5. Экономическая часть

5.1 Организация и проведение монтажа лебедки ЛБУ-1200К

Вышкомонтажные работы включают:

расчистку площадки для строительства вышки и превышечных сооружений;

монтаж и демонтаж бурового и энергетического оборудования;

сборку, разборку и перетаскивание вышки и оборудования.

Для проведения и организации вышкомонтажных работ на предприятии работает вышкомонтажный цех (ВМЦ), одна из бригад которого выполняет работы по монтажу лебедки ЛБУ - 1200К.

Лебедку устанавливают строго по заданным координатам, при этом основной базой является центр скважины, продольные и поперечные от барабана лебедки. Лебедка должна быть выверена в двух взаимно перпендикулярных направлениях по уровню с точностью 0,5 - 0,8 мм на 1м. и надежно укреплена на основании БУ. При выверки лебедки по высоте следует учесть, что приводная цепь ротора не должна задевать раму лебедки и балки основания.

После установки и крепления лебедки устанавливают гидропривод, проверяют его центровку и крепление, приваривают кронштейны под холодильник, устанавливают холодильник и соединяют его с гидротормозом водопровода. После этого можно устанавливать пульт бурильщика и подсоединить все шланги управления, надеть цепи цепных передач. Затем монтируют тормозные ленты, рукоятку управления и кронштейн для их закрепления, а также проводят регулировку тормозных лент. Собирают цепные передачи от привода к лебедке, строго выдержав маркировку деталей. Далее монтируют и регулируют ручной ленточный тормоз. Заправляют свежей смазкой все подшипники и заливают масло в лебедку, в ванну цепной передачи.

5.2 Составление графика ППР по ремонту лебедки ЛБУ-1200К на 2011 г

В соответствии с ГОСТ 18322-78 предусматривается ремонт оборудования плановый; внеплановый, вызванный отказами и авариями при эксплуатации.

По степени восстановления ресурса ремонты подразделяются на два вида: текущий и капитальный.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению паспортных данных оборудования.

Основой проведения качественного и своевременного ремонта является Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности.

Сущность Системы ТО и ПР оборудования заключается в том, что после определенной наработки проводится техническое обслуживание или плановый ремонт механизма (текущий, капитальный), чередование и периодичность которых определяется назначением механизма, его конструктивными и технологическими особенностями.

Система ППР предусматривает работы по предупреждению прогрессирующего износа оборудования, снижению вероятности выхода его из строя, создает необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения времени его работы, уменьшения интенсивности износа деталей, обеспечивает возможность более тщательной подготовки ремонтных работ и проведения их в кратчайшие сроки и с высоким качеством.

Система ППР обеспечивает:

Постоянное поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

Предупреждении прогрессивного износа его деталей и аварийного выхода его из строя.

Максимальное увеличение долговечности отдельных деталей, узлов и оборудования в целом за счёт проведения своевременного и качественного ремонта, технического ухода и ремонта.

Совершенствования методов и технологии ремонта.

Наиболее эффективное использование оборудования посредством сокращения его простоев, как в процессе работы, так и в ремонте; проведение подготовительных работ к ремонту и выполнение его в сжатые сроки и с минимальными затратами.

Планирование ремонта начинается с составления графика ППР на предыдущий год.

Годовые план-графики составляются службой Главного механика и утверждаются Главным инженером.

Для составления графика ППР по ремонту оборудования необходимы следующие исходные данные:

1. Структура ремонтного цикла - это система чередования текущих и капитальных ремонтов в определенной последовательности через равные промежутки времени.

Для лебедки - К - 10 Т-К периодичность плановых ремонтов характеризуется показателями "ремонтный цикл", "период".

2. Ремонтным циклом называются наименьшие повторяющиеся интервалы времени, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта, т.е. - это время эксплуатации оборудования между очередными капитальными ремонтами, или эксплуатация оборудования от даты ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта Продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов оборудования зависят от его конструкции, условий работы узлов и деталей, от характера нагрузки (Тц).

Для лебедки- 7920 м.-час

3. Длительность межремонтного периода - это время эксплуатации оборудования между очередными ремонтами оборудования (Тм п)

Для лебедки- 720м.-час

4. Нормативный срок службы оборудования - это время эксплуатации оборудования от даты ввода в эксплуатацию до его списания.

Для лебедки - 7,23 года

5. Количество капитальных ремонтов до списания

Для лебедки - п = 2 капитальных ремонта

6. Продолжительность плановых простоев в ремонте:

Для лебедки: капитальный ремонт - 17дн., текущий ремонт - 7дн. Переводим срок службы оборудования в календарное время в днях:

ТСЛ = ТСЛТ*365 = 2638,95 дн.

Определяем продолжительность ремонтного цикла в днях:

Тц = Тсл/п+1 = 879,65 дн.

Определяем продолжительность межремонтный период в днях:

ТМЛ 1=Тц/пт+1 = 80 дн.

Дата ввода в эксплуатацию первой единицы оборудования 05.05.08

Дату и вид последнего ремонта берем из графика ППР предыдущего года (данные предприятия) Дата- 14.12.05 Вид-Т 6

Дата ввода в эксплуатацию второй единицы оборудования 28.12.8

Дату и вид последнего ремонта берем из графика ППР предыдущего года (данные предприятия) Дата- 18.10.08 Вид-Т 3

Дата ввода в эксплуатацию третьей единицы оборудования 17.06.08

Дату и вид последнего ремонта берем из графика ППР предыдущего года (данные предприятия) Дата- 19.11.08 Вид-Ti

5.3 Расчет трудоемкости монтажных работ

Единые нормы времени на монтаж бурового и нефтепромыслового оборудования и инструмента обязательны для применения в условиях цехов, БПО, ЦБПО, РМЗ, занятых монтажом и ремонтом непосредственно на буровых и нефтепромысловых объектах.

Определяем трудоемкость монтажных работ:

Таблица - Трудоемкость монтажных работ

Монтажное звено состоит из 3-х человек:

Слесарь-сборщик 3 разряда

Слесарь-сборщик 4 разряда

Бурильщик 6 разряда

5.4 Расчет сметы затрат на монтажные работы

Определяем заработную плату ремонтному звену:

З₁= 20* 18,49*1,4 = 517,72 руб.

З₂ = 30* 18,49*1,4 = 776,58 руб.

З₃= 45* 18,49*1,65=1372,9 руб.

Зобщ = 2667,2 руб.

Определяем единый социальный налог

Ссоц = Зобщ * 0,26 = 2667,2 * 0,26 = 693 руб.

Определяем затраты на вспомогательные материалы (вспомогательные материалы определяются исходя из стоимости 1 бр. часа, данные предприятия) 1 бр.час.равен 56,7 руб.

Св.м. = С 1брч*Вр =1048 руб

Услуги спецтехники на 16ригадо-час составляют 940 руб

Сс.тех = 17381 руб.

Прочие расходы на 1 бригадо-час составляют 61,3 руб

Спр=1133 руб

Таблица - Смета затрат на монтаж оборудования

Выводы: В результате выполненных расчётов монтаж лебёдки ЛБУ-1200 К составил 63,5 тыс. руб. при планируемой прибыли 10,5 тыс. руб.

Список литературы

1. Данные предприятия.

2. А.А. Раабен Монтаж и ремонт нефтепромыслового оборудования, Недра, Москва 1989.

3. А.Г. Чичиров Нефтепромысловые машины и механизмы, Недра, Москва 1976.

4. Единые нормы времени на ремонт бурового оборудования и инструмента, М., 1985

5. Единые нормы времени на ремонт нефтепромыслового оборудования и инструмента, М., 1987

6. Журнал "Нефтяник"

7. Ильский А.Л., Шмидт А.П. "Буровые машины и механизмы", М., "Недра", 1998

8. Кузнецов B.C. "Обслуживание и ремонт бурового оборудования", М.,

9. Палашкин Е.А. "Справочник механика по глубокому бурению", М.,"Недра", 1974

10. Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования, М., "ЛУКОЙЛ",2001

11. Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования, М., 1982г "Недра", 1973

12. Шматов В.Ф. и др. "Экономика, организация и планирование производства на предприятиях нефтяной и газовой промышленности", М., "Недра", 1990.

Размещено на Allbest.ru