Монтаж лебедки ЛБУ-1200К

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные

1.1 Техническая характеристика

2. Технико-технологическая часть

2.1 Краткая характеристика бурового предприятия

2.2 Краткая характеристика вышкомонтажного цеха

2.3 Конструкция и принцип работы лебёдки ЛБУ-1200К

2.4 Монтаж лебедки

2.4.1 Эксплуатация лебедки

2.5 Расчёт деталей лебёдки

2.5.1 Расчет ленточного тормоза

2.5.2 Усилие на тормозном рычаге лебёдки

2.5.3 Проверочный расчет тормозной ленты

3. Охрана труда и противопожарная защита

3.1 Техника безопасности при ремонте оборудования

4. Экологические мероприятия

4.1 Мероприятия по охране окружающей среды на буровом предприятии

5. Экономическая часть

5.1 Организация и проведение монтажа лебедки ЛБУ-1200К

5.2 Составление графика ППР по ремонту лебедки ЛБУ-1200К на 2011г

5.3 Расчет трудоемкости монтажных работ

5.4 Расчет сметы затрат на монтажные работы

Список литературы

Введение

История развития промыслового машиностроения

В послевоенное время начинают разрабатываться месторождения Сибири, Среднего Поволжья, Башкирии и некоторых других районов существенным для интенсивного развития новых районов нефтедобычи явилась возможность использования имеющихся материально-технических ресурсов на новых перспективных площадях в результате применения на разрабатываемых месторождениях научно-обоснованных методов разработки и эксплуатации скважин с широким использованием систем поддержания пластового давления закачкой воды и применения сравнительно редких сеток скважин. Высвобожденные за счет этого ресурсы были направлены на разведку и разработку новых нефтяных месторождений в Пермской области, в Урало-Поволжье, в Западной Сибири и др. Большое значение в этот период приобретают новые технологические методы крупномасштабного воздействия на залежи нефти путем закачки воды как в законтурную, так и во внутриконтурную части месторождений. К 1993 г. количество закачиваемой воды в нефтяные пласты превысило 1,5 млрд. м 3 / год (полтора кубических километра), что более чем в 2 раза превышает объем годовой добычи нефти с конденсатом. В настоящее время около 90% добычи нефти извлекается из месторождений, на которых осуществляется поддержание пластового давления закачкой воды в пласт. При среднем давлении нагнетания 12 МПа общая мощность насосных установок по закачке воды составляет 1,12 млн. квт. Освоение новых районов главным образом в труднодоступных местах Тюмени, Пермской области и других районах, затрудняет устройство и обслуживание огромного, рассредоточенного промыслового хозяйства. Поэтому в настоящее время около 75% добычи нефти получают с комплексно-автоматизированных объектов. В настоящее время фонд действующих скважин составляет около 100 тыс., в том числе около 15 тыс. нагнетательных. На смену малоэффективным способам пришли новые, а именно: погружные центробежные электронасосы, которые в ряде случаев обеспечивают дебиты, более высокие, чем те, которые могли быть получены из тех же скважин при естественном фонтанировании. Для подземного ремонта необходимы подземные сооружения и механизмы, а так же специальный инструмент. В последнее время все большее применение находят агрегаты для текущего и капитального ремонтов скважин: самоходный агрегат А-50У. Другим типичным представителем самоходных агрегатов для подземного ремонта скважин может служить агрегат "Бакинец-3М", "Азинмаш-37А", "Азинмаш-43А", самоходный комплекс оборудования КОРО-80. Для свинчивания и развинчивания труб, штанг, используют АПР-2ВБ, АШК, 1МШТК-16-60. В связи с ростом механизированного фонда скважин, значение текущего ремонта скважин сильно возрастает. Объемы этих работ по отрасли растут очень быстро, и всякая рационализация этого вида работ сказывается на экономических показателях деятельности нефтепромысловых управлений. В этом отношении целесообразно более широкое использование различных вспомогательных агрегатов на колесном ходу, как для подготовительных работ, так и для механизированной установки якорей-оттяжек (АМЯ-БТ). В связи с увеличением интенсивности ремонтных работ и технологических работ в скважинах, а также общего объема механизированных скважин, возросли требования к агрегатам текущего и капитального ремонта. Вместо подъемников Азинмаш-37А и А-50У бригады капремонта оснащаются 80 и 100т. подъемниками повышенной грузоподъемности. С увеличением числа ремонтных работ возрастает и аварийность, связанная в основном с низким качеством труб (резьбовая часть), инструмента (ключи, элеваторы). Для ликвидации аварийных работ в стволе скважин освоен и успешно применяется гидроударный механизм ГУМ-1 15, при этом в 25 скважинах из 30 получены положительные результаты. Ликвидация прихватов оборудования с ЭЦН является наиболее сложным видом ремонта, для реализации которого используется импульсно-волновое устройство ЭЛПУ, обеспечивающее успешность ремонта в 13 скважинах из 16. Широко применяется технология извлечения прихваченных НКТ с использованием труборезки марки ТРК-73 и забойного двигателя Д- 105 для разбуривания цементных мостов, фрезерования НКТ и оборудования при ловильных работах в стволе скважин. Начаты целевые работы по углублению качества очистки сточных вод путем применения специальных устройств-начинок на входе сырья в технологических резервуарах предварительного разделения. Они направлены на повышение коэффициента использование объема резервуаров с целью роста эффекта гравитационного разделения фаз. Борьба с биозаражением осуществляется нормированной закачкой бактерицидов типа ЛПЭ-11 и СНПХ-10016. Технологии предотвращения отложения солей основаны на применении известных реагентов ПАФ- 13 и КОП. Наиболее нерешенной проблемой остается защита оборудования от коррозии. Стоимость применяемых ингибиторов коррозии настолько высока, что ремонт и замена оборудования во многих случаях обходится дешевле. Очень перспективны для использования в качестве ингибиторов коррозии, полученные из известных компонентов путем аминирования галлаидалкилов аммиаком и этилендиаминами, состав которого разработан АО "Юганскнефтегаз", совместно с уфимскими научно-исследовательскими организациями. Проводимые работы по техническому перевооружению электроснабжения объектов добычи нефти направлены на повышение надежности работы энергосистем. Так, внедрение комплексных устройств ввода типа КУ КТППНКС на скважинах позволило снизить вероятность перерывов электроснабжения насосных установок и обеспечить электроснабжение по первой категории надежности. Не менее эффективными оказались внедрение комплексной трансформаторной подстанции КТППН-КС-91нового поколения и ввода в работу подстанции 35/6 Кв., что снизило эксплуатационные затраты на 6-8 %.

1. Исходные данные

1.1 Техническая характеристика

Таблица. 1.

Показатели	ЛБУ- 1200К
номинальная мощность. кВт. Условная глубина бурения. М. Диаметр каната. мм. Размеры барабана. м. Диаметр Длинна Число рядов намотки каната Длинна каната наматываемого на барабан. м Частота вращения, об/мин. Максимальная Минимальная Скорость намотки каната, м/с. Максимальная Минимальная Максимальное натяжение каната, кН. Диаметр тормозного шкива, м. Ширина колодки, м. Габариты, м: Длинна Ширина Высота Масса, т.	650 5000 38 0,935 1,54 4 460 435 70 21,6 3,5 475 1,6 0,28 8,74 3,34 2,56 46,20

2. Технико-технологическая часть

2.1 Краткая характеристика бурового предприятия

Руководство предприятием осуществляет руководитель через своих заместителей и аппарат управления. Структура предприятия представляет собой следующие службы и подразделения:

-центральная инженерно - технологическая служба (ЦИТС) в составе три инженера, технологическая служба (РИТС) осуществляет оперативное руководство производством,

-РИТС-1 в составе 6-х буровых бригад,

-РИТС-2 в составе Коробковской экспедиции, 4-х буровых бригад,

- вьтшкомонтажный цех - в составе З-х вьишкомонтажных бригад, в том числе одна в составе Коробковской экспедиции.

- тампонажный цех (р.п. Линево).

-база производственного обслуживания (БПО) в составе:

-участок по прокату и ремонту бурового оборудования,

- участок по ремонту труб и турбобуров.

- участок по ремонту и прокату электрооборудования, паровых котлов и средств КИП и автоматики.

- инструментальная площадка, мехмастерская.

для оперативного материально - технического обслуживания буровых и вышкомонтажных бригад Коробковской экспедиции на промбазе экспедиции имеются: инструментальная площадка, склад, мехмастерская. Бригады по обустройству - выполняют работы по строительству промбазы в городе Жирновске, жилищному строительству в городе Жирновске к в г. Котово, ремонтом промышленных зданий и сооружений. Аппарат при руководстве представлен: производственно - техническим отделом труда и заработной платы, планово экономическим отделом, геологическим отделом, хозяйственным отделом, отделом капитального строительства, проектно - сметной группой. Предприятие выполнило работы по строительству разведочных и эксплуатационных скважин в соответствии с утвержден ной программой на 1996г. Геофизические исследования, испытания скважин пластоиспытателем в процессе бурения и другие исследования проводила промыслово-геофизическая экспедиция Автотранспортом, тракторами, спецтехникой управление обеспечивалось Нижневолжскгранссервиз. Материально - техническое обеспечение осуществляется через базы УПТО и КО Медведицкую, Волгоградскую и Арчединскую Финансирование разведочного бурения осуществлено АО "Лукойл - Нижневолжскнефть", эксплуатационного - Жирновским, Котовским, Арчединским НГДУ В первом полугодии 1996г Буровой бригадой предприятия на территории государство Перу пробурена поисковая скважина К 1 глубиной ЗОООм В БК "Евразия" используются буровые установки Уралмаш-Эд, БУ-З 200ДГУ, БУ-2000. Данные установки Уралмаш-ЗД, БУ-З 200ДГУ, БУ-2000 используются на добринской и Памятной площадях. В 1996 г предприятие проводило поисково - разведочное и эксплуатационное бурение в правобережной части Волгоградской области в пределах западных бортов Клетско-Линевской депрессии (9 буровых бригад) и Кудиновско - Романовской приподнятой зоне (2 буровые бригады) Бурение в Уметовско - Линевской депрессии было ориентированно на оконтуривание нефтяных залежей ранее открытых месторождений: Памятного, Сасовского и Макаровского. Основными перспективами объектами являлись рифогенные образования Евлано - Линевского горизонта, расположенного в пределах глубины 2600 - 2800м производства и изменения глубины бурения скважин.

2.2 Краткая характеристика вышкомонтажного цеха

Организация вышкомонтажных работ зависит, прежде всего, от типа буровой установки, ее технологической комплектности и вида привода, а также способа сооружения буровых и принятой схемы монтажа. Используются в основном три способа сооружения буровых: поагрегатный, мелкоблочный, крупноблочный. Поагрегатный и мелкоблочный способы сооружения буровых применяют, как правило, в тех районах, где отмечается значительная концентрация линий электропередач, промышленных объектов, различных коммуникаций, где геологические условия бурения требуют использования дополнительных емкостей и противовыбросового оборудования. При крупноблочном способе строительства и монтажа буровых, буровую установку расчленяют на несколько (3-4) крупных блоков. Процесс монтажа буровой при крупноблочном способе включает: затаскивание блоков, установку блоков на фундаменты, центрирование блоков и соединение коммуникаций обвязки оборудования. Перемещение блоков осуществляется тяжеловозами. Работы по строительству буровых осуществляют вышкомонтажные цехи. Каждый вышкомонтажный цех имеет несколько специализированных вышкомонтажных бригад, а также подготовительные бригады, осуществляющие работы до подготовке площадки под буровую, строительству подъездных путей, трубопроводов и т. д. В вышкомонтажном цехе, кроме вышкомонтажных бригад, имеются подготовительные бригады, такелажные бригады, мастерская металлоконструкций, столярная мастерская, ремонтная группа, группы по комплектованию оборудования и монтажу электрооборудования. Состав вышкомонтажных бригад зависит от технологии сооружения буровых и местных условий.

2.3 Конструкция и принцип работы Лебёдки ЛБУ-1200К

буровая лебедка вышкомонтажный гидротормоз

От коробки скоростей, цепной передачей на трансмиссионный вал передается три прямые скорости и одна обратного вращения; с трансмиссионного вала цепной передачей и муфтой (ШПМ- 1070) на вал барабана передаются 1, 2 и 3 скорости, а через спаренные (ШПМ 700) и цепную передачу передаются на вал барабана 4, 5 и 6 скорости. С трансмиссионного вала цепной передачей, спаренной муфтой (ШПМ-500) и цепной передачей передаются три скорости на ротор. Включая кулачковую муфту, цепными передачами и вал барабана лебедки соединяется с РПД, а кулачковой муфтой гидротормозом. Цепной передачей вал барабана соединяется с командоаппаратом. Во всех цепных передачах лебедки применяются втулочно-роликовые с шагом 50,8мм. Цепные передачи, передающие на барабан мощность, - трехрядные, цепные передачи привода ротора и подключения регулятора подачи долота - двухрядные. Описание. К раме лебедки приварены ванны цепных передач, являющихся одновременно опорами подшипников подъемного и трансмиссионного валов. Правая ванна является также одной из опор вала трансмиссии ротора. На передней балке рамы смонтированы коленчатый вал с тормозным рычагом и пневматическим цилиндром, стойка с балансиром, которые вместе с тормозными лентами составляют тормозную систему лебедки. Вал барабана, цепной передачей соединяется с командоконтролёром. У тормозной рукоятки установлен пульт бурильщика. С противоположной стороны установлен гидротормоз с баком для регулировки уровня воды в гидротормозе. Соединение вала гидротормоза с валом барабана осуществляется кулачковой муфтой, имеющей ручное управление. На раме лебедки установлен пневматический цилиндр, соединенный с рычажной системой управления кулачковой муфтой включения РПД. Все подвижные части лебедки закрыты кожухами. Подъемный вал. На подъемном валу расположена ШПМ-1070, соединяющая вал барабана с цепным колесом и передающая барабану (сварной конструкции) 1, 2 и 3 скорости. С правой стороны на подшипниках качения на валу барабана посажено цепное колесо цепной передачи, соединяющей вал барабана с РПД. Включение цепной передачи осуществляется кулачковой муфтой. За опорным подшипником на консоли вала посажено цепное колесо, передающее на барабан 4, 5 и 6 скорости, а также кулачковая полумуфта для соединения вала барабана с валом гидротормоза. Трансмиссионный вал. На трансмиссионном валу установлено цепное колесо, передающее на вал барабана 1, 2 и 3 скорости. Цепное колесо соединяет трансмиссионный вал с коробкой скоростей. Спаренное цепное колесо соединяет вал барабана с РПД. Цепное колесо передает мощность на ротор, а колесо, посаженное на вал барабана на подшипниках качения с помощью спаренной муфты (ШПМ-700), передает на вал барабана 4, 5 и 6 скорости. Трансмиссия ротора. Трансмиссия ротора аналогична трансмиссии ротора лебедки ЛБУ-1200 и отличается тем, что мощность на трансмиссию в лебедке ЛБУ-1200 передается через кулачковую муфту, а в лебедке ЛБУ-1200К через цепное колесо.

2.4 Монтаж лебедки

Лебедку устанавливают строго по заданным координатам, при этом основной базой является центр скважины, продольные и поперечные оси барабана лебедки. Лебедка должна быть выверена в двух взаимно-перпендикулярных направлениях по уровню с точностью 0,5-0,8 мм на 1 м и надежно укреплена на основании Б.У. При выверке лебедки по высоте следует учесть, что приводная цепь ротора не должна задевать раму лебедки и балки основания. Приводная цепь ротора всегда будет иметь некоторое провисание. После установки и крепления лебедки устанавливают гидротормоз, проверяют его центровку и крепление, приваривают кронштейны под холодильник, устанавливают холодильник и соединяют его с гидротормозом водопроводом. После этого можно установить пульт бурильщика и подсоединить все шланги управления, надеть цепи цепных передач. При выверке соосности вала барабана с валом гидротормоза торцевое радиальное биение не должно превышать 0,5-0,8 мм, выверка проводится стрелками, укрепленными на валу лебедки и гидротормоза. Регулировка осуществляется установкой прокладок под стойки корпуса гидротормоза. После окончательной затяжки болтов, соединяющих гидротормоз с рамой лебедки, центровка осуществляется еще раз. Затем, включив подвижную полумуфту и сблизив рабочие поверхности кулачков до соприкосновения, проверяют зазоры между всеми пятью рабочими кулачками. допускается неприлегание плоскостей трех кулачков на величину 0,25 мм. По окончании центровки между гидротормозом и рамой, ставятся конические штифты для предупреждения сдвига гидротормоза. Фрикционная катушка комплектно собрана на втулке, поэтому монтаж сводится к надеванию ее на катушечный вал лебедки. Далее проверяют возможность совместного и раздельного вращения барабана и тормозного шкива катушка, отсутствие вытекания масла из уплотнений. После этого начинают монтировать тормозные ленты, рукоятку управления и кронштейн для их закрепления, а также проводят регулировку тормозных лент. Собирают карданные валы от привода к лебедке, строго выдержал маркировку деталей. Далее монтируют и регулируют ручной ленточный тормоз. Заправляют свежей смазкой все подшипники, и заливают масло в редуктор лебедки, в ванну цепной передачи трансмиссии ротора и в бачок для смазки роторной цепи.

2.4.1 Эксплуатация лебедки

Перед пуском буровой лебедки в работу необходимо проверить следующее.

1. Правильность монтажа лебедки и сборки ее узлов. Лебедка должна быть прикреплена к фундаменту болтами, а передающие вращение узлы, соединенные с узлами других агрегатов, должны быть отцентрированы. Оси валов должны быть параллельны между собой и горизонтальны. Цепные колеса, работающие в паре, должны быть установлены в. одной плоскости.

2. Надежность крепления талевого каната на барабане лебедки. Болты крепления конца каната необходимо затянуть до отказа и законтрить. На барабане должно быть не менее 8-10 витков талевого каната при самом нижнем положении крюка (когда он лежит на полу буровой).

3. Состояние и регулировку ленточного тормоза. Тормозные шкивы не должны иметь износ выше допустимого (минимальная толщина шкива допускается 12-18 мм) и трещин длиной свыше 80 мм. Тормозные колодки должны быть надежно прикреплены к лентам и иметь износ не свыше допустимого (износ колодок допускается до высоты 12 мм). Фиксатор положения тормозной рукоятки должен надежно удерживать последнюю в заторможенном положении. Тормозные колодки должны равномерно прилегать к тормозным шкивам, а в расторможенном состоянии не должны прикасаться к поверхности шкивов. При полном торможении барабана лебедки рукоятка должна отстоять от пола буровой на 80-90 см.

4. Состояние гидравлического тормоза и механизма его включения. При этом необходимо уделять особое внимание соосности валов тормоза и барабана лебедки, а также герметичности всех соединений.

5. Состояние шинно-пневматических муфт. Баллоны муфт должны быть герметичны. При отсутствии воздуха зазор между колодками муфт и шкивами должен быть 2-3 мм и равномерным по окружности. Баллоны и шкивы муфт должны быть надежно защищены от попадания масла.6. Состояние подшипников. Корпуса подшипников необходимо надежно закрепить. Подшипники должны быть чистыми и заполнены соответствующей свежей смазкой.

7. Состояние пневматической системы. Пневматическая система должна быть выполнена в соответствии со схемой и герметичной.

8. Наличие на лебедке всех кожухов и надежность их крепления.

9. Состояние и надежность работы пульта бурильщика. При этом необходимо уделить особое внимание правильности расположения кранов и надежности их работы.

10. Состояние и надежность работы противозатаскивателя.

11. Состояние пневматического цилиндра и его крепления.

12. Состояние вспомогательной лебедки, ее крепления и оснастки, а также регулировку аварийного зазора.

13. Работу лебедки и ее узлов без нагрузки. Все выявленные неисправности должны быть устранены до пуска лебедки в работу.

В процессе эксплуатации необходимо внешне осматривать лебедку и опробовать отдельные ее узлы, не реже одного раза в неделю необходимо проверять все узлы, их крепление, износ и регулировку. Выявленные неисправности должны быть устранены до начала работы, а в вахтовом журнале сделаны соответствующие записи. Кроме того, в процессе эксплуатации лебедки необходимо производить следующие работы:

1 .Регулярно проверять и своевременно подтягивать болты крепления всех узлов, при этом особое внимание необходимо обращать на крепление вала лебедки и узлов тормозной системы.

2. Проверять состояние шкивов и шинно-пневматических муфт.

3. Следить за состоянием тормозных колодок, а при их износе до высоты 12 мм заменять.

4. Постоянно наблюдать за работой ленточного тормоза и регулировать его, когда ход рукоятки при торможении от вертикального положения достигает 60°.

5. Не допускать попадания воды и масла на рабочую поверхность шкивов тормоза и шинно-пневматических муфт.

6. Следить за состоянием подшипников. Подшипники должны работать плавно и бесшумно. Нагрев не должен превышать 70°.

7. Регулярно проверять цепные передачи и следить за их работой. Особое внимание необходимо обращать на смазку и состояние шплинтов. Поврежденные шплинты заменять новыми. Вытянутые цепи, которые можно обнаружить по резким ударам и рывкам в цепных передачах, необходимо укорачивать путем удаления звеньев. При натяжении цепи стрела провисания должна быть около 0,02 мм на 1 м. расстояния между центрами звездочек.

1. Проверять состояние кожухов и их крепления.

2. Проверять состояние фрикционной катушки и по мере необходимости регулировать ее.

3. Проверять состояние пневматической системы управления.

4. Проверять состояние гидравлического тормоза и следить за уровнем воды в холодильнике и ее чистотой.

5. Проверять состояние противозатаскивателя перед выполнением СПО.

6. Проверять надежность фиксатора положения тормозной рукоятки.

7. Проверять состояние карданных передач. Карданные передачи должны работать бесшумно.

8. Регулярно смазывать трущиеся поверхности, следить за чистотой смазки и чтобы не были загрязнены смазочные каналы.

2.5 Расчёт деталей лебёдки

2.5.1 Расчет ленточного тормоза

Определяем натяжение на барабан ведущей струны каната при торможении.

(1)

где: Gтс - вес подвижной части талевой системы; Gтс = 0,1 МН.

Gк - максимальная нагрузка на крюке; Gтс = 3.2 МН,

uтс - число рабочих струн талевой системы; uтс = 10

kд - коэффициент динамичности; kд = 1,1

зтс - К.П. Д. талевой системы; зтс = 0,83

МН.

Момент на барабане

 (2)

где: Dб = диаметр барабана с навитым канатом по третьему слою; Dб = 1080 мм.

кН*м.

Натяжение набегающих концов лент

(3)

где: k - коэффициент запаса: k = 1.2,

Fт - окружное тормозное усилие.

Fт = 2*Мб/Dт (4)

Где: Dт - диаметр тормозного шкива: Dт = 1,8 м.

Fт = 2*162/1,8 = 180 кН

м - коэффициент трения колодок: м = 0,35,

б - угол обхвата тормозного шкива лентой: б = 4,71 рад.

Подставим значения в формулу 3.

кН

Натяжение сбегающих концов лент

кН

Максимальное давление колодок на тормозной шкив

 (5)

где: В - ширина тормозной ленты: В = 0,3 м.

кПа = 0,618 МПа

Полученное давление допустимо, т.к. уmin<сmax<уmax ; 0,5<0.618<0.8 МПа

Минимальное давление колодок на тормозной шкив

(6)

кПа = 0,1188 МПа

Среднее давление колодок на шкив

сср = (сmax + сmin)/2 = (0,618 + 0,1188)/2 = 0,3684 МПа

Средняя удельная нагрузка

уср = (уmax + уmin)/2 = (0,5 + 0,8)/2 = 0,65 МПа

Следовательно, сср < уср что допустимо.

2.5.2 Усилие на тормозном рычаге лебёдки

Момент на коленчатом валу тормоза

Мк = Scr (7)

Где: r - радиус рычага коленчатого вала тормоза: r = 0,03 м.

Мк = 64,2*0,03 = 1,92 кН*м.

Необходимое для торможения усилие на тормозной рукоятке рычага.

Рр = (Мк - GpL)/аз (8)

Где: Gp - вес тормозного рычага: Gp - 500 Н

L - расстояние от центра тяжести тормозного рычага до оси вала (рис 1.): L = 0.35 м.

а - расстояние от точки приложения силы до точки крепления рычага: а = l cos ш,

l - длинна рукоятки: l = 1,6 м.

з - К.П. Д. учитывающий трение в опорах, амортизаторе и др.: з = 0,8

при ш = 60о и а = 1.4 м.

кН

при ш = 30о и а = 0,8 м.

кН

Так как усилие рабочего не должно быть более 0,25 кН, то для создания необходимой силы торможения используется пневматический цилиндр.

2.5.3 Проверочный расчет тормозной ленты

Тормозные ленты изготавливают из стали 50.

Напряжение растяжения в сечении ленты определяем по формуле.

ул = Sн/2f (9)

где: f - площадь сечения ленты

f = дb - zдd (10)

где: д - толщина ленты: д = 0,006 м.

b - ширина ленты: b = 0.22 м.

z - число отверстий: z = 3

d - диаметр отверстий: d = 0,014 м.

f = 0,006*0,22 - 3*0,006*0,014 = 0,001 м 2

Подставим значения в формулу 9

ул = 333,8/2*0,001 = 166,9 МПа

При обрыве одной ленты тормозной момент передаётся на другую ленту, которая должна обеспечить торможение опускаемой колонны. В этом случае уmax = 2дл = 333,8 МПа что для стали 50 вполне допустимо.

Конец ленты закреплен 12-ю заклепками, работающими на двойной срез.

Напряжение среза в заклепках

(11)

где: Sн 1 = Sн/2 - натяжение набегающего конца одной ленты

n - число заклёпок

d3 - диаметр заклёпок: d3 = 0.014 м.

МПа

Что значительно ниже допустимого.



Рис.2. 1. - Колодка. 2. - шкив. 3. - лента тормоза. 4. - рычаг. б - угол охвата колодок. Ш - угол поворота тормозного рычага.

Произведя расчёты оказалось что, усилия набегающих и сбегающих концов тормоза достаточны для торможения, усилия на тормозном рычаге одним рабочим не обеспечивают торможения барабана следовательно необходимо поставить пневматический цилиндр, так же выяснили что при обрыве одной из тормозных лент другая вполне обеспечит торможение барабана.

3. Охрана труда и противопожарная защита

3.1 Техника безопасности при ремонте оборудования

Оборудование и инструмент ремонтируют слесари по ремонту оборудования и агрегатов и от качества их работы зависит исправность оборудования. Слесарь выполняет разнообразные работы: собирает и разбирает отдельные узлы оборудования и агрегатов; изготовляет, обрабатывает и пригоняет по месту отдельные их узлы и детали. В обязанность слесаря по ремонту оборудования и агрегатов входят наладочные и проверочные работы на промысле, замена вышедшего из строя оборудования исправным, опрессовка, демонтаж оборудования и др. Кроме того, слесарю приходится выполнять такелажные работы с помощью грузоподъемных средств. Для безопасного проведения перечисленных выше работ слесарь по ремонту оборудования и агрегатов должен хорошо знать требования техники безопасности при этих работах. Поэтому для безопасного ведения работ по ремонту оборудования и агрегатов слесарь, помимо вводного инструктажа, должен пройти производственный инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте в соответствии с существующим положением. При выполнении работ по ремонту нового или недостаточно освоенного оборудования и агрегатов слесарь обязан пройти дополнительный инструктаж, а также инструктаж по правильному и безопасному ведению такелажных работ. Несчастные случаи при ремонте оборудования нередко происходят от применения неисправного ручного инструмента. Перед работой применяемый, инструмент должен быть тщательно проверен. Обнаруженные неисправности следует устранить или же неисправный инструмент заменить новым. Слесарь должен следить за тем, чтобы его рабочее место не было загрязнено и захламлено. Приступая к работе, слесарь должен надеть спецодежду, соответствующую условиям работы, а также пользоваться индивидуальными защитными средствами (предохранительными очками и др.). Перед ремонтом бурового оборудования (ротора, насоса, ПИР, вертлюга и т. д.) предварительно надо слить масло в емкость, чтобы не загрязнять рабочее место. Очищать оборудование от песка, смешанного с маслом или нефтью, затвердевшего глинистого раствора следует металлическим скребком; чтобы не поранить руки, работать надо в рукавицах. Применяемый слесарем ручной инструмент должен отвечать следующим требованиям:

а) рукоятки молотков и кувалд, ручек напильников и другого инструмента должны быть изготовлены из древесины твердой породы, быть целыми и гладкими;

б) кувалды, молотки, секачи, напильники и другой инструмент нужно прочно насаживать на рукоятки и закреплять во избежании травмирования работающего;

в) бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую (без выбоин) поверхность;

г) на ударной части зубил, крейцмейселя и секачей не должно быть трещин, забоин, заусениц;

д) гаечные ключи не должны иметь сработанного зева (во избежание срыва его во время крепления гайки);

е) ножовочное полотно следует туго натянуть и прочно закрепить в раме, чтобы при резке металла оно не выскочило из рамы.

Лом, клинья, выколотки, оправки, съемники и другие приспособления должны быть исправными. Цепные ключи не должны иметь вытянутых звеньев. Хвостовики нажимных опиловочных и шаброванных инструментов (пилы драчевые, личные, бархатные, различной формы - плоские, квадратные, треугольные, полукруглые; надфили, рашпили, шаберы) снабжаются исправными деревянными ручками с насаженными на них металлическими бандажными кольцами, предохраняющими ручки от раскалывания. Гаечные ключи применяются в соответствии с размерами гаек. Необходимо следить, чтобы губки ключей были без сбитых скосов, а рукоятки без заусениц. Нельзя завинчивать и отвинчивать гайки и болты, применяя прокладки между их гранями и губками ключей, а также удлинять гаечные ключи, присоединяя ключ или надевая металлическую трубку на рукоятку ключа. Для коротких гаечных ключей следует применять удлинители. Концы инструментов для наводки (монтажные ломики, оправки конусные, пробки сборочные) не должны быть деформированными и сбитыми, а бойки оправок не должны содержать трещин и заусениц. Электрифицированные инструменты находят все большее применение. В настоящее время изготовляется электроинструмент с питанием от сети напряжением 220 и 127в, а также низкого напряжения. Работа с электроинструментом (электродрелями, электрогайковертками, электрическими пилами, электрошлифовальными машинами и пр.) требует особой тщательности и соблюдении правил безопасности. Электроинструменты напряжением выше Збв подлежат обязательному заземлению. Присоединяется электроинструмент посредством шланговых проводов четырех- или трехжильных в зависимости от рода тока (трехфазного или однофазного). Предназначенная для заземления или зануления корпусов электроинструментов четвертая или третья жила должна отличаться цветом от остальных жил. Для работы с электрическими инструментами рабочие проходят специальное изучение безопасных методов работы и мер зашиты от поражения электротоком, а также обучаются оказанию первой помощи пострадавшему от действия электротока. Наиболее опасным в работе с электроинструментом является момент подключения к источнику питания. Эту операцию должен выполнять электромонтер перед самым началом работы. В случае пробоя кожуха работу следует немедленно прекратить и вызвать дежурного электромонтера. Особую осторожность необходимо проявлять при работе с электроинструментом в сырых помещениях, а также в местах, где работающий с электрическим инструментом может соприкасаться с заземленными металлическими предметами. Во всех указанных случаях работа производится электроинструментом напряжением 36#; одновременно необходимо пользоваться диэлектрическими перчатками и галошами и стоять на изолированной поверхности (резиновые коврики, помосты из сухого дерева, мраморные плиты или деревянные решетки на изоляторах). В процессе эксплуатации электроинструмента подключаться к сети и отключать его следует в соответствии с техническими требованиями. Подключение должно осуществляться специальными розетками или рубильниками на распределительных щитах. Нельзя подключать электроинструмент при помощи скручивания проводников, загнутых концов проволоки и пр. Неполадки и неисправности в электроинструменте устраняются после отключения его от электросети. При всех перерывах в работе и в случае прекращения подачи электротока во время ведения работ электроинструмент следует немедленно отключать от питающей сети. При переходе слесаря с электроинструментом с одного места на другое нельзя допускать натяжения электропровода. Категорически запрещается оставлять без надзора электроинструмент присоединенный к электросети, это является грубым нарушением правил безопасного ведения работ. Подводящие провода должны быть надежно защищены коробками, желобами или резиновыми шлангами для предохранения от повреждения. При рубке и правке деталей вручную молоток или кувалду во время работы следует держать за рукоятку так, чтобы наносился точный и сильный удар. При рубке зубилом или крейцмейселем шпоночных пазов, обрубке под заварку, рубке стальных канатов и т. п. для предохранения глаз от отлетающих осколков необходимо надевать защитные очки, а место рубки оградить щитами для предохранения окружающих от отлетающих в сторону частиц металла - осколков. При опиливании напильниками деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы рук под напильник при его обратном ходе, так как можно повредить пальцы. При резке ножовкой, в конце резания надо ослабить нажим на ножовку и поддерживать отрезаемую часть рукой или же применять подставки, чтобы отрезанная часть детали не упала на ноги работающего. При совместной работе с электрогазосварщиком слесарь должен:

а) не смотреть на электрическую дугу незащищенными (без очков) глазами;

б) не подходить, с огнем к ацетиленовому генератору или к сливу карбидного ила;

в) не загрязнять мазутом головки кислородных баллонов;

г) предохранять от ударов и толчков баллоны;

д) не наступать и не перекручивать кислородные и ацетиленовые шланги и сварочные кабели;

е) не производить самому электро-газосварочные работы.

Приступая к работе, слесарь должен одеть спецодежду, соответствующую условиям работы, и пользоваться индивидуальными защитными средствами. Оборудование или отдельные его узлы, подлежащие разборке или сборке, должны быть устойчиво установлены. При наладочных, проверочных и ремонтных работах вблизи электрических проводов или токоведущих частей оборудования для обеспечения безопасности необходимо, чтобы на время работы напряжение было снято. Для отвинчивания шпилек, гаек и болтов нельзя применять гаечные и патронные ключи несоответствующих размеров, подкладывать металлические подкладки под губки ключа и удлинять ручку другим ключом или патрубком, так как во время работы они могут соскочить, упасть и нанести травму работающему. Нельзя также использовать для отвинчивания гаек "вилки", зубила, так как это может повлечь за собой несчастные случаи. Если при отвинчивании гайку или болт трудно сдвинуть с места, их надо сначала повернуть немного в сторону завинчивания и, когда они сдвинутся, начать отвинчивание. Можно слегка ударить через мягкую прокладку по гайке или головке болта молотком. Если при этом отвинтить их не удается, то отвинчиваемую деталь надо смочить керосином, который хорошо проникает в зазоры и уменьшает трение между крепежными деталям. Извлекать и вставлять сжатые пружины следует только специальными приспособлениями. Совпадение отверстий в соединяемых деталях следует проверять только конусными оправками. Нельзя проверять их пальцами рук. При разборке и сборке оборудования нельзя класть детали и инструмент на край стеллажа и на оборудование, так как они могут упасть на работающего. При чистке резьбовых соединений металлической щеткой для предохранения рук от уколов, порезов и царапин следует надевать брезентовые рукавицы. Снятие и демонтаж подшипников качения сопряжены с большими трудностями. Для облегчения демонтажа надо нагреть внутреннюю обойму подшипника, т. е. во внутреннюю обойму налить горячее масло и применять съемники, стяжные болты, выколотки, оправки или клинья в зависимости от конструкции подшипникового узла. Выколотки, оправки и монтажные трубы должны быть из мягкого цветного металла, так как подшипники закалены на высокую твердость и во время удара молотком могут отколоться мелкие частицы металла. При работе клиньями или выколотками, чтобы не повредить руки, надо пользоваться специальными держателями. Для облегчения посадки или монтажа подшипников крупных размеров надо нагреть в минеральном масле, доведя его до кипения. Во избежание ожогов рук подшипники из горячего масла следует вынимать крючком или веревкой, один конец которой должен быть привязан к подшипнику до погружения его в масло. По окончании ремонта оборудования слесарь должен убрать посторонние предметы (гайки, болты, ручной инструмент и т. д.); установить снятые масленки, убедиться в заполнении их маслом установить на место снятые ограждения, надежно укрепив их и сдать отремонтированное оборудование и механизмы мастеру на ходу. Слесарь должен соблюдать правила техники безопасности при такелажных работах; хорошо знать требования, предъявляемые к подъемно-транспортным средствам, и правила безопасности при подъеме и перемещении тяжестей. Чалочные канаты, цепи, стропы, траверсы, крюки и другие грузозахватные приспособления должны быть исправными, т. е. не иметь порванных проволок, заломов, узлов, трещин и других дефектов. Грузоподъемные механизмы должны иметь исправные и надежные тормозные устройства, которыми при подъеме и спуске можно останавливать груз в любом положении. Слесарь, работающий совместно с трактористом или автокрановщиком, при перемещении и установке бурового оборудования, узлов и деталей его должен хорошо знать сигнализацию и работать согласованно с трактористом и крановщиком. Запрещается подтаскивать и поднимать груз при косом натяжении каната. При перемещении груза грузоподъемным механизмом в горизонтальном направлении надо следить, чтобы груз двигался плавно и был выше находящихся на его пути предметов не менее 0,5 м. Применяемые для перемещения оборудования катки, салазки, подкладки должны соответствовать весу и габаритным размерам перемещаемого груза. При смене вышедшего из строя оборудования или узла слесарь должен:

строго выполнять последовательность работ по снятию и установке оборудования и

распоряжения бригадира;

перед снятием оборудования или узла необходимо отсоединить муфты сцепления, снять приводные ремни и цепи и освободить путь от всех предметов, препятствующих свободному оттаскиванию борудования

4. Экологические мероприятия

4.1 Мероприятия по охране окружающей среды на буровом предприятии

Мероприятия по охране атмосферного воздуха от загрязнения при штатном режиме бурения скважины, включают:

- ограниченная продолжительность сжигания газа на факеле при освоении скважины (не более 72 час);

- использование закрытых и герметичных систем, исключающих выделение загрязняющих веществ от неорганизованных источников выбросов;

- устройство нефтеловушки при амбарном методе сбора отходов бурения;

- нейтрализацию отходов бурения и исключение выделения сероводорода при его наличии из циркулирующего бурового раствора;

- ориентация приемного моста и вышечного блока буровой установки с учетом господствующего направления ветра в районе строительства скважины для обеспечения регламентированных санитарных норм в рабочей зоне и зоне влияния;

- приготовление бурового и тампонажного растворов при помощи гидроэлеватора, исключающего пыление порошкообразных материалов.

В соответствии с СН 459-74 для бурения поисковой скважины, где могут быть вскрыты газовые пласты, независимо от типа Б.У. и высоты вышки, отводится земельный участок площадью 2,5 га. Для строительства двух скважин на воду при безнапорном водоносном горизонте отводится дополнительно (2хО,8га)-1,6 га. Таким образом, нормативный размер земельного отвода для строительства проектируемой поисковой скважины Б.У. Уралмаш-ЗД и для строительства двух скважин технического водоснабжения, составляет 4,1 га/скв.

Однако, в целях сокращения площади земельного отвода и охраны почв строительство проектируемой скважины осуществляется на земельном отводе размером 3,0 га в соответствии с унифицированной схемой монтажа Б.У. для условий ООО БК"Евразия". На местности конфигурация и границы земельного отвода площадью 3,0 га для строительства проектируемой скважины обозначаются вешками. Производство земляных работ должно осуществляться только в пределах отведенного земельного участка. Строительство подъездной дороги, протяженностью 500 м, шириной 6 м, а также грунтовой дороги внутри площадки от подъездных коммуникаций до проектируемой скважины осуществляется после согласования с местными органами власти и землепользователями. Запрещается передвижение автотранспорта вне грунтовой профилированной дороги, с целью предотвращения ухудшения механических свойств почв. Снятие плодородного слоя почвы толщиной 30 см. При производстве работ в зимний период перед снятием плодородного слоя почвы в обязательном порядке необходимо провести ее рыхление. Категорически запрещается снимать мерзлый слой почвы без предварительного рыхления. Перемещение плодородного слоя почвы на расстояние до 100 м в места ее временного хранения. Складирование почвы осуществляется в кагатах, имеющих в сечении форму трапеции с высотой не более 3 м и размеры верхнего основания 5 м, нижнего - 18м. При таких параметрах угол наклона откосов составляет около 25°. Засевание поверхности кагатов семенами быстрорастущих трав (житняк, прутняк, осока) с достаточно развитой корневой системой для предотвращения выветривания почвы. Норма высева 20-25 кг/га. Выполнение работ подтверждается актом. Сооружение площадки из дорожных плит или бетона для размещения специальной техники, сооружение гидроизолированной инженерной системы организованного сбора и накопления отходов бурения. Хранение ГСМ в герметичных емкостях, установленных на металлических основаниях типа БСУ-ОЗ, размещенных на площадке с твердым покрытием. Подача дизельного топлива от склада ГСМ осуществляется по герметичному трубопроводу, оснащенному запорными вентилями в 5 м от обшивки буровой установки и в месте врезки трубопровода в емкость с дизельным топливом. Под запорной арматурой ГСМ устанавливаются металлические поддоны для сбора утечек ГСМ. Хранение порошкообразных и жидких химреагентов и материалов в специальном складе, установленном на площадке с твердым покрытием, оснащенном укрытием от метеорологического воздействия (каркас металлический, обшитый РТУ). Гидроизоляция площадок под вышечным, приводным и насосным блоками, а также площадок для обмыва цементировочных агрегатов и размещения узла приготовления бурового раствора и складов ГСМ и химреагентов путем бетонного их покрытия толщиной не менее 100 мм с уклоном не менее 0,003 от мест образования стоков к амбару-накопителю. Системой предотвращения выбросов пластового флюида является противовыбросовое оборудование, устанавливаемое на устье скважины с последующей опрессовкой. Монтаж противовыбросового оборудования осуществляется по схемам, которые обеспечивают:

- герметизацию устья скважины;

- промывку скважины;

- регулирование противодавления на пласт при нефтегазопроявлениях;

- отвод пластового флюида от скважины на безопасное расстояние.

Нейтрализация почв, в случае их загрязнения нефтью, осуществляется, при использовании биопрепарата "Деворойл" - для биодеградации сырой нефти и нефтепродуктов при аварийном загрязнении ими почвы. Готовая форма препарата "Деворойл" - мелкозернистый порошок, в состав которого входит композиция жизнеспособных клеток микроорганизмов рода, растущих на углеводородах различных классов и некоторых их производных; предназначен для биодеградации сырой нефти и нефтепродуктов при загрязнении ими почвы, природных водоемов, акваторий, стоков промышленных предприятий и внутренних поверхностей резервуаров. "Деворойл" работает на поверхности нефтяной пленки и непосредственно в толще нефтяного слоя, устойчив к резким колебаниям температуры, активен в интервале температур от +10 до +40°С, при значительном химическом загрязнении среды (широкий диапазон рН 5,5-9,5), адаптирован к средам с повышенной соленостью. Рабочую суспензию препарата "Деворойл" наносят на загрязненную почву путем дождевания или распыления с помощью центробежного насоса, трубопровода и распылителя. Наилучшие результаты наблюдаются при внесении "Деворойла" в почву в дозах 5-10 кг/га (в зависимости от уровня загрязнения) с добавками минеральных солей. В почве эффективность обработки достигает 94 %. ускоряется ее восстановление и улучшаются биологические свойства. В результате производственной обработки остается легко разлагающийся бактериальный белок и экологически чистые нейтральные продукты разложения углеводородов нефти. Для технического водоснабжения используется вода из нижнемелового водоносного горизонта. Проектная глубина водозаборных скважин - 255 м. С целью предотвращения загрязнения грунтовых вод и первого от поверхности водоносного горизонта при бурении водяных скважин для их промывки, а также при бурении скважины под кондуктор необходимо использовать пресную воду из ближайших к проектной скважине водных объектов. После окончания бурения водяных скважин производится обвязка их устьев. В случае открытия нефтяной залежи рекомендуется одну из двух скважин для технического водоснабжения использовать в качестве наблюдательной при проведении экологического мониторинга. В пределах 1 пояса зоны санитарной охраны водяных скважин (R=30m) объекты, которые могут стать причиной загрязнения подземных вод (котельная, шламовый амбар, емкость на выкидах ПВО, емкость под нефть), не размещаются. Заложение устья скважины и прилегающей к нему буровой площадки осуществляется за пределами водоохраной зоны водоемов. Инженерная система сбора и хранения отходов строительства скважины, включает собственно накопитель жидких и полужидких отходов (шламовый амбар) и серию гидроизолированных лотков, обеспечивающих сбор в нем жидкостей самотеком и размещение твердых отходов. Сбор отходов бурения предусмотрен в земляном шламовом амбаре-накопителе, сооруженном непосредственно на территории буровой площадки, представляющем собой инженерное сооружение с обвалованием высотой не менее 1,0 м. Размеры амбара определены расчетным методом. Расстояние от дна амбара до наивысшего уровня грунтовых вод с учетом его сезонных колебаний должно быть не менее 2,0 м. Сбор пластового флюида при освоении скважины, а также при нефтегазоводопроявлениях предусмотрен в специальных земляных амбарах, расположенных на расстоянии 55 м от устья скважины, к которым подведены линии дросселирования от противовыбросового оборудования (ПВО). Амбар под линии дросселирования ПВО конструктивно должен представлять собой прямоугольный обвалованный земляной котлован, причем линии дросселирования должны подводиться к ближайшей от устья скважины короткой стороне амбара с целью предотвращения разрушения струёй жидкости противоположной его стороны. С этой же целью устанавливается отбойный щит размером 2хЗм, изготовленный из металлического тоста толщиной не менее 3 мм. Схема расположения амбара по отношению к поверхности земли аналогична шламовому амбару - "в выемке-насыпи". Амбар для сбора пластового флюида оборудуется противофильтрационным устройством. После рытья котлованов под амбары и планировки их откосов производится гидроизоляция дна амбаров путем нанесения противофильтрационного экрана из глинистой ласты, толщиной 10 см. Вокруг амбара сооружается защитный гидроизоляционный контур типа "стена в грунте". Паста представляет собой суглинок, смешанный с водой или глинистым раствором. Необходимая консистенция пасты достигается при оптимальной влажности 30 - 37%. Паста подвозится автосамосвалом, распределяется в шахматном порядке по поверхности дна и откосов амбара-накопителя, разравнивается бульдозером до образования слоя толщиной 10-15 см. Этот слой увлажняют водным 10%-ным раствором хлористого натрия или соль наносится сухим способом путем равномерного распределения по глинистой пасте. Затем слой пасты с целью уплотнения последовательно обрабатывают дорожной фрезой и катком (2-4 прохода) до получения плотности не менее 1,6 г/см³ . Заполнение амбара отходами должно осуществляться не ранее, чем через 48часов после нанесения противофильтрационного материала из твердеющих материалов. Контроль уровня заполнения шламового амбара осуществляется при помощи датчика-реле уровня РОС-301. Атмосферные осадки и талые воды, рассматриваемые как нетоксичные, накопленные в земляном шламовом амбаре до начала его эксплуатации, должны быть удалены (откачены) насосом и могут быть использованы для технических нужд в оборотном водоснабжении строительства скважины или сброшены за пределы буровой площадки. Гидроизоляция площадок размещения вышечного, приводного, насосного блоков, склада ГСМ, склада хранения химреагентов, котельной, циркуляционной системы, а также площадок для обмыва цементировочных агрегатов. Гидроизоляция обеспечивается сооружением бетонной стяжки под вышечным блоком толщиной не менее 200 мм, под приводным и насосным блоками - не менее 150 мм, под остальными блоками - не менее - 100 мм с уклоном не менее 0,003 от мест образования стоков к заглубленной емкости амбара-накопителя, из которой стоки насосом подаются в амбар. Инженерная система сбора отходов бурения помимо земляного шламового амбара-накопителя включает серию бетонированных лотков с поперечным сечением площадью не менее 0,3 м² и уклоном не менее 0,003 от мест образования стоков до заглубленной емкости амбара-накопителя, из которой стоки насосом подаются в амбар, Толщина бетонного покрытия лотков должна быть не менее 50 мм. Хранение ГСМ в герметичных емкостях, установленных на передвижном блоке. Подача дизельного топлива от склада ГСМ осуществляется по герметичному трубопроводу, оснащенному запорными вентилями в 5 м от обшивки Б.У. и в месте врезки трубопровода в емкость с дизельным топливом. Под запорной арматурой ГСМ устанавливаются металлические поддоны для сбора утечек ГСМ. Хранение порошкообразных и жидких химреагентов и материалов в специальном складе, установленном на основании, который представляет собой металлический каркас, обшитый РТУ, и установлен на площадке с твердым покрытием, оснащенной укрытием от метеорологического воздействия. Забуривание скважины в интервале 0-50 м производится на буровом растворе, приготовленном на пресной воде без применения токсичных химических реагентов. Для перекрытия слабосцементированных меловых образований, создания нормальной циркуляции, изоляции зон поглощения и водоносных горизонтов, склонных к осыпям и обвалам спускается и цементируется кондуктор диаметром 426 мм с установкой башмака в глины на глубину 90 м. Для перекрытия водоносных горизонтов, склонных к осыпям и обвалам спускается и цементируется до устья кондуктор диаметром 324 мм с установкой башмака в крепкие известняки казанского яруса не менее 10 м от кровли. Для перекрытия отложений, склонных к осыпям и обвалам и сужению ствола скважины в солях кунгурского яруса, для создания надежной крепи перед вскрытием пластов нефтегазопроявляющих отложений, спускается и цементируется до устья первая промежуточная колонна диаметром 245 мм с установкой башмака в известняки гжельского яруса на глубину 1300 м. В интервале 3680-3900 м открытый ствол диаметром 139,7 мм. При наличии ВНК в интервале 3795-3900 м устанавливается цементный мост.

...