Анализ условий труда на рабочем месте штамповщика ОАО Электромеханический завод "Пегас" и разработка мероприятий по их улучшению

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Костромской государственный технологический университет» (ГОУ ВПО КГТУ)

Кафедра промышленной экологии и производственной безопасности

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: «Анализ условий труда на рабочем месте штамповщика ОАО «Электромеханический завод «ПЕГАС» и разработка мероприятий по их улучшению»

Студент: Седов А.Н.

Руководитель: Кривошеина Е.В.

Кострома 2011

Содержание

Реферат

Введение

Глава 1. Технологическая часть

1.1 Характеристика предприятия ОАО «Электромеханический завод «Пегас»

1.2 Описание технологического процесса

1.2.1 Технологический процесс

1.2.2 Установка и наладка пресса

1.3 Обеспечение безопасности при работе на кузнечнопрессовом оборудовании в цехе №3, на участке штамповки

1.3.1 Требования безопасности к штамповому инструменту

1.4 Классификация условий труда по вредности и опасности

1.5 Опасные и вредные производственные факторы, присутствующие в механическом цехе завода

1.6 Устройства безопасности

Глава 2. Анализ результатов аттестации рабочего места штамповщика

2.1 Теоретические аспекты проведения аттестации

2.2 Аттестация в цехе №3 на участке штамповки

2.3 Анализ обеспеченности штамповщика средствами индивидуальной защиты

2.4 Анализ напряженности труда штамповщика

2.5 Анализ существующей ситуации по травматизму и профессиональной заболеваемости

2.6 Обоснование выбора проводимых исследований освещенности и акустического воздействия

Глава 3. Анализ акустического фактора и освещения в цехе №3 на участке штамповки ОАО «Пегас»

3.1 Общие положения

3.1.1 Классификация шумов

3.1.2 Действие шума на организм

3.1.3 Нормирование шума

3.1.4 Методы защиты от воздействия шума

3.1.5 Методы измерения шума

3.2 Результаты измерений шума в цехе №3 на участке штамповки

3.3 Мероприятия по защите от шума

3.3.1 Определение уровней звукового давления в расчетных точках

3.3.2 Расчет звукопоглощающей облицовки

3.4 Влияние освещения на условия деятельности человека

3.4.1 Основные требования к производственному освещению

3.4.2 Неблагоприятные условия освещения

3.5 Анализ освещения в цехе №3 на участке штамповки

3.5.1 Результаты измерений параметров искусственной освещенности

3.5.2 Расчет коэффициента естественной освещенности (КЕО)

3.5.3 Расчет величины освещенности по таблицам относительной освещенности

3.5.4 Расчет освещения точечным методом

3.5.5 Расчет освещенности от светильников общего освещения

Глава 4. Экономическая часть. Расчет затрат предприятия ОАО Электромеханический завод «Пегас» на установку звукопоглощающей облицовки и замену ламп в светильниках общего освещения в цехе №3 на участке штамповки

4.1 Расчет результата от внедрения звукопоглощающей облицовки на участке штамповки

4.1.1 Расчет капитальных вложений

4.1.2 Расчет приведенных затрат обслуживания

4.1.3 Технико-экономические показатели на установку звукопоглощающей облицовки

4.1.4 Расчет экономической выгоды от внедрения звукопоглощающей облицовки

4.2 Расчет результата от замены ламп в светильниках на более мощные

4.2.1 Расчет капитальных вложений

4.2.2 Текущие затраты на обслуживание системы освещения

4.2.3 Расчет затрат на электроэнергию

4.2.4 Текущие затраты

4.2.5 Расчет приведенных затрат на обслуживание системы искусственного освещения

4.2.6 Технико-экономические показатели на замену ламп в светильниках местного освещения

4.3 Затраты и результат от внедрения мероприятий

Заключение

Список использованных источников

Приложение

Реферат

штамповщик рабочий механический шум

Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки объёмом 87 страниц.

Использованы иллюстрации в количестве 8 рисунков, таблицы в количестве 37.

Объект исследования - рабочее место штамповщика холодной обработки металла.

Цель работы - анализ условий труда на рабочем месте штамповщика и разработка мероприятий по их улучшению.

Задачи:

изучить технологический процесс;

выявить опасные и вредные производственные факторы, возникающие при данном виде работы;

экспериментально исследовать воздействие шума на рабочем месте штамповщика в механическом цехе№3;

экспериментально исследовать освещенность на рабочем месте штамповщика в механическом цехе№3;

рассчитать шум на участке штамповки, а также выяснить эффективность мероприятий по его снижению;

рассчитать освещенность на участке штамповки, а также выяснить эффективность мероприятий по ее улучшению;

рассчитать экономический эффект от предлагаемых мероприятий.

Введение

Улучшение условий труда работающих является важной государственной социально-экономической задачей.

Вредные условия труда снижают эффективность использования трудовых ресурсов, существенно уменьшая производительность труда, приводят к профессиональным заболеваниям работающих и, в конечном итоге, влияют на состояние здоровья настоящего и будущих поколений.

Тема выпускной квалификационной работы:

«Анализ условий труда на рабочем месте штамповщика ОАО «Электромеханический завод «ПЕГАС» и разработка мероприятий по их улучшению».

Для достижения поставленной целей требуется решить следующие задачи:

исследование условий труда в механическом цехе №3 на участке штамповки;

разработка мероприятий по улучшению условий труда;

экспериментально исследовать воздействие шума на рабочем месте штамповщика в механическом цехе№3;

экспериментально исследовать освещенность на рабочем месте штамповщика в механическом цехе№3;

рассчитать шум на участке штамповки, а также выяснить эффективность мероприятий по его снижению;

рассчитать освещенность на участке штамповки, а также выяснить эффективность мероприятий по ее улучшению;

рассчитать экономический эффект от предлагаемых улучшений условий труда.

Глава 1. Технологическая часть

1.1 Характеристика предприятия ОАО «Электромеханический завод «Пегас»

ОАО «Пегас» организовано в 1992 году в результате конверсии Костромского электромеханического завода. Первоначально проект "Пегас" проектировался для производства накопителей на жестких магнитных дисках к ПЭВМ.

С 1995 года завод занимается разработкой и производством автомобильных комплектующих с использованием электроники и прецизионных узлов.

Начав с механической обработки ряда деталей для малых серий двигателя ЗМЗ-406, «Пегас» стал поставщиком автомобильных комплектующих - элементов микропроцессорной системы управления двигателей внутреннего сгорания.

С 1996 года на конвейер «ЗМЗ» ведутся серийные поставки автомобильных комплектующих к двигателям 405 («ГАЗель»), 406 («Волга»), 409 («УАЗ»): регулятор холостого хода РХХ-60, датчик синхронизации ДС-1, датчик фазы ДФ-1.

В 1997г. в этом же направлении началось сотрудничество с «АвтоВАЗ», затем с «Волжские моторы» и «ДААЗ».

ОАО «Пегас» были разработаны, освоены в серийном производстве и поставляются на конвейеры перечисленных заводов компоненты систем управления инжекторными двигателями автомобилей ВАЗ: датчики положения коленвала 2112-3847010-04, датчики фаз 2112-3706040-04, 2111-3706040-02, регуляторы холостого хода 2112-1148300-01, 21203-1148300-01.

С 2000 года на ОАО «Пегас» внедрена и действует система менеджмента качества, сертифицированная фирмой «TUV Management Service GmbH SUD» на соответствие международным стандартам серии ISO-9001. В ноябре 2004г. завод «Пегас» стал одним из первых в России, прошедших сертификацию соответствия международному стандарту ISO/TS 16949, имеющему высокую значимость в автомобильном производстве.

Автомобильные комплектующие прошли сертификацию в НИИ «Автоэлектроника» и имеют сертификаты соответствия. Качество и высокие характеристики изделий обеспечиваются конструкторскими разработками, использованием высокопроизводительных технологий и оборудования, а также высокой квалификацией персонала.

Продукция предприятия отмечена дипломами и наградами многих выставок, за высокое качество датчик положения коленвала и датчик синхронизации в 2001году были удостоены дипломов всероссийского конкурса «100 лучших товаров России».

В рейтингах «ЗМЗ», «ДААЗа», «Пегас» входит в число лидеров в группе электрооборудования, периодически входит в первую тройку лучших поставщиков «АвтоВАЗ». С 2004 года серийно выпускаются автомобильные комплектующие для нового семейства "Калина" завода «АвтоВАЗ».

Несмотря на жесткую конкуренцию, как на внутреннем рынке, так и со стороны фирм-импортеров, ОАО «ЭМЗ «Пегас» постоянно наращивает объемы выпуска, систематически модернизируя и расширяя номенклатуру выпускаемых изделий. К примеру, датчик синхронизации 406 и датчик положения коленвала к автомобилю марки «ВАЗ-2112» разработаны как альтернативные импортным: изделия конкурентоспособны продукции ведущих фирм Европы (0 261 210 113) и США (DR 6123, DR 6130), как по качеству, так и по стоимости, в результате полностью заменили серийную поставку.

Предприятие сегодня - это производственно-технологический комплекс, располагающий более 500 единиц технологического оборудования, имеющий свою конструкторскую, технологическую, инженерно-технические, коммерческие службы и службу управления качеством, обеспечивающие замкнутый цикл: разработка, серийный выпуск, эксплуатационно-техническое обслуживание изделий.

На заводе имеются следующие производства: инструментальное, заготовительное, механообработке, штамповочное, гальваническое, литье цветных металлов, пластмассы под давлением, полимерных покрытий, монтажно-сборочное. В настоящее время освоено изготовление электронных модулей на линии поверхностного монтажа с использованием современного оборудования, в том числе установки оптического контроля монтажа.

Имеется большое количество оборудованных чистых помещений так называемых «чистых комнат» класса 100, 1000, 10000 согласно стандарту 209D США.

Чистая комната - это сложное техническое сооружение, в котором регулируется концентрация взвешенных в воздухе частиц пыли и поддерживается специфический микроклимат. Для определения уровня чистоты в таких помещениях используют понятие "класса чистоты", определяемого по количеству частиц в единице объема воздуха. Этот параметр, один из важнейших в классификации чистых комнат, регламентируется стандартами. Все работы в чистой комнате должны выполняться в специальной одежде, изготовленной из специальной ткани. К персоналу чистой комнаты предъявляется ряд требований, связанных с их личной гигиеной: от запрета на использование косметики и ношение бороды до запрета на курение, поскольку курящие создают в полтора раза больше частиц, чем некурящие. На предприятии в чистых комнатах производят комбинацию приборов для АвтоВАЗа.

С увеличением объемов производства и видов автомобильных комплектующих растет и численность работников предприятия. Основой трудового коллектива являются специалисты, которые способны вести разработки и осваивать производство высокотехнологичных изделий.

1.2 Описание технологического процесса

1.2.1 Технологический процесс

Для изготовления детали «Кольцо» используется сырье - металлическая лента ДПРНТ 0,5х18 Л63 ГОСТ 2208-2077.

Вспомогательные материалы: масло индустриальное И-20А ГОСТ 20799-75, штангенциркуль ШЦК I-0-150-0,01 ГОСТ 166-89.

Технологический процесс штамповки представлен следующими операциями:

1) подготовка поверхности инструмента (пуансона и матрицы).

2) оператор станка осуществляет подачу заготовки (металлической ленты) в ручном режиме под штамп совмещенного действия, при этом заготовка подаётся в направлении справа налево и устанавливается до упора;

3) затем осуществляется включение пресса в ножном режиме, в ходе которого начинается движение штампа (операция вырубки), результатом которого и является получение детали «Кольцо»;

4) после очередной операции вырубки готовая деталь удаляется из рабочей зоны воздухом и оказывается в таре АОП 7878 для готовой продукции;

5) затем штамповщик в ручном режиме передвигает заготовку, и процесс штамповки повторяется.

После изготовления партии деталей штамповщику необходимо заполнить в паспорте на штамп графу «Количество снятых деталей», последняя деталь прикрепляется к штампу АОП 1741-4016.

Перечень основного технологического оборудования находящегося в цехе №3 на участке штамповки, приведен в табл. 1.1.

Таблица 1.1 Перечень основного технологического оборудования

№	Наименование	Модель	Кол-во, шт
1.	Пресс гидравлический Listoroy Н=63т. N=16,5кВт, 380 B	HVC-2-63	1
3.	Стеллажи под штампы	Стандартный Размерами 2000х500	6
4.	Пресс однокривошипный Н=25т. N=2,6кВт, 380 B	КД2124Е	1
5.	Пресс однокривошипный Н=16т. N=1,7-4кВт, 380 B	КД2322Е	7
6.	Пресс однокривошипный Н=40т. N=6,3кВт, 380 B	КД2126Е	3
7.	Пресс эксцентриковый Н=35т. N=2,2кВт, 380 B	EVR-35H	1
8.	Пресс эксцентриковый Н=50т. N=3кВт, 380 B	EVR-50H	1
9.	Пресс эксцентриковый Н=80т. N=7,5кВт, 380 B	EVR-80H	1
10.	Пресс гидравлический Н=150т. N=15кВт, 380 B	Mayer AM-150	1

Рабочее место штамповщика располагается в механическом цехе №3 участка штамповки в 1 корпусе производственного здания на заводе ОАО «Пегас». Рабочее место оборудовано однокривошипным прессом простого действия открытым, не наклоняемым КД2126Е. Технические данные пресса КД2126Е представлены в табл.1.2.Фотография пресса на рис. 1.1. На нём и выполняются основные технологические операции изготовления изделий штамповщика. Данный пресс предназначен для изготовления деталей из листового материала с использованием операций холодной штамповки: вырубки, пробивки отверстий, гибки, неглубокой вытяжки и т.д. Применяется в заготовительных цехах предприятий автомобильной, тракторной, приборостроительной, радиоэлектронной и других отраслей с крупносерийным и массовым характером производства.

Таблица 1.2 Техническая характеристика пресса КД2126Е

Модель КД2126Е
Начало серийного производства	1983
Номинальное усилие, кН	400
Ход ползуна, мм	80
Расстояние между столом и ползуном, мм	280
Расстояние между столом и ползуном, мм	280
Мощность двигателя главного движения кВт	4,5
Размер стола ширина/длинна мм	400/600
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)	1305_1330_2600
Масса кг	3170

Рисунок 1.1 Пресс КД2126Е

1.2.2 Установка и наладка пресса

Пресс устанавливается непосредственно на полу, с применением виброизолирующих резинометаллических опор. Пресса усилием 25 т.с. и 40 т.с. устанавливаются на четырех виброопорах в местах, где предусмотрены отверстия для фундаментных болтов. Пресс выверяют по плоскости стола в продольном и поперечном направлениях. Затем колодцы фундаментных болтов заливают бетоном, после его затвердевания затягивают гайки фундаментных болтов, проверяя горизонтальность плоскости стола.

При производстве наладочных работ кузнечнопрессового оборудования необходимо соблюдать следующие правила:

- перед установкой штампа убедиться в исправности пресса, наличии необходимых ограждений и принадлежностей, исправном состоянии всех предохранительных устройств и правильном регулировании зазоров в направляющих ползуна;

- следить, чтобы при установке штампа на плите пресса не было ненужных предметов и инструментов; опорные поверхности штампа и поверхность плиты протереть;

- при установке тяжелых штампов применять подъемные механизмы;

- при установке штампов, работающих с использованием пневматического буфера, проверить, не забиты ли отверстия в плите пресса отходами (высечками) и мусором и нет ли отходов на поверхности самого буфера; кроме этого, проверить длину передаточных стержней;

- устанавливать штамп на пресс только тогда, когда расстояние между ползуном пресса (при его нижнем положении и регулировании хода вверх) и плитой стола больше высоты сомкнутого штампа;

- при установке вырубных, обрезных и дыропробивных штампов ползун отрегулировать так, чтобы глубина проникновения пуансона в матрицу равнялась толщине штампуемого материала;

- устанавливая гибочные и формовочные штампы, предназначенные для штамповки металла толщиной до 2 мм, шатун пресса отрегулировать на соприкосновение пуансона с матрицей. Если толщина штампуемого металла более 2 мм, то перед регулированием шатуна заложить полоски штампуемого металла;

- для обеспечения безопасности работы и сохранения хорошей стойкости штампа надежно крепить штампы к прессам; для крепления штампа пользоваться специальными планками, скобами, болтами и шайбами; не пользоваться кусками металла в качестве планок и подкладок.

На прессах, находящихся в длительной эксплуатации, плоскость стола может быть наклонена к опорной плоскости ползуна пресса (т. е. плоскость стола не перпендикулярна к оси ползуна). Угольником и индикатором на штативе необходимо проверить положение стола, чтобы учесть имеющиеся отклонения при монтаже штампа. После осмотра пресса и его механизмов и очистки стола устанавливают нужный ход ползуна и межштамповую высоту для выполнения заданной операции и приступают к монтажу штампа. Если штампуемые детали должны проваливаться в окно стола пресса, необходимо проверить, соответствует ли отверстие стола размеру штампуемой детали. Если детали проваливаться не должны, то штамп устанавливают на шлифованных подкладках с тем, чтобы кованные детали можно было вынимать из-под нижней плиты штампа.

Прокладки нужно устанавливать как можно ближе к окнам нижней плиты штампа, чтобы плита меньше работала на изгиб, но отштампованные детали могли свободно проваливаться.

Установка и наладка мелких и средних штампов. В штампах, предназначенных для установки на прессах усилием менее 100 Т, обычно имеется хвостовик, которым верхняя часть штампа соединяется с ползуном пресса. При больших размерах верхней плиты штампа такого способа крепления верхней части штампа бывает недостаточно, и плиту крепят дополнительно болтами через отверстия в ползуне и штампе. Нижнюю часть штампа можно крепить к плите пресса двумя способами: планками или скобами за полки плиты с помощью болтов и болтами через пазы в полках нижней плиты штампа. Последний способ более надежен.

Поместив сомкнутый штамп на стол пресса так, чтобы хвостовик вошел в гнездо ползуна, опускают ползун в его нижнее положение и предварительно закрепляют верхнюю часть штампа на ползуне. Затем вращением винта шатуна ползун опускают до плотного прилегания его плоскости к поверхности верхней плиты штампа и хвостовик штампа окончательно зажимают прижимом, болтами и гайками. После этого медленными движениями ползуна вверх и вниз проверяют центрирование штампа и устраняют смещения и перекосы. Для крепления нижней плиты штампа болты с надетыми на них прихватами, шайбами и гайками вставляют в пазы стола пресса и придвигают к штампу, затем укладывают прихваты на нижнюю плиту штампа и равномерно, чтобы не было перекоса штампа, затягивают гайками. При правильном креплении прихват должен лежать параллельно столу пресса и опираться одним концом на плиту штампа, а другим - на подкладку. Нельзя применять при креплении штампа набор случайных планок и гаек, которые могут привести к поломке штампа и выходу пресса из строя. При окончательном креплении штампа необходимо проверить щупом плотность прилегания опорной поверхности нижней плиты к зеркалу стола пресса по всему периметру. При обнаружении зазоров штамп устанавливают на подкладках, затем проверяют в движении на отсутствие перекосов. После закрепления верхней и нижней частей штампа ползун пресса регулируют по высоте винтом и в требуемом положении стопорят болтом или сухарями. Если штамп имеет направляющие колонки, то после установки и закрепления его на прессе следует проверить на нескольких холостых ходах пресса работу направляющих [1].

1.3 Обеспечение безопасности при работе на кузнечнопрессовом оборудовании в цехе №3, на участке штамповки

Для обеспечения безопасности работ на кузнечнопрессовом оборудовании должны соблюдаться следующие требования:

исправности штампов и соответствия их размерных характеристик характеристикам пресса (закрытой высоты пресса и штампа, размеров в плане штампа и стола, величины хода ползуна пресса и величины захода пуансона в матрицу, длины толкателей, маркетных шпилек и винтов прижима - выталкивателя, соответствия усилия давления пресса усилию,

указанному на штампе);

наличия и исправности ограждения вращающихся частей пресса, заземляющего устройства, электропроводки;

исправности систем управления защиты, освещения, узла регулировки межштампового пространства, включающей и тормозной системы, устройства, ограничивающего величину опускания и подъема траверсы, предохранительного устройства ползуна;

работы пресса на холостом ходу.

При подготовке и ведении технологического процесса необходимо обеспечить соблюдение требований технологической документации по размещению оснастки на столе пресса и размерам оснастки, точности установки одной части оснастки по отношению к другой (пуансон, матрица), рабочему давлению и др.

Подача заготовок и удаление деталей из штампов должны быть максимально механизированы или автоматизированы, исключая ввод рук в зону перемещения ползуна.

При механизации подачи заготовок и снятия отштампованных деталей применяемые механические сбрасыватели, воздушная сдувка и др. должны быть удобными в эксплуатации и для наблюдения за процессом штамповки. Подача материала на матрицу и удаление готовых деталей вручную из отдельных заготовок допускаются только в крайнем случае при соблюдении одного из следующих условий:

применение двуручного пуска пресса и других средств, при наличии

которых будет достигнута безопасность;

наличие штампа закрытого типа;

отсутствие необходимости вводить руки рабочего в рабочую зону (заготовка соответствующих размеров и формы, выдвижные или откидные матрицы и др.);

применение специального, удобного ручного инструмента (пинцетов, щипцов и т.п.) такой конструкции, при которой полностью исключается попадание рук рабочего в опасную зону.

Ручная подача материала на матрицу при штамповке из листа допускается при наличии направляющей линейки и упоров на штампе. Для длинных листов, кроме того, должны применяться роликовые столы.

Ручная подача при штамповке из полосы допускается при условии неподвижного ограждения опасной зоны и наличия стола с направляющей линейкой и роликами или с направляющей скобой.

При ручной подаче отдельных заготовок на матрицу работа пресса самоходом (непрерывная работа) не допускается.

Периодически через каждые 40 - 50 минут работы необходимо контролировать надежность крепления оснастки и ограждающих устройств.

1.3.1 Требования безопасности к штамповому инструменту

Применяемый инструмент должен отвечать требованиям нормативной документации и техническим условиям, действующим в организации.

Клещи и другие приспособления должны прочно удерживать заготовку, соответствовать ее размерам и профилю. При работе на электропечах рукоятки клещей по длине захвата должны быть изолированы.

В рабочем положении зазор между рукояткой клещей для удержания мелких заготовок при работе одной рукой должен быть не менее 20 мм. Для клещей, предназначенных для крупных заготовок при работе двумя руками, зазор должен быть не менее 45 мм. Для предотвращения зажатия пальцев рук должны предусматриваться ограничительные упоры.

При штамповке из штучных заготовок на всех видах кузнечного оборудования в штампах следует предусматривать закрытие клещевины.

Фактическая величина поверхностной твердости ручья и хвостовика должна соответствовать установленным нормативно - технической документацией величинам.

Полость штампа следует располагать таким образом, чтобы наибольшие усилия, возникающие в полости при деформировании, были направлены вдоль волокна.

Завышение поверхностной твердости штампа должно быть особо оговорено в технологической документации.

Блоки для крепления штампов должны обеспечивать отсутствие смещения верхней и нижней половин штампа относительно друг друга.

Конструкция штампа должна обеспечить устойчивое положение заготовки и устойчивое положение штампа при его хранении и транспортировании.

Для облегчения удаления отштампованных заготовок из полости штампа наиболее глубокая ее часть должна быть расположена со стороны клещевины.

Длина рукояток клещей, измерительных и других инструментов должна быть достаточной, чтобы во время работы руки работающего не подвергались тепловому воздействию и не находились в зоне опускания ползуна (бабы).

Штампы массой более 16 кг должны иметь транспортировочные отверстия, расположенные выше центра тяжести штампа. Размеры отверстий должны соответствовать отраслевым нормалям.

В направляющих элементах штампов должен быть предусмотрен

гарантированный температурный зазор, исключающий заклинивание при нагреве штампа.

Молотки, кувалды, зубила, выколотки и другие ударные инструменты должны иметь слегка выпуклую ударную поверхность.

1.4 Классификация условий труда по вредности и опасности

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию.

Вредными факторами могут быть:

физические факторы - температура, влажность, скорость движения воздуха, тепловое излучение; неионизирующие электромагнитные поля (ЭМП) и излучения - электростатическое поле; постоянное магнитное поле (в т. ч. гипогеомагнитное); электрические и магнитные поля промышленной частоты (50 Гц); широкополосные ЭМП, создаваемые ПЭВМ; электромагнитные излучения радиочастотного диапазона; широкополосные электромагнитные импульсы; электромагнитные излучения оптического диапазона (в т. ч. лазерное и ультрафиолетовое); ионизирующие излучения; производственный шум, ультразвук, инфразвук; вибрация (локальная, общая); аэрозоли (пыли) преимущественно фиброгенного действия; освещение - естественное (отсутствие или недостаточность), искусственное (недостаточная освещенность, пульсация освещенности, избыточная яркость, высокая неравномерность распределения яркости, прямая и отраженная слепящая блесткость); электрически заряженные частицы воздуха - аэроионы;

химические факторы - химические вещества, смеси, в т. ч. некоторые вещества биологической природы (антибиотики, витамины, гормоны, ферменты, белковые препараты), получаемые химическим синтезом и/или для контроля которых используют методы химического анализа;

биологические факторы - микроорганизмы-продуценты, живые клетки и споры, содержащиеся в бактериальных препаратах, патогенные микроорганизмы - возбудители инфекционных заболеваний;

факторы трудового процесса.

Тяжесть труда - характеристика трудового процесса, отражающая преимущественную нагрузку на опорно-двигательный аппарат и функциональные системы организма (сердечно-сосудистую, дыхательную и др.), обеспечивающие его деятельность. Тяжесть труда характеризуется физической динамической нагрузкой, массой поднимаемого и перемещаемого груза, общим числом стереотипных рабочих движений, величиной статической нагрузки, характером рабочей позы, глубиной и частотой наклона корпуса, перемещениями в пространстве.

Напряженность труда - характеристика трудового процесса, отражающая нагрузку преимущественно на центральную нервную систему, органы чувств, эмоциональную сферу работника. К факторам, характеризующим напряженность труда, относятся: интеллектуальные, сенсорные, эмоциональные нагрузки, степень монотонности нагрузок, режим работы.

Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме.

В зависимости от количественной характеристики и продолжительности действия отдельные вредные факторы рабочей среды могут стать опасными.

Гигиенические нормативы условий труда - (ПДК, ПДУ) - уровни вредных факторов рабочей среды, которые при ежедневной (кроме выходных дней) работе в течение 8 ч, но не более 40 ч в неделю, в течение всего рабочего стажа не должны вызывать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований, в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующего поколений. Соблюдение гигиенических нормативов не исключает нарушение состояния здоровья у лиц с повышенной чувствительностью.

Примечание. Гигиенические нормативы обоснованы с учетом 8-часовой рабочей смены. При большей длительности смены, но не более 40 часов в неделю, в каждом конкретном случае возможность работы должна быть согласована с территориальными управлениями Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека с учетом показателей здоровья работников (по данным периодических медицинских осмотров и др.), наличия жалоб на условия труда и обязательного соблюдения гигиенических нормативов.Общие принципы гигиенической классификации условий труда:

Гигиенические критерии - это показатели, характеризующие степень отклонений параметров факторов рабочей среды и трудового процесса от действующих гигиенических нормативов. Классификация условий труда основана на принципе дифференциации указанных отклонений за исключением работ с возбудителями инфекционных заболеваний, с веществами, для которых должно быть исключено вдыхание или попадание на кожу (противоопухолевые лекарственные средства, гормоны-эстрогены, наркотические анальгетики), которые дают право отнесения условий труда к определенному классу вредности за потенциальную опасность.

Исходя из степени отклонения фактических уровней факторов рабочей среды и трудового процесса от гигиенических нормативов условия труда по степени вредности и опасности условно подразделяются на 4 класса: оптимальные, допустимые, вредные и опасные.

оптимальные условия труда (1 класс) - условия, при которых сохраняется здоровье работника и создаются предпосылки для поддержания высокого уровня работоспособности. Оптимальные нормативы факторов рабочей среды установлены для микроклиматических параметров и факторов трудовой нагрузки. Для других факторов за оптимальные условно принимают такие условия труда, при которых вредные факторы отсутствуют либо не превышают уровни, принятые в качестве безопасных для населения.

допустимые условия труда (2 класс) характеризуются такими уровнями факторов среды и трудового процесса, которые не превышают установленных гигиенических нормативов для рабочих мест, а возможные изменения функционального состояния организма восстанавливаются во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены и не оказывают неблагоприятного действия в ближайшем и отдаленном периоде на состояние здоровья работников и их потомство. Допустимые условия труда условно относят к безопасным.

вредные условия труда (3 класс) характеризуются наличием вредных факторов, уровни которых превышают гигиенические нормативы и оказывают неблагоприятное действие на организм работника и/или его потомство.

Вредные условия труда по степени превышения гигиенических нормативов и выраженности изменений в организме работников условно разделяют на 4 степени вредности:

1 степень 3 класса (3.1) - условия труда характеризуются такими отклонениями уровней вредных факторов от гигиенических нормативов, которые вызывают функциональные изменения, восстанавливающиеся, как правило, при более длительном (чем к началу следующей смены) прерывании контакта с вредными факторами и увеличивают риск повреждения здоровья;

2 степень 3 класса (3.2) - уровни вредных факторов, вызывающие стойкие функциональные изменения, приводящие в большинстве случаев к увеличению профессионально обусловленной заболеваемости (что может проявляться повышением уровня заболеваемости с временной утратой трудоспособности и, в первую очередь, теми болезнями, которые отражают состояние наиболее уязвимых для данных факторов органов и систем), появлению начальных признаков или легких форм профессиональных заболеваний (без потери профессиональной трудоспособности), возникающих после продолжительной экспозиции (часто после 15 и более лет);

3 степень 3 класса (3.3) - условия труда, характеризующиеся такими уровнями факторов рабочей среды, воздействие которых приводит к развитию, как правило, профессиональных болезней легкой и средней степеней тяжести (с потерей профессиональной трудоспособности) в периоде трудовой деятельности, росту хронической (профессионально обусловленной) патологии;

4 степень 3 класса (3.4) - условия труда, при которых могут возникать тяжелые формы профессиональных заболеваний (с потерей общей трудоспособности), отмечается значительный рост числа хронических заболеваний и высокие уровни заболеваемости с временной утратой трудоспособности.

Опасные (экстремальные) условия труда (4 класс) характеризуются уровнями факторов рабочей среды, воздействие которых в течение рабочей смены (или ее части) создает угрозу для жизни, высокий риск развития острых профессиональных поражений, в т. ч. и тяжелых форм.

1.5 Опасные и вредные производственные факторы, присутствующие в механическом цехе завода

Все технические средства, технологии, направленные на обеспечение механизации, автоматизации производства кроме положительных свойств и результатов обладают способностью регенерировать опасные и вредные производственные факторы.

Опасные и вредные производственные факторы, присутствующие на рабочих местах в механическом цехе №3 на участке штамповки согласно ГОСТ 12.0.003-74 «ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация»

Таблица 1.3 Опасные производственные факторы

Опасные производственные факторы
Фактор	Источник	Действие на работника	Защита	Нормативный документ
1. Движущиеся и вращающиеся части машин и механизмов, подвижные части производственного оборудования.	Производственное оборудование	Механическое травмирование	Защитные ограждения, предохранительные тормозные устройства, средства автоматического контроля и сигнализации, знаки безопасности. Соблюдение техники безопасности.	ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.»
2. Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека	Производственное оборудование.	Электротравмы (металлизация кожи, электро-офтальмия, электрический ожог), электрически удары (различной степени тяжести)	Защитные оболочки, ограждения, безопасное расположение и изоляция токоведущих частей, применение малых напряжений, защитного отключения, предупредительной сигнализации, блокировки, знаки безопасности. Соблюдение техники безопасности.	ГОСТ 12.1.038-82 «ССБТ. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов». ГОСТ 12.1.019-79 «ССБТ. Электро-безопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты».

Таблица 1.4 Вредные производственные факторы

Вредные производственные факторы
1.Повышенный уровень шума.	Оборудование	Нарушение работы сердечнососудистой и нервной систем, способствует нарушению обмена веществ, является причинной развития шумовой патологии (потери слуха).	Применение звукоизоляции, звукопоглощения.	ГОСТ 12.1.003-83* «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности»
2.Недостаточная освещенность рабочей зоны.	Светильники ПВЛМ	Утомление зрительного анализатора, дефекты зрения	Установление системы освещения, соответствующей нормам.	СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».
3.Психофизиологический фактор (Монотонность ручных операций)	Однообразие трудовых операций.	Снижение уровня показателей сердечнососудистой системы и высшей нервной деятельности.	Установление рациональных режимов труда и отдыха, оптимизация содержания трудовой деятельности, темпа и ритма работы, совмещение профессий и чередование операций.	Руководство P 2.2.2006 - 05 «Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда»

При работе на однокривошипном прессе КД2126Е штамповщик может получить следующие механически травмы:

Травмирование рук при попадании в зону штампа, при работе без защитного ограждения;

Травмировние рук об острые кромки заготовок и приспособлений;

Травмирование ног при падении частей штампа, приспособлений и инструмента;

Травмирование при воздействии движущихся, разлетающихся, вращающихся предметов деталей машин;

Травмирование при падении на поверхностях одного уровня, при проскальзывании, ложном шаге и спотыкании;

Травмирование при защемлении между движущимися и неподвижными частями пресса;

Травмирование при попадании инородных предметов(металлической стружки,металлических осколков), через кожу.

Анализируя причины механического травмирования штамповщика и средств коллективной защиты на штампе предусмотрены устройства безопасности.

1.6 Устройства безопасности

Для обеспечения безопасности штамповщика во время работы на прессе предусмотрены следующие средства коллективной безопасности:

двурукое управление кнопками, требующее применение обеих рук при включении пресса и исключающее травмы рук зоне штампа;

кратчайшее расстояние от кнопок управления до линии пересечения фронтальной плоскости ползуна с горизонтальной плоскостью, проходящей через середину наибольшей открытой высоты меж - штампового пространства равно:

для прессов усилием 100, 160, 250 кН - 280 мм;

для прессов усилием 400 кН - 320 мм;

для прессов усилием 400 кН - 320 мм;

для прессов усилием 630 кН - 360 мм;

при управлением от педали без автоподачи, предусмотрено ограждение рабочей зоны, передний экран которого сблокирован с электросхемой так, что при поднятом вверх экране пресс не включается;

ограждения кожухами вращающихся деталей пресса;

ограждение воздухораспределителя;

предохранитель (предохранительная шайба) от перегрузки;

блокировка передней дверки - при открывании дверки работающего пресса происходит размыкание контактов конечных выключателей и пресс останавливается;

установлены замки типа автомобильных на выключателе цепи управления, дверке ниши режимных переключателей и дверке электрошкафа;

местное освещение рабочей зоны исключает попадание прямых лучей от источника света в глаза работающему

Кроме того, дополнительно установлены:

дублирование электроаппаратов в цепи управления;

световая сигнализация режимов;

уравновешиватели ползуна;

кнопки управления с ограждением (на расстоянии 300 мм);

электродвигатель повышенного скольжения с защитой от короткого замыкания в трех фазах;

трехходовой, сдвоенный, сблокированный клапан с пневмо - и электроблокировками, исключающими сдваивание ходов ползуна в прессе;

счетчик числа ходов;

ножная педаль с ограждением;

пневматическая жестко сблокированная муфта-тормоз, исключающая одновременную работу муфты и тормоза.

Глава 2. Анализ результатов аттестации рабочего места штамповщика

2.1 Теоретические аспекты проведения аттестации

Аттестация рабочих мест по условиям труда -- оценка условий труда на рабочих местах в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями охраны труда. В соответствии со ст. 209 ТК РФ аттестация рабочих мест по условиям труда проводится в порядке, установленном федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда.

В соответствии со ст. 218 ТК РФ комитет (комиссия) по охране труда организует совместные действия работодателя и работников по обеспечению требований охраны труда, а также организует проведение проверок условий и охраны труда на рабочих местах и информирование работников о результатах этих проверок.

В ст. 212 ТК РФ указано, что работодатель обязан обеспечить:

организацию контроля за состоянием условий труда на рабочих местах;

информирование работников об условиях труда и охране труда на рабочих местах;

проведение аттестация рабочих мест по условиям труда.

Аттестация рабочих мест по условиям труда в организациях проводят согласно:

"Руководство по гигиенической оценке факторов рабочей среды и трудового процесса. Критерии и классификация условий труда (Руководство Р 2.2.2006--05)", утвержденное руководителем Федеральной службы по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека, главным государственным санитарным врачом Российской Федерации Г. Г. Онищенко 29 июля 2005 г. (введено в действие с 1 ноября 2005 г.);

законодательные и иные нормативные правовые акты по вопросам предоставления компенсации;

стандарты безопасности труда, ведомственные нормативные правовые акты, санитарные правила и нормы, гигиенические нормативы, строительные нормы и правила и др.

Аттестация рабочих мест по условиям труда является составной частью подтверждения соответствия организации работ по охране труда государственным нормативным требованиям охраны труда, определения профессионального риска (опасности) и введения дифференцированного страхового тарифа (взноса) в Фонд социального страхования Российской Федерации согласно ФЗ от 24 июля 1998 г. 125-ФЗ "Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний". Аттестация рабочих мест по условиям труда осуществляется в процессе работы, т. е. при проведении производственных процессов в соответствии с технологическим регламентом при действующих средствах коллективной и индивидуальной защиты. Фактическое состояние условий труда на рабочем месте оценивается: по степени вредности и опасности; степени травмобезопасности; обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты, а также по эффективности этих средств. Аттестации подлежат все имеющиеся в организации рабочие места. При этом оцениваются все действующие на работников вредные и опасные производственные факторы. Перечень факторов определяется в соответствии с ГОСТ 12.0.003--74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация" с учетом отраслевых и региональных особенностей производства.

Основные задачи аттестация рабочих мест по условиям труда:

оценка фактических значений вредных и опасных производственных факторов на рабочих местах;

планирование и проведение мероприятий по охране труда в соответствии с действующими нормативными правовыми актами;

обоснование предоставления компенсаций работникам, занятым на тяжелых работах и работах с вредными и опасными условиями труда;

рассмотрение вопроса о прекращении (приостановлении) эксплуатации цеха, участка, оборудования и т. п., представляющих непосредственную угрозу для здоровья и (или) жизни работников;

применение административно-экономических санкций (мер воздействия) к виновным должностным лицам в связи с допущенными нарушениями законодательных и иных нормативных правовых актов об охране труда;

подготовка к сертификации работ по охране труда в организации.

Аттестация рабочих мест по условиям труда проводится организациями самостоятельно. Ответственность за ее проведение и результаты несет работодатель (руководитель организации). Работу по измерениям вредных и опасных производственных факторов организация может провести собственными силами, используя имеющиеся средства (лаборатории и т. д.). Если такой возможности нет, то к измерениям привлекаются сторонние лаборатории, но в этом случае приглашаемая лаборатория в обязательном порядке должна быть аккредитована.

Результаты аттестация рабочих мест по условиям труда используются: для решения вопроса о связи заболевания с профессией при подозрении на профессиональное заболевание; ознакомления работников с условиями труда на рабочих местах, в т. ч. при составлении трудового договора (контракта) с работниками; составления коллективного договора и соглашения по охране труда как приложения к нему.

Сроки проведения аттестация рабочих мест по условиям труда устанавливаются самими организациями (предприятиями) исходя из изменений условий и характера труда, но не реже 1 раза в 5 лет с момента проведения последних измерений. В целях обеспечения своевременного и качественного проведения аттестация рабочих мест. по условиям труда издается приказ, в котором определяется персональный состав аттестационной комиссии организации (при необходимости -- состав цеховых аттестационных комиссий); устанавливаются сроки и график проведения аттестации, даются поручения соответствующим службам в целях эффективной организации работ по аттестации.

Аттестационная комиссия организации осуществляет руководство проведением аттестации; формирует законодательную и нормативную базу и организует ее изучение; контролирует качество работ на всех этапах проведения аттестации; аттестует рабочие места и принимает решение по дальнейшему их использованию; определяет компенсации работникам, находящимся во вредных и опасных условий труда; вносит предложения о готовности организации к сертификации работ по охране труда; разрабатывает предложения по улучшению и оздоровлению условий трула; рассматривает и согласовывает проекты договоров при привлечении сторонних аккредитованных лабораторий для выполнения необходимых измерений; составляет полный перечень рабочих мест (перечень рабочих мест основного оборудования, вспомогательного производства и рабочих мест руководителей и специалистов -- ИТР).

Председателем аттестационной комиссии рекомендуется назначить технического руководителя организации. В состав аттестационной комиссии включают специалистов службы охраны труда, организации труда и заработной платы, главных специалистов (главный энергетик, главный механик, технолог и др.), специалистов структурных подразделений, руководителей кадровой службы, санитарно-промышленных лабораторий, представителей профсоюзного комитета (трудового коллектива). Организациям могут помогать в этом центры госсанэпиднадзора.

Рабочие места формируются в перечень согласно действующему в организации штатному расписанию и структурной схеме управления производством, а также трудовым нормам и иным действующим в организации нормам (норма обслуживания, норма времени, нормативы численности персонала и т. д.). Название рабочему месту присваивается по наименованию профессии, должности. Необходимо, чтобы они соответствовали требованиям тарифно-квалификационного справочника. При этом для каждого рабочего места делается одна запись независимо от того, в какое количество смен оно используется. На каждое рабочее место (или группу аналогичных по характеру выполняемых работ и по УТ рабочих мест) составляется карта аттестации рабочих мест по условиям труда. На основании полного списка рабочих мест в организации аттестационная комиссия определяет перечень опасных и вредных производственных факторов, подлежащих оценке на каждом рабочем месте, исходя из особенностей технологического процесса, состава оборудования, применяемых материалов и сырья.

Гигиеническая оценка существующих условий и характера труда производится на основе инструментальных измерений физических, химических, биологических и психофизиологических факторов. При аттестации рабочих мест по условиям труда оценке подлежат все имеющиеся на рабочем месте опасные и вредные производственные факторы, тяжесть и напряженность труда. Инструментальные измерения и оценки оформляются протоколами. Продолжительность воздействия вредного (опасного) производственного фактора на работников устанавливается на основе хронометражных измерений. Результаты исследований факторов производственной среды сравниваются с гигиеническими нормативами, в соответствии с которыми определяются классы условий труда. По гигиеническим критериям Руководства Р 2.2.2006--05 (в зависимости от степени отклонения от гигиенических нормативов действующего на работающих производственного фактора) условия труда подразделяются на 4 класса: оптимальные, допустимые, вредные и опасные.

Наиболее трудоемкая работа -- это определение класса условий труда по показателям тяжести труда и напряженности труда. Оценка тяжести физического труда проводится на основе учета всех показателей, приведенных в "Гигиенических критериях". Оценка напряженности труда основана на анализе трудовой деятельности и ее структуры. Независимо от профессиональной принадлежности учитываются все 22 показателя, перечисленные в "Гигиенических критериях". Не допускается выборочный учет каких-л. отдельно взятых показателей для общей оценки напряженности труда.

Полученные значения классов по отдельным опасным и вредным производственным факторам, тяжести и напряженности трудового процесса вносятся в табл. 11 "Гигиенических критериев". В соответствии с ними устанавливается общая оценка условий труда по степени вредности и опасности, которая заносится в строку 061 карты аттестации рабочего места. В эту карту заносятся также результаты оценки травмобезопасности рабочих мест (ТРМ) и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты. Оценка ТРМ проводится организациями самостоятельно или по их заявкам сторонними организациями, имеющими разрешение органов Государственной экспертизы условий труда РФ на право осуществления этой деятельности. Такую оценку могут проводить специалисты, имеющие свидетельство о том, что они прошли подготовку на семинарах, организуемых Минтруда России. Основными объектами оценки ТРМ являются: производственное оборудование; приспособления и инструменты; средства обучения и инструктажа. Перед оценкой ТРМ проверяется наличие и правильность ведения нормативных документов, касающихся обеспечения безопасности труда. Оценка ТРМ проводится путем проверки соответствия производственного оборудования, приспособлений и инструмента, а также средств обучения и инструктажа требованиям нормативных правовых актов. При этом необходимо учитывать наличие сертификатов безопасности (установленного образца) на производственное оборудование.

Оценка травмобезопасности рабочих мест оформляется протоколом, в котором указываются:

в графе 2 "Нормативные требования безопасности к рабочему месту" -- только такие требования, которые относятся к факторам травмобезопасности;

в графе 3 "Наличие" -- фактическое состояние безопасности труда на рабочем месте (установленные устройства и приспособления, направленные на обеспечение безопасности труда на рабочем месте, в т. ч. собственного изготовления);

в графе 4 "Соответствие нормативным правовым актам по охране труда" -- краткая оценка соответствия фактического состояния безопасности труда на рабочем месте требованиям нормативной документации;

в графе 5 "Необходимые мероприятия" -- мероприятия по выполнению данного нормативного требования безопасности к рабочему месту с целью обеспечения соответствия фактического состояния нормативному.

По результатам оценки травмобезопасности рабочего места в протоколе приводятся краткие выводы. Указывается, каким пунктам норм, правил и стандартов не соответствует оцениваемое рабочее место. Должны быть записаны должности, фамилии, имена и отчества лиц, проводивших оценку. Эти лица ставят в протоколе свою подпись. Краткие выводы результатов оценки ТРМ вносятся также в карту аттестации рабочих мест по ТРМ. Отдельно по результатам оценки ТРМ в соответствии с классификацией УТ по травмобезопасности устанавливается класс опасности или дается заключение о полном соответствии рабочего места требованиям безопасности.

...