данном разделе приведены рекомендации по разработке информационной панели для управления процессом обслуживания оборудования на группе предприятий ПЦБК.

В первую очередь необходимо организовать хранение данных о показателях в информационной системе, отвечающей за процесс обслуживания оборудования на ПЦБК. На данный момент на этапе внедрения находится информационная система 1С:ТОРО. Так как дашборд планируется разрабатывать, после внедрения системы, продумывать структуру хранения необходимо для будущей системы. Для хранения ключевых показателей необходимо разработать регистр накопления. Измерениями данного регистра станут «Показатель» и «Цех». Кроме того, детализация будет происходить по стандартному реквизиту «Период». Для хранения информации о единицах измерения показателей, ответственных и бизнес-процессах будут использоваться соответствующие реквизиты регистра. Для того чтобы регистр заполнялся необходимо доработать алгоритмы проводок документов системы.

Помимо доработок в информационной системе предприятия необходимо определиться с выбором платформы для разработки. На сегодняшний день существует огромное количество программных продуктов для разработки информационных панелей или дашбордов. Наиболее популярными являются три платформы: Power BI, Tableau и Qlik. Далее будет приведено описание и сравнение данных продуктов.

Power BI

Power BI является программным продуктом компании Microsoft. Данная платформа предоставляет инструменты для бизнес-анализа и визуализации данных. Сервис интегрирован со всеми основными приложениями и позволяет получать информацию из множества источников. На Рисунке 4.7 представлен интерфейс платформы:

Рисунок 4.7 - Интерфейс Power BI

Платформа включает в себя следующие продукты Power BI Desktop, Power BI Mobile и Power BI Service. Ключевыми особенностями платформы являются возможность подключения различных источников данных и собственных приложений через API. Разрабатываемые дашборды можно просматривать с любых устройств в режиме реального времени. Сервис полностью совместим со всеми продуктами компании Microsoft, а интерфейс продукта интуитивно понятен пользователям Windows.

Преимуществами платформы Power BI являются:

1. Возможность подключения большого количества источников данных;

2. Наличие встроенных библиотек визуализации;

3. Интеграция с сервисами Microsoft;

4. Информация информационной панели обновляется в реальном времени автоматически.

К недостаткам можно отнести малое количество средств для обработки и очистки исходных данных, а также замедления в работе при обновлении данных через API.

Tableau

Система Tableau предназначена для разностороннего анализа данных и последующего представления результата в качестве интерактивной информационной панели. Tableau позволяет совмещать информацию из разных баз данных и одновременно работать нескольким пользователям. Интерфейс платформы представлен на Рисунке 4.8:

Рисунок 4.8 - Интерфейс Tableau

Система Tableau включает 3 продукта Tableau Desktop, Tableau Online и Tableau Server. Главными особенностями являются возможность создания пользовательских инструментов для аналитики и доступ в различные хранилища данных, таких как DataWareHouse. Система позволяет работать с дашбордами с любых устройств. Платформу отличает возможность обрабатывать данные любого формата и доступ к готовым отраслевым решениям. Отчеты в системе создаются в несколько шагов.

Преимуществами платформы являются:

1. Поддержка мобильных устройств;

2. Интеграция с платформами Big Data;

3. Наличие большого количества встроенных инструментов для импорта и анализа данных.

Недостатки платформы:

1. Необходимость предварительного структурирования данных;

2. Низкий уровень безопасности данных;

3. Отсутствие истории изменений;

4. Необходимость консультаций специалистов.

Qlik

BI-платформа Qlik так же предназначена для бизнес-анализа. Программный продукт предоставляет возможность интерактивной визуализации данных. Интерфейс платформы представлен на Рисунке 4.9:

Рисунок 4.9 - Интерфейс Qlik

В платформе можно использовать готовые шаблоны визуализации для выборок данных. Платформа предусматривает возможность совместного использования созданных приложений. Отличительной чертой сервиса является обработка данных в оперативной памяти, а не СУБД.

Преимуществами платформы являются:

1. Удобная фильтрация данных;

2. Быстрая скорость загрузки и обработки данных;

3. Разработка несколькими пользователями.

Недостатками платформы являются:

1. Необходимость консультации IT-специалистов;

2. Невозможность объединения результатов на закладках;

3. Платформа комбинирует данные при накладывании фильтров всегда, даже если в этом нет необходимости.

В результате сравнение платформ для разработки информационной панели предпочтение отдается сервису Power BI. Данная платформа наиболее подходит для создания интерфейса, спроектированного для информационной панели, а также отвечает всем требованиям. Платформа Tableau не может обеспечить должного уровня безопасности данных, а Qlik затрудняет правильное выстраивание фильтров к элементам панели. Кроме того, платформа Power BI не требует консультаций со стороны IT-специалистов для разработки информационной панели.

Таким образом, в данной главе были разработаны требования к информационной панели для управления процессом обслуживания оборудования на группе предприятий ПЦБК. Одним из важнейших правил при создании информационной панели является умещение информации на одном экране. Спроектированный интерфейс отвечает основным требованиям и позволит эффективно анализировать информацию о процессе с помощью разработанной информационной панели. В данной главе также были описаны рекомендации по разработке.



Заключение

Производственной компании важно поддерживать состояние своего оборудования на высоком уровне, так как от него напрямую зависит прибыль компании. Состояние оборудования во многом зависит от обслуживания, именно поэтому важно поддерживать и увеличивать эффективность данного процесса. Для того чтобы производить мониторинг и контроль процесса необходима качественно проработанная система ключевых показателей процесса и инструмент, позволяющий эффективно отслеживать данные показатели. Именно таким инструментом является информационная панель.

Результатом данной работы стали требования к информационной панели для управления процессом обслуживания оборудования на группе предприятий ПЦБК, а также спроектированный интерфейс и рекомендации по разработке. В рамках работы была разработана система ключевых показателей для процесса. Было проведено моделирование процесса, рассмотрена текущая система контроля, а также был описан комплекс проблем, имеющихся на данный момент. Обслуживание оборудования включает в себя комплекс процессов по техническому обслуживанию, ремонту, а также вспомогательные процессы, связанные с управлением страховыми запасами и конструкторской документацией.

В процессе разработки системы ключевых показателей была определена основная цель процесса обслуживания оборудования, которая в дальнейшем была декомпозирована на более простые. В качестве исходных данных использовалась информация, полученная в ходе проведения интервью с участниками процесса, а также предоставленные регламенты. К показателям, содержащимся в разработанной системе, были соотнесены ответственные лица и бизнес-процессы.

Таким образом, все поставленные задачи были выполнены и цель работы достигнута. Разработанные требования, спроектированный интерфейс и рекомендации по разработке информационной панели помогут компании разработать инструмент для управления процессом обслуживания оборудования с помощью ключевых показателей.



Список литературы

1. Андерсен Б., Бизнес-процессы. Инструменты совершенствования/ Пер. с англ. М.: РИА «Стандарты и качество», 2003 - 272с.

2. Репин В. В., Елиферов В. Г. Процессный подход к моделированию. Моделирование бизнес-процессов. / Владимир Репин, Виталий Елиферов. - М.: Манн, Иванов, Фербер, 2013. - 544 с.

3. Репин В. В., Елиферов В. Г. Бизнесс-процессы: Регламентация и управление: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2015. - 319 с.

4. Стерлигова А. Н., Фель А. В. Операционный (производственный) менеджмент - М.: ИНФРА-М, 2009. - 187с.

5. Хейзер Д., Рендер Б. Операционный менеджмент/ Пер. с англ. - 10-е изд. - СПб.: Питер, 2016. - 1056с.

6. Харрингтон Д., Эсселинг К. С., Нимвенген Х. В. Оптимизация бизнес-процессов. Документирование, анализ, управление, оптимизация. /Пер. с англ. - ООО «БМикро», 2002. - 396 с.

7. Шеер А-В. Бизнес-процессы. Основные понятия. Теория. Методы. - Весть-Метатехнология, 1999. - 173 с.

8. Пинаев Д., Веретенников Д. Моделирование бизнес-процессов: доступно о сложном / Д. Пинаев // 2003

9. Ротер М., Шук Д. Учитесь видеть бизнес-процессы. Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс: CBSD, Центр развития деловых навыков, 2005. -144 с.

10. Каменнова М., Громов А., Ферапонтов М., Шматалюк А. Моделирование бизнеса. Методология ARIS. МетаТехнология, 2001. 327 с.

11. Методология функционального моделирования IDEF0. Москва: Госстандарт России, 2000.

12. Фёдоров, И. Г. Моделирование бизнес-процессов в нотации BPMN 2.0: Монография. - 2013.

13. Борисов А. Управление бизнес-процессами: принципы и компромиссы. Intelligent Enterprise № 18, 2008. [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://www.topsbi.ru/default.asp?artID=1574 (Дата обращения 10.02.2020)

14. Официальный сайт группы предприятий «ПЦБК», [Электронный ресурс]. Режим доступа: http://pcbk.ru/ (дата обращения 11.02.2020).

15. Диаграмма Исикавы - KPMS. [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://www.kpms.ru/Implement/Qms_Ishikawa_Chart.htm (дата обращения 30.03.2020).

16. Chinosi M., Trombetta A. BPMN: An introduction to the standard // Computer Standards & Interfaces. 2012. №34.

17. Berg P., Lingquist O. Miller B. Pulp, paper, and packaging in the next decade: Transformational change. [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://www.mckinsey.com/industries/paper-and-forestproducts/ (дата обращения 10.02.2020).

18. ГОСТ Р 57330-2016/EN 15341:2007 «Системы промышленной автоматизации и интеграция. Системы технического обслуживания и ремонта. Ключевые показатели эффективности» (утвержден и введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 7 декабря 2016 г. N 1978-ст.)

19. Tableau. [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://www.tableau.com (дата обращения- 25.04.2020).

20. Power BI. [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://powerbi.microsoft.com (дата обращения- 25.04.2020).

21. Qlik. [Электронный ресурс]. Режим доступа: https://www.qlik.com (дата обращения- 25.04.2020).

22. Graphical Perception: Theory, Experimentation, and the Application to the Development of Graphical Methods. William Cleveland, Robert McGill, 1984.



Приложение А. Протокол интервью со специалистом по обслуживанию оборудования

- Добрый день. Расскажите, пожалуйста, о процессе обслуживания оборудования. Кто принимает участие в процессе и какие мероприятия он включает в себя?

- Ремонт и обслуживание оборудования организованы следующим образом. Существуют несколько ремонтных служб. Это механическая служба (ЦЦРМО), электроцех и служба МиА (метрология и автоматизация). Также, в каждом цехе есть собственная ремонтные службы: механическая, электрическая, КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика). Все службы работают согласно графику плановых предупредительных работ (ППР). План-график ППР составляется каждые две недели. Кроме этого, между ППР проводится техническое обслуживание оборудования. Во-первых, проводятся осмотры оборудования. Дежурные во время обходов собирают информацию о дефектах и передают ее в обработку. Некоторые легкоустранимые неполадки или замечания можно устранить сразу во время обхода. Часть дефектов можно устранить только на остановленном оборудовании. В таком случае информация о дефекте передается механику и включается в список работ на ППР. Помимо дежурных за обнаружение дефектов также отвечают машинисты. Главный машинист отвечает за машину в целом, а машинисты элементов этой машины, например, прессовочной или сушильной части, отвечают за них соответственно. Все обнаруженные неисправности также передаются главному механику. Исходя из трудозатрат, выявленные замечания включаются либо в ближайший ППР, либо в последующие. Между ППР также проводится смазка оборудования, восстанавливается снятое с машин оборудование и устраняются мелкие дефекты. Основной ремонт оборудования проводится в ППР. Так как производство продукции в большей мере связано с бумагоделательными машинами, чаще всего, в других цехах даты ППР подстраиваются под дату ППР бумагоделательных машин, поскольку производство останавливается. К техническому обслуживанию также относится диагностика оборудования без разборки. Проводит эту диагностику группа инструментального контроля (ГИК).

- Какие работы проводятся во время диагностики без разборки?

- ГИК проводит акустический анализ оборудования, то есть находятся шумы оборудования. Также проводится виброанализ и проверка температуры оборудования. С помощью данной диагностики определяются внутренние дефекты оборудования, которые невозможно обнаружить визуально.

- Весь комплекс работ ГИК проводится единовременно?

- Где-то можно применить сразу все способы диагностики, но в некоторых случаях добраться до необходимых элементов трудно. То есть, иногда проводится полный комплекс, иногда по отдельности. Ну, например, температуру всегда можно измерить с помощью термометра, но для проверки вибрации или шумов иногда нужно иметь доступ к оборудованию.

- Определяется ли время планового останова?

- Да, бывает по-разному. Время планового останова определяется по объему проводимых работ. Останов может продлиться 8 или 12 часов.

- Как происходит процесс ППР? Какие действия и в какой последовательности проводятся?

- Существует программа 1С:ТОиР, в которой есть справочник, содержащий список дефектов с момента прошлого ППР. В план ППР вносятся дефекты из этого справочника, а также регламентные работы, которые необходимо выполнять в соответствии с календарным графиком. Список регламентных работ также содержится в программе. В зависимости от трудоемкости работ назначаются исполнители. Затем план корректируется и утверждается. При необходимости, если работы не могут быть выполнены собственными силами, привлекаются внешние подрядчики. Далее проводится подготовка к ППР, в останов проводятся плановые работы. При ремонте оборудования часто проводится его замена.

- Если происходит замена деталей, то должен быть какой-то страховой запас?

- Естественно, существует резервный фонд. Уровень запаса запчастей регламентируется, однако запасные детали не всегда есть в наличии, когда в них появляется нужда.

- Как контролируется процесс обслуживания оборудования?

- Для контроля процесса обслуживания оборудования как раз и существует система 1С: ТОиР, в которой хранятся все сведения о состоянии оборудования, различных параметрах оборудования. Сведения о регламентных работах заносятся в эту систему. (До внедрения 1С все сведения заносились в специальные журналы каждой службы. Затем, путем обхода сотрудники составляли план ППР). Однако, система 1С на данный момент работает не в полную силу, поскольку находится только на этапе внедрения. В некоторых цехах ее нет, а в других функции не стандартизированы. Есть журнал дефектов, справочник регламентных работ (график).

- Кто ответственен за составление планов работ?

- За данные функции отвечают начальник и механик цеха.

- Кто исполняет плановые работы?

- Выполнением плановых работ занимаются ремонтные службы цехов, а также внутренние подрядчики (ремонтные цеха). Иногда привлекаются внешние подрядчики. Для каждой работы составляются заказ-наряды.

- Бывают ли случаи, когда выполненные работы не принимают из-за неудовлетворительного выполнения?

- Такое случается. Ситуации бывают разные. Работы могут не успеть выполнить к концу ППР. Или при выполнении работ обнаружился ранее не выявленный дефект, необходимо поменять какую-нибудь запчасть, редуктор например, а в наличии его нет. В таком случае принимается решение или выполнять дополнительные работы, увеличивая при этом время плановых работ, или, если оборудование может протянуть до следующего планового ремонта, перенести работы на следующий ППР. Или просто не справляются по объему работ. Появляются сверхнормативные простои. Ответственность за задержу останова несет та служба, в чьей зоне ответственности находится оборудования, работы по которому были задержаны.

- По каким причинам появляются проблемы с отсутствием необходимого резервного оборудования?

- Бывает, что получается так, что резервное оборудование не восполняется вовремя. Либо не восстановили вышедшие из строя элементы, либо еще не приобрели новые.

- Расскажите, пожалуйста, про аварийные остановки. Случаются ли они и какие мероприятия в них включены?

- Бывает, что какой-либо элемент выходит из строя. Например, вовремя не выявили дефект или недостаточно смазали. Машина останавливается автоматически. Иногда машина еще не остановилась, но работники уже обнаружили, что какой-то элемент почти вышел из строя. В этом случае принимается решение об ее остановке. После остановки машины ремонтная бригада устраняет дефект. Чаще всего неисправный элемент просто заменяется. Затем, машина запускается дальше. В зависимости от вышедшего из строя элемента ответственность за аварийный останов несет служба, которая занимается обслуживанием этого элемента. На следующий день проводится совещание, принимаются меры для устранения повторной поломки.



Приложение Б. Протокол интервью с куратором проекта «Развитие ТОИР»

- Добрый день! Расскажите, пожалуйста, в целом о своей деятельности в качестве куратора проекта.

- Мы сейчас внедряем автоматизацию системы ТОИР через 1С:ТОРО. Но, прежде чем получить от любой системы отдачу, необходимо ее заполнить. На данный момент мы внесли в программу справочники, которые задействованы на предприятии, такие как объекты ремонта, люди, подразделения, номенклатура и так далее.

- Какие мероприятия включает в себя процесс обслуживания оборудования?

- Существуют профилактические мероприятия, во время которых обслуживающий персонал ходит по определенным маршрутам и смотрит за состоянием оборудования, за которое ответственен. Помимо этого, производится смазка оборудования. Обходы производятся, для того чтобы выявить какие-то несоответствия, отклонения и принять соответствующие меры. Помимо профилактических существуют планово-предупредительные работы, направленные на предупреждение и раннее выявление отклонений, которые невозможно определить или выявить в ходе профилактических мероприятий. И, соответственно, кроме профилактических работ и ППР иногда проводятся аварийные ремонты, происходящие после того, как оборудование выходит из строя. Как правило, такие ремонты происходят через замены. На предприятии есть обменный резервный фонд оборудования, которое с высокой долей вероятности может сломаться. Такое оборудование хранится уже в собранном состоянии, и при возникновении поломки сломанное оборудование заменяется на оборудование из резерва. Сломанный объект отправляется на восстановление. После проведения восстановительных работ оборудование отправляется в резерв.

- Каким образом происходит взаимодействие с системой 1С:ТОРО в рамках данного процесса? Какие данные заносятся и кем?

- Как я уже говорил, для того чтобы от системы получать какую-то отдачу, необходимо наполнить ее первоначальной информацией. Сейчас машина разделена на объекты, которые занесены в ТОРО. У каждого объекта ремонта занесен график планово-предупредительного обслуживания. Персонал проводит обходы, отслеживают рабочие параметры по показателям или по датчикам и регистрируют любые отклонения в системе в качестве дефекта. Любой дефект происходит оценку критичности, основанную на трех - четырех градациях. Критический влияет на производство и может привести к останову. Если дефект не влияет и вероятность остановки производства мала, то это малозначительный дефект. Если что-то среднее, то дефект является значительным. В зависимости от критичности дефекты берутся в работу, так как персонала может не хватить для устранения всех дефектов сразу.

Для проведения работ составляется план главным механиком цеха, на основе проранжированных дефектов. Если есть возможность, то в работу берутся все дефекты, иначе только критические, а остальные переносят на следующий плановый останов. План работ составляется накануне, чтобы сократить время, когда машина не производит продукцию. Таким образом, все работники предварительно знают, что делает каждый из них. После проведения работ в ТОРО составляются акты о выполнении работ, где написано, кто, что и когда сделал. Тем самым сохраняется история работ. Как только объем такой информации накопится, можно будет приступать к анализу информации. Система будет подсказывать, фокусировать внимание на узкой проблеме, которая требует внимания. На основе информации из системы можно будет понять причину, то есть, либо бригада плохо выполняет работы, либо на каком-то участке что-то часто ломается.

- Каким образом дефекты регистрируются в системе? По каждому дефекту создается заявка?

- Не совсем. Есть дефект. Создается смета по устранению этого дефекта. Она может быть как маленькой, так и объемной, так как может включать подготовительные работы. Все зависит от самого дефекта. Т.е. смета это такой план по устранению того или иного дефекта. На основании сметы создаются заказ-наряды на работу. По окончании выполнения работ оформляются соответствующие акты.

- Каким образом происходит и будет происходить анализ информации из системы?

- В 1С:ТОРО есть система отчетов. Кроме того, можно составить свой отчет, который нужен. Тем самым, система позволяет избежать лишних работ по поиску причин, помогает найти первопричину.

- Расскажите, пожалуйста, подробнее про ремонт вышедшего из строя оборудования. Каким образом он происходит?

- Если нет возможности осуществить ремонт на месте, то сначала происходит его демонтаж. Далее осуществляется дефектация, т.е. определяется, из-за чего оборудование не может работать. Затем появляется понимание, что произошло, что нужно сделать, чтобы восстановить это оборудование. Зачастую восстановить могут только в специализированном цехе, или приходится отправлять сторонним подрядчикам на ремонты. После восстановления оно приходит, его проверяют, собирают, если оно было в разобранном состоянии, и кладут в резерв.



Приложение В.

Краткая расшифровка интервью с помощником генерального директора, руководителем отдела организационного развития (24.04.20)

Аварийные остановы фиксируются в информационной системе. Затем причина и объект останова, а также остальные необходимые детали заносятся в систему вручную. После устранения причины останова оборудование запускается. Запуск также фиксируется автоматически.

Смазка и профилактические обходы - это разные процессы. Часть смазочных работ может выполняться только на остановленном оборудовании.

Есть процесс мониторинга и управления резервным оборудованием, а есть процесс управления резервным запасом запчастей. Резервное оборудование - это агрегаты в сборе, которые в случае необходимости используются для замены.

Нормирование страховых запасов существует. Но, к сожалению, оно есть не для всех номенклатур, а также не по всем номенклатурным группам нормативы актуальные.

По всем цехам составлены перечни оборудования, которые должны быть в цехе в наличии и исправными. Есть процесс мониторинга состояния этого оборудования. Соответственно, если один элемент выходит из строя, он заменяется запасным. Тогда снятый элемент становится резервным, однако его нужно восстановить.

Резервное оборудование хранится по-разному. Есть оборудование, которое хранится централизовано, а есть такое, которое хранится нецентрализованно. Например, есть 5 одинаковых насосов, но они должны лежать одновременно в разных цехах, потому что это критически важный и в тоже время недорогой элемент.

ГИК участвует также в работах по обслуживанию оборудования, в частности, это регулировочные работы.

Приложение Г.

Краткая расшифровка интервью с помощником генерального директора, руководителем отдела организационного развития (6.05.20)

В первую очередь, важно, насколько быстро запустились после аварийного останова. Время выявления отдельно считать не нужно.

Для определения причины останова необходима специальная экспертиза.

В рамках расчета времени устранения дефектов, необходимо учитывать, какое оборудование привело к останову, так как оборудование делится по службам. Характер дефекта и его устранения тоже разный.

Необходимо учитывать готовность резерва, так как проблема в отсутствии деталей на замену при аварийных остановах существует. При плановых остановах данной проблемы не возникает.

Насколько часто случаются ошибки при передаче и регистрации информации о дефекте, учета не ведется. На данный момент это считается нецелесообразным.

Необходимо контролировать процесс выявления дефектов. Существуют ситуации, при которых дефекты не выявляются, либо выявляются не вовремя.

Актуальна проблема неправильного планирования работ.

Важно учитывать качество выполнения подготовительных работ. Кроме того, необходимо контролировать актуальность и корректность документации, необходимой для старта работ.

Необходимо контролировать качество проведения смазочных работ и проведение повторных работ по устранению одного и того же дефекта. Для учета и контроля данных процессов необходимо проведение экспертизы.

Любая работа условно делится на два аспекта - это непосредственное проведение работы, а также регламентация работы. Одни определяют порядок выполнения работ, другие их выполняют. Необходимо контролировать и тех, и других.

Разделение ответственных за пропуск того или иного дефекта можно осуществлять, основываясь на разграничении в ответственности за оборудование и в точках маршрутов обходов.



Приложение Д. Схема процесса выявления и регистрации дефектов



Приложение Е. Схема процесса аварийного останова

Приложение Ж. Схема процесса планового останова

Приложение И. Схемы процессов устранения дефектов и технического обслуживания



Приложение К. Схемы процессов профилактического обхода и диагностики оборудования без разборки

Приложение Л. Схема процесса текущих работ

Приложение М. Система ключевых показателей

Цель	Показатель	Ед. изм.	Ответственные лица	БП
Повышение эффективности обслуживания оборудования	ОЕЕ(скорректированный)	%	Главный инженер	ОО
Сокращение среднего времени остановов оборудования по причине ОО	Среднее время остановов	ед. врем.	Главный инженер	Аварийный останов, плановый останов
Сокращение времени аварийных остановов	Среднее время восстановления (аварийные ремонты)	ед. врем.	Ремонтный персонал, внутренние подрядчики	Аварийный останов
Сокращение времени плановых остановов	Среднее время плановых остановов	ед. врем.		Плановый останов
Сокращение времени подготовки (план. останов)	Среднее время подготовки	ед. врем.		Плановый останов (подготовка)
Сокращение времени выполнения работ (плановый останов)	Среднее время выполнения работ	ед. врем.		Плановый останов (выполнение работ)
Сокращение количества неисправностей оборудования	Количество дефектов	ед.	Главный инженер	ОО
Повышение качества выполнения работ	Эксплуатационная готовность	ед. врем.	Зам начальника цеха по производству	ОО
Повышение качества подготовки объекта ремонта (плановый останов)	Доля сдачи подготовительных работ с первого раза	%	Ремонтный персонал, внутренние подрядчики	Плановый останов
Повышение качества подготовки объекта ремонта (текущие работы)	Доля сдачи подготовительных работ с первого раза	%		Текущие работы
Повышение качества проведения ремонтных работ	Доля повторных ремонтов	%		Плановый останов, аварийный останов, текущие работы
Повышение качества смазочных работ	Коэффициент качества смазочных работ	%	Ремонтный персонал	Смазка
Поддержание актуальности КД	Количество ошибок (инцидентов) по причине неактуальности КД	ед.	Руководитель работ	Управление КД (актуализация)
Сокращение времени устранения дефектов	Доля устраненных дефектов	%	Зам начальника цеха по производству	ОО
Своевременное выявление дефектов	Количество выявленных дефектов	ед.	Зам начальника цеха по производству	Тех. обслуживание
Повышение качества проведения обходов	Доля выявленных дефектов при обходах	%	Дежурные	Профилактические обходы
Повышение качества диагностики оборудования	Доля выявленных дефектов при диагностике оборудования	%	ГИК	Диагностика оборудования без разборки
Повышение качества выяв. деф. машинистами	Доля выявленных дефектов машинистами	%	Машинисты	Выявление и регистрация дефектов
Повышение количества устраненных дефектов	Количество устраненных дефектов	ед.	Зам начальника цеха по производству	Аварийный останов, плановый останов, текущие работы
Сокращение переносов работ по причине отсутствия КД	Количество переносов работ из-за отсутствия КД	ед.	Руководитель работ	Управление КД (обеспечение наличия)
Сокращение переносов работ по причине отс. деталей	Процент готовности резервного оборудования	%	Логистическая служба	Формирование и пополнение резервного фонда
Повышение качества планирования работ	Доля выполнения плановых работ	%	Руководитель работ	Плановый останов, текущие работы



Приложение Н. Интерфейс информационной панели

Размещено на Allbest.ru

...