Основы нефтегазопромысловой геологии

Подготовка к разборке. С ремонтом механизмов почти всегда связана их разборка.

Оборудование должно быть подготовлено к предварительному осмотру, для этого механизмы моют, очищают от пыли, грязи, масла и т. п. Неисправности выявляют внешним осмотром механизма, и опросом лиц, работающих на машине.

Внешним осмотром определяют, имеются ли на деталях механизма задиры, забоины, вмятины, трещины, есть ли изломы, изгибы и другие дефекты, видимые без разборки механизма. Одновременно оценивают состояние смазочных и защитных устройств.

Путем опроса работающего на машине узнают, какие недостатки свойственны ей при работе на разных режимах. Прослушиванием работы механизмов (если это возможно) выясняют наличие, и характер в ней шумов и стуков. По собранным сведениям определяют вид неисправностей и намечают пути их устранения.

Разборка механизмов; -- это ответственная операция, производимая по определенной технологии для каждого агрегата, механизма, узла и требующая определенной квалификации и навыков работников.

Порядок и правила разборки. Перед разборкой машины нужно ознакомиться с ее устройством, назначением и взаимодействием узлов и деталей. Пока работник не будет иметь четкого представления о взаимодействии разборного узла, не изучит его внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей и не установит порядок и способы разборки, приступать к демонтажным работам категорически запрещено.

При разборке следует соблюдать определенные правила:

разборку нужно нести инструментами и приспособлениями, применение которых исключает возможность порчи годных деталей;

удары молотком следует наносить по деталям при помощи подставки или выколотки из дерева или мягкого металла;

разбираемые детали надо снимать аккуратно, без перекосов и повреждений;

к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия; следует вылепить причину «заедания» и устранить ее;

детали каждого разбираемого узла необходимо укладывать в отдельные ящики, а не нагромождать одну деталь на другую, особенно осторожно следует укладывать детали с хорошо отделанными поверхностями;

6) крупные детали укладывают на деревянные подставки;

7)болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке узла укладывают в специальные ящики; при частичной разборке узла целесообразно крепежные детали вставлять обратно на свои места.

При разборке механизмов, прежде всего, снимают кожухи, предохранительные щиты и крышки, закрывающие доступ к разбираемым деталям. После этого отвинчивают болты, винты; шпильки, гайки и другие крепежные детали, распрессовывают штифты, удаляют шплинты и т. д. Туго отвинчивающиеся болты и гайки смачивают керосином и раскачивают ударами молотка по их головке через мягкую прокладку; одновременно болт или гайку завинчивают или отвинчивают ключом.

Конические штифты выпрессовывают после того, как в точности определено, с какой стороны их можно извлечь. Шифры выпрессовывают резким ударом молотка через выколотку по торцу штифта, имеющему меньший диаметр.

Разборкой крупных и особо сложных механизмов обычно руководит механик цеха.

После промывки и сушки детали ремонтируемого оборудования проходят контроль технического состояния, цель которого заключается в определении степени их износа. Контроль начинается с наружного осмотра деталей, при котором выявляются их дефекты, видимые невооруженным глазом, -- трещины, обломы, остаточные деформации изгиба, кручения и т. п.

Степень износа и оценку дальнейшей пригодности детали определяют универсальным измерительным инструментом (линейкой, нутромером, штангенинструментом, микрометром, щупом и индикатором) и калибрами (скобой, пробкой).

Для обнаружения скрытых дефектов используют различные дефектоскопы (ультразвуковые, магнитные, магнитоакустические, люминесцентные и гамма-дефектоскопы).

Детали оборудования сортируют на три группы: годные для дальнейшего использования, у которых износ не превышает допустимого; требующие ремонта или восстановления; забракованные в результате полной непригодности.

На каждый, разобранный агрегат или его отдельный узел составляется дефектная ведомость. На основании дефектной ведомости устанавливают потребность в новых деталях, содержании и объем работ по ремонту изношенных деталей, выписывают наряды на выполнение ремонтных работ и дают заявки на запасные части и материалы.

Заключительным этапом технологического процессы ремонта является сборка машины. Машину собирают в последовательности, обратной разборке, по технологической схеме, разработанной на основе рабочих чертежей машины. От качества сборки зависит дальнейший срок службы машины, поэтому сборка осуществляется опытными рабочими в строгом соответствии с техническими требованиями.

Система и виды ремонта

Различают три вида ремонта оборудования: текущий мелкий ремонт, средний и капитальный.

Текущий мелкий ремонт. При текущем мелком ремонте проводят полный осмотр всего оборудования и устраняют обнаруженные мелкие дефекты. При осмотре особое внимание уделяют насосу.

Текущий ремонт включает смену быстроизнашивающихся деталей: втулок, крейцкопфных головок шатунов, сальников, штоков, поршней плунжеров, клапанов, детален клапанов, прокладок крышек клапанов и цилиндров. При этом осматривают зубчатое зацепление, очищают смазочные каналы и добавляют смазку в подшипники и масляную ванну, полностью осматривают крепежные детали всего агрегата и особенно цементировочного насоса.

На агрегатах ЗЦ-400, 2АН-500 и 4АН-700 тщательно проверяют фрикционную муфту, редуктор, коробку перемены передач, промежуточный вал и устраняют их дефекты, проверяют наличие смазки.

Текущий ремонт смесительной машины включает внешний осмотр коробки отбора мощности, загрузочного шпика, трансмиссии загрузочного шпека, карданных палов, смесительного устройства. Особое внимание уделяют проверке лебедки, служащей для установки шнека. При осмотре выявляют и устраняют неполадки, проверяют все крепежные узлы, наличие масла в коробке отбора мощности, смазки в подшипниках загрузочного и разгрузочного шнеков.

Средний ремонт. При среднем ремонте выполняют все работы текущего ремонта, кроме того, разбирают отдельные узлы. Средний ремонт включает восстановление или замену пришедших в негодность неосновных деталей: болтов крепления венца червячного колеса, корпуса крейцкопфного сальника, крейцкопфной головки шатуна, пальца крейцкопфа, нажимного фланца сальника, грундбуксы, подшипников качения и ряда других деталей.

При среднем ремонте заменяют масло в масляных ваннах и в подшипниках, осматривают всю обвязку и, если есть необходимость, восстанавливают или заменяют полностью запорные устройства в другие детали.

Средний ремонт смесительной машины включает замену подшипников на загрузочном шнеке, выравнивание или замену вала шнека, приварку лопастей к валу шнека, замену втулочно-роликовых цепей, зубчатых колес трансмиссии загрузочного шнека. При этом вскрывают крышку коробки отбора мощности, осматривают валы и шестерни коротки, заменяют масло.

Капитальный ремонт. Капитальный ремонт включает все работы мелкого и среднего ремонтов и, кроме того, полную разборку и сборку всех поршневых и плунжерных насосов, редуктора, коробки перемены передач, промывку деталей, восстановление или замену основных деталей приводной и гидравлической частей насосов: трансмиссионного и коленчатого валов, червяка и венца червячного колеса, клапанной коробки, приемного и напорного тройников, а также ремонт станины.

После ремонта и сборки отдельных узлов агрегата их испытывают и обкатывают.

При капитальном ремонте смесительной машины заменяют разгрузочные шнека, разбирают коробку отбора мощности, заменяют шестерни, восстанавливают или заменяют вспомогательные и основные валы коробки передач и подшипники. По окончании ремонта и сборки коробку отбора мощности обкатывают.

При капитальном ремонте оборудование заново красят.

11.3 Ремонт агрегатов и узлов

Сборка и регулировка фрикционной муфты

При сборке главного фрикциона необходимо руководствоваться следующими указаниями.

Диски трения перед постановкой должны быть промыты в обезвоженном керосине и высушены. Диски должны свободно, без заклиниваний, входить в зубья маховика и устанавливаться в порядке их рабочего положения.

Общая толщина набора дисков должна быть выдержана в пределах 73,6 + 0,5 мм. Разность в толщине комплекта дисков при замере в диаметрально противоположных местах по наибольшему диаметру допускается не более 0,3 мм.

Нажимной диск должен быть притянут гайками к шпилькам подшипниковой коробки до плотного упора, причем между диском и шпильками должны быть поставлены регулировочные прокладки 4 толщиной 1 мм (2 шт. по 0,5 мм). Гайки должны быть тщательно и надежно застопорены стопорными планками.

При установке фрикциона на вал дизеля резьба пробки 10 должна быть смазана легким слоем графитовой смазки следующего состава: 35% серебристого графита и 65% солидола. Пробку 10 следует затягивать при моменте, равном 150--180 кгс · м (на плече 1,5 м усилием двух человек в 100-- 150 кгс). В процессе затяжки необходимо обстукать ступицы маховика и пробки медным молотком с последующей дотяжкой пробки. Обстукивание и дотяжку пробки проводят до тех пор, пока пробка не будет поддаваться довинчиванию. При натяжке пробки дизель должен быть укреплен совершенно неподвижно.

После окончательной затяжки пробки гайка распорного конуса должна быть затянута до отказа ключом с плечом 700 мм усилием одного человека и застопорена.

Расстояние от торца переднего центрирующего конуса до торца коленчатого нала, заморенное после окончательной затяжки пробки 10 (через отверстие в пробке), должно быть в пределах 5 ± 3 мм.

При регулировке выключающего механизма необходимо соблюдать следующие указания.

Осевой зазор шариков должен быть отрегулирован в пределах 1 ± 0,1 мм с помощью колец 17. Толщину напора колец подбирают одновременно с проверкой зазора

1 ± 0,l мм следующим образом: на вал дизеля предварительно надевают кольца 17 и насаживают фрикцион; замеряют щупом зазор между обращенным к дизелю торцом поводковой коробки и торцом партера дизеля (в плоскости разъема картера); отворачивают гайки нажимного диска и в этом положении замеряют щупом зазор и в том же месте, где был замерен зазор в первый раз; разность между первым и вторым замерами представляет действительный зазор во включающем механизме.

В случае, если полученный запор не соответствует 1 ± 0,1 мм, необходимо изменить толщину колец 17, чтобы искомая разность была равна 1 ± 0,1 мм.

По мере износа дисков трения осевой зазор в шариках уменьшается. Отсутствие осевого зазора в шариках вызывает и пробуксовку фрикциона. Признаком уменьшения зазора в шариках является уменьшение свободного хода тяги привода управления фрикционом.

Для восстановления осевого зазора в шариках необходимо отрегулировать фрикцион следующим образом: отвернуть гайки на шпильках 5 и снять нажимной диск 6; снять со шпилек по одной регулировочной прокладке 4; установить на место нажимной диск, завернуть и застопорить гайки.

При одном и том же комплекте дисков трения можно восстановить зазор только 2 раза. Если необходимо отрегулировать зазор третий раз, следует заменить комплект изношенных дисков трения и подложить под нажимной диск ранее снятые регулировочные прокладки. При отсутствии комплекта новых дисков трои и я регулировку можно проводить установкой колец 17 под конус так же, как указано в сборке фрикциона.

Привод управления главным фрикционом должен быть отрегулирован так, чтобы ход нажимного диска при выключении фрикциона составлял 6--7 мм.

При замене дисков трения главного фрикциона нет необходимости снимать или смещать коробку передач. Для этого следует разобрать промежуточный вал агрегата; отвернуть гайки крепления нажимного диска и сдвинуть его в сторону коробки передач; минуть диски трения из маховика, пропуская их между торцами зубчаток фрикциона и ведущего вала коробки передач. Диски вынимать двумя крючками, изготовленными из проволоки диаметром 3--4 мм; новые диски трения устанавливать в обратной последовательности с обязательной установкой на шлицах регулировочных прокладок 4.

Ремонт поршневых и плунжерных насосов

Основные неисправности в работе насоса могут быть выявлены по следующим внешним признакам: при пуске насос не подает жидкость, количество подаваемой жидкости слишком мало по сравнению с расчетной подачей, шум и стуки в гидравлической части во время перемены хода поршней (плунжеров), стук в приводной части насоса, перегрев крейцкопфов или его пальцев, чрезмерный нагрев штоков и подшипников, пропуск жидкости и соединениях нагнетательной части.

При появлении неисправности насос должен быть остановлен и отремонтирован.

Ремонт гидравлической части насоса

Если насос не подает жидкость, необходимо проверить правильность включения запорных приспособлений, герметичность фланцевых и быстросвинчивающихся соединений приемного коллектора. При пропуске в соединениях приемного коллектора необходимо затянуть соединительные гайки или заменить прокладки.

Часто подача насоса не соответствует его технической характеристики. Причиной этого могут быть:

неплотные соединения в приемном коллекторе, вследствие чего с жидкостью засасывается воздух;

загрязнения приемной линии или фильтра на всасывающем шланге;

размыв сопрягаемых поверхностей клапана и седла, в результате чего клапаны неплотно прилегают к седлам;

значительный износ цилиндровых втулок, поршней или плунжеров, нарушающий герметичность сопряжений трущихся поверхностей;

5) размыв стенки клапанной коробки или гнезда седла клапана;

6)утечка жидкости в нагнетательном коллекторе.

Рис. 99. Приспособление для съемки седел клапанов:

1 - нагнетательный поршень; 2 - поршень съема; 3 - захват.

Перечисленные неполадки можно определить по характерным для них признакам.

При неплотных соединениях приемного коллектора показания манометра падают и резко колеблются. Насос через некоторое время либо полностью прекращает подачу жидкости, либо подает ее периодически, причем обе полости насоса работают без заметных различий. В этом случае необходимо подтянуть фланцевые и быстросвинчивающиеся соединения или добиться герметичности заменой, прокладок.

Жидкость может не поступать в насос при загрязнении приемного шланга или фильтра. При этом необходимо разобрать приемную с фильтром очистить и промыть ее.

При размыве сопрягаемых поверхностей клапана и седла или попадании на них твердых предметов перекачиваемая жидкость частично перетекает из нагнетательной полости в приемную, при этом уменьшается подача насоса.

Для ликвидации этих неисправностей необходимо отвернуть болты клапанной крышки, снять ее и проверить состояние сопрягаемых поверхностей клапана и седла. Засоренные поверхности промыть и очистить от грязи, а при перекосах клапана, возникающих в результате наклепа на сопрягаемой поверхности седла или заедания направляющих клапана, -- устранить перекос и заменить изношенные тарелки клапанов в седла.

При извлечении седла часто необходимы значительные усилия. Поэтому при замене клапанных седел вне ремонтной базы используют съемник (рис. 99), который входит в комплект инструмента. Новое седло клапана запрессовывают в коническое гнездо гидравлической коробки.

Для устранения перекосов необходимо по кромке отверстия седла снять фаску шириной 3 -- 4 мм, кроме того, проследить, чтобы зазор между направляющими тарелками клапана и внутренним отверстием в седле был в пределах 0,6--1,0 мм.

Клапан перед установкой проверяют. Сопрягаемые поверхности клапана и седла должны плотно прилегать и иметь отпечаток (по краске) на всей поверхности шириной не менее 5 мм.

При износе резиновых уплотнений тарелок клапанов появляются характерные стуки в клапанной полости: тарелки клапанов ударяют по посадочным местам в седлах. Для устранения этого дефекта необходимо извлечь тарелки клапанов, выбить зажимные скобы и заменить резиновые уплотнения. Резиновое уплотнение должно выступать над посадочной поверхностью тарелки клапана на 1--1,5 мм.

Если при вскрытии клапанной крышки обнаружена сломанная тарелка клапана или пружина, необходимо заменить их нишами. При установке пружины нужно следить, чтобы отклонение от перпендикулярности опорной поверхности к оси пружины составляло не более 0,55--0,85. Новую пружину подвергают трехкратному сжатию; при этом остаточные деформации должны полностью отсутствовать.

Подача насоса уменьшается при увеличении износа цилиндровых втулок, поршней или плунжеров. Для определения степени их износа необходимо снять крышки цилиндров, отвинтить контргайку и шток из крейцкопфа и извлечь поршень (плунжер) из цилиндра. После этого замерить диаметр поршня втулки. Зазор между поршнем и втулкой должен составлять не более 1 мм. Диаметры манжет поршня должны быть больше диаметра цилиндра не менее чем на 1 мм, а новые -- на 2 мм при наличии продольных рисок глубиной более 2 мм на трущейся поверхности втулки или поршня их необходимо заменить. Цилиндровые втулки извлекают специальным съемником.

Серьезными неполадками в работе насоса являются промывы стенок клапанной коробки или мест посадки клапана. В этом случае всасывающая и нагнетательная полости сообщаются, подача насоса становится неравномерной и в гидравлической части слышится ненормальный шум.

Как правило, такую неисправность ликвидируют при капитальном, среднем или текущем ремонте в механических мастерских. При этом гидравлическую часть насоса полностью разбирают. Незначительные повреждения исправляют наплавкой электро- или газосваркой с последующей шлифовкой и шабровкой. Прилегание сопрягаемых поверхностей седла и коробки после этого должно составлять не менее 70% (равномерно по всей окружности).

Если при вскрытии клапанной коробки обнаружены промывы, занимающие более 1/3 длины окружности сопряжения, то отверстия в коробке растачивают под промежуточную втулку по 3-му классу точности под прессовую посадку. Перед запрессовкой втулки между ее торцом и упорным уступом в коробке кладут свинцовую прокладку. Втулка имеет коническое внутреннее отверстие с диаметром под посадку седла клапана.

Промывы опорных поверхностей в коробке под сменные цилиндровые втулки исправляют наплавкой с последующим шлифованием. Если износ значителен, то коробку растачивают под промежуточную втулку по 3-му классу точности (под прессовую посадку).

Для извлечения цилиндровой втулки из коробки чаще всего применяют съемник цилиндровых втулок, представляющий собой стопорную болванку, сидящую на коротком штоке вместе с поршнем. В стопорной болванке имеется отверстие под стопор. Для извлечения цилиндровой втулки снимают лобовую крышку и удаляют левый нагнетательный клапан. Съемник вставляют в цилиндр через лобовое окно вперед стопорной болванкой и проталкивают его до выхода болванки из цилиндра. Через отверстие в седле удаленного клапана съемник застопоривают, закрывают клапанную крышку и другим агрегатом через нагнетательный коллектор ремонтируемого насоса нагнетают жидкость в коробку. Жидкость через отверстие удаленного нагнетательного клапана поступает в цилиндр, давит на поршень съемника, это давление поршня передается через стопор на цилиндровую втулку, и она выталкивается из коробки.

Длительная работа насоса под большим давлением, как правило, приводит к износу сальниковых уплотнений и прокладок напорной линии и к просачиванию подаваемой жидкости.

Рис. 100. Приспособление для выемки цилиндровых втулок:

1 -- стержень; 2 -- клин; 3 - рукоятка; 4 -- поршень.

При просачивании жидкости под крышкой нагнетательного клапана или под лобовой (цилиндровой) крышкой необходимо, прежде всего, затянуть шпильки. Шпильки следует затягивать попарно в диаметрально противоположном направлении при неработающем насосе. Если после дополнительной затяжки шпилек жидкость продолжает просачиваться, необходимо заменить прокладки.

Если жидкость просачивается в сальниковых уплотнениях штоков, следует затянуть гайки сальниковых шпилек. При этом надо учитывать, что сальники работают по принципу самоуплотнения, а при сильной затяжке они становятся лишь сальниковой набивкой. Изношенные уплотнения заменяют новыми. Уплотнять шток поршня разрезными сальниковыми кольцами запрещается. Корпус и втулку сальника при выработке более 1,5 мм заменяют новыми. Шток, имеющий риски на 1/3 длины окружности глубиной до 2 мм, также заменяют. Новые детали соединяют по ходовой посадке 4-го класса точности.

Кроме рассмотренных причин неполадок насоса, которые влияют па подачу, имеются другие неисправности, несвоевременное устранение которых может вывести из строя насос.

При работе насоса в гидравлической части может возникнуть резкий стук по следующим причинам: ослаблено крепление поршня на штоке, вместе с поршнем перемещается сменная цилиндровая втулка, изношены резиновые уплотнения тарелок клапанов, сломаны тарелки клапана или пружины.

При ослаблении крепления поршня на штоке, следует снять крышку цилиндра, извлечь поршень со штоком и проверить плотность его посадки. В настоящее время выпускают штоки с цилиндрической посадкой, однако имеются штоки с конической посадкой. При установке поршня на коническую часть штока он должен плотно прилегать к посадочной поверхности, при этом сопряжение конусных Поверхностей должно быть не менее 70%. Перемещение цилиндровой втулки устраняется затяжкой гайками цилиндровой крышки, которая давит через нажимную коронку на втулку. Если изношены резиновые уплотнения цилиндровой втулки, то их следует заменить новыми.

Ремонт приводной части насоса

Одной из основных причин стука в приводной части насоса при перемене направления движения крейцкопфа является износ накладок крейцкопфа или направляющих в станине.

Для устранения этой неисправности необходимо вывинтить шток, сквозной болт, выбить палец крейцкопфа, повернуть вал эксцентриков так, чтобы малая головка шатуна вышла из корпуса крейцкопфа, и освобожденный корпус крейцкопфа извлечь через окно в станине.

При незначительном износе накладок между ними и корпусом следует проложить прокладки, собрать крейцкопф и прочитать накладки так, чтобы зазор между ними и направляющими в станине соответствовал широко-ходовой посадке 3-го класса точности.

При протачивании накладок необходимо соблюдать условия:

параллельность оси резьбы под шток в корпусе отремонтированного крейцкопфа с образующей цилиндрической поверхности проточенных накладок. Допускается отклонение от параллельности не более 0,1 мм;

перпендикулярность цилиндрической поверхности проточенных накладок к оси расточки под палец шатуна в корпусе крейцкопфа. Допускается отклонение не более 0,1мм.

При обнаружении незначительных задиров на направляющих в станине их острие кромки необходимо пришабрить.

Если толщина накладок крейцкопфа не обеспечивает надежности сборки, то накладки следует заменить новыми. Поверхность сопряжения накладок с корпусом должна быть обработана под посадку 3-го класса точности. Допускаемое отклонение прилегания поверхности должно составлять 0,08 мм. Накладки, собранные с корпусом, протачивают под широко-ходовую посадку 3-го класса точности. Конусность и овальность проточенной поверхности накладок должны доставлять не более 0,05.

При больших задирах и износе направляющие в станине должны быть отремонтированы в механической мастерской на ремонтном заводе.

Увеличение зазора между втулкой головки шатуна или ступицей крейцкопфа вследствие износа сопрягаемых поверхностей также вызывает стуки в приводной части насоса при направлении движения крейцкопфа. Иногда возникают стуки в результате увеличения зазора между игольчатым подшипником и пальцем или между корпусом подшипника и головкой шатуна. При этом необходимо заменить подшипник и палец.

Помимо того, стуки могут возникать при отвинчивании гайки поршня и штока и самого штока. Эти неисправности устраняют затяжкой резьбовых соединений (гайки обязательно закреплять контргайками).

При нарушении регулировки коренных и мотылевых подшипников коренного вала, червячного вала (трансмиссионного вала на агрегате марки ЗЦА-400) или при износе одного из них появляется резкий стук в приводной части насоса. В этом случае изношенные подшипники необходимо заменить новыми, а неотрегулированные -- отрегулировать.

Монтаж, демонтаж и регулирование подшипников -- наиболее частые операции при ремонтных работах. Они заслуживают особого внимания.

В табл. 64 приведены наиболее часто встречающиеся неисправности работы поршневых и плунжерных насосов, их причины и способы устранения.

Таблица 64

Возможная неисправность	Причина	Способ устранения
Насос при пуске не подает жидкость Уменьшение или прекращение подачи жидкости Стук в гидравлической части насоса: а) стук при перемене хода поршня (плунжера) б) резкий стук при посадке клапанов в) удары в цилиндрах	Закрыт кран на приемной линии Значительные подсосы воздуха через неплотности на всасывающей части Неплотности в соединениях гидравлической части насоса и всасывающей линии Засорение, заедание или износ клапанов Засорение всасывающей линии Изношенные манжеты поршней насоса (9Т, 11Т) пропускают жидкость Износ плунжеров (2Р-500, 4Р-700) Износ или расслабление манжет сальников плунжеров (2Р-500, 4Р-700) Ослабление посадки поршней на штоках (9Т, 11Т) Ослабление шарнирного соединения штока с плунжером (2Р-500, 4Р-700) Ослабление крепления цилиндровых втулок (9Т, 11Т) Ослабление или слом пружин клапанов Гидравлические удары в цилиндрах вследствие недостаточного заполнения цилиндров жидкостью из-за подсосов или чрезмерного сопротивления воздуха на всасывании (9Т, 11Т), отсутствие или малый подпор при всасывании (2Р-500, 4Р-700)	Открыть кран Тщательно проверить непроницаемость всех соединений всасывающей части, обнаружить и устранить их Подтянуть болты фланцевых соединений, сменить негодные уплотнительные манжеты и прокладки Очистить или сменить изношенные части или весь клапан Очистить всасывающую линию Осмотреть поршни, при необходимости заменить Сменить плунжеры Подтянуть гайки сальников или сменить манжеты Подтянуть гайки поршня Подтянуть гайки плунжера Подтянуть цилиндровые крышки Сменить пружины Устранить подсосы воздуха, уменьшить, если возможно, высоту всасывания, проверить полное открытие крана на приемной линии, ее засоренность и свободный подъем всасывающих клапанов, а для насосов 2Р-500 и 4Р-700 - создать необходимый подпор на всасывании (1,5 - 2 кгс/см2)

Подшипники

В зависимости от характера относительного перемещения деталей различают трение двух видов: трение скольжения и трение качения.

При трении скольжения соприкасающиеся точки одной детали остаются неизменными в процессе перемещения по поверхности другой, например, при перемещении поршня в цилиндре.

При трении качения детали перекатываются одна по другой без скольжения и поверхности их касаются друг друга только по линии или в одной точке, при этом линия или точка касания все время сменяется, например, при качении колеса по рельсам.

Подшипники скольжения начинаются так потому, что между вращающейся шейкой вала и неподвижной посадочной внутренней поверхности подшипника возникает трение скольжения.

Для удовлетворительной работы подшипников скольжения соприкасающиеся поверхности (шейка и вкладыши) точно обрабатываются с необходимой степенью чистоты. Радиальный зазор между ними составляет от 0,0003 до 0,003 диаметра вала, а отношение длины шейки к диаметру -- от 0,5 до 1,5. По мере износов шейки вала и посадочной поверхности подшипника зазор между ними возрастает, в сочленении появляются шумы. Скорость нарастания зазоров зависит от конструкции подшипника.

Подшипники скольжения по конструктивному исполнению можно разделить на неразъемные и разъемные.

Неразъемные подшипники бывают нерегулируемые и регулируемые. К нерегулируемым подшипникам относят втулки и посадочные места под валы в различных корпусах. Здесь нельзя регулировать величину зазора между шейкой вала и поверхностью, на которую она опирается. В регулируемых подшипниках зазор можно поддерживать постоянным, несмотря на износ подшипника и шейки вала. Для этого подшипники должны иметь вкладыши цилиндрической формы внутри и конической -- снаружи или же конической формы внутри и цилиндрической -- снаружи.

Разъемные подшипники (с вкладышами и без них) обычно состоят из двух половинок или из нескольких сегментов. Эти подшипники допускают регулирование зазора между сопряженными рабочими поверхностями по мере их износа.

Подшипники скольжения работают при смешанном или жидкостном трении. Необходимую смазку подают к рабочим поверхностям. Для правильной работы подшипников необходимо, чтобы температура его не превышала 35--80° С (в зависимости от свойств материала подшипника и состава смазки).

Подшипники скольжения имеют следующие недостатки: большие потери передаваемой мощности вследствие трения; неизбежность развития начального зазора между вкладышем и посадочным местом, специально предусмотренным для создания масляного слоя; значительная трудоемкость изготовления подшипников, расход цветных металлов и др.

Подшипники качения называются так потому, что в сочленении вал -- подшипник шейка вала опирается на подвижное посадочное место подшипника, в силу чего между подвижными и неподвижными поверхностями возникает трение качения. При наличии этого вида трения потеря передаваемой мощности значительно меньше, чем при трении скольжения.

Подшипники качения более износоустойчивы, чем подшипники скольжения, в то же время они хорошо противостоят вибрациям. Значительным преимуществом этих подшипников является их способность работать при различных скоростях без дополнительной регулировки, они не нуждаются в большом количестве смазки, не требуют сложного ухода.

От машиниста цементировочного агрегата требуется особенно хорошее понимание работы подшипников качения. Он должен знать, какие подшипники и в каких случаях следует применять, каковы принципы их регулировки, должен строго выполнять правила демонтажа и монтажа. Незнание этих правил ведет к резкому снижению эксплуатационных качеств подшипников.

В зависимости от характера нагрузок, воспринимаемых подшипниками качения, их делят на три группы: радиальные, упорные и радиально-упорные. По форме тел качения они делятся на шариковые и роликовые. По конструктивным особенностям подшипники разделяются ни самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся. Кроме того, подшипники бывают однорядные, двухрядные и многорядные.

Радиальные подшипники воспринимают нагрузки, направленные перпендикулярно к оси вала; при этом радиальные роликоподшипники рассчитаны на восприятие радиальных нагрузок большей величины. Упорные подшипники воспринимают чисто осевые усилия. Радиально-упорные подшипники воспринимают комбинированные усилия, т. е. нагрузки, одновременно действующие перпендикулярно к оси вала и вдоль нее.

Радиальные и радиально-упорные шарикоподшипники рассчитаны на сравнительно небольшие нагрузки, однако они способны работать при высоких скоростях вращения. Роликовые подшипники, особенно конические, наоборот, выдерживают относительно высокие нагрузки, но плохо работают при больших скоростях вращения.

Подшипникам дают условные обозначения. Полное условное обозначение подшипника качения состоит из семи цифр. Из них первая и пятая (слева направо) указывают серию, вторая и третья -- конструктивные особенности подшипника, четвертая -- тип подшипника, шестая и седьмая -- размер вала, т. е. внутренний диаметр кольца подшипника.

По степени точности основных размеров и точности вращения подшипники качения делятся на пять основных классов: Н -- нормальный, П -- повышенной точности, В -- высокой точности, А -- прецизионный, С -- сверхпрецизионный.

Подшипники класса Н применяются в различных механизмах, классов П и В -- в точных механизмах; а классов А и С -- в особо точных механизмах.

Кроме того, имеется пять серий подшипников, определяемых соотношением внешних и внутренних диаметров, а также шириной подшипника: особо легкая, легкая, средняя, тяжелая, широкая.

Для примера приведем характеристику подшипника № 60213 опоры основных шнеков, натяжных механизмов и вертикальных шнеков.

1. Чтобы определить внутренний диаметр подшипника, нужно последние две цифры умножить на 5 (для диаметров от 20 до 495 мм, если подшипник имеет диаметр от 10 до 20 мм, то последние две цифры означают: 00--10 мм, 01--12 мм, 02 -- 15 мм,

03 -- 17 мм). Для нашего случая внутренний диаметр 13 х 5 = 65 мм.

2. Третья цифра 2 говорит о том, что подшипник легкой серии.

3. Четвертая и пятая цифры означают, что подшипник радиальный однорядный шариковый.

Для смазки подшипников качения обычно применяют консистентные смазки (кальциевые, натриевые и комбинированные) и жидкие минеральные масла (веретенное, машинное и др.).

Замена подшипников

При замене подшипников одним из важных моментов является правильная посадка их на вал или в корпус. От правильного подбора и качественного выполнения сопряжения подшипники с валом или корпусом зависит срок службы подшипника и всего узла машины.

При ремонте оборудования подшипники, вышедшие из строя, можно заменить подшипниками тех. же типоразмеров или другими подшипниками, характеристики которых не снижают надежности работы оборудования.

Чистота поверхностей, обработанных под посадку подшипников, должна быть для валов не ниже 8-го класса точности, а для корпусов -- не ниже 6-го класса.

Подшипник перед посадкой на вал нагревают в масляной ванне до 80--90° С, затем быстро насаживают его на подготовленную посадочную поверхность. Такая посадка называется посадкой с натягом. Если подшипник необходимо установить с натягом в корпусе, то корпус следует нагреть (если это позволяет конструкция) до указанной температуры.

При установке радиально-упорных и упорных подшипников регулирование осуществляют по осевому смещению. Допустимые величины осевого смещения для регулируемых подшипников приведены в табл. 65.

Таблица 65

Тип подшипника	Серия	Пределы осевого смещения в мм при внутреннем диаметре подшипника, мм
		30 - 50	50 - 80	80 - 120
Конический Роликовый Радиально-упорный Двойной упорный	Легкая Легкая, широкая, средняя, средняя широкая Легкая Средняя, тяжелая Легкая Средняя тяжелая	0,04 - 0,11 0,05 - 0,13 0,03 - 0,09 0,04 - 0,10 0,04 - 0,10 0,06 - 0,12	0,05 - 0,13 0,05 - 0,15 0,04 - 0,10 0,05 - 0,12 0,05 - 0,12 0,07 - 0,14	0,06 - 0,15 0,07 - 0,18 0,05 - 0,12 0,06 - 0,15 0,06 - 0,15 0,10 - 0,18

При эксплуатации правильно установленные подшипники не следует нагревать свыше 80° С. Разница между температурой нагрева подшипника и окружающей средой не должна превышать 45-50° С.

При загрязнении масла подшипник надо промыть керосином и заменить масло. Если подшипники нагреваются из-за недостаточной смазки, то необходимо проверить маслопроводы и смазочные отверстия и в случае засорения прочистить их или промыть при помощи ручного насоса.

Сильный нагрев подшипников может быть в результате их поломки или износа, а также вследствие загрязненности или недостатка смазочного масла. В случае выхода из строя подшипники заменяют.

Смазку заменяют в установленные сроки, а контроль за температурой и смазкой подшипников осуществляют систематически.

Демонтируют подшипники при помощи специальных съемников (рис. 101).

Ремонт гибкого металлического шланга

Слабыми узлами гибкого металлического шторного шланга являются сальниковые уплотнения и резьбовые соединения.



Рис. 101. Винтовой съемник подшипников.

При перекачке растворов, содержащих абразивные материалы, нефть или кислоту, быстро выходят из строя резиновые уплотнительные кольца, металлического шланга и нарушается герметичность соединения; Если их своевременно не исправят, то раствор, подаваемый под большим давлением, быстро приведет в негодность металлические части шланга.

Часто выходят из строя уплотнительные соединения колен. При их замене необходимо открыть крышку на обойме колена, извлечь шарики и вынуть из обоймы муфту (или колено с муфтой). После замены манжеты колено собирают.

При монтаже напорной линии в. случае недостаточного крепления узлов соединения натяжной гайкой могут быть пропуски жидкости, которые приводят к пробоинам в конусе уплотнения или в гнезде конуса. При появлении на сопрягаемых поверхностях пробоин глубиной свыше 1 мм необходимо заменить поврежденные детали. Если металлическая часть уплотнительного соединения не повреждена, то следует заменить резиновое уплотнительное кольцо на конусе.

Помимо перечисленных неисправностей, наблюдаются пробоины в резьбовых соединениях, которые ликвидируют нарезкой новой резьбы или заменой износившейся детали.

Ремонт пробковых кранов

При перекачке под большим давлением растворов, содержащих абразивные частички, часто преждевременно выходят из строя краны. Поэтому их должны проверять после каждой длительной работы насоса и выявленные неисправности немедленно устранять. К неисправностям крана относятся: износ конической поверхности и сальниковых уплотнений, срыв или смятие резьбы, трещины и пробоины.

При срыве резьбы больше двух ниток, появлении трещин, пробоин или отколов на корпусе или пробке крана его следует заменить новым. При износе сальниковые уплотнения также заменяют новыми.

Если изношены конические поверхности, то допускается их ремонт до размеров, предусмотренных соответствующими техническими условиями. Прилегание конусных поверхностей, должно составлять не менее 80%. Такая пригонка достигается притиркой обрабатываемых поверхностей. Для притирки металлических поверхностей имеются специальные притирочные порошки и пасты. В таблице 69 приведены некоторые притирочные материалы.

Лучшим притирочным материалом является паста ГОИ (Государственный оптический институт). Ее разводят в керосине (20 - 25% керосина, 80 - 75% пасты) и хранят в стеклянной посуде.

Притираемый материал	Притирочный материал
	Для грубой притирки	Для окончательной притирки
Бронза и медно-никелевый сплав Электросталь ЭЖ2 Чугун серый и электросталь ЭЖ3 Азотированная сталь ХМЮА	Толченое стекло, паста ГОИ грубая, наждак М14 Корунд М14, наждак М14 или М20, паста ГОИ грубая Корунд М14, наждак М20, паста ГОИ грубая Электрокорунд М20 и М14, паста ГОИ грубая	Паста ГОИ средняя, наждак М10 Наждак М10 Корунд М10, наждак М10, паста ГОИ средняя Электрокорунд М10, паста ГОИ средняя

Ремонт цементировочных головок

Цементировочные головки применяют в комплексе с кранами высокого давления, устанавливаемыми на напорных патрубках. Краны цементировочных головок ремонтируют так же, как краны агрегатов. При длительной эксплуатации головки возможны пропуски растворов в е крышке и стопорных устройствах в результате износа резиновых уплотнений. Такие резиновые уплотнения должны быть заменены новыми.

Кроме того, возможны пропуски в переводнике для манометров вследствие некачественной резьбы. После ремонта цементировочную головку опрессовывают водой при максимально допустимом давлении.

ГЛАВА 12. ПРИБОРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ДАВЛЕНИЯ И РАЗРЕЖЕНИЯ

12.1 Понятие о давлении и разрежении

Существуют при понятия давлений: атмосферное, избыточное и абсолютное.

Атмосферное давление Ратм - это гидростатическое давление, оказываемое атмосферой на все находящиеся в нем предметы. За нормальное атмосферное давление принимают давление, равное 100 кПа (760 мм рт. ст.), такая величина называется физической атмосферой.

Избыточное давление Ризб может быть положительным и отрицательным. Отрицательное давление называется разрежением или вакуумом. Под вакуумом понимают состояние воздуха или другого газа в замкнутом объеме, если давление в нем меньше атмосферного.

Абсолютное давление Рабс -- сумма атмосферного и избыточного давлений:

Рабс = Ризб + Ратм.

В Международной системе единиц (СИ) давление выражается в Паскалях (Па). 1 Па=4 Н/м2, в системе СГС -- в дин/см2. Внесистемные единицы давления, которые используются для технических, измерений: кгс/см2, мм. вод. ст., мм рт. ст.

Приборы для измерения положительного избыточного давления называются манометрами, для измерения отрицательного избыточного давления (вакуума) -- вакуумметрами. Комбинированные приборы для измерения положительного и отрицательного избыточных давлений носят название мановакуумметры.

По принципу действия приборы для измерения давления и разрежений подразделяются на следующие типы: жидкостные, в которых давление или разрежение уравновешивается высотой столба жидкости; пружинные, в которых давление уравновешивается силой упругой деформации чувствительного элемента;

поршневые, в которых давление уравновешивается силой, действующей на поршень определенного сечения; комбинированные, принцип действия которых имеет смешанный характер; электрические, в которых используется изменение э.д. с. термопары, явление электрического разряда и изменение ионизации газа.

По своему назначению приборы подразделяются на рабочие, контрольные и образцовые.

При монтаже и установке приборов давления необходимо предусмотреть: защиту прибора и его чувствительного элемента от влияния агрессивных сред, вибрации, высоких температур, высоких пульсаций измеряемого давления; устройство сброса конденсата при измерениях давлений влажных газов; исключение возникновения газовых мешков в соединительных линиях при измерении давлении жидкости, а при измерении давления газов -- гидравлических пробок; исключение влияния динамического напора контролируемой среды.

При измерении давления агрессивных жидкостей для защиты прибора у места отбора импульса должен быть установлен разделительный сосуд.

Для измерения давления агрессивных, кристаллизующих сред, выделяющих осадки и несущих взвешенные твердые частицы для этих целей, используют мембранные разделители типа РМ.

Действие комплекта «манометр -- мембранный разделитель» основано на использовании упругих деформаций чувствительных элементов прибора и разделителя при воздействии на них измеряемого давления.

Внутреннее пространство манометра и разделителя заполняют рабочей жидкостью, которая служит для передачи давления от мембраны разделителя к манометру.

При измерении давлений агрессивных сред (щелочей и кислот) для защиты приборов используют разделительные сосуды, внутреннюю полость которых заполняют неагрессивной жидкостью: водой, легкими минеральными маслами, этиловым спиртом, глицерином и т. д.

12.2 Жидкостные и мембранные приборы

Жидкостные трубные приборы нашли широкое применение в лабораторных и местных технических измерениях давления, разрежения и разности давлений.

Наиболее распространенным прибором является U-образный манометр (рис. 73), в котором в качестве рабочей жидкости используется вода, ртуть, масло или спирт. Погрешность таких манометров составляет ±2 мм столба рабочей жидкости и не зависит от диаметра трубок. Прибор имеет U-образную стеклянную трубку и шкалу с равномерными делениями. Цена наименьшего деления шкалы составляет 1 мм. Рабочая жидкость заполняется до нулевой отметки шкалы. Принцип действия U- образных манометров основан на законе сообщающихся сосудов. Если изогнутую и открытую с обоих концов U-образную полую трубку залить 2 жидкостью, то уровни жидкости в обоих сосудах будут одинаковыми. Под действием измеряемого давления, подключенного к одному из концов - прибора, образуется разность уровней жидкости, по которой определяется значение измеряемого давления. U-образный манометр может измерять разность измеряемого и атмосферного давлений, а также разность двух подведенных измеряемых давлений. В первом случае одна из трубок открыта и сообщается с атмосферой, в другом -- измеряемые давления подводятся к обеим трубкам.

Для измерений малых давлений и разрежений жидкостные приборы ТНЖ и ММН.

Тягонапоромер жидкостный типа ТНЖ (рис. 74) выпускают двух видов: для плетенного и щитового монтажа. Принцип действия прибора основан на вытеснении рабочей жидкости из сосуда в измерительную наклонную трубку и уравновешивании измеряемого давления или разрежения статическим давлением столба жидкости в наклонной трубке.

Рис. 74. Тягонапоромер типа ТНЖ.

Прибор состоит из стеклянного сосуда 1 с измерительной трубкой 7 и шкалы 3. На корпусе прибора имеется уровень 4, с помощью которого прибор устанавливается в рабочие положение. Прибор заполняют этиловым спиртом до нулевой отметки накалы. Так как при заполнении прибора довольно трудно совместить уровень жидкости с нулевой отметкой шкалы, то на приборе предусмотрено перемещение шкалы вдоль наклонной стеклянном трубки с помощью маховичка 6. С задней стороны прибора имеются два штуцера 2 и 5: со знаком «+» для измерения давления, со знаком «--» для измерения разрежения.

Рис. 75 Микроманометр типа ММН.

При изменении температуры спирт изменяет свою плотность, поэтому действительное значение измеряемого давления находится по формуле: Hд=10 · Hвг/0,85, где Нд -- действительное значение .давления (разрежения), Па, Нв -- отсчет по шкале тягонапоромера, г -- истинная плотность спирта, 0,85 --нормальная плотность спирта.

Приборы типа ТНЖ применяют для измерений давления (разрежения) в пределах от 0 до 1600 Па (0--160 мм вод. ст.).

Микроманометр с наклонной трубкой ММН (рис. 75) является однотрубным чашечным манометром и предназначен для измерения давлений, разрежений и разности давлений (перепадов давлений) неагрессивных газов, для лабораторных точных замеров и проверки приборов.

Прибор для установки в горизонтальное положение имеет два уровня 3, 4. При измерениях чашка 1 заполняется этиловым спиртом до нулевого деления шкалы уровня 2. Прибор к точкам замера присоединяют через трехходовой кран 5. Кронштейн с измерительной трубкой можно устанавливать в любое из пяти положений, которым соответствуют значения постоянной К = 0,2; К = 0,3; К = 0,4; К = 0,6; К = 0,8.

Рис. 76. Напоромер типа НМ-П:

1 - тяга; 2, 7 - пружины; 3, 8 - рычаги; 4 - противовес; 5 - ось; 6 - стрелка; 9 - винт; 10 - стойка; 11 - рамка; 12 - поводок; 13 - мембранная коробка; 14 - корректор; 15 - штуцер.

Длина шкалы 2 составляет 250 мм, цена наименьшего деления шкалы равна 1 мм.

Давление, измеряемое микроманометром с наклонной трубкой, определяется по формуле P=10 · NгK, где Р -- измеряемое давление, Па, N -- длина столба жидкости по шкале, мм, г -- плотность этилового спирта (г=0,85), К -- коэффициент наклона трубки.

Микроманометры выпускают классов точности 0,5 и 1,0. Максимальное значение измеряемого давления 20 000 Па (2000 мм вод. ст.).

Для измерения давления, разрежения и разности давлений выпускают стрелочные приборы -- напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры НМ-П1, ТМ-П1, ТНМ-П1, которые устанавливают на щитах, а также могут использоваться как местные приборы.

Чувствительным элементом напоромера (рис. 76) является мембранная коробка 13, состоящая из двух спаянных между собой мембран. Измеряемое давление подводится к штуцеру 15, соединенному с внутренней полостью мембранной коробки. Под действием разности атмосферного и измеряемого давлений коробка 13 изменяет свой объем, это вызывает перемещение жесткого центра верхней мембраны, которое через поводок 12 и рычаг 8 передается на тягу 1 и ось 5 измерительной стрелки 6.

Изготовление мембранного блока со строго линейной характеристикой, т. е. пропорциональной зависимостью перемещения верхнего центра от измеряемого давления, практически невозможно из-за сложности изготовления мембраны. Поэтому для исправления нелинейности в приборе предусмотрена угловая коррекция в рычажном механизме установкой стрелки на нуль корректором 14. Запаздывание показаний прибора составляет не более 4 с.

12.3 Пружинные манометры

Пружинные манометры (рис. 77) относятся к наиболее распространенным приборам измерения давления. Они изготовляются с трубчатой одновитковой и многовитковой пружинами. По классу точности манометры подразделяются на технические, контрольные и образцовые.



Рис. 77. Общий вид манометров:

а) типа ОБМВ; б - типа АМУ; в - типа ВОШ; г - типа ВЭ-16рб

Технические манометры имеют класс точности 1,5; 2,5; 4,0, контрольные -- 0,6; 1,0, образцовые -- 0,16; 0,25; 0,4. По устройству и принципу действия манометры всех типов и моделей подобны друг другу. Верхние пределы измерений манометров и зависимости от их типов составляют: 0,00; 0,1; 0,10; 0,25; 0,4; 0,0; 1,0; 1,0; 2,5; 4,0; 6,0; 10; 16; 25, 40; 60; 100 МП a (0.6; 1; 1,6; 2,5; 4; 6; 10; 16; 25; 40; 60; 100; 160; 250; 400; 600; 1000 кгс/см2).

Манометр (рис. 78, а) имеет резьбовой штуцер 7 для подключения, трубчатую пружину 5, соединенную со штуцером, стрелку 1 и кинематический узел, состоящий из поводка 6, зубчатого сектора 4 и зубчатой шестерни (трибки) 2, закрепленной соосно со стрелкой, и противодействующей спиральной пружины 3. Под действием избыточного измеряемого давления трубчатая пружина деформируется (в пределах упругих, деформаций), стремясь распрямиться. При этом свободный конец пружины, перемещаясь совместно с поводком 6, разворачивает относительно оси зубчатый сектор, который и свою очередь поворачивает на определенный угол зубчатую шестеренку 2 и стрелку прибора.

Трубчатая пружина 5 (рис. 78, б) в сечении имеет эллипсовидную или овальную форму, которая под действием измеряемого давления газа или жидкости стремится к окружности. В металле возникают механические напряжения, приводящие к деформации пружины, вследствие этого увеличивается малая ось эллипса трубчатой пружины и сечение трубки будет стремиться к окружности.



Рис. 78. Пружинный манометр: а - устройство, б - манометрическая трубчатая пружина с кинематическим узлом; 1 - стрелка, 2 - трибка, 3 - пружина, 4 - сектор, 5 - трубчатая пружина, 6 - поводок, 7 - штуцер.

При подаче на вход манометра избыточного давления трубка разжимается, а при подаче разрежения -- сжимается.

Обычно упругие деформации измерительной пружины незначительны (до 8--10°). Для искусственного повышения чувствительности прибора устанавливается указанный выше кинематический узел, позволяющий стрелке совершать поворот в зависимости от величины деформации от нуля до максимума шкалы. При отключении измеряемого давления упругая деформация пружины исчезает, пружина восстанавливает свое первоначальное положение и стрелка прибора устанавливается на нулевую отметку шкалы. Наиболее распространенными приборами такого типа являются манометры ОБМ, МОШ и МТ, шкалы которых составляют 270°.

Манометры ОБМ, МОШ, МТ могут применяться для измерения избыточных давлений жидких и газообразных сред. Манометры типов ГМ (газовый), ЛМ (аммиачный), МК (кислородный) являются специальными газовыми манометрами.

Кислородные манометры имеют на шкале надпись: «Кислород», «Масло -- опасно», водородные манометры - «Водород», ацетиленовые манометры -- «Ацетилен».

Особую опасность представляет собой эксплуатация на кислородных линиях обычных манометров или кислородных манометров со следами масел. Кислород как окислитель резко повышает температуру масла, при этом может произойти местный изрыв. Поэтому на кислородных линиях устанавливают только обезжиренные кислородные манометры, а резервные манометры должны иметь на штуцерах специальные заглушки для предотвращения попадания масел.

...