Управление запасами в логистике и товарная политика предприятия

В группу В входят позиции номенклатуры материальных ресурсов (готовой продукции), сумма стоимости которых составляет примерно 15-20% общей стоимости. Остальные позиции номенклатуры, суммарная стоимость которых составляет около 5-10%, относятся к группе С. Опыт показывает, что обычно в группу А попадает 10-15% всей номенклатуры, В - 20-25% и к третьей группе С относится 60-70% всей номенклатуры. Таким образом, основное внимание при контроле, нормировании и управлении запасами должно быть уделено группе А, которая при своей малочисленности составляет подавляющую часть стоимости хранимых запасов, тем самым вызывая наибольшие расходы по их хранению и содержанию в запасе. Для группы А целесообразно применять те модели управления, в которых требуется постоянный (ежедневный) контроль за уровнем запаса. Часто в эту группу включают и наиболее дефицитные материальные ресурсы.

В логистике также хорошо известен и широко применяется так называемый ХУZ-анализ. Этот метод обычно применяется для ранжирования и группирования ассортиментных позиций по степени прогнозируемости объема спроса или уходимости товара. Величина вероятной погрешности при прогнозировании объема реализации является важнейшим фактором при выборе рациональной стратегии управления товарным запасом.

Смысл XYZ-анализа в изучении стабильности продаж. Если ABC-анализ позволяет определить вклад конкретного товара в итоговый результат (чаще всего в общую прибыль компании или в стоимость запасов), то XYZ-анализ изучает отклонения, скачки, нестабильность сбыта. В категорию X включают товары со стабильными продажами. Если каждый рабочий день магазин продает сто плюс-минус пять пакетов молока, то этот продукт попадает в данную категорию. Для группы Y допускаются более значительные отклонения. В категории Z оказываются товары, продажи которых точно прогнозировать невозможно, слишком велики колебания. Номенклатурные позиции (по западной терминологии, SKU - stock keeping unit) со значением коэффициента вариации от 0 до 10% попадают в категорию X, от 10 до 25% - в категорию Y, остальные - в категорию Z. Впрочем, это примерное распределение, стандартные рекомендации дать затруднительно, но возможно оценить для каждого предприятия.

2. Применение моделей управления запасами на практике

2.1 Различные варианты модели EOQ

Пример 1. Исходные данные для примера 1:

Для определения ЕОQ используем формулу:

И тогда получим:

EOQ=q*=(2*1200*60.8/0.22*29.3)^1/2=150.46 ед.

Таким образом оптимальная величина заказа (партии поставки) будет равна 151 единице продукции. Оптимальное время между двумя смежными заказами будет равно:

_сз*=150,46/1200=0,125383 года

или в неделях

_сз*=0,125383*52=6,5 недель

Оптимальное количество заказов за год составит

N*=1200/150.46=8 заказов.

Важную роль в теории управления запасами, в частности в классической модели ЕОQ, играет определение момента заказа (t₃) или точки заказа / перезаказа (reorder point - ROP), т.е. достижение при расходовании запаса со склада такого уровня (Q₃), когда необходимо делать заказ.

Точка заказа может быть определена для классической модели с использованием параметра , интенсивности спроса по формуле

ROP=Q₃=_зн.

Величина времени запаздывания поставки (t_зн) в логистическом менеджменте запасов соответствует ведущему «времени выполнения цикла заказа (Order cycle lead time).

Если в условиях предыдущего примера предположить, что _зн= 1,5 недели, и учитывая, что = D/52, получим

ROP=Q₃=1200*1.5/52=35 ед.

Таким образом мы должны подавать заказ на пополнение запаса, когда уровень запаса на складе снизится до 35 единиц товара.

График, иллюстрирующий расчетные параметры ЕОО модели приведен на рис. 12.

Необходимо отметить, что ЕОQ модель мало чувствительна в определенных пределах к ошибкам в исходной информации или неточности прогнозирования спроса. Это объясняется пологим характером (малой кривизной) графика общих затрат в области оптимального размера заказа. Например, если ошибка прогнозирования спроса составляет 10%, то изменение q* составит только 4,9%. Если предположить, что затраты на поддержание запасов рассчитаны с 20%-й погрешностью в сторону уменьшения, то q* изменится только на 11,8%.

В некоторых случаях нельзя пренебрегать временем пополнения запаса от момента t_и начала поставки, в течение которого производится определенный объем продукции. В этом случае базовая ЕOQ модель преобразуется итак называемую модель производственного размера заказа (Ргоduction order quantity - РОQ).

Пример 2

Предположим в условиях рассмотренного выше примера, что интенсинность производства составляет 65 единиц в неделю

Тогда производственный размер заказа будет равен

POQ=q_p*= (2*1200*60.8/0.22*29.3)^1/2*(65/(65-23))^1/2=188 ед.

В тех случаях, когда время транспортировки заказа на склад занимает большую часть времени его выполнения (t_зн) сопоставимо с циклом пополнения запаса необходимо учитывать затраты, связанные с запасом в пути (Inventory in transit costs).

Классическая ЕОQ модель не учитывает эти затраты, предполагая, что они входят в цену продукции по базисным условиям поставки F.О.В. Рассмотрим модернизированную ЕОQ модель, учитывающую затраты на запасы в пути с целью возможного выбора способа доставки из нескольких видов транспорта. Схема, иллюстрирующая этот случаи, приведена на рис. 14.

Введем следующие обозначения:

С_t - затраты, связанные с запасом в пути;

_н - время в пути;

Q_t - средняя величина запаса в пути.

Тогда среднюю величину запаса в пути можно определить по формуле

Q_t=_н/_сз*q.

С учетом приведенных выше обозначений и формулы (9-11) суммарные затраты управления запасами будут равны

C_У=C₀*D/q+c*i*q/2+c_t*_н/_сз*q.

Если по аналогии с затратами С_h представить затраты С_t в долях (j) от цены единицы товара, то формула примет вид

C_У=C₀*D/q+c*i*q/2+t_н/е_сз*с*j*q.

2.2 Пример применения ABC анализа

Предположим, что на консигнационном складе запасных частей (ЗЧ) корпорации «VOLVO» годовой расход ЗЧ но номенклатурной группе «Двигатель» (по 60 позициям номенклатуры) для тягача VOLVO F-12 составил величины, указанные в графе 4 табл. 5. Стоимость одной ЗЧ и суммарные стоимости в порядке убывания приведены, соответственно в графах 5,6. В результате расчетов (табл. 5) видно, что к группе А необходимо отнести позиции (по порядку) с первой - по шестую, к группе В-с 7-й по 14-ю, а остальные - к группе С.

В ряде случаев при стабильном спросе (расходе) МР, ГП для контроля и управления запасами может быть применен нормативный подход, основанный на расчете дифференцированных или укрупненных (по номенклатурным группам) норм производственных и товарных запасов (или отдельных их частей: текущей, страховой, подготовительной) при складских или транзитных поставках продукции. Особенно актуален нормативный подход к управлению запасами многопродуктовых материальных потоков, например, ЗЧ для ремонта и технического обслуживания промышленного технологического оборудования, транспортных средств и т.п.

Таблица 5. Пример использования метода АВС для разделения номенклатуры автомобильных запасных частей

Заключение

При глубоком понимании сущности производственных запасов, являющихся частью совокупного продукта, несомненно, возникает интерес к ним, как к экономическому фактору, в котором заложены важные элементы достижения высоких конечных результатов деятельности не только отдельных предприятий, но и целых отраслей народного хозяйства.

В ходе данной работы были рассмотрены теоретические основы управления материальными запасами, к которым относится: понятие и классификация запасов, влияние товарной политики на управление запасами и модель управления запасами «точно в срок», общая схема и параметры управления запасами, модель расчета параметров заказа, методы анализа в логистике АВС, XYZ. Кроме того, были рассмотрены системы управления запасами, две основных системы: система с фиксированным размером заказа, система с фиксированным интервалом времени между заказами, и дополнительные системы, которые базируются на основных: система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня и система «минимум-максимум». В работе было также уделено внимание динамическим и стохастическим моделям управления запасами. Динамические модели основаны на том, что параметры заказов могут изменяться в отдельные периоды (интервалы времени), что должно учитываться при принятии управленческих решений. Стохастические (вероятностные) модели управления запасами основаны же на том, что главные параметры систем управления запасами являются случайными величинами.

Во второй части работы приведены расчеты параметров и графическое моделирование работы основной и дополнительной систем управления запасами, пример расчета параметров заказа по модели EOQ, также приведен пример использования АВС анализа на практике склада запчастей корпорации «VOLVO».

Список использованной литературы

1. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика: Учебник. - М.: ЮНИТИ, 1997. - 271 с.

2. Гаджинский А.М. Логистика: Учебник. - М.: Маркетинг, 1998. - 228 с.

3. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2001. - 608 с.

4. Логистика: Учебник/ Под ред. Б.А. Аникина: 2-е изд., перераб. и доп. - М.:

ИНФРА - М, 2000. - 352 с.

5. Инютина К.В. Повышение надежности и качества снабжения. - Л.: ЛГУ, 1983. - 238 с.

6. Родников А.Н. Логистика: Терминологический словарь. - М.: Экономика, 1995. - 252 с.

7. Рубальский Г.Б. Управление запасами при случайном спросе. - М., 1977. - 160 с.

8. Григорьев М.Н., Долгов А.П., Уваров С.А. Логистика: учеб. пособие для студенетов ВУЗов. - М.:Гардарики, 2006. - 463 с.

9. Практикум по логистике: учебное пособие/ Под ред. Б.А. Аникина.-М., 2003. - 280 с.

Размещено на Allbest.ru