Управление запасами в логистике и товарная политика предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Управление запасами в логистике и товарная политика предприятия

Введение

Запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности воспроизводства. Эту важную роль играют все составные части совокупного материального запаса, в том числе товарно-материальные запасы, находящиеся у предприятия отраслей обращения.

Непрерывность производства требует, чтобы постоянно находилось достаточное количество сырья и материалов, для полного удовлетворения потребностей производства в любой момент их использования. Поэтому необходимость бесперебойного снабжения производства в условиях непрерывности спроса и дискретности поставок, обуславливает создание на предприятиях материальных запасов.

Несмотря на то, что сейчас идет тенденция ускорения оборачиваемости запасов на предприятие, а, следовательно, и снижение размеров запасов, вплоть до работы с колес, запасы по-прежнему занимают главную роль в обеспечении предприятия нормальными ритмичными условиями работы.

Их всестороннее изучение и правильное понимание сущности товарно-материальных запасов, их значения и роли в экономике предприятий и объединений, стоит в ряду важнейших проблем по экономии и рациональному использованию материальных ресурсов страны и задач по совершенствованию материально-технического снабжения народного хозяйства.

Изучение товарной политики предприятия, её отслеживание и корректировка необходимо проводить в рамках политики предприятия, поскольку товарная политик также влияет на развитие предприятия, как и рациональное управление запасами.

В данной работе будут рассмотрены теоретические аспекты товарной политики и управления запасами, будет рассмотрен вопрос, какое влияние оказывает товарная политика на управление запасами, рассмотрен метод управления запасами «точно в срок», само понятие запасы и их классификация, классическая модель расчета параметров заказа - EOQ модель, рассмотрены различные модели управления запасами, два метода анализа, часто используемые в логистике: ABC, XYZ-анализ. Теоретические аспекты будут раскрыты в первой части работы, во второй же части работы говорится о том, каким образом происходит расчёт параметров различных систем управления запасами и дается представление графического моделирования этих систем.

1. Управление запасами в логистике и товарная политика предприятия

1.1 Товарная политика предприятия и метод управления запасами «точно в срок»

запас товарный управление

При разработке стратегии управления запасами учитывается товарная политика фирмы, предприятия. Что такое товар? Товар - это физический объект или услуга, а также символические частности и обязательства, которые могут удовлетворять нужды и потребности, принести выгоду покупателю. По этому определению товар рассматривается с точки зрения покупателя.

Покупатель покупает не только товар как физический объект, но и услуги, которые сопутствуют его продаже. Другими словами, покупатель покупает удовлетворение той или иной своей нужды или потребности. Следовательно, можно сказать, что товары материальны, а услуги абстрактны, но и первые, и вторые предназначены для удовлетворения потребностей покупателя и являются предметом изучения в коммерческой логистике [1].

В логистике понятие товар включает в себя фактический товар (в вещественной форме), а услуга - это приемы продвижения товара, стимулирования сбыта, производственные процессы, связанные с улучшением качества продукции и др.

Товар может выражаться в товарной единице, т.е. конкретном специфическом виде продукта. Существуют понятия товарный ассортимент и товарная номенклатура. Первое понятие - это группа товаров, тесно связанных между собой хотя бы одним признаком: общая потребительская группа, общий канал распределения, сходный диапазон цен. Второе понятие - совокупность всех ассортиментных групп товаров и товарных единиц, предлагаемых для продажи.

Товарная номенклатура характеризуется тремя показателями: шириной, глубиной и последовательностью (гармоничностью). Ширина товарной номенклатуры - общая численность различных ассортиментных групп, глубина товарной номенклатуры - число видов (вариантов) каждого отдельного товара в каждой ассортиментной группе. Последовательность (гармоничность) товарной номенклатуры означает степень близости между товарами различных ассортиментных групп с точки зрения конечного использования, каналов распределения и других показателей.

Решения, принимаемые в рамках товарной политики, должны определять ряд следующих позиций:

? номенклатуру товаров;

? глубину и ширину ассортиментных групп товаров;

? диапазон размеров каждого товара;

? качество товара;

? модификации товара;

? выпуск новых товаров;

? стандартизацию товара;

? количество каждого вида товаров, выпускаемое за определенный период времени, и др.

Товарная политика формирует запасы продукции на фирмах. Поэтому в коммерческой логистике уместно рассмотреть политику фирм в области управления запасами. В связи с этим обратимся к перспективному методу управления запасами «точно в срок».

«Точно в срок» - это философия, которая может быть применена в логистике ко всем аспектам предпринимательства, включая производство, отгрузки и закупки продукции. Ядром этой философии является точка зрения, что все запасы нежелательны и они должны быть устранены или сведены к минимуму. Традиционная же политика представляет собой систему производства, при которой продукция имеется «на всякий случай» с тем, чтобы можно было удовлетворить непредвиденный на нее спрос. Такая практика очень дорогостоящая по причине содержания большой площади складских помещений для хранения запасов.

Возникает вопрос: строить ли на имеющейся площади фирмы, предприятия складские помещения для хранения запасов или расширять производственные мощности, а с ними и выпуск продукции. Фирмы, предприятия, как правило, применяют второй вариант, поскольку метод управления запасами по принципу «точно в срок» связывает всю деятельность в процессе физического производства и распределения. Цель этого метода - производить и отгружать продукцию точно в срок для ее дальнейшего использования. Особое значение для реализации принципа «точно в срок» имеют такие аспекты, как закупки и производство вместе с контролем качества.

Принцип «точно в срок» применяется к закупкам для сокращения или устранения запасов. Предусматривается наличие нужного материала в соответствующем товарно-распределительном центре в требуемое время и доставка его на следующий день после заказа, причем в хорошем состоянии и без потерь.

Принцип «точно в срок» предполагает наличие нескольких надежных поставщиков на длительный срок с гарантией высокого качества обслуживания. Тесное сотрудничество между производителями и поставщиками предусматривает совместную работу в проектировании изделия, обеспечении контроля качества и стабилизированных графиков производства.

Для успешной реализации продукции по этому методу большое значение имеет вид транспортировки и отгрузки. Каждый вид транспортировки, естественно, имеет свои преимущества и недостатки относительно других видов. Например, автотранспорт эффективен при перевозке продукции мелкими партиями из товарно-распределительных центров в соответствии с графиком производства. Поэтому фирмы, предприятия стали в большей мере использовать автотранспорт, чем железнодорожный транспорт, сохранив за железнодорожным транспортом приоритет по перевозкам на большие расстояния. Просматривается также тенденция некоторых фирм при использовании метода «точно в срок» к сокращению количества поставщиков и их географическому приближению к своим предприятиям.

1.2 Понятие запасов и их классификация

Запасы как экономическая категория играют важную роль в сферах производства и обращения продукции. Исследованию экономической сущности запасов посвящено огромное количество работ отечественных и зарубежных авторов. Даже изучив только одну работу К.В. Инютиной [5], прослеживается, что с переходом к рыночным отношениям меняется подход как к содержанию самого понятия запасов, так и к их классификации.

В терминологическом словаре по логистике [6] материальные запасы определены как «находящиеся на различных стадиях производства продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс внутреннего потребления или потребления производственного».

Классификация запасов производится по различным признакам:

По месту продукции в логистическом канале (цепи) и ее виду укрупнено можно выделить запасы материальных ресурсов (МП), незавершенного производства (НП), готовой продукции (ГП), тары и возвратных отходов. Более детальная классификация по этому признаку может быть получена на основании схемы (рис. 4.1).

С позиции интегрального подхода по отношению к базисным логистическим активностям запасы подразделяются на запасы МР в снабжении, производственные запасы МР, НП и ГП, сбытовые (товарные) запасы ГП в системе дистрибьюции и совокупные материальные запасы.

Запасы в снабжении - это МР, находящиеся в логистических каналах (цепях) от поставщиков до складов МР товаропроизводителя, предназначенные для обеспечения производства ГП.

Производственные запасы - это запасы МР и НП, предназначенные дли обеспечения выполнения производственного расписания в пределах производственно-технологических подразделений фирмы.

Сбытовые (товарные) запасы - это запасы ГП, находящиеся на складах ГП фирмы-производителя и в дистрибутивной сети и предназначенные для удовлетворения спроса потребителей (продажи). Снабженческие, производственные и сбытовые запасы составляют совокупные материальные запасы фирмы, являющиеся объектом оптимизации логистического менеджмента с позиций общих издержек.

По отношению к основным комплексным логистическим активностям можно выделить складские, транспортные и запасы грузопереработки.

Складские запасы - это запасы продукции, находящиеся на складах различного типа и уровня определенных звеньев логистической системы (ЗЛС) как внутрифирменных, так и логистических посредников.

Транспортные запасы (запасы в пути, транзитные запасы) - это запасы МР, НП или ГП находящиеся в процессе транспортировки от одного ЗЛС к другому или в пределах одного ЗЛС.

К специфическим складским запасам относятся запасы в процессе грузопереработки без логистической операции хранения (например, перевалка в одном транспортном узле с одного вида транспорта на другой, консолидация, сортировка и др.).

По функциональному назначению запасы подразделяются на текущие, страховые (гарантийные), подготовительные и сезонные.

Текущий запас (часть запаса) - основная часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для обеспечения непрерывности процесса производства (сбыта) между двумя смежными поставками.

Страховой или гарантийный запас (часть запаса) предназначен для элиминирования логистических и финансовых рисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на ГП, невыполнением договорных обязательств по поставкам МР (нарушением сроков, объемов поставок, качества поставляемых МР и т.п.), сбоями в производственно-технологических циклах и другими непредвиденными обстоятельствами.

Подготовительный запас (часть запаса) - часть производственного (сбытового) запаса, предназначенная для подготовки МР (ГП) к производственному или личному потреблению. Наличие данного вида запаса вызвано необходимостью выполнения определенных логистических элементарных активностей по приемке, оформлению, погрузке-разгрузке, дополнительной подготовке (распариванию, чистке, рихтовке и т.п.) к потреблению.

Сезонные запасы - это запасы МР и ГП, создаваемые и поддерживаемые при явно выраженных сезонных колебаниях спроса или характера производства.

Запасы продвижения ГП формируются и поддерживаются в дистрибутивных каналах для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику продвижения товара на рынок, обычно сопровождаемую широкомасштабной рекламой в средствах массовой информации. Эти запасы (чаще всего для товаров широкого потребления: аудио- и видеотехники, табачных изделий и т.п.) должны удовлетворять возможное резкое увеличение спроса на ГП фирмы.

Спекулятивные запасы обычно создаются фирмами для МР (компонентов, полуфабрикатов) в целях зашиты от возможного повышения цен на них или введения протекционистских квот или тарифов. Типичным примером является закупка многими европейскими и американскими фирмами больших объемов дешевых электронных компонентов (микросхем, блоков и т.п.) компьютеров, аудио- и видеотехники в Японии, Корее, Сингапуре.

Устаревшие (неликвидные) запасы, как правило, образуются, когда логистические циклы в производстве и дистрибьюции не совпадают с жизненным циклом товара. В этом случае морально устаревшие товары не находят сбыта. Задачей логистического менеджмента является предотвращение возможности появления таких запасов.

Запасы играют как положительную, так и отрицательную роль в экономике в целом и отдельных организациях бизнеса. Положительная роль запасов заключается в том, что они обеспечивают непрерывность процесса производства и сбыта, являясь своеобразным буфером, сглаживающим непредвиденные колебания спроса, сбои в поставках и производственном процессе, повышают надежность логистического менеджмента. Во многих случаях запасы являются необходимым элементом реализации определенной логистической концепции.

Негативной стороной запасов является то, что в них замораживаются (иммобилизи-руются) значительные финансовые ресурсы и объемы товарно-материальных ценностей, которые могли бы быть использованы фирмой на другие цели, например, инвестиции в новые технологии, маркетинг, повышение производительности туда и т.п. Кроме того, большие уровни запасов ГП тормозят улучшение ее качества, так как фирма, прежде всего, заинтересована в их реализации до инноваций в качество. И наконец, наличие значительных запасов в снабжении, производстве и сбыте препятствует внедрению интегральной парадигмы логистики и концепции общих затрат, так как изолирует группы ЗЛС и стадии бизнеса друг от друга.

Основной проблемой логистического управления запасами является согласование (координации) зачастую противоположных целей различных сфер бизнеса фирмы (маркетинга, производства и финансов) по отношению к запасам. Укрупнено эти цели заключаются в следующем. Маркетинг заинтересован в как можно более высоком уровне удовлетворения потребителей за счет эффективно пополняемых запасов, способных быстро и комплексно реагировать на изменения спроса,

С позиций производства запасы должны прежде всего обеспечивать непрерывность производственно-технологического цикла, предотвращать сбои из-за отсутствия необходимых МР и НП и в то же время минимизировать затраты, связанные со снабжением.

Финансовая сфера же заинтересована в как можно меньшем уровне запасов в логистической сети фирмы с точки зрения оборотного капитала, ускорения оборачиваемости запасов, уменьшения общих издержек, связанных с управлением запасами и повышения отдачи на вложенные в запасы инвестиции.

1.3 Общая схема и параметры управления запасами

Решение сформулированных в предыдущем разделе задач достигается логистическим менеджментом фирмы и процессах стратегического и оперативного планирования, контроля и регулирования некоторого набора параметров, связанных с запасами. Совокупность правил, по которым принимаются эти решения, называются стратегией (моделью) управления запасами. Каждая стратегия управления запасами в логистической системе связана с определенными выше логистическими издержками. С практической точки зрения наибольший интерес представляют оптимальные стратегии управления запасами, причем критерий оптимизации должен выбираться с учетом цели функционирования логистической системы. Наиболее часто в качестве критерия оптимизации используется минимум логистических издержек, связанных с управлением запасами, хотя могут применяться и другие критерии, например, минимальное время выполнения заказа, максимальная надежность поставки.

Модель управления запасами включает: выбор и обоснование критерия оптимизации, расчет издержек управления запасами, формулировку ограничений, моделирование спроса (расхода) и пополнения запасов, расчет стратегии управления. В настоящее время существует очень большое количество методов и моделей управления запасами. В самом общем случае модель управления запасами можно представить в виде схемы (рис. 1.). Расход ГП со складов фирмы-производителя или дистрибутивной сети (расход МР от поставщиков) определяется спросом (производственным потреблением). Для отслеживания спроса необходимо реализовать некоторое правило выполнения заказов потребителей в соответствии с заданной стратегией управления запасами. Регулирование запасов при этом состоит в принятии решений о восполнении их уровня в складской системе. Правило выполнения заказов указывает, каким образом поставляется заказанная партия ГП (МР), в каком объеме (партия поставки) и определяет величину интервала времени от момента заказа до момента поставки продукции на склад.

Рассмотрим основные параметры управления запасами в логистической системе, исходя из общей схемы. Такими параметрами являются:

* параметры спроса (расхода): интенсивность спроса (), функция спроса (t). временные характеристики дискретного спроса (интервалы между смежными потреблениями);

* параметры заказов: величина заказа (q₃), момент заказа (t₃), интервал времени между двумя смежными заказами (_сз);

* параметры поставок: величина партии поставки (q₃); момент поставки (t₃); интервал времени между двумя смежными поставками (_cз); время запаздывания поставки (выполнения заказа) (_зп);

* уровень запаса на складе: текущий (Q), средний (Q), максимальный (Q_max), страховой (Q_cтр).

Проиллюстрируем приведенные выше параметры управления запасами на графике расходования и пополнения запасов (рис. 2.) при условиях детерминированных постоянных параметров и равно-Мерного спроса, а также при наличии страхового (гарантийного) запаса (Q_cтр).

Как только уровень запаса снижается до величины О_з, равной запасу в точке заказа (t_э), производится заказ на поставку в объеме q_3.

Через определенный заготовительный интервал времени (интервал запаздывания поставки - зн) мгновенно происходит поставка на величину партии qn, равная заказу (qn = q3). Запас в момент tн (момент поставки) будет равен максимальному (Qmax=Qстр. + qn).

Этот процесс повторяется через определенные промежутки времени (циклы) между заказами (cз) и поставками (сн).

Среди огромного разнообразия методов и моделей управления запасами на практике применяется достаточно ограниченное их количество, в основном те модели, которые позволяют получить относительно простые способы регулирования параметров заказа, поставок и уровней запасов на складе, а также не требуют больших объемов исходной информации и сложных методов контроля. Классификация возможных моделей управления запасами приведена на рис. 3.

Основными признаками классификации являются; спрос (расход), параметры пополнения запасов, издержки, связанные с формированием и поддержанием запасов, ограничения и стратегия управления. Согласно предлагаемой классификации различают детерминированные и стохастические (вероятностные) модели управления запасами в зависимости от действия случайных факторов на параметры системы управления. Если хотя бы один из параметров является случайной величиной (процессом), то модель будет стохастической, в противном случае - детерминированной.

Стратегия управления запасами; т.е. структура правила определения момента и объема заказа и пополнения запасов, обычно бывает двух видов: периодическая и критических уровней.

В периодических стратегиях заказ производится в каждом периоде t, в стратегиях с критическими уровнями - при снижении текущего запаса до порога заказа Q₂ или ниже. Простейшие стратегии различаются и по способу определения объема заказа: заказ либо имеет постоянный объем q_n, либо делается до максимального уровня Q_max. Таким образом, каждая из четырех простейших стратегий характеризуется двумя параметрами: (t, q_n), (t, Q_max), (Q₃, q_н), (Q₃, Q_max)_.

1.4 Классическая модель расчета параметров заказа - ЕОQ модель

Рассмотрим одну из классических и наиболее распространенных на практике оптимизационных моделей управления запасами - модель экономичного размера заказа (Economic order quantity - ЕОQ). Эта модель предполагает следующие допущения:

* спрос (расход) является непрерывным, а интенсивность спроса = соnst;

* период между двумя смежными заказами (поставками) постоянен (_сз = _сп = соnst);

* спрос удовлетворяется полностью и мгновенно;

* транзитный и страховой запасы отсутствуют;

* емкость склада не ограничена;

* затраты на выполнение заказа (с₀) и цена поставляемой продукции в течение планового периода постоянные;

* затраты на поддержание запаса единицы продукции в течение единицы времени постоянные и равны с_h.

Критерием оптимизации размера заказа на пополнение запасов в данной модели является минимум общих затрат на выполнение заказов и поддержание запаса (МР, ГП) на складе в течение планового периода (например, года). Составляющие суммарных затрат по-разному зависят от размера заказа (величины партии поставки), что отражено на графиках (рис. 4).

Затраты на выполнение заказа возрастают прямо пропорционально размеру заказа, а затраты на поддержание запаса с увеличением его размера падают, как это отражено на графиках. Суммарные годовые затраты (С_У) имеют характерный вид вогнутой кривой, имеющей минимум, что позволяет оптимизировать размер запаса.

Определим суммарные годовые затраты управления запасами (С_У). Предположим, что годовая потребность в МР (спрос на ГП) равна D. Тогда за год необходимо сделать D/q поставок на пополнение запаса, а суммарные затраты на выполнение заказов будут равны

С^r_o=C₀ * D/q

Затраты на поддержание запасов на складе в течение года можно определить по формуле

C^r_h=C_h*Q

где Q-средняя величина запаса, поддерживаемая на складе, ед.

Затраты С_h могут быть выражены в долях (или процентах) от стоимости единицы продукции, тогда

C^r_h=C * i * Q

где C - цена единицы продукции, хранимой на складе, ден. ед.,

i - доля от цены, приходящаяся на затраты по поддержанию запасов.

Средняя величина запаса при указанных выше допущениях будет равна 1/2 q (рис. 5).

Тогда для суммарных годовых затрат управления запасами получим

C^r_У=C^r_o+C^r_h=C_o*D/q + C * i * q/2.

Оптимальный размер заказа q* (EOQ) будет соответствовать минимуму суммарных затрат в точке, где



Решая это уравнение относительно q, получим:

В оригинале формула для экономического размера заказа (EOQ) была получена Ф.У. Харрисом в 1913 году. Однако в теории управления запасами она больше известна как формула Уилсона.

Оптимальное время между 2 заказами t_сз* и количество заказов за год N* будут соответственно равны

t_cз^*=q*/D, лет;

N*=D/q*.

1.5 Системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

* учет текущего уровня запаса на складах различных уровней

* определение размера гарантийного (страхового) запаса

* расчет размера заказа

* определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления:

1) система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат па хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов;

- стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.

Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле:

(1)

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.;

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб. /шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

* стоимость транспортировки заказа;

* затраты на разработку условий поставки;

* стоимость контроля исполнения заказа;

* затраты на выпуск каталогов;

* стоимость форм документов.

Формула (1) используется в случаи мгновенного пополнения запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула (1) корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

(2)

где k-коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе. Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 1.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* оптимальный размер заказа, шт.;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка.

Таблица 1. Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Показатели	Порядок расчета
1. Потребность, шт. 2. Оптимальный размер заказа 3. Время поставки, дн 4. Возможная задержка поставки, дн 5. Ожидаемое дневное потребление, шт. в день 6. Срок расходования заказа, дн 7. Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 8. Максимальное потребление за время поставки, шт. 9. Гарантийные запасы, шт. 10. Пороговый уровень запаса, шт. 11. Максимально - желательный запас, шт. 12. Срок расходования запаса до порогового уровня, дн	Исходные данные Формулы (1), (2) Исходные данные Исходные данные п. 1 / [количество рабочих дней] п. 2 / п. 5 п. 3 х п. 5 (п. 3 + п. 4) х п. 5 п. 8 - п. 7 п. 9 + п. 7 п. 9 + п. 2 (п. 11 - п. 10) / п. 5

Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа - максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа, расчет которого объяснен в п. 1.5.1. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

 (3)

где N - количество рабочих дней в году, дни;

S - потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью этой формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 2. Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Таблица 2. Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Показатели	Порядок расчета
1. Потребность, шт. 2. Интервал времени между заказами, дни 3. Время поставки, дн 4. Возможная задержка поставки, дн 5. Ожидаемое дневное потребление, шт. в день 6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 7. Максимальное потребление за время поставки, шт. 8. Гарантийный запас, шт. 9. Максимальный желательный запас, шт. 10. Размер заказа, шт.	Исходные данные Формула (3) Исходные данные Исходные данные п. 1/ [Количество рабочих дней] п. 3 / п. 5 (п. 3 + п. 4)*5 п. 7 - п. 6 (п. 8 + п. 2)*5 формула (4)

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последуюших поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис. 7.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (4)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ - текущий запас, шт.;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы (4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас1 на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнительная характеристика двух основных систем управления запасами: система управления запасами с фиксированным размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена в таблице 3:

Таблица 3. Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным размером заказа	Меньший уровень максимального желательного запаса Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе	Высокий уровень максимального желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня

Данная система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Порядок расчета всех параметров системы представлен в табл. 4. Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

* потребность в заказываемом продукте, шт.;

* интервал времени между заказами, дни;

* время поставки, дни;

* возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) можно воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами, которые даны в п. 1.5.2.

Таблица 4. Расчет параметров системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня

Показатели	Порядок расчета
1. Потребность, шт. 2. Интервал времени между заказами, дни 3. Время поставки, дн 4. Возможная задержка поставки, дн 5. Ожидаемое дневное потребление, шт. в день 6. Ожидаемое потребление за время поставки, шт. 7. Максимальное потребление за время поставки, шт. 8. Гарантийный запас, шт. 9. Пороговый уровень запаса, шт. 10. Максимальный желательный запас, шт. 11. Размер заказа, шт.	Исходные данные Формула (3) Исходные данные Исходные данные п. 1/ [Количество рабочих дней] п. 3 / п. 5 (п. 3 + п. 4)*5 п. 7 - п. 6 п. 8 + п. 6 (п. 8 + п. 2)*5 формулы (4) и (5)

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов дц постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (4) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (5) (в момент достижения порогового уровня):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (5)

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный запас, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы (5), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Применение системы целесообразно при значителоьных изменениях в потребност материальных ресурсов и готовой продукции (колебаниях расхода) и необходимости исключить возможность их нехватки до наступления срока очередной поставки. Реализация этой модели требует оперативного, ежедневного контроля наличия запасов на складе. [3]

Система «минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними. Система «минимум - максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Исходные данные для расчета и сам порядок расчета параметров данной системы такой же как, и в системе управления запасами с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня.

Но пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» выполняет роль «минимального» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, т.е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через заданный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «минимум-максимум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой плошадей склада при учете возможных сбоев в поставках и «обход и мости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле (5).

1.6 Динамические и стохастические модели управления запасами

Динамическая задача управления запасами. В статических моделях управления запасами параметры запасов принимаются постоянными на протяжении всего горизонта планирования. В динамических моделях эти параметры могут изменяться в отдельные периоды (интервалы времени), что должно учитываться при принятии управленческих решений. При этом целевая функция задачи считается аддитивной, т.е. оптимальное решение на определенном временном интервале принимается с учетом предыдущего решения, независимо от ранее принятых решений и начального состояния системы.

Рассмотрим плановый период T (например, Т = 1 год = 360 дней), который разбивается на п интервалов времени. Известна величина совокупного спроса на материальный ресурс В за весь период, которая складывается из величин спроса на каждом интервале {В_i}, i = 1,2,…, n.

При этом должны выполняться условия:

B=Bi, T= Ti и Lобщ=Li.

Тогда суммарные затраты на формирование и содержание запаса за весь период будут

где с_i - затраты на закупку единицы материального ресурса (цена с учетом транспортно-заготовительных расходов) в i-м периоде; S_i-величина запаса, создаваемого на i-й период; z_i - переходящий запас от (i = 1) - го периода; h_i- - расходы на хранение единицы запаса в /-м периоде.

Неизвестным параметром модели является S;, величина которого в условиях мгновенной поставки ( = 0) и отсутствия переходящего запаса совпадает с размером заказа(S_i=Q_i). В общем случае принимается, что размер заказа определяется как Q_i = S_i - Z_i, i=1, 2,…, п. При этом основным условием данной динамической модели является S_i > В_i, т.е. дефицит в системе не допускается.

Первое слагаемое формулы c_i*(S_i-z_i) представляет собой затраты на доведение величины запаса от уровня z_i до уровня S_i на каждом i-м цикле. Второе слагаемое формулы h_i*(S_i-B_i) означает расходы по хранению избыточного запаса в i-й период. В свою очередь, параметры c_i и h_i могут быть переменными величинами, например, зависимыми от размера заказа (объема партии поставки):

C_i= (a₀-a*Q_i)*Q_i и h_i=h₀+k_h*S_i

где а₀ и а - коэффициенты, определяющие уровень снижения дополнительных удельных затрат в зависимости от увеличения размера заказа; h_о - некоторые постоянные издержки хранения, не зависящие от размера запасов (например, затраты на содержание склада); k_h - коэффициент пропорциональности, определяющий зависимость увеличения дополнительных расходов на хранение при росте размера запаса.

Решение такой задачи осуществляется на основе принципа оптимальности Р. Беллмана, который заключается в последовательной минимизации затрат на каждом интервале. Принцип последовательной оптимизации, выдвинутый Беллманом еще в 1953 г., заключается в сведении исходной n-шаговой задачи к последовательному решению п одношаговых задач меньшей размерности. Причем эта минимизация осуществляется в обратной последовательности, т.е. начиная с последнего периода. Минимальные затраты за последний период составляют:

Затраты за два последних периода будут:



В целом для каждого интервала i =2, 3,…, n затраты будут:

В процессе минимизации затрат для поиска {S^*_i} необходимо использовать свойства функций c_i и h_i. В типичном для практики случае, когда {с_i} и {h_i} являются возрастающими функциями и равны нулю при нулевом аргументе, оптимальный уровень запаса для последнего периода будет определяться следующим образом:

Отсюда легко находятся минимальные затраты L_n (z). Доказано что для любого периода оптимальная стратегия формирования запаса имеет вид:

причем функция L_n (z) достигает минимума при z_п+1-i = S_i.

Эти соотношения позволяют получить простой алгоритм численного решения задачи, представляющей собой набор из п подзадач, причем последняя из них (i = 1) имеет тривиальное решение.

Стохастические модели управления запасами. Стохастические (вероятностные) модели управления запасами основаны на том, что главные параметры систем управления запасами являются случайными величинами. Распределение этих параметров управления запасами подчинено, как правило, нормальному закону (распределение Гаусса) или экспоненциальному (показательному) закону.

Нормальный закон распределения можно представить в следующем виде:

где f(x) - вероятность случайной величины интенсивности расход (продаж, отгрузки) или поступления продуктов в запас, которую часто называют параметром нормального распределения Гаусса и обозначают через u; x - среднее значение интенсивности потребления или поступления материального ресурса в запас; е - основание натурального логарифма (e = 2,718); у - среднее квадратическое отклонение. Экспоненциальный закон распределения характеризуется следующим выражением:

где а - параметр экспоненциального распределения (в практике управления запасами это, как правило, величина, обратная среднему размеру заказа или интенсивности потребления запаса).

Анализ статистических данных для установления закона распределения включает несколько последовательных этапов.

1. Сбор и аналитическая обработка исходных данных, включая очистку статистического ряда от «подозрительных» значений (используется так называемый метод «трех сигм», когда при превышении разности двух смежных пар данных трехкратного значения стандартного отклонения или xi-xi-1>=3у, i = 2,3,…, п, одно из них исключается из статистического ряда).

2. Определение характера и параметров распределения случайной величины, включая построение графика (или гистограммы).

3. Расчет показателей, характеризующих тесноту связи, что позволяет оценить степень приближения теоретической кривой к эмпирическим данным.

В вероятностных моделях, так же, как и в детерминированных, норма текущего запаса, как правило, определяется половиной объема Партии поставки (размера заказа), который в данном случае является переменной величиной, а размеры его колебания устанавливаются определенным доверительным уровнем.

«Задача продавца газет». Методику оптимизации текущего запаса При вероятностном спросе лучше всего пояснить на примере определения оптимального размера заказа (партии поставки) в условиях, когда издержками по содержанию запаса можно пренебречь, а учитывать только затраты по приобретению товара и потери из-за неудовлетворенного спроса. В теории запасов эта хозяйственная ситуация известна как «задача продавца газет», в которой требуется найти оптимальный объем разового заказа (закупки) для удовлетворения спроса.

В классической постановке эта задача формулируется следующим образом. Газетчик в начале каждого дня покупает N газет по а пенсов и продает их по v пенсов (а < v), следовательно, его доход от продажи одной газеты составляет с = (v - а). Стоимость газет, которые он не смог продать в течение дня, падает до нуля, те. прямые потери от каждой непроданной газеты составляют а пенсов. Если газетчик закупит газет меньше, чем он смог бы продать, то на каждом экземпляре он теряет с пенсов, а если больше-то а пенсов. Требуется найти такое N которое максимизировало бы его ежедневный доход.

Одной из модификаций этой хозяйственной ситуации является «задача булочника». Отличием в ней является то, что на следующий день запас товара (т.е. хлебобулочные изделия) не обесценивается до нуля, а продается со значительной скидкой по цене w, причем w<а.

В общем случае методика реализации такой задачи связана с поиском оптимума функции общих затрат, которую можно представить в следующем виде:

Где f(b) - функция плотности распределения вероятностей спроса (расхода МР); (Q - b) - излишек товаров; (b - Q) - дефицит товаров; с - цена единицы товара; g - удельные потери из-за неудовлетворенного спроса (упущенная выгода).

Взяв первую производную от функции по Q, приравняем ее нулю и, преобразуя уравнение, получим;

Если функция f(b) характеризуется нормальным законом распределения, а f(b) является кумулятивной функцией распределения для нормального закона, то уравнение можно представить в виде:

Из этого уравнения оптимальный размер заказа (партии поставки) опрделяется из условия:



Для решения данной задачи в управлении запасами конкретной ЛС необходимо по эмпирическим данным рассчитать значения функции F(b) для различных значений b (с учетом правила «трех сигм», т.е. b_i=b_i+-3у) и выбрать самое близкое к оптимальному, которое определяется последним условием. В теории запасов параметр такого типа часто называют коэффициентом риска.

1.7 Методы анализа АBС и XYZ

В целях товарной политики, а также в качестве методов управления запасами, на практике широко применяются два метода анализа: XYZ и ABC. Метод ABC широко распространен в логистическом менеджменте и применяется как метод контроля и управления многономенклатурными запасами.

Суть метода АВС состоит в том, что вся номенклатура материальных ресурсов (готовой продукции) располагается в порядке убывания суммарной стоимости всех позиций номенклатуры одного наименования на складе. При этом цену единицы МР (ГП) умножают на количество их на складе, и список составляется в порядке убывания этих величин (произведений). Затем в группу А относят все наименования в списке, начиная с первого в списке, сумма стоимостей которых составляет 75-80% от суммарной стоимости всего запаса (рис. 11).

...