Разработка мероприятий по совершенствованию организации и управления литейным производством на примере РУП "ЗЛиН"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования Республики Беларусь

гомельский государственный технический университет

им. П. О. Сухого

Кафедра: «Менеджмент»

Курсовая работа

на тему

«Разработка мероприятий по совершенствованию организации и управления литейным производством на примере РУП «ЗЛиН»

Гомель 2003

Содержание

Введение

Глава 1. Основные понятия и подходы в организации и управлении персоналом предприятия

1.1 Характеристика технологии изготовления отливок в литейных цехах

1.2 Характеристика сырья, используемого в литейном производстве

1.3 Теоретические основы организации труда

Глава 2. Анализ хозяйственной деятельности предприятия

2.1 Общая характеристика предприятия

2.2 Анализ кадрового потенциала предприятия

2.3 Анализ финансового состояния предприятия

Глава 3. Пути повышения эффективности организации и управления персоналом на предприятии РУП «ЗЛиН»

3.1 Совершенствование процесса литья путем внедрения пакета ProCast

3.2 Снижение расходов на производство литья

3.3 Мероприятие по увеличению производительности труда путем рационального использования перерывов

Заключение

Список литературы

Введение

организация труд производительность кадровый

Гомельский завод литья и нормалей является государственным предприятием Республики Беларусь, специализирующимся на производстве кукурузных, травяных и роторных жаток для кормоуборочной техники, литейных отливок из высокопрочного чугуна алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб). В настоящее время завод является единственным в Республике Беларусь, освоившим производство метизов по западноевропейским стандартам DIN.

Завод обладает достаточно высоким потенциалом, имеет сложное оборудование и квалифицированные кадры. В настоящее время завод имеет устойчивый портфель заказов и занимает свою нишу среди производителей аналогичной продукции.

В целом, как показал анализ работы предприятия за 1997 г.-1кв. 1998г., финансовое положение завода можно охарактеризовать как недостаточно устойчивое, но управляемое.

С целью наращивания производства, расширения рынков сбыта в странах дальнего зарубежья на перспективу, повышения конкурентоспособности продукции, на заводе разработаны мероприятия по техническому перевооружению метизного производства.

Целью настоящего проекта является увеличение производства метизной продукции, соответствующей мировым стандартам, расширение экспортных поставок данной продукции с целью поступления валютных средств и получения на этой основе прибыли, достаточной для дальнейшего совершенствования и развития производства завода, более полного удовлетворения материальных потребностей коллектива.

Продукция метизного производства, выпускаемая заводом является одной из наиболее перспективных видов продукции в настоящее время. Завод имеет намерения значительно расширить номенклатуру и количество поставляемых метизов на экспорт и наиболее полно обеспечить потребность в данной продукции различных предприятий республики. Данная продукция пользуется большим спросом на рынках СНГ и в дальнем зарубежье.

Для реализации данной стратегии заводу необходимо произвести обновление производственной базы по выпуску метизов: техническое переоснащение метизного производства за счет закупки дополнительного современного оборудования, отвечающего мировому уровню, расширить номенклатуру выпускаемых метизов.

Для внедрения приобретаемого по проекту оборудования может быть использован существующий на заводе производственный потенциал: производственные площади цеха нормалей и гальванического цеха, имеющиеся топливно-энергетические ресурсы (энерго и теплоснабжение), транспортные связи и другие вспомогательные производства.

Разрабатываемые в рамках настоящего проекта меры по техническому перевооружению производства позволят сохранить и повысить конкурентоспособность и качество метизной продукции.

Глава 1. Основные понятия и подходы в организации и управлении персоналом предприятия

1.1 Характеристика технологии изготовления отливок в литейных цехах

Задачей литейного производства является изготовление из металлов металлических сплавов изделий-отливок, имеющих разнообразные очертания и предназначенных для использования в различных целях.

Отливки после механической обработки составляют почти половину массы деталей всех машин, механизмов, приборов и аппаратов выпускаемых разными отраслями машино и приборостроения. Литьем изготовляют также отдельные части строительных сооружений, транспортных устройств и т.п.

Сущность литейного производства сводится к получению жидкого, т.е. нагретого выше tє плавления, сплава нужного состава и необходимого качества и заливки его в заранее приготовленную форму. При охлаждении же затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. В процессе кристаллизации и охлаждения сплава формируются основные механические и эксплуатационные свойства отливки, определяемые макро- и микро структур сплава, его плотностью, наличием и расположением в нем не металлических включений, развитием в отливке внутренних напряжений, вызванных неодновременным охлаждением ее частей и др.

Литейная технология может быть реализована различными способами. Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделения литейного цеха. Модели, стержневые ящики и другую оснастку изготовляют, как правило, в модельных цехах.

Литейная разовая песчаная форма в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней и нижней, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг соответствующих частей (верхней и нижней) деревянной или металлической модели в специальных металлических рамках-опоках. Модель отличается от отливки размерами, наличием формовочных уклонов, облегчающих извлечение модели из формы, и знаковых частей, предназначенных для установки стержня, образующего внутреннюю полость (отверстие) в отливке. Стержень изготовляют из смеси, например песка, отдельные зерна которого скрепляются при сушке или химическом отверждении специальными крепителями (связующими).

В верхней полуформе с помощью соответствующих моделей выполняется воронка и система каналов, по которым из ковша поступает литейный сплав в полость формы, и дополнительные полости - прибыли.

После уплотнения смеси модели собственно отливки, литниковой системы и прибылей извлекают из полуформ. Затем в нижнюю полуформу устанавливают стержень и накрывают верхней полуформой. Необходимая точность соединения обеспечивается штырями и втулками в опоках. Перед заливкой сплава во избежание поднятия верхней полуформы жидким расплавом опоки скрепляют друг с другом специальными скобками или на верхнюю опоку устанавливают груз.

Рис. 1.1. Технологический процесс получения отливок

В разовых песчаных формах производят ~ 80% всего объема выпуска отливок. Однако точность и чистота их поверхности, условия труда, технико-экономические показатели не всегда удовлетворяют требованиям современного производства.

В связи с этим все более широкое применение находят специальные способы литья: по выплавляемым (выжигаемым) моделям, под давлением, центробежным способом, вакуумным всасыванием и т.д. Отливки различных размеров, сложности и назначения из сплавов, существенно отличающихся по своим свойствам, нельзя изготовлять одинаковыми способами.

В связи с этим получили распространение разнообразные технологические процессы, отличающиеся приемами.

1.2 Характеристика сырья, используемого в литейном производстве

Формовочные материалы.

К формовочным материалам относятся все материалы применяемые для изготовления разовых литейных форм и стержней. Различают исходные формовочные материалы и формовочные смеси.

Основными исходными материалами для большинства разовых форм являются песок и глина, вспомогательными - связующие добавки:

противопригарные;

увеличивающие газопроницаемость, податливость, текучесть и пластичность смеси;

уменьшающие прилипаемость смесей.

Формовочные смеси приготавливают из исходных формовочных материалов и из смесей, ранее уже находившихся в употреблении (отработанные формовочные смеси). Исходные формовочные материалы завод получает из вне.

В зависимости от назначения смеси разделяют на формовочные смеси, стержневые смеси и вспомогательные смеси.

Правильный выбор формовочных смесей в литейном производстве имеет очень большое значение, т.к. формовочные смеси влияют на качество получаемых отливок.

К числу формовочных песков относят пески, образованные зернами тугоплавких, прочных и твердых минералов. На практике, главным образом, применяются пески образованные зернами кварца.

Кварц обладает высокой огнеупорностью (1713 єС), прочностью и твердостью (по шкале Мооса - 7). Кварц является одной из форм существования кремнезема (SiO2). Благодаря тугоплавкости, высоким механическим качеством, низкой химической активности, а также в следствии низкой стоимости, кварцевые пески широко применяют как основу формовочных и стержневых смесей.

Природные кварцевые пески не бывают свободными от загрязняющих примесей; зерен полевого шпата, частиц слюды и других минералов. Полевой шпат и слюда содержат окислы щелочных и щелочно-земельных металлов. Эти минералы менее тугоплавки, чем кварц и способны вместе с кварцем и окислами залитого Me образовывать сложные легкоплавкие силикаты (например: типа n SiO2 m FeO p Na2O).

В природных кварцевых песках часто содержится глина. Если эта глина обладает высокими качествами, то такая примесь может рассматриваться как полезная.

Глина является связующим материалом в формовочных и стержневых смесях. Обволакивая зерна песка, она связывает их и таким образом придает смеси необходимые прочность и одновременно пластичность. Минералогический состав глины различный, в общем виде его можно записать: m Al2O3 • n SiO2 • aH2O. Основным компонентом глины является каолинит Al2O3 •2H2O • 2SiO2. В природных формовочных песках содержание глины колеблется в пределах 2-50%. С помощью глины как связывающего материала нельзя обеспечить высокие физико-механические свойства стержней, которые выполняют внутренние полости в отливках. Поэтому для приготовления стержневых смесей используют самые разнообразные связующие - масляные и растительные масла и их заменители: декстрин, сульфоритно-дрожжевая бражка, жидкое стекло, синтетические смолы и др.

Из противопригарных материалов чаще всего используют графит, циркон, пылевидный кварц и порошок каменного угля. Противопригарные добавки вводят в смеси для уменьшения образования пригара на отливках.

Для увеличения податливости и газопроницаемости стержней в стержневые смеси вводят древесные опилки.

Литейные сплавы.

В большинстве случаев отливки изготовляют из металлических сплавов, а не из чистых металлов. Это объясняется тем, что эксплуатационные и особенно литейные свойства многих чистых металлов хуже чем сплавов.

Металлическими сплавами называются системы, состоящие (металлов или неметаллов). Так основой стали является железо. Кроме железа в стали также содержаться неметаллические (углерод, сера, фосфор) и металлические (марганец, хром и др.) примеси. Примеси делятся на легирующие (специальные), постоянные (неизбежные) и случайные. Легирующие примеси вводятся в сплав преднамеренно, чтобы придать ему необходимые эксплуатационные или технологические свойства. Например для повышения прочности и твердости чугуна и стали в них добавляют марганец, хром, ванадий. Для повышения жидкотекучести чугуна при художественном литье в него добавляют фосфор. Постоянными называются примеси, наличие которых, обусловлено технологией получения сплава. Например, в чугуне постоянной примесью является сера, переходящая в чугун из кокса. Случайной примесью в сером ваграночном чугуне может быть например медь, пришедшая из лома шихты.

Металлы и сплавы, применяемые в промышленности делятся на 2 группы - черные и цветные. Черными металлами называется железо и сплавы на его основе. Цветными - все остальные металлы и сплавы.

1.3 Теоретические основы организации труда

Конечные результаты деятельности предприятия, фирмы в значительной степени зависят от уровня организации труда на рабочих местах. Чем рациональнее организован труд различных категорий работников, тем выше его эффективность, тем весомее отдача от работников.

Совершенствование разделения и кооперации труда. Это направление предусматривает внедрение многостаночного обслуживания, совмещение профессий и функций, установление оптимальных границ разделения труда с целью повышения его содержательности, устранения монотонности, делегирования полномочий по различным иерархическим уровням управления. В рамках производственно-хозяйственных образований (предприятие, фирма) существуют три вида разделения труда:

1) технологическое, которое предусматривает доведение до рабочих мест определенных частей технологического процесса, называемых технологическими операциями. Здесь важно учитывать принципы разделения труда и прежде всего устанавливать оптимальную длительность операций, учитывая то обстоятельство, что чрезмерная дифференциация технологического процесса на его составляющие может привести к потере содержательности, привлекательности трудового процесса. В конечном итоге это сыграет обратную стимулирующую роль и вызовет повышенную утомляемость работника вследствие монотонности трудового процесса;

2) функциональное разделение труда. Оно основано на классификации функций управления и проявляется в дифференциации совокупного управленческого процесса на отдельные (специальные) функции управления и закреплении их за соответствующими функциональными подразделениями предприятия, фирмы;

3) квалификационно-должностное разделение труда. В рамках предприятия оно проявляется внутри функциональных подразделений, когда специальная функция управления разделяется на отдельные виды работ, которые закрепляются за рабочими местами. Это служит основанием для того, чтобы по совокупности работ, закрепленных за отдельным рабочим местом, и уровню сложности их выполнения предъявить обоснованные квалификационные требования к работнику, претендующему на ту или иную должность.

Внедрение рациональных приемов и методов труда способствует снижению напряженности труда, утомляемости работника, повышению эффективности его деятельности. Это достигается сокращением затрат времени на технологические операции на основе совершенствования способов выполнения трудовых движений и действий, установления наиболее разумной их последовательности, совмещения отдельных элементов работы во времени, поиска принципиально новых методов труда. Важным условием их оптимизации является учет физиологических возможностей человека. Поэтому необходимо детально изучать существующие приемы и методы труда, применять современные средства, исследования и передовой опыт.

Улучшение организации и обслуживания рабочих мест заключается в обеспечении рациональной пространственной планировки рабочих мест. При этом следует руководствоваться требованиями эргономики. Все необходимое для работы должно быть расположено в "зоне досягаемости", исполнителям необходимо обеспечить удобную рабочую позу. Важным моментом является оснащение рабочих мест всем необходимым, включая специальную оснастку и средства оргтехники. Данное направление предусматривает также использование рациональных систем обслуживания рабочих мест. Различают два основных вида обслуживания:

-- техническое, позволяющее обеспечить бесперебойность работы оборудования, его своевременный ремонт, поддержание рабочего места в рабочем состоянии;

-- организационное, позволяющее ответить на вопросы:

* что производить (выполнять);

* в каком объеме, количестве

и определить:

* технологию выполнения;

* систему обеспечения рабочего места необходимым сырьем, материалами, приспособлениями, инструментом, исходной информацией и т.п.

Рационализация условий труда ведется с целью сохранения здоровья человека и его работоспособности с использованием качественно новой техники и технологических процессов, позволяющих обеспечить нормальные санитарно-гигиенические условия труда. Среди показателей (факторов), характеризующих санитарно-гигиенические условия труда, выделяют:

нормальный температурный режим,

уровень влажности,

подвижность воздуха (воздухообмен) в помещении,

уровни освещенности, шума, вибрации, запыленности, загазованности воздушной среды и т.д.

Нормативные величины указанных показателей регламентируются "Сборником санитарных норм и правил".

Совершенствование нормирования и оплаты труда предусматривает всемерное повышение роли нормирования труда на базе всестороннего технического, экономического, психофизиологического и социального (т.е. научного) обоснования трудовых норм. Сюда же включается и обеспечение материальной заинтересованности путем использования наиболее эффективных в конкретных условиях форм заработной платы, показателей и условий премирования, создание широкой системы моральных стимулов.

Улучшение форм подготовки и повышения квалификации кадров достигается за счет выбора наиболее рациональных форм обучения, совершенствования учебно-методической базы. Это позволяет обеспечить потребности в рабочей силе такого профессионально-квалификационного профиля, который в максимальной степени соответствовал бы целям и задачам организации.

Различают две формы организации труда -- индивидуальную и коллективную. Коллективные (бригадные) формы более эффективны, они хорошо зарекомендовали себя на протяжении многих периодов. Использование бригадных форм организации труда оказывает существенное влияние на рост производительности труда, повышение качества продукции и труда, эффективности производства. В среднем производительность труда в бригаде на 5--10% выше, а потери от брака снижаются на 15--20% по сравнению с индивидуальной формой организации труда. Снижается и текучесть кадров.

Бригадная организация труда является одной из форм разделения и кооперации труда.

Все бригады подразделяются на сменные и суточные (сквозные). Сменные создаются для выполнения сменного производственного задания, а суточные (сквозные) --для обслуживания многосменных производственных процессов. Суточные бригады более эффективны по сравнению со сменными, поскольку их организация способствует сокращению простоев оборудования, то есть эффективней используются основные производственные фонды (их активная часть), рабочее время, повышается ответственность за конечные результаты работы.

В зависимости от профессионального состава различают специализированные и комплексные бригады.

Специализированные бригады создаются из рабочих одной профессии, имеющих одинаковую или различную квалификацию. Данная форма организации коллективного труда целесообразна, если технологический процесс состоит из однотипных операций. Чаще всего такие бригады создаются для выполнения слесарно-сборочных, монтажных, наладочных и других работ.

Комплексные бригады формируются из рабочих различных профессий, выполняющих взаимосвязанные работы, а также для обслуживания сложных агрегатов, механизмов, на поточных и автоматических линиях. В состав комплексной бригады кроме основных могут входить вспомогательные и обслуживающие рабочие (наладчики, ремонтники, механики). В них могут включаться и инженерно-технические работники.

В зависимости от характера разделения труда различают три разновидности комплексных бригад:

-- с полным разделением труда и узкой специализацией рабочих, которые выполняют только одну трудовую функцию;

-- с неполным разделением труда и совмещением рабочими смежных профессий;

-- без разделения труда, с полной взаимозаменяемостью рабочих. В них, как правило, объединяются высококвалифицированные рабочие широкого производственного профиля.

На современном этапе деятельность бригад характеризуется некоторыми особенностями. К их числу следует отнести:

а) ориентацию на конечный результат;

б) коллективную оплату труда;

в) развитие самоуправления (создание и функционирование советов бригады, советов бригадиров и другие организационные формы самоуправления).

Глава 2. Анализ хозяйственной деятельности предприятия

2.1 Общая характеристика предприятия

Гомельский завод литья и нормалей (ГЗЛиН), являющийся государственным предприятием, находится в ведении Министерства промышленности Республики Беларусь и входит в состав ПО «Гомсельмаш». Завод является самостоятельным хозяйственным субъектом с правом юридического лица и осуществляет свою деятельность в соответствии с Уставом предприятия. Республика Беларусь гарантирует соблюдение прав и законных интересов Гомельского завода литья и нормалей.

Почтовый адрес: Республика Беларусь,

246010, г. Гомель,

ул. Могилёвская, 16

Телетайп: 110256 «Орёл»

Факс: (0232) 56-47-33

Телефоны: Директор (0232) 54-38-35

Главный инженер (0232) 56-61-47

Директор завода - Камко Александр Иванович

Гомельский завод литья и нормалей создан в 1979 году согласно приказа Министерства машиностроения СССР от 9 октября 1979 года для обеспечения животноводства и кормопроизводства в стране. В соответствии с приказом министра машиностроения от 11 февраля 1987 года № 44 заводу предоставлен статус самостоятельного предприятия (юридического лица) в составе ПО «Гомсельмаш».

Гомельский завод литья и нормалей является одним из крупнейших предприятий Республики Беларусь и специализируется на производстве кукурузных, травяных и роторных жаток для кормоуборочной техники, литейных отливок из высокопрочного чугуна, алюминиевого и бронзового литья, метизов (болтов, винтов, гаек, пружинных шайб) и товаров народного потребления.

Предприятие зарегистрировано в ГК ВЭС РБ и имеет право самостоятельно осуществлять экспортно-импортные операции. В Белвнешэкономбанке РБ открыт счёт валютного фонда.

Завод расположен в северо-западной части г. Гомеля и занимает площадь 140 га. Общая развёрнутая площадь основного производства, обслуживающего и энергетического хозяйства составляет 418,87 тыс. м2 .

2.2 Анализ кадрового потенциала предприятия

Одним из важнейших факторов успешной деятельности предприятия на рынке является наличие квалифицированных кадров, как среди служащих, так и среди рабочих. Оценить кадровый состав РУП ГЗЛиН позволяет таблица 2.2.1.

Обеспеченность трудовыми ресурсами и изменение кадрового состава по Гомельскому заводу литья и нормалей за 2001-2002 гг.

Таблица 2.2.1.

Категории	Поло-жено по штату на 01.01. отчет- ного года	Всего работников	Откло- нение от плана	Работники в разрезе структуры предприятия
Сотрудников		На 01.01. преды- дущего года	на 01.01. отчет- ного		работники пенси- онного возраста	работ- ники до 24 лет	работ- ники с высшим образова- нием	работники со средним образонием
			года
1. Рабочие	911	970	913	2	47	84	10	802
2. Служащие	445	457	445	0	30	37	220	225
2.1. Руководители	169	164	173	4	10	6	79	94
2.2. Специалисты	276	293	272	-4	20	31	141	121
Итого	1356	1427	1358	2	77	121	230	1027

Приведенные в таблице 2.2.1. данные свидетельствуют о том, что в целом по предприятию на начало 2003 г. наблюдается превышение фактической численности работников над штатным расписанием на 2 человека. Однако вместе с тем имеет место нехватка специалистов, составляющая 4 человека. Очевиден тот факт, что за анализируемый период значительно сократилась численность работников (уменьшение составило 69 человек). Но, несмотря на это, возросла численность руководителей, что может отрицательно сказаться на деятельности предприятия, поскольку усложняется структура аппарата управления и снижается эффективность принятия управленческих решений.

Структура предприятия представлена различными категориями работников. Работники пенсионного возраста имеют наименьший удельный вес и насчитывают всего 77 человек, причем почти половина из них приходится на служащих. Работники до 24 лет представлены в основном среди рабочих, но на предприятии имеется также 6 руководителей и 31 специалист данного возраста. Среди рабочих подавляющее большинство имеют работники со средним образованием (802 человека из 913-ти), однако среди данной категории сотрудников есть и работники с высшим образованием (10 человек). Наибольший удельный вес работники со средним образованием имеют и среди руководителей, что является негативным фактором, поскольку свидетельствует о невысокой профессиональной подготовке управленческого аппарата. Значительное количество работников, не имеющих высшего образования, наблюдается среди специалистов (121 человек из 272-х). Невысокий профессиональный уровень кадров в определенной степени мешает раскрыть потенциал предприятия, поэтому необходимо в ближайшие сроки предпринимать шаги по повышению квалификации и переподготовки специалистов ГЗЛиН, что, впрочем, актуально для большинства отечественных предприятий.

2.3 Анализ финансового состояния предприятия

Анализ финансового положения характеризуется обеспеченностью финансовыми ресурсами, необходимыми для нормальной деятельности предприятия, целесообразностью и эффективностью их размещения и использования, финансовым взаимоотношениями с другими субъектам хозяйствования, платежеспособностью и финансовой устойчивостью. Оценка финансового положения дает представление о результатах производственной, коммерческой и финансовой деятельности предприятия.

Наиболее важными показателями финансовой устойчивости предприятия являются показатели ликвидности и платежеспособности. Ликвидность означает способность предприятия превратить имеющиеся в его распоряжении текущие активы в денежную наличность, необходимую для своевременной оплаты текущих краткосрочных обязательств. Под платежеспособностью понимается способность предприятия своевременно выполнять свои финансовые долгосрочные и краткосрочные обязательства перед поставщиками, банками, финансовыми органами, используя свои активы.

Рассчитанные в таблице 2.3.1. показатели говорят о том, что в целом платежеспособность предприятия находится на весьма низком уровне, однако имеются и определенные положительные моменты. Так, весьма низок коэффициент абсолютной ликвидности, показывающий какую часть краткосрочных обязательств ГЗЛиН может погасить немедленно (оптимальный размер для промышленных предприятий должен быть не менее 0,2). За последний год этот показатель снизился до 0,001, то объясняется почти полным отсутствием свободных денежных средств и краткосрочных финансовых вложений.

Таблица 2.3.1

Показатели ликвидности и платежеспособности ЗЛиН за 2003 год

Показатели	На начало года	На конец года	Изменение за отчетный период
1. Текущие активы - оборотные средства, млн. р.
	13211810	23711552	10499742
1.1. Материальные оборотные средства (запасы и затраты), млн. р.
	10861828	19224220	8362392
1.2. Денежные средства, расчеты и прочие активы, млн. р.
	2349982	2806132	456150
1.2.1. Денежные средства, ценные бумаги и краткосрочные финансовые вложения, млн. р.
	1018086	7387	-1010699
2. Краткосрочные обязательства, млн. р.	8293785	12209091	3915306
3. Коэффициент абсолютной ликвидности	0,123	0,001	-0,122
4. Коэффициент промежуточной ликвидности
	0,283	0,230	-0,054
5. Коэффициент общей ликвидности	1,593	1,942	0,349

Ниже допустимого уровня находится коэффициент промежуточной ликвидности, однако показатель общей ликвидности находится выше нормативного уровня, что делает предприятие более привлекательным для потенциальных инвесторов. Высокий размер этого коэффициента в первую очередь, обусловлен наличием большой суммы запасов готовой продукции и материалов.

В заключение финансово-экономического анализа можно сделать вывод о том, что финансово-экономическое положение можно оценить двояко. С одной стороны, налицо крайне неустойчивое финансовое положение предприятия, а, самое главное, снижение объемов производства по сравнению с 2002 годом, что возможно связано с недоработками отделов маркетинга и сбыта. Но, с другой стороны, предприятие стабильно получает прибыль, что позволяет модернизировать материально-техническую базу, что является залогом успешной деятельности в ближайшей перспективе.

2.4 Анализ платежеспособности предприятия

Одним из показателей, характеризующих финансовое положение предприятия, является его платежеспособность, т.е. возможность наличными денежными ресурсами своевременно погашать свои платежные обязательства.

Оценка платежеспособности по балансу осуществляется на основе характеристики ликвидности оборотных активов, которая определяется временем, необходимым для превращения их в денежные средства. Чем меньше требуется времени для индексации данного актива, тем выше его ликвидность. Ликвидность баланса - возможность субъекта хозяйствования обратить активы в наличность и погасить свои платежные обязательства, а точнее - это степень покрытия долговых обязательств предприятия его активами, срок превращения которых в денежную наличность соответствует сроку погашения платежных обязательств. Она зависит от степени соответствия величины имеющихся платежных средств величине краткосрочных долговых обязательств.

Ликвидность предприятия - это более общее понятие, чем ликвидность баланса. Ликвидность баланса предполагает изыскание платежных средств только за счет внутренних источников. Но предприятие может привлечь заемные средства со стороны, если у него имеется соответствующий имидж в деловом мире и достаточно высокий уровень инвестиционной привлекательности.

Понятие платежеспособности и ликвидности очень близки, но второе более емкое. От степени ликвидности баланса и предприятия зависит платежеспособность. В то же время ликвидность характеризует как текущее состояние расчетов, так и перспективу. Предприятие может быть платежеспособным на отчетную дату, но иметь неблагоприятные возможности в будущем, и наоборот.

Для оценки ликвидности и платежеспособности предприятия рассчитывают следующие относительные показатели: коэффициент текущей ликвидности, коэффициент быстрой ликвидности и коэффициент абсолютной ликвидности.

Таблица 2.4.1.

Показатели ликвидности за 2002г.

Показатель	На начало года	На конец года	Изме - нение
Коэффициент абсолютной ликвидности	0,005	0,004	-0,001
Коэффициент быстрой ликвидности	0,37	0,31	-0,06
Коэффициент текущей ликвидности	1,05	1,03	-0,02

Коэффициент абсолютной ликвидности определяется отношением денежных средств и краткосрочных финансовых вложений ко всей сумме краткосрочных финансовых вложений ко всей сумме краткосрочных долгов предприятия.

На предприятии его величина составила на начало года - 0,005 (27+1/5123), на конец года - 0,004 (24/5727). Его уровень показывает, какая часть краткосрочных обязательств может быть погашена за счет имеющейся денежной наличности. Чем выше его величина, тем больше гарантия погашения долгов. Однако и при небольшом его значении предприятие может быть всегда платежеспособным, если сумеет сбалансировать и синхронизировать приток и отток денежных средств по объему и срокам.

Коэффициент быстрой ликвидности - отношение денежных средств, краткосрочных финансовых вложений и краткосрочной дебиторской задолженности к сумме краткосрочных финансовых обязательств. На начало года величина этого коэффициента составляет 0,37 (27+1+1873/5123), на конец года 0,31 (24+1751/5727).Удовлетворяет обычно соотношение 0,7-1.

Коэффициент текущей ликвидности - отношение всей суммы оборотных активов, включая запасы и незавершенное производство, к общей сумме краткосрочных обязательств. Он показывает степень, в которой оборотные активы покрывают оборотные пассивы. Величина его на начало года составляет 1,05 (5814 -449 /5123), на конец - 1,03 (6397-510/5727). Для промышленных предприятий установлен коэффициент -1,7.

Данные таблицы 2.9. свидетельствуют о снижении всех показателей ликвидности на конец года. Коэффициент абсолютной ликвидности снизился на 20%; коэффициент быстрой ликвидности снизился на 16,2%; коэффициент текущей ликвидности снизился на 1,9%. Относительно предельных значений также наблюдается значительное снижение показателей ликвидности. Данные свидетельствуют о неудовлетворительном финансовом положении предприятия.

Наряду с коэффициентом текущей ликвидности для оценки финансового состояния используют коэффициент обеспеченности собственных оборотных средств - отношение собственных оборотных средств к оборотным активам. Характеризует какая часть оборотных активов формируется за счет собственных источников. Величина его на начало года составляет 0,12 (3412+33-2721/5814), на конец года -0,10 (4088-3418/6397). Для промышленных предприятий установлен коэффициент - 0,3.

Так как фактическое значение ниже нормативного, рассчитываются коэффициенты обеспеченности финансовых обязательств активами и просроченных финансовых обязательств активами на конец периода.

Коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами - отношение долгосрочных и краткосрочных финансовых обязательств к итогу баланса. Удовлетворяет коэффициент не > 0,85.

Кфо = 4631/9815=0,47

Данные расчета свидетельствуют о том, что предприятие не находится под угрозой банкротства так как коэффициент обеспеченности финансовых обязательств активами ниже предельного значения (0,85). У предприятия имеется достаточно активов, чтобы рассчитаться по своим финансовым обязательствам.

Глава 3. Пути повышения эффективности организации и управления персоналом на предприятии РУП «ЗЛиН»

3.1 Совершенствование процесса литья путем внедрения пакета ProCast

Цели внедрения

Чтобы проект был успешным, заказчик должен четко знать, что он хочет получить, внедряя ту или иную САПР. Со своей стороны, мы можем назвать следующие возможные цели:

 повышение качества и конкурентоспособности проектируемых изделий;

 сокращение сроков проектирования, подготовки производства и проведения испытаний;

 снижение затрат;

 сокращение сроков разработки техники специально для конкретных потребителей;

 переход на работу под заказ;

 повышение качества процесса проектирования и производства, сертификация по ISO 9001;

 систематизация, обобщение и накопление конструкторских знаний и передового опыта, что сегодня чрезвычайно важно для экономической устойчивости предприятия.

Практика показывает, что, чем масштабнее внедрение новых технологий, тем больше вскрывается проблем, тем более сложные задачи встают перед предприятием. Можно, конечно, пытаться решать их самостоятельно. Но вероятность успеха существенно возрастает, если использовать помощь специалистов, имеющие опыт решения такого рода задач.

Исходя из мировых достижений перечисленных целей возможно только при эффективном внедрении единой корпоративной сквозной системы, которая покрывает и связывает единой архитектурой все процессы получения продукта: от проектирования до производства.

Для построения такой системы требуется серьезная реорганизация процессов, связанных с созданием изделия.

Реализация

Техническая поддержка комплекса CAD/CAM/CAE/PDM является стандартной составляющей, реализуемой практически всеми компаниями-поставщиками. Нашей эксклюзивной возможностью является организационная поддержка внедрения. При этом реализация проекта разбивается на этапы.

Для реализации первого этапа потребуются значительные инвестиции, возможно, превышающие по удельному весу инвестиции остальных этапов. Но наши усилия направлены на то, чтобы уже после завершения этого первого этапа был бы получен первый значительный экономический эффект. Условно можно сказать, что каждый следующий этап внедрения системы финансируется предыдущими этапами. Реализация на каждом этапе внедрения системы пилотного проекта с экономическим эффектом, сравнимым с результатом приведенного выше расчета, позволит обеспечить финансирование долгосрочной программы развития САПР на предприятии.

Для корпоративной системы сокращение длительности разработки чертежей на конкретном рабочем месте не является главной целью, это лишь следствие применения современных инструментов. Получение конечного результата - вот главный критерий оценки новой технологии. Поэтому важным становится наличие в системе таких средств, которые позволяют серьезно, в несколько раз, сократить время проектирования. По моему мнению, такого сокращения можно добиться:

организовав на этапе разработки конструкторской документации проведение виртуальных (компьютерных) испытаний изделия;

изменяя подходы к формулировке задания на разработку (современные средства дают возможность одновременного проектирования не одного изделия, а целого семейства);

проведением имитационного моделирования технологических процессов до начала изготовления оснастки;

параллельной организацией процессов разработки и подготовки производства.

Какая точка вложения денег даст самый быстрый и большой экономический эффект? Мое мнение - это организация в конструкторских подразделениях рабочих мест, оснащенных современными средствами трехмерного проектирования и инженерного анализа, использование которых позволяет избежать концептуальных ошибок в самом начале разработки, когда цена этих ошибок максимальна.

Экономическая целесообразность внедрения САПР

Насколько экономически целесообразно внедрение САПР? Чтобы ответить на этот вопрос, обратимся к опыту такой известной корпорации, как General Motors. Это одно из базовых предприятий, на котором давно и успешно внедряются продукты EDS. Так вот, по подсчетам самой фирмы, средства САПР за счет ускорения процесса разработки продукции уже позволили ей сэкономить около 1 миллиарда долларов.

Подсчитаем, что предприятие собирается выпускать изделие, себестоимость которого $2.500, и программа выпуска в первый год должна составить 2.000 штук. Предположим также, что применение средств САПР позволит сократить срок запуска производства на 6 месяцев. При плановой рентабельности в 15% получим, что за счет сокращения времени разработки САПР принесет дополнительную прибыль в размере $2.500 * 2.000 * 15% * 6 / 12 = $375.000.

Однако возможно ли такое ускорение процесса запуска изделия в серию? Данные GM показывают, что сокращение сроков, которое мы заложили в расчет, возможно, а следовательно, возможен и полученный результат. При этом следует иметь в виду, что был оценен только один из факторов, и поэтому реальный результат оказался бы еще больше.

3.2 Снижение расходов на производство литья

Анализ состояния литейного производства показывает, что на сегодняшний день производственные мощности предприятия по производству отливок загружены, в среднем по на 15-25% по СНГ. В этих условиях между ними возникает конкурентная борьба за получение заказов на производство литья. Преимущества получает тот, кто обеспечивает высокое качество отливок и предлагает продукцию по более низким ценам.

Общеизвестно, что снижение себестоимости продукции можно достигнуть за счет внедрения современных технологических процессов и передового оборудования. В связи с тем, что модернизацию производства предприятия могут осуществлять только с прибыли, а большинство украинских предприятий ее не имеют или она незначительна, данное направление на сегодняшний день не является перспективным.

Современные руководители знают: реинжиниринг и оптимизация означают не модернизацию производства, а как раз наоборот - модернизацию самого способа ведения бизнеса. Вследствие чего, на большинстве предприятий создаются отделы маркетинга, ориентированные на изучение рынка металлов и реализацию оптимальной стратегии закупки используемых материалов. Учитывая то, что затраты на материалы в структуре себестоимости литья (в среднем) составляют 50% - снижение расходов по данной статье является одним из наиболее перспективных направлений деятельности маркетологов, менеджеров и технологов.

В данной статье на конкретном примере представлена методика, позволяющая выбрать оптимальный состав компонентов шихты для производства сплавов черных и цветных металлов с минимальными затратами на закупку материалов. Методика не требует специальных программ. Расчеты производятся с помощью стандартного пакета Excel компании Microsoft, установленного практически на каждом компьютере. Методика не требует специального обучения. Не смотря на то, что описание методики будет представлено в нескольких номерах, оптимизация состава шихты занимает несколько секунд.

Часть 1. ПОДГОТОВКА ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Исходные данные

Необходимо выбрать оптимальный состав шихты для производства отливок из серого чугуна с пластинчатым графитом марки СЧ 20 по ГОСТ 1412-85 в индукционной плавильной печи ИЧТ-6,0 с кислой футеровкой. Объем завалки шихты - 6,0 т.

Выход годного литья на предприятии - 60%, угар и безвозвратные потери - 6%. Следовательно максимальный объем используемого возврата составляет - 34%.

Таблица 3.1.

Требуемый химический состав чугуна согласно ГОСТ 1412-85

Марка	Массовая доля элементов, %
	C	Si	Mn	P	S
				Не более
СЧ 20	3,3-3,5	1,4-2,4	0,7-1,0	0,2	0,15

Таблица 3.2

Угар элементов, % от содержания в шихте (справочные данные)

C	Si	Mn	P	S
5	3	10	-	-

Таблица 3.3

Шихтовые материалы для производства чугуна предлагаемые к продаже и возврат собственного производства

Наименование, марка	Код	Содержание контролируемых элементов, массовая доля %	Цена, грн./т
		C	Si	Mn	P	S
1. Чугун литейный Л2	Х1	3,6	3,2	0,3	0,07	0,03	900,00
2. Чугун литейный Л4	Х2	3,95	2,2	0,48	0,08	0,04	852,00
3. Чугун литейный Л5	Х3	3,7	1,8	0,46	0,05	0,05	820,00
4. Чугун передельный ПЛ1	Х4	3,8	1,05	0,41	0,05	0,02	786,00
5. Чугун передельный ПЛ2	Х5	4,2	0,65	0,28	0,03	0,05	720,00
6. Лом стальной 1А	Х6	0,3	0,25	0,4	0,08	0,02	400,00
7. Лом чугунный 16А	Х7	3,2	1,4	0,5	0,07	0,07	440,00
8. Лом чугунный (бой изложниц)	Х8	3,4	1,7	0,7	0,06	0,05	460,00
9. Стружка чугунная 21А	Х9	3,5	1,6	0,5	0,07	0,06	260,00
10. Возврат собственного пр-ва СЧ 20	Х10	3,6	1,8	0,51	0,06	0,05	50,00
11. Ферросилиций ФС45	Х11	0,06	75	0,2	0,03	0,07	2160,00
12. Ферромарганец ФМн78	Х12	7,0	-	80	0,35	0,03	2760,00

Ввод исходных данных в таблицы Excel

Открываем Excel (в нашем случае это Excel 2000). Вносим исходные данные (Табл. №№1-3) в таб-лицу Excel. В результате получаем таблицу, приведенную на рисунке ниже.

Предварительные расчеты

Для окончательного формирования банка исходных данных необходимо определить химический состав чугуна с учетом угара элементов. Для этого в ячейках J19; O22 построим таблицу 3.4.

Табл. 3. 4.	J	K	L	M	N	O
19	Требуемый химический состав чугуна с учетом угара, %
20	Элементы	C	Si	Mn	P	S
21	Min.	C	Si	Mn	P	S
22	Max	C	Si	Mn	P	S

Выделяем маркером ячейку К21 и вводим в нее следующее выражение =D21*0,01*(100+D26), нажи-маем Enter, т.е. минимально-допустимое содержание углерода в чугуне по ГОСТ1412-85 (ячейка D21) увеличено на процент угара углерода (ячейка D26).

По данной схеме вводим выражения в оставшиеся ячейки таблицы:



Адрес ячейки	Выражение
K22	=D22*0,01*(100+D26)
L21	=E21*0,01*(100+E26)
L22	=E22*0,01*(100+E26)
M21	=F21*0,01*(100+F26)
M22	=F22*0,01*(100+F26)
N22	=G22*0,01*(100+G26)
O22	=H22*0,01*(100+H26)

В результате мы получили таблицу (см. рис. ниже) в, которой в автоматическом режиме будет отражаться химический состав чугуна с учетом угара.

.

Часть 2. ОПТИМИЗАЦИЯ

Теоретическая справка

В разнообразных экономических моделях планирования производства в качестве оптимального принимается план, обеспечивающий заданный производственный результат при минимальных затратах. Решением подобных задач занимается математическое программирование, наиболее изученным разделом которого является линейное программирование. В нашем случае будет использован получивший наибольшее распространение - симплекс метод, предложенный Дж. Данцигом, с помощью которого можно решить любую задачу линейного программирования.

Постановка задачи

Математически задача оптимизации состава шихты состоит в поиске минимального значения линейной функции (1):

где X1, X2, …, Xn - содержание компонентов в шихте, %;

С1, С2, …, Сn - цена компонентов шихты, грн./т.

В нашем конкретном случае функция (1) приобретает вид:

Z=900X1+852X2+820X3+786X4+720X5+400X6+440X7+460X8+260X9+50X10+2160X11+2760X12 --> Min;

при наличии линейных ограничений, заданных системой равенств и неравенств (3) - (24):

Ограничения по химическому составу:

Содержание углерода

3,6Х1+3,95Х2+3,7Х3+3,8Х4+4,2Х5+0,3Х6+3,2Х7+3,4Х8+3,5Х9+3,6Х10+0,06Х11+7Х12>=3,465 (3)

3,6Х1+3,95Х2+3,7Х3+3,8Х4+4,2Х5+0,3Х6+3,2Х7+3,4Х8+3,5Х9+3,6Х10+0,06Х11+7Х12<=3,675 (4)

где 3,465 и 3,675, соответственно, минимально и максимально допустимое содержание углерода в чугуне, с учетом угара.

Содержание кремния

3,2Х1+2,2Х2+1,8Х3+1,05Х4+0,65Х5+0,25Х6+1,4Х7+1,7Х8+1,6Х9+1,8Х10+75Х11>=1,442 (5)

3,2Х1+2,2Х2+1,8Х3+1,05Х4+0,65Х5+0,25Х6+1,4Х7+1,7Х8+1,6Х9+1,8Х10+75Х11<=2,472 (6)

где 1,442 и 2,472, соответственно, минимально и максимально допустимое содержание кремния в чугуне, с учетом угара.

Содержание марганца

0,3Х1+0,48Х2+0,46Х3+0,41Х4+0,28Х5+0,4Х6+0,5Х7+0,7Х8+0,5Х9+0,51Х10+0,2Х11+80Х12>=0,77 (7)

0,3Х1+0,48Х2+0,46Х3+0,41Х4+0,28Х5+0,4Х6+0,5Х7+0,7Х8+0,5Х9+0,51Х10+0,2Х11+80Х12<=1,10 (8)

где 0,77 и 1,10, соответственно, минимально и максимально допустимое содержание марганца в чугуне, с учетом угара.

Содержание фосфора

0,07Х1+0,08Х2+0,05Х3+0,05Х4+0,03Х5+0,08Х6+0,07Х7+0,06Х8+0,07Х9+0,06Х10+0,03Х11+0,35Х12<=0,2 (9)

где 0,2 - максимально допустимое содержание фосфора в чугуне, с учетом угара.

Содержание серы

0,03Х1+0,04Х2+0,05Х3+0,02Х4+0,05Х5+0,02Х6+0,07Х7+0,05Х8+0,06Х9+0,05Х10+0,07Х11+
0,03Х12<=0,15 (10)

где 0,2 - максимально допустимое содержание серы в чугуне, с учетом угара.

Ограничения на содержание компонентов шихты:

Сумма компонентов шихты должна составлять 100% или 1 (в относительных единицах)

Х1+Х2+Х3+Х4+Х5+Х6+Х7+Х8+Х9+Х10+Х11+Х12=1 (11)

Количество образующегося возврата у нас составляет 34%, который мы хотим использовать в полном объеме, следовательно

Х10=0,34 (12)

Технологические ограничения на использование стружки - до 8%, следовательно

Х9>=0 (13)

Х9<=0,08 (14)

Считаем, что технологических ограничений по содержанию остальных компонентов шихты не существует. В этом случае необходимо учесть то, что содержание любого компонента в шихте не может принимать отрицательное значение.

Таким образом, решение сформулированной задачи оптимизации сводится к решению задачи целочисленного линейного программирования, а именно к определению таких значений X1, X2, …, X12.

Формирование таблиц результатов оптимизации

Продемонстрируем, как легко реализуется решение такого рода задач в среде электронных таблиц Excel.

Формируем таблицы Результаты оптимизации (ячейки J2 - N17) и Ожидаемый химический состав (ячейки J24 - O26) см. ниже.

В диапазон ячеек J5:J16 вводим произвольные начальные значения переменных Х1, Х2, … Х12; например, нулевое значение - 0. После проведения расчетов в данном диапазоне ячеек будет представлено требуемое содержание каждого компонента шихты в относительных единицах.

В диапазоне ячеек К5:К16 будет представлено содержание каждого компонента шихты в %. Для этого вводим расчетные формулы в каждую ячейку диапазона.

В ячейку К17 введем формулу =СУММ(К5:К16), которая будет осуществлять проверку на суммарное содержание компонентов шихты - 100%.

В ячейку L17 вводим объем завалки, в кг. Мы собираемся плавить 6 т, следовательно, вводим - 6000. В диапазоне ячеек L5:L16 будет представлено необходимое содержание каждого компонента шихты в кг на объем завалки 6 т

Удельные затраты на закупку каждого компонента шихты из расчета на 1 т литья будут представлены в диапазоне ячеек М5:М16, а суммарные удельные затраты - в ячейке М17.

Затраты на закупку каждого компонента шихты на весь объем завалки (6 тонн) определяются путем умножения цены материала на его количество (в тоннах). Затраты на закупку каждого компонента шихты в грн. будут представлены в диапазоне ячеек N5:N16, а сумма затрат на закупку всего объема шихтовых материалов в ячейке N17.

В ячейку J18 вносим значение целевой функции. Это значение определим с использованием встроенной математической функции СУММПРОИЗВ(1-й массив; 2-й массив). Первый массив состоит из значений цены каждого компонента шихты (диапазон ячеек I5:I16), второй массив - из значений переменных Х1, …, Х12 (диапазон ячеек J5:J16). Таким образом, в ячейку J18 необходимо ввести следующее выражение =СУММПРОИЗВ(I5:I16;J5:J16).

В ячейку К26, которая будет отражать ожидаемое содержание углерода в чугуне, вводим левые части неравенств (3) и (4). Для этого в данную ячейку вводим математическую функцию =СУММПРОИЗВ(D5:D16;$J$5:$J$16).

В ячейку L26, которая будет отражать ожидаемое содержание кремния в чугуне, вводим левые части неравенств (5) и (6). Для этого в данную ячейку вводим функцию =СУММПРОИЗВ(E5:E16;$J$5:$J$16).

В ячейку M26, которая будет отражать ожидаемое содержание марганца в чугуне, вводим левые части неравенств (7) и (8). Для этого в данную ячейку вводим функцию =СУММПРОИЗВ(F5:F16;$J$5:$J$16).

В ячейку N26, которая будет отражать ожидаемое содержание фосфора в чугуне, вводим левую часть неравенства (9). Для этого в данную ячейку вводим функцию =СУММПРОИЗВ(G5:G16;$J$5:$J$16).

В ячейку O26, которая будет отражать ожидаемое содержание серы в чугуне, вводим левую часть неравенства (10). Для этого в данную ячейку вводим функцию =СУММПРОИЗВ(Н5:Н16;$J$5:$J$16).

Все предусмотренные ограничения введены и теперь можно найти оптимум функции. Для этого в меню Поиск решения нажимаем на кнопку Выполнить, после чего будет осуществлена процедура Поиск решения, по результатам которой выводится сообщение о найденном решении (рис. ниже).

Таким образом, на рис. получили искомое решение сформулированной задачи оптимизации: из имеющихся (согласно принятым условиям задачи) 16 компонентов шихты, предназначенных для получения серого чугуна марки СЧ20, программа выбрала состав шихты (в процентах и кг), обеспечивающий минимальную стоимость затрат на их закупку - 1845,848 грн. за 6 т шихтовых материалов или 307,6414 грн. за 1 т.

Выводы:

При разработке норм расхода шихтовых материалов и осуществлении закупок шихтовых материалов технологам и менеджерам целес...