Подготовка и проведение планово-предупредительных ремонтов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Развитие горной промышленности в направлении коренного улучшения качества и увеличения добычи природных материалов возможно лишь на основе широкого технического перевооружения предприятий.

Машины, механизмы и приспособления в металлургических агрегатах необходимо правильно эксплуатировать, постоянно поддерживать в рабочем состоянии, своевременно ремонтировать. Эти требования особенно актуальны в настоящее время, потому что непрерывно повышается технический процесс. Основной обязанностью ремонтного персонала металлургических предприятий является борьба с износом, как главной причиной потерь производительности и мощности оборудования. Нарастающий износ деталей и сборочных единиц неизбежно вызывает постепенное снижение точности работы и, как следствие, ухудшение качества выпускаемой и добываемой продукции. Повышение качества и снижение стоимости ремонта оборудования путем более широкого внедрения индустриальных методов является одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами.

Высокогорский горно-обогатительный комбинат (ВГОК), включающий три рудные шахты с мощностями для переработки руды, расположен вблизи Нижнего Тагила, примерно в 10 км от НТМК и в 120 км к северу от Екатеринбурга.

ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» разрабатывает Высокогорское, Лебяжинское, Естюнинское и Гороблагодатское (г. Кушва) месторождения железной руды. Это одно из крупнейших горнорудных предприятий Урала. Комбинат добывает железную руду и обогащает ее, производит несколько видов агломерата, известняк, природный камень и другие продукты. В перспективном плане развития комбината до 2020 года предусмотрена добыча руды открытым и подземным способами в пределах 4 млн тонн.

В 2010 году ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» добыл 4,2 млн тонн железной руды, произвел около 1,0 млн тонн агломерата и 1,6 млн тонн товарного концентрата.

Высокогорские железорудные шахты играют ключевую роль в российской металлургии. Огромные залежи магнетита разрабатываются здесь с 1721 г. В первые годы советской власти завод подвергся интенсивной реконструкции и широкой механизации производственных процессов.

Сегодня ОАО «ЕВРАЗ ВГОК» включает 3 действующие шахты и 2 карьера по добыче железной руды. Также в него входят Лебяжинский агломерационный цех, Высокогорская фабрика мокрого обогащения, две рудные дробильно-обогатительные фабрики - одна на Высокогорской площадке, другая на территории шахты Южная (г. Кушва), карьер по добыче и дробильно-обогатительная фабрика по дроблению и сортировке известняка, мрамора. В перспективе добыча руды открытым способом будет осуществляться также в Центральном карьере города Кушва.

Цель: рациональная организация и подготовка документации к планово-предупредительным ремонтам.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технология производства

На южном фланге Высокогорского рудного поля, на междуречье рек Гальянки и Лебы эксплуатируется Гальянский карьер по добыче известняка. Среднее содержание СаО-54,3%.

Размер санитарно-защитной зоны предприятия согласно СаНПиН 2.2.1.2.1.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов»:

Рудник открытых работ-500м.

Рудник открытых работ осуществляет добычу руды известняка открытым способом.

В состав рудника входят следующие подразделения:

1. Горный участок №1 (Гальянский карьер) осуществляющий добычу известняка и мраморной крошки;

2. Горный участок №2: Меднорудянский карьер-добыча мартитов без предварительного рыхления; Главный карьер-добыча магнетита;

3. Ремонтно-механический, осуществляющий ремонт горной техники и оборудования;

4. Электроремонтный участок;

5. Административно-бытовой корпус;

6. Открытые склады известняка, железных руд-мартита и магнетита;

7. Склад материалов.

Технологические процессы производства на руднике подразделяются на основные и вспомогательные.

К основным процессам относят:

- Бурение скважин осуществляется буровыми станками СБШ-250МН (2 станка, из которых один находится на капитальном ремонте, на второй готовятся документы на списание), снабженными системой гидропылеподавления. В 2005 году приобретен буровой станок ROCL-6 (ATLAS-COPCA), который производит бурение с момента ввода в эксплуатацию. Буровые станки находятся на балансе рудника;

- Заряжение скважин взрывчатыми веществами и взрывание;

- Экскавация вскрыши руды и известняка осуществляется с помощью экскаваторов ЭКГ-5А и ЭКГ-4,6Б (4 шт. на балансе рудника);

- Транспортировка вскрышной породы в отвал и транспортирование руды к перегрузочному пункту производится с помощью самосвалов марки БелАЗ 7523 грузоподъемностью 40т., находящихся на балансе «Автоцех ВГОК);

- Погрузка известняка и руды в думпкары ВС-105 осуществляется экскаваторами ЭКГ-5А и ЭКГ4,6Б (2шт. на балансе рудника).

К вспомогательным технологическим процессам относят:

- Отвалообразование, выполняемое с использованием бульдозера Т-120, находящееся на балансе ООО «Автоцех ВГОК»;

- Ремонт горной механической и электрической частей техники и оборудования, обслуживание внутренних электрических сетей;

- Водоотлив, осуществляемый насосной станцией и двумя водопонизительными скважинами;

- Перевозка рабочих осуществляется автобусом, находящимся на балансе ООО «Автоцех ВГОК»;

- Хозяйственно-бытовые работы-обеспечение рабочих спецодеждой и средствами индивидуальной защиты, санитарная уборка помещений, откачка фекальных стоков от АБК.

1.2 Технологическая характеристика экскаватора ЭКГ-4,6А

Экскаваторы современного типа являются полноповоротными, землеройными машинами на гусеничном ходу, оборудованные электрическими приводами и системой электрогидравлического и электропневматического управления механизмами.

Одноковшовые экскаваторы предназначаются для выемки и погрузки горных пород в транспортные средства или в отвалы при разработке месторождений полезных ископаемых, а также для выполнения земляных работ в гидротехническом, железнодорожном и промышленном строительстве. Рабочий процесс экскаватора складывается из отдельных повторяющихся циклов и периодических передвижек. Рабочий цикл состоит из набора горной массы ковшом, поворота к месту разгрузки, разгрузки ивозвращения ковша в исходное положение. После отработки части забоя, находящегося в радиусе действия рабочего оборудования, экскаватор передвигается на новое место и рабочие циклы повторяются.

Основные узлы экскаватора :рабочее оборудование, поворотная платформа с механизмами, нижняя и ходовое оборудование.

Рабочее оборудование состоит из ковша 4 с рукоятью 10, стрелы 12 с напорным механизмом и механизмом открывания днища ковша, двуногой стойки 3, полиспаста 9 подвески стрелы и подъемного каната 8.

Рукоять 10 под действием напорного механизма может совершать возвратно-поступательные движения в седловых подшипниках 11 и одновременно при помощи подъемного каната 8, огибающего головные блоки 1 стрелы 12, перемещаться в вертикальной плоскости. В результате совмещения этих движений зубья ковша 4 движутся по криволинейной траектории, производя набор (черпание) горной массы в разрабатываемом забое.

Стрела 12 экскаватора шарнирно опирается на поворотную платформу 7 и удерживается в рабочем положении полиспастом 9; поворотная платформа 7 опирается на роликовый круг, расположенный на нижней раме 6 экскаватора и может вращаться в горизонтальной плоскости; нижняя рама 6 опирается на две гусеницы 2, образуя ходовую тележку экскаватора. Механизмы, расположенные на поворотной платформе 7 заключены в кузове 5.

Карьерный экскаватор ЭКГ-4,6 и его улучшенная модель ЭКГ-4,6А по своему устройству и кинематическим схемам одинаковы. Отличительные особенности заключаются лишь в том, что в экскаваторе ЭКГ-4,6А, использованы более качественные материалы, усилены некоторые узлы и детали. Увеличилась их надежность и долговечность, облегчен монтаж экскаватора.

Рис.1 - Общий вид экскаватора ЭКГ-4,6А.

Таблица 1 - Основные технические данные

Наименование основных параметров и размеров экскаватора	Нормы
Емкость ковша , м3.	4,6
Радиус черпания наибольший, м.	14,4
Радиус черпания на уровне стоянки, м.	9,04
Радиус загрузки наибольший, м.	12,65
Радиус вращения хвостовой части, м.	5,25
Высота черпания наибольшая, м.	10,3
Высота загрузки наибольшая, м.	6,7
Просвет род поворотной платформой, м.	1,85
Усилие на блоке ковша, мс.	45
Расчетная продолжительность цикла при работе в отвал с поворотом на 90 градусов и высота копания, равной высоте напорного вала, на тяжелых разрыхленных грунтах.	23
Преодолеваемый подъем при твердом грунте, град	12
Рабочая скорость передвижения, км/ч.	0,55
Среднее удельное давление на грунт при передвижении, кгс/см2.	2,15
Напряжение подводимого переменного тока при частоте 50 гц.в.	6000
Масса экскаватора (без дополнительного противовеса), т.	160
Дополнительный противовес (заводом не поставляется), т.	33
Допускаемый уклон рабочей площадки при экскавации , град.	3



2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 система технического обслуживания и ремонта оборудования

Техническое обслуживание и ремонт оборудования -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности производственного оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке.

Основной задачей является обеспечение надежного функционирования оборудования и должного содержания производственных помещений, планирование потребностей в ресурсах, учет использования затрат на ремонтные и профилактические работы. Одной из основных функций модуля является формирование оптимального графика технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО) с учетом текущего состояния оборудования и реально отработанного им ресурса.

Работа системы технического обслуживания и ремонта оборудования основывается на принципах классической системы планово-предупредительных ремонтов (ППР), применяемой многими предприятиями различных отраслей промышленности.

Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, уходу и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и выхода оборудования из строя.

Различают следующие виды планово-предупредительного ремонта (ППР):

1. Межремонтное техническое обслуживание: ежедневные и периодические ремонтные осмотры;

2. Плановые ремонты, которые состоят из текущих ремонтов (Т₁, Т₂, Т₃), годовых наладок и ревизий (НРГ) и капитальных ремонтов (К).

Текущий ремонт - это ремонт, при котором производится замена наибольшего количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной эксплуатации до очередного планового ремонта. Текущий ремонт производится один раз в пол года.

Наладка, ревизия заключается в осмотре и испытании оборудования экскаватора с выявлением и устранением неполадок, а так же установления оптимального режима работы машины. Наладка и ревизия проводятся один раз в год на месте работы экскаватора и выполняются силами лабораторий бригадами электроремонтных цехов. Наладку и ревизию рекомендуется проводить совместно с текущим ремонтом.

Капитальный ремонт экскаватора предназначен для полного восстановления работоспособности механизмов на период ремонтного цикла (период между двумя капитальными ремонтами). При капитальном ремонте производится полная разборка узлов с целью восстановления базовых деталей и замены или восстановления всех деталей, вышедших их пределов точности, предусмотренных чертежами, а так же производится сборка, наладка и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт рекомендуется производить методом агрегатно-узлового ремонта, при котором на экскаватор взамен изношенных деталей устанавливают новые или заранее отремонтированные узлы. Капитальный ремонт так же может производиться индивидуальным методом, при котором все снятые и отремонтированные детали и узлы устанавливаются на эту же машину.

Ремонтный цикл (период между двумя капитальными ремонтами) зависит от отработанного времени экскаватором и выполненного объема работ, горногеологических и климатических условий, а так же от соблюдения правил эксплуатации и ухода за машиной и может колебаться в пределах от 4,5 до 5,5 лет.



Таблица 2 -РемонтныенормативыдляЭКГ-4,6А

Нормативы	Виды ремонта
	К	НРГ	Т3	Т2	Т1	РО
Длительность промежутка между ремонтами, ч	34 560	8640	17 280	8640	4320	720
Длительность простоев в ремонте, ч	600	100	150	105	65	30
Число ремонтов за ремонтный цикл	1	4	1	2	4	40
Затрата труда, человекочасы В том числе на станочные часы	6196 960	200 -	2472 540	1420 160	856 100	420 -

Объем работ в каждом отдельном случае может изменяться и зависит от технического состояния узлов, деталей экскаватора. Так, некоторые виды работ могут осуществляться через очередной ремонт, а так же через два на третий, что устанавливается при дефектации узлов.

2.2 Организация ремонтной службы

Мастер по ремонту оборудования (в карьере) участка по ремонту механического оборудования является лицом, ответственным за технически исправное состояние механического оборудования и автотранспорта.

Основной задачей мастера по ремонту оборудования (в карьере) является техническое обслуживание и ремонт механического оборудования согласно нормативно-технической документации в соответствии со сроками при эффективном использовании материальных и трудовых ресурсов.

Мастером по ремонту оборудования (в карьере) назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на производстве не менее 1 года или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на производстве не менее 3 лет.

Мастер по ремонту оборудования (в карьере) назначается и освобождается от занимаемой должности распоряжением Директора ОАО «ЕВРАЗ» ВГОК по персоналу по представлению начальника РОР.

Мастер по ремонту оборудования (в карьере) подчиняется:

- административно - Директору «Высокогорского ГОК» по персоналу;

- непосредственно - механику (в карьере) РОР;

- функционально - главному механику комбината.

Мастеру по ремонту оборудования (в карьере) подчиняются непосредственно рабочие участка.

Мастер по ремонту оборудования (в карьере) должен знать:

- устройство и принцип действия, технико-эксплуатационные характеристики и правила эксплуатации горного оборудования;

- конструктивные особенности действующего механического оборудования;

- планирование текущих и капитальных ремонтов основных средств;

- положение о ППР оборудования;

- организацию и технологию ремонтных работ;

- положение о ремонтах основных промышленно-производственных средств ОАО ЕВРАЗ «ВГОК»;

- правила ведения технической документации;

- правила сдачи и приема оборудования после ремонтов;

- перспективы развития Рудника открытых работ;

- основы трудового законодательства;

- основы экономики;

- правила охраны труда и правила технику безопасности, противопожарной защиты;

- техническую документацию;

- план горных работ на месяц;

- Положение о производственном контроле за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах ОАО ЕВРАЗ «ВГОК»;

- Санитарные правила и нормы в объеме своей должностной инструкции;

- правила внутреннего трудового распорядка, инструкцию по внутри объектному и пропускному режиму ОАО ЕВРАЗ «ВГОК»;

- действующие положения о формировании ФЗП и оплате труда;

- основы технико-экономического и производственного планирования, организации производства и труда, современные методы управления производством;

- настоящую должностную инструкцию и инструкции об обязанностях, правах и ответственности рабочих участка.

Слесарь дежурный и по ремонту оборудования (в карьере), является непосредственным исполнителем ремонтных работ оборудования, проводимых в РММ, карьерах и на промплощадке цеха.

Слесарем дежурным и по ремонту оборудования (в карьере) принимается лицо, имеющее среднее или среднее специальное образование, прошедшее медицинское освидетельствование, имеющее соответствующее удостоверение по профессии, соответствующую группу электробезопасности.

Слесарь дежурный и по ремонту оборудования (в карьере) принимается, перемещается и освобождается от работы начальником цеха по представлению механика (в карьере).

Слесарь дежурный и по ремонту оборудования (в карьере) непосредственно подчиняется механику (в карьере), а в оперативном порядке мастеру по ремонту оборудования (в карьере) участка по ремонту механического оборудования.

Слесарь дежурный и по ремонту оборудования (в карьере) должен знать:

- Основные сведения об устройстве горного оборудования

- Правила пользования слесарным инструментом

- Способы и основные приемы ремонтных работ

- Правила обслуживания инструмента и оборудования

- Механические свойства металлов

- Технологические карты по ремонту механического оборудования горных машин и оборудования;

- Виды ремонта, монтаж и демонтаж оборудования;

- Конструкцию быстроизнашивающихся узлов, деталей горных машин и оборудования и порядок их замены;

- Основы электротехники и слесарного дела;

- Действие ремонтной бригады в аварийной ситуации;

- Применяемые сорта горючих и смазочных материалов;

- Порядок проведения технического обслуживания горных машин и оборудования;

- Правила пожарной безопасности;

- Маршрут движения автотранспорта в карьере, маршрут движения трудящихся;

- Маршрут движения автотранспорта в карьере, маршрут движения трудящихся;

- Правила безопасности, «План ликвидации аварий»;

- Инструкцию по оказанию первой помощи пострадавшим от несчастного случая;

- Правила внутреннего трудового распорядка;

- Инструкцию по внутри объектному и пропускному режиму ОАО «ЕВРАЗ ВГОК»;

- Действующие положения о формировании основного фонда труда и оплате труда;

- Основы технико-экономического и производственного планирования;

- Основы организации производства и труда;

- Настоящую должностную инструкцию.

Слесарь дежурный и по ремонту оборудования (в карьере) должен уметь:

- Читать чертежи ремонтируемого оборудования;

Согласно Стандарту организации «Системе технического обслуживания и эксплуатации оборудования. Механического оборудования» (СТО 05778402-064-2010) предъявлены следующие требования к организации, внедрению и обеспечению работы в структурных подразделениях комбината:

1. Работы по техническому обслуживанию оборудования выполняются эксплуатационным персоналом структурных подразделений, дежурным и ремонтным персоналом производственных участков.

2. Виды технического обслуживания (далее -ТО) оборудования:

2.1 Ежесменное ТО, которое производится с целью подготовки оборудования к применению и содержанию в исправном состоянии. Выполняется перед началом смены, в течение ее или в конце, а также в период технологических остановок.

При ежесменном ТО выполняют следующий перечень работ:

- очистку от грязи самого оборудования, площадок, рабочих мест, приямков и т.п.;

- заправку рабочими жидкостями и смазочными материалами;

- выявление степени изношенности узлов, деталей, и принятие мер к их своевременной замене при необходимости;

- проверку состояния масляной и охлаждающей жидкости, отсутствия подтекания жидкостей, продувку дренажа;

- контроль поступления смазки к смазываемым узлам от централизованных систем;

- неоходимую ручную смазку узлов и деталей;

- проверку исправности ограждающих и блокировочных устройств. Состояние тепловой изоляции;

- ремонтные работы по ликвидации выявленных неисправностей в процессе эксплуатации и при технологических остановках оборудования.

Обнаруженные, в процессе ежесменного ТО, неисправности оборудования устраняются силами эксплуатационного и дежурного ремонтного персонала. Для выполнения сложных, больших по объёму работ и крупных неисправностей, требующих немедленного устранения, может привлекаться ремонтный персонал и специалисты других служб.

2.2 Периодическое ТО, которое производится с целью контроля технического состояния быстроизнашивающихся узлов и деталей, для выполнения регулировочных и наладочных работ. Выполняется в плановом порядке с установленной периодичностью, не превышающей периодичности текущих ремонтов.

2.3 Сезонное ТО, которое выполняется только для оборудования, работающего на открытом воздухе, с целью подготовки к эксплуатации применительно к времени года. При сезонном ТО производится замена масел, смазок, охлаждающих жидкостей, проверка технического состояния нагревательных приборов, утеплителей.

3. Объем работ ежесменных и сезонных ТО, интервал проведения и объем работ периодических ТО для каждого конкретного вида оборудования определяются в технической документации завода-изготовителя.

4. При отсутствии документации периодичность, объёмы работ при выполнении ТО разрабатываются специалистами комбината с привлечением технического управления комбината, специалистов отдела главного механика (ОГМ), ответственных в структурных подразделениях за ремонт и эксплуатацию оборудования.

2.3 Технология ремонта экскаватора экг-4,6а

Организация механической службы в текущий ремонт производит следующие работы:

1. Ковш - Заменить зубья ковша, втулки и пальцы соединений ковша с рукоятью, днищем и коромыслом; детали механизма засова, тормозные обкладки механизма торможения. Отремонтировать переднюю и заднюю стенки ковша, днище ковша, засов днища, детали механизма торможения днища. Отрегулировать ход засова и механизма торможения днища..

2. Рукоять - заменить втулки и пальцы тяг ковша, болты крепления упоров и соединений. Отремонтировать балки рукояти.

3. Стрела - проверить состояние металлоконструкции и при необходимости отремонтировать. Заменить деревянные брусья амортизаторов стрелы. Разобрать и произвести ревизию напорного механизма, изношенные детали заменить; отремонтировать или заменить детали тормоза и фрикционной предохранительной муфты. Затянуть все болтовые крепления. Проверить состояние головных блоков, блоков подвески стрелы, а так же установки направляющих роликов. Закрепить детали установки вентилятора двигателя напора. Отремонтировать перила, площадку и лестницы на стреле. Заменить износившиеся пальцы соединения пят стрелы и боковых оттяжек стрелы, тормоз, фрикционную предохранительную муфту, механизм открывания днища ковша, механизм ограничения хода рукояти, зазоры между балками рукояти и седловыми подшипниками.

4. Поворотная платформа - проверить состояние металлоконструкции поворотной рамы и противовеса, при необходимости отремонтировать. Затянуть болтовые крепления.

5. Кузов - проверить герметичность стыковых соединений панелей и подтянуть болтовые крепления. Осмотреть вентиляцию.

6. Кабина машиниста - заменить непригодные стекла. Закрепить внутреннюю обшивку. Отремонтировать сиденье машиниста.

7. Подъемная лебедка - произвести ревизию редуктора и открытой зубчатой пары, износившиеся детали заменить. Проверить и отремонтировать детали тормоза. Проверить состояние резиновых дисков эластичной муфты и эластичных сухарей промежуточной муфты, при необходимости заменить детали соединительных муфт. Подтянуть крепление стоек и редуктора, а так же крышек подшипников; проверить крепление барабана к зубчатому колесу, ослабевшие болты подтянуть. Заменить изношенный подъемный канат. Отремонтировать ограждения механизмов.

8. Стреловая лебедка - произвести ревизию червяного редуктора. Проверить состояние деталей тормоза. Проверить крепление и состояние каната, при необходимости заменить. Подтянуть болтовые крепления и соединения. Проверить состояние звездочек и втулочно-роликовой цепи.

9. Двуногая стойка - проверить состояние всех пальцев, ковша и серьги, изношенные детали заменить. Проверить состояние металлоконструкции передний стойки и оттяжек. Проверить крепление оси блоков, непригодные детали заменить. Осмотреть канат; в случае недопустимого износа заменить.

10. Поворотный механизм - произвести ревизию редуктора поворота, изношенные детали заменить. Проверить работу масляного насоса. Проверить и отремонтировать детали тормоза. Проверить состояние установки вентилятора на двигателе поворота. Подтянуть крепления редуктора, вентилятора и тормоза.

11. Центральная цапфа - проверить состояние крепления цапфы и гайки, изношенные детали заменить. Отрегулировать осевой зазор в центральной цапфе.

12. Пневматическая система - произвести ревизию компрессора, изношенные детали заменить. Проверить состояние и действие пневмораспределителей, обратного и предохранительного клапанов, реле давления, пневматического сигнала и манометров, при необходимости отрегулировать. Очистить от грязи воздухосборник, воздушный и масляный фильтры. Проверить герметичность всех соединений воздухопровода и устранить утечки сжатого воздуха. Проверить действие пневмосистемы.

13. Нижняя рама - проверить состояние металлоконструкции, обнаруженные трещины заменить.

14. Роликовый круг - проверить состояние сварочных швов крепления рельсов к поворотной раме и зубчатому венцу, швы с трещинами удалить и рельсы приварить вновь. Осмотреть ролики, оси и их крепления, при необходимости подтянуть болтовые соединения.

15 Ходовой механизм - произвести ревизию зубчатых зацеплений. Проверить состояние деталей тормоза, при необходимости отремонтировать и отрегулировать тормоз; проверить действие муфт переключения гусениц. Подтянуть болтовые соединения. Проверить состояние соединительной эластичной муфты, при необходимости заменить резиновые диски.

16. Гусеничный ход - произвести ревизию бортовой передачи и подшипниковых опор. Проверить состояние опорных, натяжных и ведущих колес, а также подшипников скольжения и уплотнений, при необходимости отремонтировать или заменить износившиеся детали. Подтянуть болтовые и клиновые соединения гусеничных рам. Проверить состояние гусеничных траков и пальцев, изношенные пальцы заменить. Отрегулировать гусеничные цепи.

17. Гидравлическая система - произвести ревизию насосной установки. Очистить от грязи бак и фильтр, а также другие детали гидросистемы. Осмотреть золотники и цилиндры, дефектные уплотнения и манжеты заменить. Сменить рабочую жидкость и отрегулировать гидросистему. Подтянуть все соединения трубопровода. Проверить действие гидросистемы.

18. Смазочная аппаратура и смазка - проверить состояние и действие смазочных станций и смазочных приборов, изношенные детали заменить. Все масляные ванны промыть и заполнить свежей смазкой, а также смазать все точки в соответствии с картами смазки.

После окончания текущего ремонта производится проверка действия подъемной лебедки, механизмов напора, поворота и хода, а также действие тормозов всех механизмов и систем управления.

Организация механической службы в капитальный ремонт производит следующие работы:

1. Ковш - Выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать или заменить переднюю и заднюю стенки ковша, а также днище.

2. Рукоять - выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать металлоконструкции рукояти. Заменить кремальерные рейки и концевые упоры.

3. Стрела - выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать металлоконструкцию стрелы. Отремонтировать или заменить пяты и напорную плиту. Заменить промежуточный вал, кремальерные и моторную шестерни. Отремонтировать или заменить напорную ось, ось головных блоков, а также ось блоков подвески стрелы. Заменить бронзовые втулки и шайбы напорного механизма. Отремонтировать или заменить все шкивы и блоки. Заменить изношенные подшипники качения, отремонтировать седловые подшипники.

4. Поворотная платформа - произвести ремонт расточек и проушинповоротной рамы. Отремонтировать металлоконструкции поворотной платформы (рамы, площадки, противовес). Заменить крепежные и соединительные детали. Исправить отверстия для болтовых соединений и креплений.

5. Подъемная лебедка - выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать корпусные детали. Заменить износившиеся валы, оси, шестерни, шкивы, полумуфты, а также подшипники качения. Отремонтировать барабан зубчатое колесо.

6. стреловая лебедка - выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать или заменить корпус, червяки червячное колесо, барабан и ось барабана, звездочки и втулочно-роликовую цепь, а также детали тормоза.

7. Двуногая стойка - отремонтировать проушины передней стойкии задних оттяжек, произвести необходимый ремонт металлоконструкций. Заменить ось, валик, блоки, серьгу, коушиклин. Заменить канат полиспаста. Отремонтировать расточки обоймы горизонтального блока.

8. Поворотный механизм - выполнить работы текущего ремонта. Произвести ремонт корпуса и крышки редуктора. Заменить уплотнения. Заменить шарикоподшипники опор валов. Отремонтировать установку вентилятора двигателя.

9. Центральная цапфа - выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать или заменить цапфу. Заменить гайку, сферическую шайбу, втулки для токоприемника.

10. Кузов - отремонтировать панели кровли и стен, двери, фермы, площадки, лестницы, а также вентиляцию.

11. Кабина машиниста - произвести ремонт остекления, внутренней обшивки и дверей кабины. Отремонтировать каркас и подушки кресла машиниста и сиденья помощника машиниста. Заменить воздухопроводы и электропроводку. Отремонтировать вентилятор и обогреватели стекол.

12. Пневматическая система - произвести ремонт компрессорной установки. Заменить износившееся шланги, трубопроводы и соединительную арматуру. Отремонтировать воздухосборник и сменить предохранительный клапан и манометры. Произвести ремонт или замену пневмораспределителей, обратного клапана, реле давления, пневмосигнала и крана для пневмосигнала; отрегулировать и проверить действие аппаратов пневмосистемы.

13. Нижняя рама - отремонтировать металлоконструкцию рамы. Произвести исправление расточек подшипников и втулки, отверстий для крепления зубчатого венца и гусеничных рам, а также привалочных и опорных плоскостей, соприкасающимися с гусеничными рамами. Заменить все втулки и арматуру подводки смазки к ним.

14. Роликовый круг - произвести замену верхнего и нижнего рельса, роликов и осей роликов, наружной и внутренней обойм, смазочной аппаратуры.

15. Ходовой механизм - произвести ревизию и ремонт редуктора хода, муфт переключения гусениц, тормоза хода и соединительной эластичной муфты. Заменить подшипники, уплотнения, резиновые диски, шайбы, втулки, пальцы и крепежные детали. Отремонтировать корпус и крышку редуктора.

16. Гусеничный ход - выполнить работы текущего ремонта. Отремонтировать гусеничные рамы. Заменить или отремонтировать опорные оси, натяжную ось, а также натяжные, опорные и ведущие колеса. Заменить втулки опор бортовой передачи и втулки опорных и натяжных колес. Произвести частичную замену гусеничных трактов. Заменить пальцы гусеничных цепей и пальцы крепления опорных осей.

17. Гидравлическая система - заменить насосную установку. Отремонтировать или заменить золотники. Произвести замену гидроцилиндров и редукционного клапана. Отремонтировать бак. Заменить износившиеся шланги, трубопроводы и соединительную арматуру, а также уплотнения. Произвести регулирование и испытание гидросистемы.

18. Смазочная аппаратура - произвести ремонт всей смазочной аппаратуры. Все точки смазки заправить смазкой в соответствии с картами смазки.

2.4 расчёт графика планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Годовой график ППР на 2014 год для экскаватора ЭКГ-4,6А.

1) Исходные данные:

Для одноковшового экскаватора с прямой лопатой предусмотрены следующие ремонтные нормативы:

- виды ремонтов: текущий первый (Т₁), текущий второй (Т₂), текущий третий (Т₃) и капитальный (К);

- периодичность ремонтов: Т₁ проводится через каждые 4320 м-ч, Т_{2 -}через каждые 8640 м-ч, Т₃- через каждые 17280 м-ч, К -через каждые 34560 м-ч;

- нормативные простои в ремонтах: в Т₁- 2,7 суток, Т₂- 4,4 суток, Т₃- 6,3 суток, в К- 25 суток.

- режим работы экскаватора: 7-дневная рабочая неделя, количество рабочих смен в сутки - 3, продолжительность смены- 8 часов, коэффициент использования по машинному времени- 0,75;

2) Составляем структуру ремонтного цикла

Ремонтный цикл - наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определённой последовательности все установленные виды ремонта. Для металлургического оборудования в качестве ремонтного цикла принимают период между двумя капитальными ремонтами.

Для экскаватора ЭКГ-4,6А структура ремонтного цикла выглядит следующим образом:

К - Т1(1) - Т2(1) - Т1(2) - Т3(1) - Т1(3) - Т2(2) - Т1(4) + К (1)

3) Определяем суточную наработку экскаватора.

Т_сут = n_{см *} t_{см *} k_и, (2)

где Т_сут-наработка машины в сутки, м-ч;

n_см-количество рабочих смен в сутки;

t_см-продолжительность смены, ч;

k_и-коэффициент использования по машинному времени;

Т_сут=3*8*0,75 = 18 м-ч

4) Определяем наработку экскаватора по месяцам года.

Т_м = D_{р *} Т_сут, (3)

где D_р- количество дней работы машины в месяц;

Январь: Т_М = 31*18= 558м-ч;

Февраль: Т_М = 28*18 = 504 м-ч;

Март: ТМ = 31*18 = 558 м-ч;

Апрель: ТМ = 30*18= 540 м-ч;

Май: ТМ = 31*18= 558 м-ч;

Июнь: ТМ = 30*18= 540 м-ч;

Июль: ТМ = 31*18= 558 м-ч;

Август: ТМ = 31*18= 558 м-ч;

Сентябрь: ТМ = 30*18= 540 м-ч;

Октябрь: ТМ = 31*18= 558 м-ч;

Ноябрь: ТМ = 30*18= 540 м-ч;

Декабрь: ТМ = 31*18 = 558 м-ч.

5) Составляем формулу структуры ремонтного цикла.

Н(К) - 4320Т1(1) - 8640Т2(1) - 12960Т1(2) - 17280Т3(1) -21600Т1(3) - 25920Т2(2) - 30240Т1(4) - 34560К(4)

Цифры в структурной формуле ремонтного цикла являются нормативным временем постановки машины в ремонт.

6) Оформляем таблицу для расчёта графика ППР

Таблица 3 -Расчёт графика ППР для экскаватора ЭКГ-4,6А.

Месяц года	ВФРВ, м-ч	Простои в ремонте	ДФРВ, м-ч	НФРВ, м-ч	Время до ремонта по нормативу, м-ч	Вид ремонта	Сроки выполнения ремонта
		сут.	м-ч		2808
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Январь	558	-	-	558	3366	-	-	-
Февраль	504	-	-	504	3870	-	-	-
Март	558	2,7	49	509	4379	4320	Т1(1)	28
Апрель	540	-	-	540	4919	-	-	-
Май	558	-	-	558	5477	-	-	-
Июнь	540	-	-	540	6017	-	-	--
Июль	558	-	-	558	6575	-	-	-
Август	558	-	-	558	7133	-	-	-
Сентябрь	540	-	-	540	7673	-	-	-
Октябрь	558	-	-	540	8231	-	-	-
Ноябрь	540	4,4	79	461	8692	8640	Т2(1)	27
Декабрь	558	-	-	558	9250	-	-	-

Возможный фонд рабочего времени (ВФРВ) определяется умножением количества рабочих суток на суточную наработку машины по формуле (2).

Простои в ремонте берутся в ремонтных нормативах и переводятся в машино-часы.

Действительный фонд рабочего времени (ДФРВ) равен разности ВФРВ и простоев машины в ремонте.

Нарастающий фонд рабочего времени (НФРВ) равен сумме предыдущего фонда и ДФРВ в данном месяце.

Срок выполнения ремонта определяется следующим образом. Берём разность НФРВ и времени до ремонта по нормативу и делим на суточную наработку машины. К полученному количеству суток прибавляем выходные дни (если рабочая неделя прерывная), и из номинального количества дней в текущем месяце вычитаем полученную сумму. Получаем дату окончания ремонта. В расчёте сроков выполнения ремонтов необходимо учитывать продолжительность простоев машины в том или ином ремонте.

Рассчитаем График ППР для экскаватора ЭКГ 4,6А (см. таблицу 3).

а) Март. В исходных данных указана наработка на 1 марта 2014 года- 2808 м-ч. По формуле структуры ремонтного цикла следующим ремонтом должен бытьТ1₍₁₎ (наработка равна 4320 м-ч). Записываем эти данные в графы 7 и 8. Возможный фонд рабочего времени в марте составляет 558 м-ч. Записываем ВФРВ в графу 2. Ремонту Т1₍₁₎ соответствуют нормативные простои 2,7 суток. Пересчитываем простои из суток в часы путём умножения количества суток на суточную наработку Т_сут и записываем эти данные в графы 3 и 4. Определяем ДФРВ (509 м-ч) и записываем его в графу 5. Определяем НФРВ (4379 м-ч) и записываем его в графу 6. Определяем срок выполнения ремонта и записываем его в графу 9 с учётом продолжительности простоев в ремонте Т1₍₁₎:

Расчёт графика ППР на остальные месяцы производится аналогично.

На основании таблицы 3 составляем график планово-предупредительных ремонтов экскаватора ЭКГ-4,6А на 2014 год (см. таблицу 4).

Таблица 4- График ППР экскаватора ЭКГ4,6А на 2014 год.

Наименование оборудования	Месяц года
	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь
Экскаватор ЭКГ-4,6А	-	-		-	-	-

Наименование оборудования	Месяц года
	Июль	Август	Сентябрь	Октябрь	Ноябрь	Декабрь
Пресс гидравлический	-	-	-	-		-

2.5 расчёт штата ремонтного персонала

Пример расчёта штата ремонтного персонала, необходимого для проведения плановых ремонтов экскаватора ЭКГ 4,6Ав 2014 году.

1) Исходные данные:

- трудоёмкость ремонтов: Т₁- 956 чел-ч, Т₂- 1580 чел-ч, Т₃- 3012 чел-ч, К - 7156 чел-ч;

- режим работы ремонтного персонала -5-дневная рабочая неделя, количество смен в сутки - 1, продолжительность смены - 8 часов.

2) Определяем годовую наработку экскаватора ЭКГ-4,6А на 2014 год

Т_год= (Д_р-Д_рем) _*n_{см *} t_{см *} k_и, (5)

где Т_год- годовая наработка машины, м-ч;

Д_р- количество рабочих дней предприятия в году;

Д_рем- среднегодовые простои машины в ремонтах, дн;

n_см- количество рабочих смен в сутки (из предыдущего расчёта);

t_см- продолжительность смены, ч (из предыдущего расчёта);

k_и-коэффициент использования по машинному времени (из предыдущего расчёта);

Д_р = Д_к-Д_в-Д_п, (6)

где Д_к- количество календарных дней в году, Д_к = 365 дн;

Д_в- количество выходных дней в году, Д_в = 0;

Д_п- количество праздничных дней в году, Д_п = 0

Д_р = 365 дн

Среднегодовые простои экскаватора в ремонтах определяем следующим образом. Исходя из структуры ремонтного цикла, количество ремонтов за ремонтный цикл: К - 1, Т1 - 4, Т2 - 2, Т3- 1.

Данные по количеству и продолжительности ремонтов сводим в таблицу (см. таблицу 5).

Таблица 5-Суммарные простои гидравлического пресса за ремонтный цикл

Виды ремонтов	Количество ремонтов за ремонтный цикл	Нормативные простои в ремонте, сут	Суммарные простои в ремонте, сут
К	1	25	25
Т1	4	2,7	10,8
Т2	2	4,4	8,8
Т3	1	6,3	6,3
Итого за ремонтный цикл	50,9
В среднем за год	25,45

Для экскаватора продолжительность ремонтного цикла соответствует 4,5 года, следовательно, простои в ремонтах должны быть отнесены на один год.

Д_рем = = 25,45 суток

Т_год = (365 - 25,45) _* 1_*8_* 0,75 = 2037,3 м-ч

3) Определяем количество ремонтов для экскаватора ЭКГ-4,6А в год

N_к = , (7)

где N_к, N_Т1-количество К, Т1, Т2 и Т3 в год соответственно;

t_К, t_Т1- межремонтные периоды между К, Т1, Т2, Т3 м-ч;

N_К =

N_Т1 =

N_Т2 =

N_Т3 =

4) Определяем трудоёмкость на годовую программу по видам ремонтов.

Т_Кгод = Т_{К *}N_К, (8)

Т_Т1год = Т_{Т1 *}N_Т1, (9)

Т_Т2год, = Т_Т2* N_Т2(10)

Т_Т3год = Т_Т3 * N_Т3 (11)

где Т_Кгод, Т_Т1год, Т_Т2год, Т_Т3год-трудоёмкость на годовую программу по видам ремонтов, чел-ч;

Т_К, Т_Т1,Т_Т2, Т_Т3-трудоёмкостьодногоремонта, чел-ч;

Т_Кгод = 7156_*0,06 = 429,36 чел-ч;

Т_Т1год = 956_*0,41 = 391,96 чел-ч;

Т_Т2год = 1580 * 0,18 = 284,4 чел-ч;

Т_Т3год = 3012 * 0,06 = 180,72 чел-ч.

5)Распределяем трудоёмкость на годовую программу по видам работ

Трудоёмкость на годовую программу распределяется на виды работ. Процентное соотношение между видами работ приводится в нормативах для соответствующего вида оборудования. Пример распределения трудоёмкости по видам работ для экскаватора ЭКГ-4,6А приведён в таблице 6.

Таблица 6 - Распределение трудоёмкости ремонтных работ гидравлического пресса по видам работ в %.

Вид работ	Виды работ в % от общей трудоёмкости
	К	Т1	Т2	Т3
Слесарные	40	48	40	38
Станочные	23	15	21	22
Электроремонтные	18	16	16	17
Прочие	19	21	23	23

Работы, выполняемые сторонними организациями, исключаются из расчёта (например, капитальный ремонт).

На основании расчётных данных и таблицы 6 составляем таблицу 7.

Таблица 7 - Распределение трудоёмкости ремонтных работ экскаватора ЭКГ-4,6А

Экскаватор ЭКГ-4,6А	Трудоёмкость ремонтов Чел-ч	Виды работ
		Слесарн. %/чел-ч	Станочн. %/чел-ч	Эл.-рем. %/чел-ч	Прочие %/чел-ч
	Вид ремонта
	Т1
	391,96	48/188,14	15/58,8	16/62,7	21/82,3
	Т2
	284,4	40/113,76	21/59,72	16/45,5	23/65,4
	Т3
	180,72	38/68,7	22/39,6	17/30,7	23/41,6

На основании таблицы 7 определяем суммарную трудоемкость по видам работ:

Слесарные, 118,14 + 113,76 + 68,7 = 300,6 чел-ч

Станочные, 58,8 + 59,72 + 39,6 = 158,12 чел-ч Электроремонтные, 62,7 + 45,5 + 30,7 = 138,9чел-ч

Прочие, 82,3 + 65,4 + 41,6 = 189,3 чел-ч

6) Определяем количество слесарей



N_сл =_*К_р, (12)

где N_сл- количество слесарей (без дежурных), чел;

Т_сл- трудоёмкость слесарных работ, чел-ч;

К_р- коэффициент резерва, учитывающий непредвиденные работы, в расчётах принимаем Кр = 1,1;

Ф_р- годовой фонд времени производственного рабочего, ч

Ф_р = (Д_к-Д_в-Д_п- Д_о) _*t_см*з, (13)

где Д_к- количество календарных дней в году, Д_к =365 дн;

Д_в- количество выходных дней в году, Д_в = 52 дн;

Д_п- количество праздничных дней в году, Д_п =12 дн;

Д_о- количество дней отпуска за год, в расчётах принимаем Д_о = 30 дн;

t_см- продолжительность смены рабочего, t_см = 8ч;

з-коэффициент, учитывающий пропуски работы по уважительным причинам, в расчётах принимаем з = 0,96

Ф_р = (365 - 52 - 12 - 30) _* 8_* 0,96 = 2081,28 ч

N_сл =_* 1,1 = 0,15 чел. Принимаем N_сл = 1 чел.

7) Определяем количество токарей

N_ст =, (14)

где N_ст- количество станочников, чел;

Т_ст- трудоёмкость станочных работ, чел-ч

N_ст = = 0,08 чел. Принимаем N_ст = 1 чел.

6) Определяем количество электрослесарей



N_эл, (15)

где N_эл- количество электрослесарей (без дежурных), чел;

Тэл- трудоёмкость электроремонтных работ, чел-ч

N_эл = = 0,07 чел. Принимаем N_эл = 1 чел

8) Определяем количество прочих рабочих ремонтной службы

N_пр , (16)

где N_пр- количество прочих рабочих, чел;

Т_пр- трудоёмкость прочих работ, чел-ч

N_пр = = 0,09 чел. Принимаем N_пр = 1 чел

9) Определяем численность дежурного персонала

Численность дежурного персонала зависит от режима работы предприятия и директивных распоряжений отрасли. В расчётах принимаем следующую зависимость:

N_д = 0,15 _* (N_сл + N_ст + N_эл + N_пр), (17)

где N_д- численность дежурного персонала, чел;

N_д = 0,15_* (1 + 1 + 1 + 1) = 0,60 чел. Принимаем N_д = 1 чел.

10) Определяем численность вспомогательных рабочих

В расчётах принимаем следующую зависимость:

N_в = 0,1 _* (N_сл + N_ст + N_эл + N_пр + N_д), (18)

где N_в- численность вспомогательных рабочих, чел

N_в = 0,1_* (1 + 1 + 1 + 1 + 1) = 0,50 чел. Принимаем N_в = 1 чел.

11) Определяем количество инженерно-технических работников

Количество инженерно-технических работников определяется по штатному расписанию предприятия и директивным распоряжениям по отрасли. При отсутствии таких данных принимаем следующую зависимость:

N_итр = 0,1 _* (N_сл + N_ст + N_эл + N_пр + N_д + N_в), (19)

где N_итр- количество инженерно-технических работников, чел

N_итр = 0,1_* (1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1) = 0,60 чел. Принимаем N_ИТР = 1 чел.

12) Определяем количество трудящихся ремонтной службы

N_рс = N_сл + N_ст + N_эл + N_пр + N_д + N_в + N_итр, (20)

где N_рс- количество трудящихся ремонтной службы, чел

N_рс = 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 + 1 = 7 чел

Результаты расчёта сводим в итоговую таблицу.

Таблица 8-Количество трудящихся ремонтной службы

Профессия	Трудоёмкость по видам работ, чел-ч	Количество человек
		Расчётное	Принятое
Слесарь-ремонтник	300,6	0,15	1
Токарь	158,12	0,08	1
Электрослесарь	138,9	0,07	1
Прочие	189,3	0,09	1
Дежурный персонал		0,60	1
Вспомогательные рабочие		0,50	1
ИТР		0,60	1
Всего			7

2.6 Организация смазочного хозяйства

При эксплуатации механизмов одним из наиболее ответственных мероприятий является смазка узлов трущихся пар.

Экскаваторы оснащены централизованной подачей смазки подшипников циркуляционной системой жидкой смазки редукторов поворота и автоматической подачей графитовой смазки на зубчатый венец поворота, зубчатое колесо барабана и рельсы роликовой опоры.

Система для подачи смазки в подшипники качения и скольжения включает в себя станцию густой смазки с пневматическим приводом САГП-800п.м., производства Елгавского машиностроительного завода. Для подачи необходимого объема смазки в отдельные узлы трения установлен «Пистолет для смазки» производства заводов треста «ГАРО№ г. Москва.

Смазка зубчатого венца поворота, зубчатого колеса барабана лебедки и опор роликов поворотного круга производится графитовой мазью, которая наносится на поверхность трения в распыленном состоянии с помощью форсунки зарядного агрегата с пневматическим приводом ЗАП-800 производства Елгавского машзавода.

Надежная работа узлов трения экскаватора в процессе эксплуатации обеспечивается:

1.) Качественным монтажом оборудования, выполненным согласно чертежей и требований, изложенных в технических инструкциях;

2.) Применением рекомендованных сортов смазочных материалов соответственно в летнее и зимнее время;

3.) Обеспечение сохранности первоначальных качеств смазочных материалов во время хранения, вплоть до заполнения ими смазочных станций и картеров редукторов;

4.) Проведение заправки смазочных станций через заправочный фильтр с исправной и чистой сеткой;

5.) Своевременной подачей смазки в узлы трения и в необходимом количестве.

Общие указания по смазке:

Приобретаемые сорта смазочных материалов должны соответствовать требованиям ГОСТа, а на зимние экскаваторные смазки завода изготовителя.

Чрезмерное количество консистентной смазки в подшипниках качения может быть причиной их нагрева.

При систематическом возрастании температуры подшипников, следует выяснить и устранить причину.

Периодически, но не реже одного раза в неделю, проверять уровень масла в картерах редуктора. Своевременно производить замену масел и густых смазок с летних сортов на зимнюю и обратно. Время между очередными смазываниями и количества подаваемой смазки в отдельные узлы трения, следует уточнить в зависимости от конкретных условий эксплуатации экскаватора на предприятии.

В соответствии с уточненными рекомендациями механиком РОР разрабатывается краткая инструкция для ежедневного пользования при смазке экскаватора. Эта инструкция, состоящая из таблиц и карт смазки должна постоянно находиться на машине.

Таблица 9- Карта смазки экскаватора ЭКГ4,6-А

Смазка узлов рабочего оборудования
№ поз. На карте	Смазываемые узлы	Число точек	Смазочный материал	Кол-во смазки на одну точку	Периодичность замены в часах
			летом	зимой
			основной	заменитель	основной	заменитель <...

Подобные документы

• Добычные работы на эксплуатационном участке №2 ОАО "Разрез Харанорский"

  Условия залегания угольных пластов. Качественная характеристика угля и технологический процесс его добычи. Состояние карьерного транспорта. Эффективность использования водопонижающих скважин. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования.
  
  отчет по практике [5,0 M], добавлен 24.01.2016
  

• Текущий и капитальный ремонт скважин

  Классификация подземного ремонта скважин на текущий и капитальный. Состав и организация работ при текущем и капитальном ремонте скважин. Подготовка скважины и оборудования для подземного ремонта. Освоение скважин после подземного ремонта, их ликвидация.
  
  реферат [155,3 K], добавлен 30.01.2011
  

• Расчёт параметров технологического процесса работы карьера по выемке горных пород

  Геологическая характеристика горных пород, расчёт производительности карьера. Выбор выемочно-погрузочного оборудования. Расчёт параметров скважины, перебура, массы заряда взрывчатого вещества, производительности экскаватора, длины отвалообразования.
  
  дипломная работа [205,1 K], добавлен 18.10.2012
  

• Проектирование и организация комплекса работ по стереотопографической съемке Псковской области

  Выбор методов съемки и создания геодезической основы. Планово-высотная подготовка аэроснимков и их дешифрирование. Составление плана повышения эффективности работ. Определение плановых показателей полевого подразделения. Подсчет объемов работ по объекту.
  
  курсовая работа [40,7 K], добавлен 06.03.2009
  

• Расчет надежности бурового оборудования

  Особенности эксплуатации полупогружных плавучих буровых установок. Методы повышения их надежности и определение ее критериев. Построение статистического ряда и графика вероятности безотказной работы ППБУ. Проверка гипотезы распределения Вейбулла.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 28.12.2014
  

• Проектирование планово-высотной геодезической сети

  Разработка проекта планово-высотной сети для проектирования автодороги, а так же для осушения болот. Требования к проектированию нивелирных сетей IV класса. Техника безопасности при выполнении полевых работ в топографо-геодезическом производстве.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 24.06.2013
  

• Организация работ проходки рассечки

  Оценка устойчивости пород на контуре сечения выработки. Расчёт прочности крепи, составление паспорта крепления. Обоснование и расчёт параметров вспомогательных процессов. Разработка графика цикличной организации работ, технико-экономических показателей.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 14.12.2010
  

• Создание планов и карт с использованием фотограмметрии

  Выбор способа аэрофотографической съёмки, масштаба залета, фокусного расстояния АФА, высоты фотографирования и числа плановых, высотных и планово-высотных опознаков. Расчёт высоты сечения рельефа, аэросъемки. Составление проекта фотограмметрической сети.
  
  курсовая работа [304,1 K], добавлен 18.11.2014
  

• Створення планово-висотної основи стереофотограметричного методу зйомки на площі трапеції

  Сутність стереофотограметричного методу зйомки на площі. Фізико-географічна характеристика ділянки робіт. Розрахунок геодезичних та плоских прямокутних координат вершин рамки заданої трапеції та планово-висотних опорних точок; метрологічні прилади.
  
  курсовая работа [573,1 K], добавлен 05.10.2014
  

• Организация комплекса работ по созданию планово-высотной основы для изыскания и строительства жилого комплекса и съемке участка застроенной территории в масштабе 1:500

  Голицыно как второй по величине город Одинцовского района Московской области. Особенности организации комплекса работ по созданию планово-высотной основы для строительства жилого комплекса и съемке участка застроенной территории в масштабе 1:500.
  
  курсовая работа [2,7 M], добавлен 15.01.2015
  

• Расчёт рудоподготовки обогатительной фабрики

  Расчёт часовой производительности цеха дробления. Подбор дробилок первой стадии. Крупность дроблённых продуктов по стадиям. Расчёт величины разгрузочного отверстия. Расчёт нагрузок и производительности дробилок. Выбор грохотов. Масса отсеиваемого класса.
  
  курсовая работа [644,9 K], добавлен 19.04.2016
  

• Маркшейдерське забезпечення збійки гірничих виробок в планово-висотному положенні на горизонті – 1045 м центральної частини шахти Артем-1 ВАТ "АрселорМіттал Кривий Ріг"

  Геолого-геоморфологічна та гідрогеологічна характеристика родовища. Сучасний стан гірничих робіт. Топографо-геодезична характеристика планово-висотного обґрунтування на території гірничого відводу. Маркшейдерське забезпечення збійки гірничих виробок.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 21.04.2012
  

• Процессы открытых горных работ

  Обоснование комплекса оборудования грузопотока. Подготовка горных пород к выемке. Техническая характеристика экскаватора. Способы переукладки железнодорожного пути на отвале. Определение количества отвальных тупиков при экскаваторном отвалообразовании.
  
  курсовая работа [351,0 K], добавлен 13.07.2012
  

• Расчёт и конструирование узла талевой системы

  Построение графика углубления скважины. Расчёт нагружения талевой системы и соответствующих нагрузок; наработки подшипников шкивов; оси на статическую и усталостную прочность, параметров циклов ее нагружения и коэффициента запаса. Подбор подшипников.
  
  курсовая работа [952,7 K], добавлен 13.05.2015
  

• Агрегаты для проведения капитального и текущего ремонта скважин

  Агрегаты для освоения, капитального и текущего ремонта скважин. Агрегаты для интенсификации добычи. Специальный транспорт для перевозки труб, штанг и другого оборудования. Техника безопасности при работе спецагрегатов по освоению и ремонту скважин.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 23.04.2013
  

• Ремонт скважин, оборудованных погружным электроцентробежным насосом (УЭЦН)

  Спуск погружного электронасоса в скважину и его извлечение из нее. Работа с автонаматывателем кабеля. Передвижение и расстановка оборудования. Анализ причин ремонтов УЭЦН. Назначение и типы ловильных головок ЭЦН. Виды и причины износа деталей насоса.
  
  отчет по практике [30,5 K], добавлен 12.05.2015
  

• Особенности проведения методов интенсификации на южно-султангуловском месторождении

  Геологический раздел: общие сведения о месторождении, стратиграфия, тектоника, нефтегазоносность. Технико-эксплуатационная характеристика скважин. Виды подземных ремонтов, проводимых на скважинах. Оборудование и механизмы, технология проведения ПРС.
  
  дипломная работа [522,7 K], добавлен 26.10.2011
  

• Проведение съемки

  Поверки и юстировки приборов, порядок и этапы, нормативное обоснование их проведения. Создание планово-высотного обоснования съемки. Трассирование, полевые и камеральные работы. Вынос в натуру трассы и кривых. Тахеометрическая съемка в полосе трассы.
  
  отчет по практике [157,2 K], добавлен 18.02.2015
  

• Геодезические работы при проектирования ТРК в городе Туркестан

  Физико-географическая характеристика района работ - города Туркестан, топографо-геодезическая изученность. Технические требования к проекту. Проектирование планово-высотной геодезической сети сгущения. Технология и этапы строительного производства.
  
  дипломная работа [232,5 K], добавлен 14.05.2011
  

• Проблема "самозадавливания" скважин на Медвежьем месторождении и пути ее решения

  Основные методы борьбы с "самозадавливанием" скважин, выбор наиболее эффективной технологии для условий Медвежьего газового месторождения. Проведение капитального ремонта скважин, включающего крепление призабойной зоны пласта и водоизоляционные работы.
  
  реферат [1,1 M], добавлен 22.10.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам