Математичне моделювання робочих процесів і оптимізація структури та параметрів породоруйнуючих гірничих машин

При розробці імітаційної моделі прийняті допущення:

- ліва і права камери дробарки умовно поділені площинами, що проходять через вісь валу, на елементарні камери;

- на випадкову послідовність одиничних актів стиску окремих шматків породи накладається детермінована послідовність одиничних актів стиску великих шматків, що мають розмір більший, ніж мінімальний розмір камери в напрямку стиску;

- дроблення шматка породи, що навантажується, відбувається в тому випадку, якщо запас ходу внутрішньої стінки камери перевищує величину математичного сподівання пружно-пластичної деформації шматка до його руйнування; у противному випадку дроблення не відбувається, однак розмір шматка породи зменшується на величину його деформації в поточному циклі стиску.

В результаті виконання розробленого алгоритму для кожного з одиничних актів стиску, що трапилися в усіх елементарних камерах дробарки, визначаються і записуються в вигляді матриці значення номера елементарної камери, розміру шматка породи і його міцності_, а також значення кута повороту валка в момент часу, відповідний початку акту стиску. Ці параметри використовуються у моделі динаміки дробарки для моделювання навантаження, діючого на валок.

Для оцінки кількості матеріалу, що висипається з нижньої камери за час одного оберту, використовується поняття “тіло випадіння”, об'єм якого для розглядаємої дробарки визначається по формулі

V_т = L_в 0,25 f _тр^-1(R _в+ d_m - e)² [exp(2 f _{тр в})-1] - 0,5_в (R_в - e)², (21)

де _{в =} f _тр^-1 ln[(R_в + d_m + e)/(R_в + d_m - e)].

L_в, R_в - відповідно, довжина і радіус валка;

е - величина ексцентриситету валка;

f _тр - коефіцієнт тертя породи об стінки камери дроблення;

d_m - розмір вихідної щілини.

Функція приналежності даного шматка породи розміром D “розмитій” множині шматків, що переходять в наступну камеру протягом розглядаємого оберту валка, приймається в вигляді:

(22)

де H_(j+1),max - максимальний розмір нижчележачої камери.

При ідентифікації параметрів і оцінці адекватності моделі використовувались результати експериментальних досліджень дробильних машин, близьких по характеристикам і принципу дії до розглядаємої дробарки типу ДВ. В якості критеріїв використовувались характеристики крупності продуктів дроблення, а також середні значення потужності на виконавчому органі і питомі енерговитрати процесу дроблення. Відносна помилка моделювання не перевищує 20%.

В результаті обчислювальних експериментів встановлені основні закономірності робочого процесу дробарки ДВ в режимах дроблення і стопоріння валка предметом, що не може бути роздробленим. При дробленні в силових підсистемах домінують коливання з частотами, рівними і кратними частоті обертання виконавчого органу (3,75 і 7,5 Гц). С.к.в. моменту в трансмісії перевищує с.к.в. моменту зовнішнього навантаження, що свідчить про підсилення коливальних складових навантаження динамічною системою приводу дробарки. Радіальні складові зовнішнього навантаження практично не трансформуються і майже без зміни передаються на опори валка та його вала. Максимальні значення навантажень, що формуються в підсистемах експериментального зразка дробарки ДВ при заклинюванні валка предметом, що не може бути роздробленим, складають: момент в трансмісії 12,3 кНм, момент на валу маховика 11,4 кНм, реакція опор валка 2390 кН.

Експериментальний зразок дробарки ДВ без корегування його динамічних властивостей не зможе забезпечити стійке дроблення порід з коефіцієнтом міцності понад 8-10 при продуктивності понад 30 т/г. Причиною цього є висока нерівномірність навантаження в приводі дробарки. Необхідна структурна і параметрична оптимізація приводу з метою зниження нерівномірності навантаження і забезпечення нормальної роботи дробарки у всій необхідній області застосування.

В результаті проведених експериментальних досліджень фізичної моделі (в масштабі приблизно 1:6) віброщокової дробарки з горизонтальним розташуванням камери дроблення встановлено граничне значення коефіцієнта міцності f = 11…12 породи, що може бути роздроблена без розклинювання верхньої щоки, а також найбільша можлива продуктивність біля 250 кг/г для порід міцністю f = 5. Визначені параметри коливань верхньої і нижньої щок дробарки при запусці і зупинці, на холостому ходу, при дробленні породи і заклинюванні предмету, що не може бути роздробленим.

Вперше розроблена розрахункова динамічна схема і математична модель динаміки віброщокової дробарки з горизонтальним розташуванням камери дроблення, що враховує взаємодію підсистем ВО, ПВО і ОПМ, а також віброударний характер взаємодії щок з абсолютно жорсткою перешкодою, що не може бути роздробленою. Адекватність моделі встановлена шляхом порівняння параметрів коливань фізичної моделі дробарки в натурних і обчислювальних експериментах. Похибка в визначенні амплітуд коливань не перевищує 23,4%. На стадії проектування дробарки ПВДУ в процесі обчислювальних експериментів визначені основні характеристики динамічних процесів в режимах холостого ходу, пуску, зупинки, заклинювання верхньої щоки предметом, що не може бути роздробленим. Отримані результати використані СКБ м. Ясинувата при проектуванні експериментального зразка дробарки ПВДУ.

В шостому розділі “Моделювання робочого процесу гірничих комбайнів” наведені результати експериментальних і теоретичних досліджень процесу формування навантажень на робочий інструмент і виконавчі органи гірничих комбайнів, а також формування гранулометричного складу продукту. В результаті експериментальних досліджень очисного комбайну РКУ13 на стенді з вуглецементним блоком, проведеним по оригінальним методикам з використанням розроблених оригінальних трьохкомпонентних тензокулаків, визначені складові зовнішнього навантаження і миттєві фактичні значення товщини стружки на виконавчому органі комбайну, що функціонує. При визначенні означених параметрів враховувалася нерівномірність переміщення виконавчого органу в просторі вибою.

Дисперсія випадкового процесу зміни фактичної товщини стружки на вимірювальному різці комбайну, що функціонує в умовах експерименту приймає значення з діапазону 62…287 мм ², причому основна частка дисперсії зумовлена плавною зміною товщини стружки внаслідок серповидного характеру зрізу. Після винятку тренду дисперсія процесу складає 3,8…11,7 мм², що відповідає середнє квадратичному відхиленню 2,0…3,4 мм. Означені значення сумірні зі середніми значеннями товщини стружки, що в проведених експериментах склали 21…38 мм. В спектральному складі процесу, що досліджується домінують низькочастотні коливання з верхнім кордоном частотного діапазону 10 Гц. Максимум спектральної щільності відповідає частотам 3…4 Гц.

Розроблена на основі загальних для дробильних та виймальних машин методологічних підходів імітаційна модель формування сил різання базується на поданні процесу в вигляді потоку випадкових подій - одиничних актів навантаження і відділення певних об'ємів гірничої породи. Інтенсивність цього потоку при різанні вугілля залежить від середнього рівня навантаження Z_ср, Н і визначається виразом

= 584000/(2920+Z_ср), м -¹. (23)

В найбільшому ступені вимогам адекватності відповідає імітаційна модель, в якій інтервали ?l_i між одиничними актами навантаження розподілені по усіченому показниковому закону. Максимальне зусилля в кожному одиничному акті визначається в залежності від Z_ср:

. (24)

Моделювання сили різання відбувається в наступній послідовності. Для кожного розглядаємого моменту часу визначається шлях, що пройдений різцем, і середнє значення сили різання. Потім по виразам (23) і (24) визначається інтенсивність сколів ? та максимальне зусилля сколу P_cкi. Шляхом розігрування на ЕОМ визначається значення випадкової величини ?l_i, а після цього координата різця l_i в момент початку чергового акту навантаження (сколу). По виразу (1) знаходиться поточне значення зусилля в кожному з одиничних актів навантаження (сколів), що почалися, однак не завершилися до даного моменту. Нарешті, шляхом складання визначається миттєве значення шуканого зусилля різання.

Розроблена імітаційна модель процесу формування навантажень на робочий інструмент і виконавчі органи очисного комбайну забезпечує необхідний рівень адекватності реальній системі. Похибка моделювання сили різання на окремому різці по м.с. та с.к.в. не перевищує 15%, похибка моделювання складових навантаження на виконавчий орган не перевищує 18% при добрій відповідності гістограм розподілу і спектральних щільностей процесів, що досліджуються, отриманих при обробці даних натурного та обчислювального експерименту.

В результаті теоретичного аналізу і розрахунків, виконаних з урахуванням експериментально отриманих параметрів процесу зміни товщини стружки, встановлено, що нерівномірність товщини стружки для барабанних та шнекових органів при їхніх незначних коливаннях вздовж осі обертання не виявляє суттєвого впливу на гранулометричний склад вугілля, що видобувається. Причиною перездрібнення вугілля при високодинамічних режимах роботи комбайну, викликаних руйнуванням пластів складної будови і присічкою породи, є коливання виконавчих органів в напрямку осі обертання, амплітуди яких сумірні з кроком різання.

Розроблена імітаційна модель формування гранулометричного складу продукту різання гірничих порід заснована на припущенні про ідентичність закономірностей скорочення крупності породи при різанні і дробленні одиничних шматків. Відділення продукту від масиву при різанні відбувається окремими порціями (сколами), об'єм яких орієнтовно може бути оцінений виразом:

(25)

де t_с , h - відповідно ширина та товщина стружки.

Розміри продуктів руйнування об'єму породи, що відділяється в одиничному сколі, визначаються по виразам (2) і (3) як розміри продуктів одиничного акту дробіння шматка породи, що має характеристичний розмір

, (26)

де _ф- коефіцієнт, що враховує відхилення форми шматка від кубічної.

Розроблена модель забезпечує задовільну збіжність з результатами розрахунку гранулометричного складу вугілля, виконаного по загально прийнятій методиці ІГД ім. А.А. Скочинського. Для класів крупності 0-13 та 13-50 мм відносна похибка не перевищує 14% при товщинах стружки 1 та 3 см і 23% при товщині стружки 5 cм. Розроблена імітаційна модель рекомендується для використання при оцінці результатів процесу різання гірничих порід, для яких відсутні методики розрахунку гранулометричного складу.

В сьомому розділі ”Структурно-параметрична оптимізація і впровадження розробок по вдосконаленню породоруйнуючих машин” запропонований метод розв'язання задач багатокритеріальної оптимізації структури та параметрів ПРМ, що являє собою розвиток методу ЛП-пошуку Інституту машинознавства АН СРСР. В якості функцій мети при розв'язанні задачі оптимізації структури та параметрів ПРМ в лаві випадків доцільно приймати с.к.в. або коефіцієнт варіації навантажень в вузлах машини при сталих режимах роботи, а також максимальні значення навантажень в перехідних режимах стопорення виконавчих органів. Нормування критеріїв виробляється шляхом їхнього подання в вигляді функції приналежності _j (k_j) конкретного значення критерію k_j “розмитої” множини найкращих значень. Компромісне рішення вибирається з урахуванням обмежень з розглядаємих варіантів поєднання параметрів таким чином, щоб забезпечити максимальне значення узагальненого критерію, що також приймається в вигляді функції приналежності:

 (27)

де n_к - кількість критеріїв якості;

- параметр, що приймається суб'єктивно, виходячи з прийнятого принципу компромісу.

За рахунок оптимального вибору рівнів настройки запобіжних приладів і частоти обертання валків для заданих умов експлуатації забезпечується зниження навантажень в вузлах двохвалкових зубчастих дробарок і підвищення завдяки цьому показників їхньої надійності. Запропонована методика векторної оптимізації параметрів двохвалкових зубчастих дробарок, що основана на використанні імітаційної моделі їхнього функціонування, дозволяє для конкретних умов експлуатації визначати оптимальні значення означених параметрів. При оформленні замовлення на виготовлення дробарки доцільно проведення досліджень з використанням запропонованої методики з метою оптимальної адаптації серійної машини до умов замовника.

Для двохвалкових зубчастих дробарок запропонована нова конструктивна схема запобіжного приладу з радіальним переміщенням шариків при спрацьовуванні, в якому використовуються відцентрові сили інерції для притискання шариків до робочих поверхонь пазів. При оптимальному виборі параметрів приладу досягається зниження в 2 і більш разів амплітуд моментів в приводі при спрацьовуванні приладу, а також на порядок знижується кількість циклів навантаження.

Оптимальний профіль щоки одновалкової гіраційної дробарки являє собою дільницю логарифмічної спіралі, що з достатньої для практики точністю може бути апроксимован дугою кола. Поставлена і розв'язана задача оптимального вибору початкового кута профілю і величини ексцентрисітету валка, при яких забезпечується мінімальна величина амплітуди кінематичних складових навантаження в підсистемах ПВО та ППО і максимальна продуктивність дробарки. Для дробарки ДВ оптимальна величина центрального кута між радіус-вектором початкової точки профілю і горизонталлю складає 45. За рахунок оптимального вибору профілю робочої камери і кутових координат настанови непорушних щок досягається зниження коефіцієнтів варіації кінематичних складових навантажень на робочому органі: моменту - в 1,67 разу, радіальних навантажень - в 1,2 разу.

При доводці експериментального зразка дробарки ДВ необхідно забезпечити зниження нерівномірності навантаження електродвигуна з метою підвищення стійкості його роботи і зниження максимальних радіальних навантажень на опори валка. Цього можна досягнути, поряд з оптимальним профілюванням робочої камери, оптимізацією структури та параметрів підсистеми ПВО дробарки. Прийнятний компроміс між необхідністю зниження нерівномірності навантажень приводу і максимальних навантажень в опорах валка досягається при збільшенні моменту інерції маховика до 100 кгм². При цьому забезпечується зниження у порівнянні з базовим варіантом с.к.в електромагнітного моменту двигуна в 1,5 раз, а максимального зусилля в опорах валка - на 8%.

Висновки

В дисертації здійснене теоретичне узагальнення і нове розв'язання актуальної наукової проблеми, що має важливе народногосподарське значення та полягає у розробленні наукових основ математичного моделювання робочих процесів і структурно-параметричної оптимізації ПРМ як нелінійних автономних стохастичних систем в складі системотехнічних комплексів, що дозволяє забезпечити підвищення технічного рівня машин для вугільної та інших галузей промисловості.

Основні наукові і практичні результати дисертаційної роботи полягають у наступному:

1. На основі системного підходу розроблені загальні методичні принципи моделювання робочого процесу гірничих машин, призначених для зруйнування корисних копалин і гірничих порід засобами роздавлювання, розколювання і різання при швидкостях взаємодії робочих органів з об'єктом руйнування до 3 м/c.

При створенні імітаційних моделей робочих процесів ПРМ найбільш ефективним є експериментально-аналітичний метод, що передбачає параметричну ідентифікацію розробленої моделі за результатами експериментальних досліджень на стадії оцінки її адекватності.

Математична модель робочого процесу ПРМ містить три взаємозв'язаних складника: стохастичну модель об'єкту руйнування (гірничого масиву або потоку живлення дробарки), стохастичну модель процесу руйнування (дроблення або різання) та модель динаміки машини як автономної нелінійної системи. Математичне моделювання процесу руйнування засноване на його зображенні в вигляді течії випадкових подій - одиничних актів навантаження шматка породи або деякого об'єму гірничого масиву. Зусилля, що виникають при взаємодії виконавчих органів ПРМ з об'єктом руйнування, в кожному одиничному акті навантаження може бути достатньо коректно змодельоване в вигляді імпульсу трикутної форми з випадковими параметрами, що характеризують крутість переднього фронту та максимальне значення сили в момент крихкого руйнування.

2. Розроблені імітаційні математичні моделі:

- робочих процесів двохвалкової зубчастої та одновалкової гіраційної дробарок як нелінійних стохастичних автономних систем “ПРМ - ОР”, що враховують взаємодію підсистем приводу та підвіски виконавчих органів, що мають запобіжні прилади від перевантажень;

- формування сил і гранулометричного складу продукту різання вуглей та порід робочим інструментом гірничих машин, основані на припущенні про ідентичність закономірностей руйнування породи при різанні і при дробленні одиничних шматків;

- динаміки вібраційної щокової дробарки з горизонтальним розташуванням камери дроблення, що враховує взаємодію підсистем виконавчого органу, його підвіски та підсистеми обпирання машини, а також віброударний характер взаємодії щок з абсолютно жорсткою перешкодою, що не може бути роздробленою.

3. Розроблені методи, що основані на використанні натурних та обчислювальних експериментів:

- визначення з теоретико-імовірностних позицій максимально досяжної продуктивності двохвалкових зубчастих дробарок з умов переповнення робочої камери, спрацьовування запобіжної муфти та підвищеного відходу рухомого валку;

- оптимальної адаптації дробарок до заданих умов живлення;

- оптимального профілювання робочої камери одновалкової дробарки;

- структурної оптимізації приводу валкових дробарок.

Розроблені методики:

- експериментального визначення миттєвих значень товщини стружки і складових реакції гірничого масиву;

- визначення динамічних характеристик двохвалкових зубчастих дробарок.

4. В результаті теоретичних і експериментальних досліджень встановлено:

а) Гранулометричний склад живлення суттєво впливає на можливу продуктивність двохвалкової зубчастої дробарки, причому основну роль грає частка виходу найбільш крупних фракцій. В меншому ступені виявляє вплив на продуктивність міцність породи. В залежності від гранулометричного складу вугілля або породи та їхніх механічних властивостей продуктивність дробарки ДДЗ-6А може бути як суттєво більше (понад 200 т/г), так і значно менш (20-50 т/г) паспортного значення 150 т/г. За відсутності у гранулометричному складі живлення крупних шматків класу 400...500 мм чинником, що обмежує продуктивність, є спрацьовування запобіжної муфти. Відхід рухомого валку із-за деформації заздалегідь стислої пружини приладу, що амортизує, не є чинником, що обмежує продуктивність дробарки ДДЗ-6А.

б) Наведені до однієї ланки значення максимальних навантажень в різноманітних дільницях приводу двохвалкових зубчастих дробарок суттєво відрізняються між собою, причому моменти на приводному валу, а також на валах валків значно (до 6,5 раз) переважають номінальну величину настройки запобіжної муфти. При спрацьовуванні запобіжної муфти і наступному вибігу шківа-маховика після автоматичного відключення електродвигуна в підсистемі приводу виконавчих органів формуються високі динамічні навантаження, зумовлені ударною взаємодією шариків полумуфт. Суттєве зниження амплітуд (в 2 та більш разів) і частот (на порядок) динамічних навантажень досягається при використанні розробленого запобіжного приладу з знайденими оптимальними параметрами.

в) В обчислювальному експерименті при роботі дробарки ДДЗ-2000 у представницьких режимах з номінальною продуктивністю не відбувається переповнення камери дроблення, спрацьовування запобіжної муфти і підвищеного відходу рухомого валка, що свідчить про правильний вибір її основних параметрів.

г) За рахунок оптимального вибору з використанням розробленої методики і імітаційної моделі рівнів настройки запобіжних приладів та частоти обертання валків для заданих умов експлуатації забезпечується зниження навантажень у вузлах двохвалкових зубчастих дробарок і підвищення завдяки цьому показників їхньої надійності.

д) Оптимальний профіль щоки одновалкової гіраційної дробарки являє собою відрізок логарифмічної спіралі, що з достатньої для практики точністю може бути апроксимован дугою кола. Оптимальна величина центрального куту, відповідного початковій точці профілю, для дробарки ДВ рівна 45.

е) При дробленні в силових підсистемах дробарки ДВ домінують коливання з частотами, рівними і кратними частоті обертання виконавчого органу (3,75 і 7,5 Гц). Означені кінематичні складові навантаження, що зумовлені циклічним характером робочого процесу гіраційної дробарки, посилюються динамічною підсистемою приводу виконавчого органу. Радіальні складові зовнішнього навантаження практично не трансформуються і майже без зміни передаються на опори валку та його валу. Максимальні значення навантажень, що формуються у силових підсистемах експериментального зразка дробарки ДВ при стопоренні валку предметом, що не може бути роздробленим, складають: момент у трансмісії 12,3 кНм, момент на валу маховика 11,4 кНм, реакція опір валку 2390 кН..

є) Прийнятний компроміс між необхідністю зниження нерівномірності навантажень приводу і максимальних навантажень в опорах валка досягається при збільшенні моменту інерції маховика до 100 кгм². При цьому забезпечується зниження у порівнянні з базовим варіантом с.к.в електромагнітного моменту двигуна в 1,5 рази, а максимального зусилля в опорах валка - на 8%.

ж) В найкращому ступені відповідає експериментальним даним розроблена імітаційна модель формування сил на різцях та виконавчих органах гірничого комбайну, що основана на використанні усіченого показникового закону розподілу інтервалів між послідовними одиничними актами навантаження і відділення певних об'ємів гірничої породи ( похибка не більш 18 %).

з) нерівномірність товщини стружки для барабанних та шнекових органів при їхніх незначних коливаннях вздовж осі обертання не виявляє суттєвого впливу на гранулометричний склад вугілля, що видобувається.

5. З використанням розробленого математичного і програмного забезпечення обгрунтовані і реалізовані оптимальні параметри та структура валкових дробарок ДВ, ДДЗ-2000, ДДЗ 15001200Г, ДДЗ-4, ДДЗ-6, ДДГ-10А, віброщокової дробарки ПВДУ, розроблені і впроваджені нормативно-технічні документи по визначенню раціональних параметрів очисних комбайнів, що використалися при створенні та вдосконаленні комбайнів 1К101У, 1ГШ68, 2ГШ68Б, ГШ200В, ГШ200Б та ГШ500. Досвід експлуатації ПРМ підтвердив ефективність методик, що пропонуються і технічних рішень.

Результати досліджень використані та можуть бути застосовані в подальшому Ясинуватським, Новокраматорським і Горлівським машинобудівними заводами, інститутами Дондіпровуглемаш, ДонНДІ, а також іншими организациями.

СПИСОК РОБІТ, ЩО були ОПУБЛІКоВАні ПО ТЕМІ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Кондрахин В.П. Системный подход к моделированию рабочих процессов породоразрушающих машин // Известия Донецкого горного института. - 1998. - №2(8). - С. 73-77.

2. Кондрахин В.П. Математическая модель процесса формирования нагрузок на рабочих органах двухвалковой зубчатой дробилки // Известия вузов. Горный журнал.-1996. - №1. - С. 15-18.

3. Кондрахин В.П. Математическая модель динамики двухвалковой зубчатой дробилки // Известия Донецкого горного института. - Донецк. - 1996. - №2(4). - С. 70-76.

4. Кондрахин В.П. Идентификация процесса дробления угля двухвалковой зубчатой дробилкой // Известия Донецкого горного института. - Донецк. - 1996. - №1(5). - С. 73-76.

5. Кондрахин В.П. Вероятностная оценка производительности дробилки методом имитационного моделирования // Уголь Украины. - 1998. - №3. - C. 41-44.

6. Кондрахин В.П. Имитационная модель процесса разрушения породы рабочими органами породоразрушающих машин // Cб. научн. трудов Национальной горной академии Украины. - Днепропетровск. - 1998. - № 3, том 6. - С. 33-38.

7. Кондрахин В.П. Использование вычислительных экспериментов при проектировании двухвалковой зубчатой дробилки // Известия вузов. Горный журнал. - 1999. - №1-2.- С. 140-147.

8. Кондрахин В.П., Лаевский Ф.Л., Мотин Н.Н. Экспериментальные исследования двухвалковой зубчатой дробилки ДДЗ-6А // Тяжелое машиностроение. - №10. - 1992. - С. 16-18.

9. Кондрахин В.П., Лаевский Ф.Л. Динамические характеристики двухвалковых зубчатых дробилок // Известия вузов. Горный журнал. - 1993. - №7.- С. 94-99.

10. Кондрахин В.П., Лаевский Ф.Л. Исследование нелинейных упругих характеристик амортизирующих устройств двухвалковых дробилок // Известия вузов. горный журнал. - 1994. - №2. - С. 83-86.

11. Кондрахин В.П., Мотин Н.Н., Лаевский Ф.Л. Исследование переходных динамических процессов в узлах двухвалковой дробилки с шариковой предохранительной муфтой // Тяжелое машиностроение. - 1994.- №7. - С. 15-17.

12. Кондрахин В.П., Потапов В.Г., Марченко И.Н. Имитационное моделирование процесса функционирования двухвалковой зубчатой дробилки // Сб. трудов горно-электромеханического факультета ДонГТУ. - Донецк, 1996. - С. 91-96.

13. Кондрахин В.П., Потапов В.Г. Математическая модель процесса дробления породы в двухвалковой зубчатой дробилке // Известия вузов. Горный журнал. - 1996. - №1. - С.18-22.

14. Кондрахин В.П., Марченко И.Н. Математическая модель динамики привода дробилки с шариковой предохранительной муфтой // Известия вузов. Горный журнал. - 1997. - №9-10. - С. 95-100.

15. Кондрахин В.П., Антипов В.Т., Трубчанин В.В. Оптимальная адаптация двухвалковой зубчатой дробилки к заданным условиям // Уголь Украины.-1998.- №11 - С. 44-46.

16. Кондрахин В.П., Мизин В.А., Малородов В.Г., Ольховский О.В. Шахтная валковая дробилка для крепких пород // Уголь Украины.-1994.- №9. - С. 15-16.

17. Кондрахин В.П., Тарасенко В.А. Моделирование на ЭВМ кинематических составляющих нагрузок в приводе одновалковой дробилки // Известия Донецкого горного института. - Донецк. - 1996. - №2(4). - С. 83-88.

18. Кондрахин В.П., Тарасенко В.А. Математическая модель процесса формирования максимальных нагрузок в приводе одновалковой дробилки с предохранительным устройством // Известия Донецкого горного института. - Донецк. - 1997. - №2(6). - С. 58-61.

19. Кондрахин В.П., Мотин Н.Н., Тарасенко В.А., Яшаров П.А.Определение максимальных нагрузок на рабочем органе валковой дробилки // Сб. трудов горно-электромеханического факультета ДонГТУ. - Донецк, 1996. - С. 87-91.

20. Кондрахин В.П., Гуляев В.Г., Горбатов П.А. О влиянии пространственных колебаний исполнительных органов комбайнов на измельчение угля // Уголь Украины. - 1996. - № 4. - C. 37-39.

21. Горбатов П.А., Кондрахин В.П. , Кривченко Ю.А., Мотин Н.Н. Измерение составляющих усилий резания на резцах горных комбайнов // Механизация горных работ.- Кемерово, КузПи, 1988. - С. 23-28

22. Горбатов П.А., Кондрахин В.П., Мотин Н.Н. Измерение виброперемещений и виброскоростей корпусов и исполнительных органов горных комбайнов // Механизация горных работ на угольных шахтах: Сб. научн. тр./ Тульский политехн. ин-т. - Тула, 1989. - С. 23-29.

23. Горбатов П.А., Кондрахин В.П. Методика экспериментального определения внешней нагрузки на исполнительные органы горного комбайна // Известия вузов. Горный журнал. - 1989. - № 9. - С. 88-91.

24. Горбатов П.А., Кондрахин В.П. Закономерности формирования толщины стружки, снимаемой резцом горного комбайна // Известия вузов. Горный журнал. - 1991. - № 10. - С. 75-78.

25. Горбатов П.А., Кондрахин В.П. Закономерности формирования внешней нагрузки на исполнительном органе и динамические характеристики горного комбайна // Известия вузов. Горный журнал. - 1991. - № 3. - С. 81-95.

26. Kondrahin V.P. Simulation of Roll Crushers Working Process // 3. Magdeburger Maschinenbau-Tage. - Tagungsband I. - Logos Verlag Berlin, 1997. - p. 35 - 43.

27. Гуляев В.Г., Кондрахин В.П., Лаевский Ф.Л. Проблемы создания высокопроизводительных дробилок для самоходных дробильных перегрузочных агрегатов угольных карьеров / Международный симпозиум по проблемам прикладной геологии, горной науки и производства. Новые технологии добычи полезных ископаемых (Горные машины). - С.Петербург,1993. - С. 115-122.

28. Кондрахин В.П., Марченко И.Н. Динамические процессы в приводе валковой дробилки с шариковой предохранительной муфтой // Международный симпозиум “Горная техника на пороге ХХI века”. - Московский государственный горный университет. - Москва. -1996. - С. 526-530.

29. Кондрахин В.П., Тарасенко В.А. Обоснование параметров, структуры привода и исходных данных для расчета шахтной одновалковой гирационной дробилки // Международная конференция “Современные пути развития горного оборудования и технологий переработки минерального сырья”. - ГГА Украины. - Днепропетровск, 1996. - С. 15-16.

30. Кондрахин В.П., Розенталь В.М. Исследование динамики виброщековой дробилки с горизонтальным расположением камеры дробления // Международная конференция “Современные пути развития горного оборудования и технологий переработки минерального сырья”. - ГГА Украины. - Днепропетровск, 1996. - С. 11-12.

31. Кондрахин В.П., Мотин Н.Н., Тарасенко В.А. Математическая модель для исследования кинематических составляющих нагрузок в приводе одновалковой гирационной дробилки // Международный симпозиум “Горная техника на пороге ХХI века”. - Московский государственный горный университет. - Москва. -1996. - С.300-306.

Размещено на Allbest.ru