Организация оплаты труда

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Общетеоретическая часть

1. Организация труда

1.1 Нормативное регулирование организации труда

1.2 Организация рабочего места

1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса

1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда

2. Нормирование труда

2.1 Требования к нормативам и основные этапы их разработки

2.2Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали

2.3 Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке

2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража

3. Организация оплаты труда

3.1 Формы, системы и виды оплаты труда основных и вспомогательных рабочих

3.2 Организация оплаты труда в бригаде

Заключение

Список литературы



Введение

Производительность труда - основной показатель экономической эффективности промышленного производства и каждого предприятия. Анализ производительности труда позволяет определить эффективность использования предприятием трудовых ресурсов и рабочего времени.

При анализе и планировании производительности труда важнейшей задачей является выявление и использование резервов ее роста, то есть конкретных возможностей повышения производительности труда. В новых условиях хозяйствования особенно остро стоит проблема исследования производительности труда и выявления резервов ее роста, в связи с этим тема курсовой работы в настоящее время приобретает особую актуальность.

Объектом курсового проекта является промышленное предприятие.

Предметом исследования данной работы является производительность труда в организации.

Целью данного исследования является разработка рекомендаций и мероприятий по совершенствованию производительности труда на промышленном предприятии.

Для осуществления этой цели необходимо решить следующие задачи:

Ш изучить теоретические и методологические основы производительности труда;

Ш сделать анализ основных технико-экономических показателей;

Ш выявить пути повышения производительности труда и дать экономическое обоснование эффективности предложенных мероприятий.

Методологической и теоретической основой исследования послужили труды отечественных и зарубежных ученых в области производительности труда, основ управления, экономико-математического моделирования, рыночной экономики, а также нормативные документы, регламентирующие деятельность предприятий.

Общетеоретическая часть: направления повышения производительности труда работников организации.

Показатель «производительность труда» является важнейшим из системы показателей, характеризующих эффективность использования трудовых ресурсов предприятия. Производительность труда оценивается выработкой на одного работника в единицу времени и измеряется разными методами (натуральным, стоимостным, трудовым), в зависимости от особенностей учета в конкретном предприятии.

Повышение эффективности использования рабочей силы в производстве во многом означает повышение производительности труда. Уровень и динамика производительности труда находятся в зависимости от многих факторов, обусловленных организационными, техническими и экономическими условиями развития производства и торговли.

К факторам роста производительности труда относятся:

- факторы, создающие условия для роста производительности труда (уровень развития науки, организации торгово-технологического процесса, повышение квалификации работников);

- факторы, способствующие росту производительности труда (материальное и моральное стимулирование);

- факторы, непосредственно определяющие уровень производительности труда (внедрение прогрессивных форм выпуска продукции, механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование и модернизация производственного оборудования, разумное повышение эффективности труда).

Все факторы, влияющие на производительность труда, можно подразделить на внешние и внутренние (отраслевые) факторы. Такая классификация факторов важна для выявления резервов и путей роста производительности труда.

Природно-климатические факторы оказывают большое влияние на результаты деятельности в сельском хозяйстве, в добывающей промышленности, лесном хозяйстве и других отраслях. Учет их влияния позволяет точнее оценить результаты работы субъектов хозяйствования.

К социально-экономическим факторам относятся жилищные условия работников, организация культурно-массовой, спортивной и оздоровительной работы на предприятии, общий уровень культуры и образования кадров и др. Они способствуют более полному использованию производственных ресурсов предприятии и повышению эффективности его работы.

Вместе с факторами повышения производительности труда рассматривают понятие резервов повышения производительности труда (таблица 1). Под резервами понимаются неиспользованные возможности увеличения объема и повышения качества продукции (работ, услуг) за счет усиления творческого начала в труде работников и экономного расходования материально-технических ресурсов, устранения всякого рода производственных потерь.

Исходя из задачи роста производительности труда, важное значение имеют изыскание и использование всех имеющихся резервов. Под резервами следует понимать имеющиеся, но еще не использованные возможности повышения производительности труда за счет наилучшего использования всех факторов ее роста.

Таблица 1- Классификация резервов роста производительности труда

По объектам воздействия	По характеру и направлению воздействия
	Резервы экстенсивного роста	Резервы интенсивного роста
Трудовые ресурсы	Улучшение использования фонда рабочего времени	Снижение затрат труда на единицу продукции
Материальные ресурсы	Вовлечение в оборот неиспользуемых материалов и энергии	Снижение расходов материалов и энергии на единицу продукции
Технические ресурсы	Улучшение использования оборудования и др. технических средств во времени	Улучшение использования техники по транспортной мощности
Природные ресурсы	Освоение неиспользуемых природных ресурсов	Увеличение объема продукции с единицы используемых природных ресурсов
Финансовые ресурсы	Привлечение финансовых средств (кредит, акционирование и т.д.)	Экономное расходование и выгодное вложение финансовых средств

Совокупность резервов целесообразно классифицировать в соответствии с классификацией факторов. Это дает возможность при проведении анализа выявить основные причины потерь и непроизводительных затрат труда по каждому фактору производительности труда и наметить пути их устранения. Резервы роста производительности труда на предприятии могут различаться по двум признакам: по характеру используемых факторов (экстенсивных и интенсивных); по направлениям воздействия (по группам используемых ресурсов). По уровню возникновения различают резервы: общегосударственные, региональные, межотраслевые, отраслевые, внутрипроизводственные.

По срокам использования резервы делятся на текущие и перспективные.

Текущие резервы планируют использовать в течение месяца, квартала, года - в зависимости от реальных возможностей предприятия. Перспективные резервы - такие, для реализации которых в ближайшее время у предприятия нет достаточных ресурсов, и их использование намечается в перспективе через год или большее количество лет. Для использования резервов на предприятиях разрабатываются планы организационно-технических мероприятий, в которых указываются виды резервов роста производительности труда, мероприятия по их реализации, планируемые затраты для этого, сроки проведения работ, ответственные исполнители. Таким образом, при анализе показателя производительности труда необходимо, по возможности, учитывать все факторы, влияющие на производительность труда, а также обращать внимание на состав резервов повышения производительности труда.

Большое место в повышение эффективности труда в производстве, как и в других отраслях народного хозяйства, на современном этапе занимает научно-технический прогресс.

Важнейшим резервом повышения эффективности труда в производстве является механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных операций, а также транспортировки и хранения продукции.



1. Организация труда

1.1 Нормативное регулирование организации труда

Согласно ст. 160 Трудового кодекса РФ нормы труда должны устанавливаться в соответствии с достигнутым уровнем техники, технологии, организации производства и труда.

Введение, а также замена и пересмотр норм труда оформляются локальными нормативными актами организации (приказом, распоряжением, положением по нормированию и т.п.) и с учетом мнения представительного органа работников (профсоюзного органа, совета трудового коллектива и т.п.).

Закон уточняет полномочия органов государственной власти в области нормативного регулирования трудовых отношений. Так, документы, устанавливающие систему и порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда, а также регулирующие государственную экспертизу условий труда и подтверждение соответствия организации работ по охране труда государственным нормативным требованиям охраны труда, могут приниматься исключительно на федеральном уровне.

Российское трудовое право регулирует общественно-трудовые отношения, складывающиеся при функционировании рынка труда в связи с непосредственной деятельностью людей в процессе труда, выполнением работы.

Возникающие при производстве материальных и духовных благ общественные отношения носят объективный характер. Труд как процесс, совершающийся между человеком и природой (ее материалами), представляет собой сознательную волевую деятельность. Результаты заранее осознаются в качестве цели, к достижению которой стремится человек, воздействуя на природу. Это взаимодействие всегда имеет черты организованного труда, поэтому совместный труд представляет собой систему организованного поведения людей, осознавших необходимость соблюдения определенных правил применения труда в коллективе.

Индивидуальный предприниматель является одновременно собственником средств и орудий труда и организатором производства, а также обладает рабочей силой, которой распоряжается. Это труд самостоятельный, где нет места трудовому отношению и отсутствует совместный (коллективный) процесс труда.

Иной характер имеет наемный труд работника, обладающего способностями к труду, но не владеющего средствами и орудиями производства, в связи с чем он лишен и роли организатора производства. При наемном (несамостоятельном) труде работник вступает с владельцем средств производства (работодателем) в определенное общественное отношение, реализуя право на труд, который каждый свободно выбирает или на который свободно соглашается в связи с распоряжением своими способностями к труду. Это и составляет понятие общественно-трудовых отношений, которые являются основой общественной организации труда при любом способе производства.

Итак, трудовое право призвано регулировать не технологию процесса труда, а социальные связи по его организации и применению. Предметом трудового права является не труд, а лишь общественная форма труда, его социальное устройство, отношения между людьми по участию их в общественном труде.

Трудовое право непосредственно регулирует отношения общественной организации труда. Придавая этим отношениям устойчивую форму правовых отношений, оно наделяет их участников правами и обязанностями, соблюдение которых обеспечивается мерами государственного принуждения.

Главное место среди общественных отношений, составляющих предмет трудового права, занимают трудовые отношения. Они складываются как в самом процессе производства материальных и духовных благ, так и в сфере услуг и обслуживания, где применяется труд работников, организованных на началах общественной кооперации труда. Трудовые отношения -- одно из конкретных волевых проявлений, существующих в данном обществе производственных отношений, объективных отношений в области производства и распределения материальных благ. Поскольку основу производственных отношений составляет собственность на средства производства и характер трудовых отношений зависит от того, чьей собственностью являются средства и предметы труда, трудовые отношения носят объективный характер, изменяются в соответствии с изменениями производительных сил общества, подвержены воздействию со стороны надстройки.

В статье 15 Трудового кодекса РФ трудовые отношения определяются как отношения, основанные на соглашении между работником и работодателем о личном выполнении работником за плату трудовой функции (работы по определенной специальности, квалификации или должности), подчинении работника правилам внутреннего трудового распорядка при обеспечении работодателем условий труда, предусмотренных трудовым законодательством, коллективным договором, соглашениями, трудовым договором. Сторонами трудовых отношений являются работник и работодатель. Трудовые отношения возникают на основании трудового договора в результате избрания (выборов) на должность; избрания по конкурсу на замещение соответствующей должности; назначения на должность или утверждения в должности; направления на работу уполномоченными законом органами в счет установленной квоты; судебного решения о заключении трудового договора; фактического допущения к работе с ведома или по поручению работодателя или его представителя независимо от того, был ли трудовой договор надлежащим образом оформлен.

Субъекты трудовых отношений наделены основными правами и обязанностями, которые закреплены в ст. 21--22 ТК РФ.

1.2 Организация рабочего места

Таблица 2

Вариант задания	Рабочее место (механический цех)
2	Шлифовальное

1.2.1 Определение характера специализации рабочего места

Рабочим местом называется та часть площади цеха с расположенными на ней оборудованием, инструментом и инвентарем, которая находится в распоряжении рабочего, выполняющего порученную ему работу. На рабочем месте шлифовщика находится станок, шкафчик для хранения инструмента и других принадлежностей, необходимых для работы и обслуживания станка, приспособления, тара для хранения заготовок и готовых деталей.

1. Определяем специализацию рабочего места, характеризующуюся коэффициентом:

, (1.1)

где t_п - затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин. (22);

Т_см - продолжительность смены, равная 480 мин.

Коэффициент находится в диапазоне 0,95-0,97, это значит, что характер рабочего места - специализированный. Следовательно, на шлифовальном рабочем месте изготавливается строго определенная номенклатура изделий.

2. Определяем коэффициент разделения труда, необходимый для качественной оценки разделения труда:

, (1.2)

где t_нр - суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены, мин.(22)

Суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены невелико, поэтому числовое значение коэффициента достаточно велико, что говорит о рациональном разделение труда при принятой его кооперации.

1.2.2 Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования

Оборудование Шлифовальное 3 е 12, габариты 2,6 х 1,3 м.

Станок универсальный круглошлифовальный особо высокой точности 3Е12. Предназначены для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических, конических поверхностей, требующих высокой точности размеров. Детали должны быть предварительно отшлифованы.

Таблица 3

Модель	3Е12
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, (Н,П,В,А,С)	В
Диаметр обрабатываемой детали, мм	200
Длина детали, мм	500
Длина шлифования, мм	420,320,300
Габариты станка Длинна Ширина Высота (мм)	2600_1300_1600
Масса	3500
Мощность двигателя кВт	3
Пределы частоты вращения шпинделя Min/Max об/мин	80/1930
Число инструментов в магазине	4

Рисунок 1.1. - Станок круглошлифовальный 3Е12

1.2.3 Выбор необходимой технологической и организационной оснастки

Число приемов с применением оснастки () - 11.

Общее число приемов () - 11.

Рассчитаем коэффициент оснащённости:

, (1.3)

где - число приёмов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки.

- общее количество приёмов в технологических операциях.

.

Технологический процесс полностью оснащен.

Перед станком расположена решетка (подставка) под ноги и стул для отдыха. Слева от него установлен контрольный столик для измерительного инструмента, а справа -- приемный стол и стеллаж для приспособлений с выдвижной платформой. Сверху стеллажа установлена кассета для хранения абразивного инструмента. Справа от станка размещена гидростанция и электрический шкаф 9, а слева -- бак для СОЖ.

Рисунок 1.2. - 1 - столик с инструментальными ящиками; 2 - стол производственный; 3 - стеллаж елочный, столик приемный передвижной; 4 - стеллаж-подставка; 5 - тара производственная; 6 - планшет для чертежа; 7 - решетка.

Рабочее место шлифовщика оснащают устройством для принудительного отсасывания пыли, чтобы избежать ранения глаз рабочего абразивными зернами при правке шлифовальных кругов. В шлифовальных станках, работающих без применения СОЖ, должна быть предусмотрена возможность подсоединения к ним местной вытяжной вентиляционной системы.

1.2.4 Организация планировочного решения рабочего места

Под планировкой рабочего места понимается расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведённой производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда.

Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета его труда.

Рисунок 1.3. - Микроклассификация рабочей зоны (при работе сидя); А - зона максимальной досягаемости; Б- зона досягаемости пальцев при вытянутой руке; В - зона легкой досягаемости ладони; Г - оптимальное пространство для грубой ручной работы; Д - то же для тонкой ручной работы

На рабочем месте шлифовщика находится станок, шкафчик для хранения инструмента и других принадлежностей, необходимых для работы и обслуживания станка, приспособления, тара для хранения заготовок и готовых деталей.

Инструмент, приспособления, заготовки должны лежать близко от шлифовщика. Предметы, которыми рабочий пользуется чаще всего, должны находиться от него ближе, чем предметы, применяемые реже. Предметы, которые берут правой рукой, следует располагать справа, а те, которые берут левой рукой,-- слева. После использования каждый предмет нужно класть на отведенное для него место.



Рисунок 1.4. - Микроклассификация рабочей зоны (при работе стоя): А - оптимальная зона; Б - нормальная зона; В - максимальная зона

При двухсменной работе в шкафчике имеется два отделения, по одному для рабочего в первую и вторую смену. Для большого удобства и лучшего использования объема шкафчика полки выполняются поворотными. Открыв дверь шкафчика, рабочий поворачивает полку и, видя содержимое полки, может легко взять любой из инструментов или приспособление, нужное для работы.

Шлифуемые изделия размещают на крышке шкафчика непосредственно или в специальной таре. Если площадь крышки не может уместить все заготовки, то поворачивают кронштейн, удлиняющий крышку.

В серийном и единичном производстве к задней стенке шкафчика прикрепляют доску и полку. На доске крепится чертеж детали, а на полку кладут технологическую карту и легкий измерительный инструмент (микрометр, штангенциркуль, скобу, пробку).

Измерительный инструмент необходимо хранить отдельно от рабочего инструмента. В крупносерийном и массовом производстве для хранения сложного измерительного устройства применяют специальные столы.

У станков должны находиться подставки. Рабочий, стоя на подставке, должен быть в зоне досягаемости станка на высоте 1000--1600 мм от подставки.

Для сокращения затрат мускульной энергии и уменьшения утомляемости рабочего используют ряд технологических, трудовых и организационных факторов.

Специальная одежда рабочего должна быть удобной, красивой и пригнанной по фигуре. Ткани, из которых шьется одежда, должны быть немнущимися и стойкими.

Станочник обязан следить за чистотой своего рабочего места. Загрязнение рабочего места отходами металла, маслом и эмульсией, загромождение заготовками и обработанными деталями, а также плохое состояние пола (выбоины и трещины) могут быть причиной несчастного случая.

Отходы производства (стружка, всевозможные обрезки и др.) должны систематически убираться с рабочего места. Подача заготовок на рабочее место и удаление готовых деталей должны производиться регулярно.

Размер производственной площади, отводимой под рабочее место, по следующей формуле:

, (1.4)

где а - длина основного оборудования;

б - расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);

в - размер прохода между рабочими местами (4 % от а);

г - ширина основного оборудования;

д - расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).

Q = (2,6+2,6*0,023+2,6*0,5*0,04)*(1,3+0,5*1,3*0,038)=3,6 кв.м.

Необходимо иметь ввиду, что на каждого работника должно приходиться не менее 4,5 м² производственной площади при высоте производственного помещения 3,2 м, поэтому принимаем площадь рабочего места 4,5 м². Станок должен быть заземлен.

Не допускаются к управлению станка лица, не прошедшие обучение и не аттестованные по профессии шлифовщик, а также лица, моложе 18 лет.

Запрещается работа на неисправном оборудованием, при неисправном защитном кожухе. При работе на станке обязательно пользоваться защитным экраном.

Во время работы запрещается:

- отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;

- выходить из помещения при работающем оборудовании;

- передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.

При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.

1.2.5 Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте

Полученные в ходе проведенного анализа организации рабочего места, данные необходимо свести в табл. 4.

Таблица 4 - Сводная таблица показателей

Вариант задания	Цех	Рабочее место (РМ)	Специализация РМ	Размер площади РМ	Коэффициент разделения труда	Коэффициент оснащенности
2	Механический	шлифовальное	0,954	4,5	0,954	1

1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса

Рабочее место как единица производительной силы постоянно претерпевает изменения в связи с совершенствованием средств труда, использованием более эффективных предметов труда, применением более квалифицированного живого труда и непрерывным улучшением организации труда и производственного процесса в целом.

Для повышения технического уровня рабочих мест необходимо провести следующие мероприятия:

· модернизация установленного оборудования, внедрение средств автоматизированного контроля, высокопроизводительного инструмента и оснастки, средств малой механизации;

· повышение качества и надежности ремонта;

· внедрение прогрессивных, малооперационных, малоотходных технологических процессов, применение прогрессивных материалов, деталей и конструкций;

· механизация и автоматизация производственных процессов, инженерного и управленческого труда, широкое внедрение ЭВМ, сокращение применения ручного и тяжелого физического труда.

Мероприятия по повышению организационного уровня рабочих мест должны быть ориентированы на решение следующих основных проблем:

- совершенствование организации трудовых процессов и внедрение типовых проектов НОТ;

- внедрение прогрессивных форм разделения труда и совершенствование коллективных форм организации труда;

- улучшение нормирования труда;

- совершенствование организации и обслуживания рабочих мест;

- создание системы непрерывного повышения квалификации работников;

- повышение эффективности систем материального и морального стимулирования;

- повышение коэффициента сменности работы оборудования, улучшение специализации и кооперации труда по подразделениям;

- совершенствование методов оперативного планирования и управления производством.

Улучшение условий труда и техники безопасности на рабочих местах включает:

- разработку мероприятий по созданию безопасных, нормальных психофизиологических, санитарно-гигиенических условий труда;

- сокращение применения ручного, тяжелого физического и монотонного труда;

внедрение рациональных режимов труда и отдыха.

Основная целевая установка этих мероприятий бережливость, сохранение здоровья человека и его энергии.

1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда

Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену - в знаменателе.

Потери рабочего времени, вызванные нерациональными планировочными решениями:

1. Вспомогательное оборудование 4/6

2. Организационная оснастка:

- инструментальная тумбочка; 0,5/8

- подставка под детали; 0,9/4

- стеллаж. 0,7/7

3. Технологическая оснастка:

- набор инструментов 1/14

4. Численность персонала в цехе, 90 чел.

5. Количество рабочих дней в году 253.

6. Годовой объем производства, 30 тыс.шт.

7. Трудоемкость одной штуки, 4,3 нормо-ч

Общие потери рабочего времени за смену:

(4*6+0,5*8+0,9*4+0,7*7+1*14)*90=4545 мин.

Общие потери рабочего времени за год:

5545*253=1 149 885 мин = 19 164, 75 ч.

Дополнительное (возможное) количество продукции составит

19 164,75/4,3= 4 456 шт.

Предполагаемый рост производительности труда при условии исключения всех непроизводительных потерь времени составит:

4 456/30000*100% = 14,8%

Фактический коэффициент использования рабочего времени с учетом имеющихся потерь рабочего времени, если эффективный фонд времени в год равен 2000 ч

Суммарная величина потерь рабочего времени для одного рабочего составляет:

19164, 75 /90 = 212 ч.

Фактический коэффициент использования рабочего времени составляет:

К = (2000-212)/2000 = 0,89

Фактический коэффициент использования рабочего времени характеризует степень фактического использования того времени, которое максимально могли отработать рабочие предприятия. Потери составляют 11%.

Таким образом, фактические потери рабочего времени из-за нерациональных планировочных решений за год составляют 19 164, 75. При устранении потерь рабочего времени возможен рост объема производства на 4 456 шт, возможный рост производительности труда составит 14,8%.

В ходе первого раздела курсового проекта был изучен теоретический вопрос о сущности и формах разделения и кооперации труда, рассмотрена организация рабочего места шлифовщика, определен характер специализации этого рабочего места, были выбраны тип и габаритные размеры основного оборудования, также были рассчитаны потери рабочего времени и возможный рост производительности труда.



2. Нормирование труда

2.1 Требования к нормативам и основные этапы их разработки

Обоснование нормативов, как и норм, должно осуществляться с учетом комплекса технических, экономических, психофизиологических и социальных факторов. Сущность такого обоснования состоит прежде всего в выборе оптимальных вариантов технологического и трудового процессов. При расчете нормативов объектами обоснования являются также сфера их применения, степень укрупнения, состав факторов-условий и факторов-аргументов нормативной функции, форма представления информации и ряд других. Общим критерием оптимальности нормативов является минимум суммарных затрат на их разработку и применение[5].

Наряду с указанными общими принципами нормирования труда нормативы должны удовлетворять следующим требованиям:

· обеспечивать заданный уровень точности норм;

· учитывать различные варианты условий выполнения нормируемых работ;

· быть удобными в использовании.

Первое требование учитывается при установлении допустимых погрешностей нормативов исходя из заданной точности норм и объективно неизбежной вариации параметров производственного процесса. Необходимая точность нормативов должна обеспечиваться путем применения математически обоснованных методов сбора исходных данных и установления нормативных зависимостей.

Второе требование означает необходимость исчерпывающего описания вариантов условий, на которые составлены нормативы. Каждому из вариантов должны соответствовать значения нормативов или поправочных коэффициентов к нормативам для основного (базового) варианта.

В соответствии с третьим требованием нормативы должны быть удобными для расчетов норм как «вручную», так и с помощью вычислительной техники. С этой целью в табличных нормативах, которые являются наиболее наглядными и простыми для оперативного нормирования, необходимо приводить формулы нормативных зависимостей, что существенно облегчает применение ЭВМ для расчета норм по нормативам.

В общем случае разработка нормативов включает следующие основные этапы:

1) подготовительная работа;

2) исследование производственных процессов;

3) установление нормативных зависимостей, разработка проекта сборника нормативов;

4) проверка нормативов в производственных условиях;

5) корректировка нормативов по результатам проверки, их согласование и утверждение.

На первом этапе уточняются виды работ, на которые должны быть разработаны нормативы, определяются предприятия, цехи и участки, где будут проводиться исследования трудовых и технологических процессов, подбираются необходимые методические и нормативные материалы (паспорта оборудования, технологические карты, карты организации труда и т. п.), проводится предварительное изучение рабочих мест и производственных процессов, обосновывается выбор объектов наблюдений. Обычно первый (подготовительный) этап заканчивается составлением методической программы (рабочей методики) исследований, в которой обосновывается структура нормативов, область их применения, форма представления нормативных зависимостей, объем исходных данных, методы их сбора и обработки.

Основным содержанием работы на втором этапе является сбор исходных данных о необходимых затратах труда и факторах, определяющих их величину. В зависимости от вида нормативов и особенностей анализируемых работ эта информация может быть получена путем непосредственных наблюдений и экспериментов, проводимых на рабочих местах и в лабораториях, а также на основе нормативов (в частности, микроэлементных). При разработке нормативов особенно важно выбрать оптимальные варианты технологического и трудового процессов, обосновать объекты исследования и количество наблюдений.

На основе наблюдений и экспериментов устанавливаются зависимости между необходимыми затратами труда и влияющими на них факторами (третий этап разработки нормативов). При этом используются графические и аналитические методы, основой которых является понятийный и вычислительный аппарат математической статистики.

Нормативные зависимости чаще всего оформляются в виде таблиц и номограмм, из которых составляют сборники нормативов. В сборники включают также описание нормируемых работ, условий их выполнения, методические указания по расчету норм с помощью системы нормативов.

Проект сборника нормативов проходит практическую проверку на тех участках производства, где выполняются соответствующие работы (четвертый этап). Проверка обычно осуществляется на основе специально разработанной методической программы, в которой обосновываются количество и состав объектов для проведения проверки, порядок сопоставления проектных и фактических организационно-технических условий и соответствующих им затрат труда, а также порядок выявления причин отклонения фактических затрат рабочего времени от нормативных.

На основе результатов проверки в проект сборника нормативов вносятся необходимые изменения и дополнения (пятый этап).



2.2 Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали

Деталь - втулка.

Количество деталей в партии 15 шт.

Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:

, (2.1)

Tм - норма основного машинного времени на токарную операцию;

Тв - норма вспомогательного времени;

Тотд - норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;

Тоб - норма времени на обслуживание рабочего места;

Тпз - норма подготовительно-заключительного времени;

Nд - количество деталей в партии.

2.1.1. Определение основного машинного времени

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:

, (2.2)

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм; (70)

y - величина врезания инструмента, мм;

y₁ - свободный выход инструмента, мм; (3)

Nоб - число оборотов шпинделя в минуту, об/мин; (380)

S - подача инструмента, мм/об; (0,3)

n - число проходов.(2)

Величина врезания определяется по формуле:

, (2.3)

где t - глубина резания, мм;(4)

- главный угол в плане, = 1.

у= 4/1+1=5 мм.

Тм = (70+5+3)/(380*0,3)*2= 1,37 мин.

2.1.2 Определение вспомогательного времени

Время на установку и снятие детали (Тус) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

, (2.4)

где D - диаметр заготовки, мм (60);

L - длина заготовки, мм (78);

- удельный вес детали, равен 7,8 г/см.³

Мд = (3,14*60²)/4*78*7,8/10⁶=1,72 кг

Таблица 5 - Время на установку и снятие детали

Вес детали, кг	Время, необходимое для установки и снятия детали (Тус), мин
До 1 кг	0,2
До 2 кг	0,35
До 3 кг	0,5
До 4 кг	0,65
До 5 кг	0,8
Свыше 5 кг	0,95

Исходя из таблицы 2.1 и найденного веса детали 1,72 кг, время, необходимое для установки и снятия детали (Тус) равно 0,35 мин.

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n. (2.5)

Tп = 0,3, т.к. длина обрабатываемой поверхности до 100 мм

Тпер = 0,1 + 0,1 + 0,3*2= 0,8 мин.

Тпер 2 = 0,1+0,1+ 0,8*2 = 1,8 мин

Таким образом, вспомогательное время составит:

Тв = Тус + Тпер (2.6)

Тв = 0,35 + 0,8 + 1,8 = 2,95 мин.

2.1.2 Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5%:

, (2.7)

(2.8)

К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин. Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин.

Топ = 1,37+2,95=4,32 мин.

Тоб+Тотд = 4,32*5/100=0,216 мин.

Определение нормы выработки

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:

, (2.9)

где Тсм - продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

Тш = Т_м + Т_в + Т_об + Т_отд + Т_пз/N_д = 1,37+2,95+0,216+(5+6)/15=5,27

Нв = 480/5,27 = 91 шт./смена



2.2 Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке

2.1.3 Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий

1 Подрезка торца зенковкой Сталь 60 мм. - 0,08 мин.

2 Подрезка торца подрезной пластиной Сталь 30 мм. - 0,09 мин.

Норма времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной:

0,08+0,09=0,17 мин.

2.1.4 Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий

Таблица 6

Вид работ	2 вариант
1Снятие фасок
2 Центровка отверстия

Примечание

1. В числителе приведен размер фаски (мм), в знаменателе - диаметр центрового отверстия (мм).

2. В числителе приведен диаметр центрового отверстия (D, мм), в знаменателе - его длина (L, мм).

Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий

Машинно-ручное время 0,04+0,07=0,11 мин.

2.1.5 Нормы времени на выполнение зубострогальных работ

Таблица 7

Вид работ	Вариант 2
1 Черновая обработка: - шестерни
- колеса
2 Чистовая обработка шестерни и колеса

Примечание:

В числителе приведена длина зуба (мм), в знаменателе - нарезаемый модуль (мм)

Нормы времени на выполнение зубострогальных работ

5. Черновая обработка шестерни 15,3 мин.

Колеса - 13,3 мин.

5. Чистовая обработка шестерни и колеса 9,5 мин.

2.1.6 Норма времени на фрезерные работы

Диаметр фрезы 125 мм

Ширина обработки 150 мм

Глубина резания 5 мм

Длина обрабатываемой поверхности 50 мм

Норма времени на фрезерные работы 1,2 мин.

2.1.7 Норма времени на шлифовальные работы (наружное шлифование с продольной подачей)

Диаметр шлифования 250 мм

Припуск на сторону 0,5 мм

Длина шлифования 100 мм

Норма времени на шлифовальные работы 4,7 мин.

2.1.8 Норма времени на шлифовальные работы (шлифование отверстий методом продольной подачи)

Диаметр отверстия 63 мм

Припуск на диаметр 0,7 мм

Длина шлифования 40 мм

Норм времени на шлифовальные работы 3,4 мин

2.1.9 Норма времени на плоскошлифовальные работы периферией круга (плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом)

Ширина шлифования 50 мм

Припуск на сторону 0,3мм

Длина шлифования 250 мм

Норма времени на плоскошлифовальные работы периферией круга 3,5 мин.

2.1.10 Норма времени на плоскошлифовальные работы торцом круга (плоскошлифовальные станки)

Ширина шлифования 25 мм

Припуск на сторону 0,2мм

Длина шлифования 250 мм

Норма времени на плоскошлифовальные работы торцом круга 1,79 мин.

2.1.11 Корректирование нормативного времени шлифования

Ширина детали (В) 26 мм.

Длина детали (L) 390 мм

Количество дорабатываемых детали (N), 79 дет.

Диаметр круга, 700 мм

Для расчета площади обработки необходимо воспользоваться формулой:

S_обр = В * L * n. (2.10)

S_обр = 26*390*79= 801060 мм²

Площадь шлифовального круга определяется по формуле:

S_шл.кр = R², (2.11)

где = 3,14; R - радиус круга

S_шл.кр = 3,14* 350²= 384650 мм²

Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:

С_зап = S_шл.кр/S_обр. (2.12)

С_зап =384650/801060 = 0,48

По полученному значению Сзап определяем корректирующий коэффициент (0,76) и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ:

= Н_в * К_кор , (2.13)

где Нв - суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.

= (4,7+3,4+3,5+1,79)*0,76=10,18 мин.

2.1.12 Суммарная норма времени на сверление отверстий

3 отв 26 мм; Lотв 45 мм,

5 отв 28, Lотв 110 мм.

Норма времени на сверление отверстий

3 отв 26 мм; Lотв 45 мм,

0,74*3*1=2,22 мин.

5 отв 28, Lотв 110 мм

0,98*5*0,9=4,41 мин.

Итого

2,22+4,41=6,63 мин.

=0,17+0,11+15,3+13,3+9,5+1,2+4,7+3,4+3,5+1,79+10,18+6,63 =

= 69,78 мин.

2.3 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража

Хронометраж - это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.

Значения текущего времени с нарастающим итогом скорректированы на коэффициент 1,15.

Таблица 8

Элементы операции	Количество хронометражных замеров
	1	2	3	4	5	6	7
	Текущее время с нарастающим итогом, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
1. Взять деталь из тары	0,15	2,128	4,129	6,153	8,165	10,22	12,27
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить	0,4025	2,415	4,416	6,44	8,4295	10,5	12,593
3. Включить станок	0,46	2,484	4,4505	6,486	8,464	10,546	12,639
4. Подвести резец продольно	0,5405	2,5415	4,531	6,578	8,5215	10,626	12,708
5. Подвести резец поперечно	0,575	2,576	4,577	6,6355	8,556	10,672	12,742
6. Включить подачу	0,598	2,6105	4,6115	6,6815	8,579	10,707	12,788
7. Обточить деталь	1,564	3,5535	5,589	7,636	9,545	11,684	13,777
8. Выключить подачу	1,587	3,588	5,612	7,6705	9,568	11,719	13,8
9. Отвести резец поперечно	1,6215	3,6225	5,658	7,7165	9,6255	11,753	13,846
10. Отвести резец продольно	1,6905	3,703	5,727	7,797	9,7175	11,822	13,927
11. Выключить станок	1,7135	3,7375	5,75	7,8315	9,7405	11,857	13,95
12. Открепить деталь	1,7825	3,795	5,819	7,8775	9,798	11,914	14,007
13. Снять и уложить деталь в тару	1,9895	4,002	6,003	8,05	10,097	12,133	14,203

Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего с записью полученных результатов (очищенные замеры хроноряда) в отдельную таблицу.

Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости (), который определяется по формуле:

, (2.14)

где tmax, tmin - соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.

Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный. Убедившись в качественности ряда, исчисляют его среднюю продолжительность ().

Таблица 9 - Результаты обработки хронометражного наблюдения

№	1	2	3	4	5	6	7	t max	t min
1	0,15	0,139	0,127	0,15	0,115	0,123	0,137	0,139	0,115	1,204	1,6	0,13
2	0,253	0,287	0,287	0,287	0,265	0,280	0,323	0,323	0,253	1,277	1,6	0,28
3	0,058	0,034	0,034	0,046	0,034	0,046	0,046	0,058	0,034	1,705	2	0,04
4	0,081	0,080	0,080	0,092	0,057	0,080	0,069	0,092	0,057	1,600	2	0,08
5	0,035	0,046	0,046	0,058	0,034	0,046	0,034	0,0575	0,034	1,667	2	0,04
6	0,023	0,035	0,035	0,046	0,023	0,035	0,046	0,046	0,023	2,000	2	0,03
7	0,966	0,978	0,978	0,955	0,966	0,977	0,989	0,989	0,943	1,049	1,6	0,97
8	0,023	0,023	0,023	0,034	0,023	0,035	0,023	0,034	0,023	1,500	2	0,03
9	0,035	0,046	0,046	0,046	0,058	0,034	0,046	0,058	0,034	1,667	2	0,04
10	0,069	0,069	0,069	0,080	0,092	0,069	0,081	0,092	0,069	1,333	2	0,08
11	0,023	0,023	0,023	0,035	0,023	0,035	0,023	0,035	0,023	1,500	2	0,03
12	0,069	0,069	0,069	0,046	0,057	0,057	0,057	0,069	0,046	1,500	2	0,06
13	0,207	0,184	0,184	0,173	0,299	0,219	0,196	0,299	0,173	1,733	1,6

Фактический коэффициент в 13 операции превышает нормативный. Следовательно, попарно убираем наибольшее и наименьшее время. Наименьшее время на 4 операции 0,174 мин, а наибольшее на 5 операции 0,299 мин.

Рассчитаем фактический коэффициент и среднюю продолжительность.

=0,219/0,184=1,19

Рассчитанный коэффициент меньше нормативного.

Убедившись в качественности ряда, исчисляем его среднюю продолжительность:

=(0,207+0,184+0,184+0,219+0,196)/5=0,198

Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:

Т_ОП = . (2.15)

Топ =0,13+0,28+0,04+0,08+0,04+0,03+0,97+0,03+0,04+0,08+0,03+0,06+0,198=

= 2,008 мин.

Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:

Н_ВР = Т_ОП + t_ОБСЛ + t_ОТД + t_П.З, (2.16)

где t_ОБСЛ - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;

t_ОТД - время на отдых рабочего при выполнении операции;

t_П.З - подготовительно-заключительное время на партию деталей.

t_ОБСЛ = 2,008*4%=0,08 мин.

t_ОТД = 2,008*2% = 0,04 мин.

t_П.З =15 мин. - на всю партию деталей

Количество деталей в партии 100 шт.

Н_ВР =2,03+0,08+0,04+15/100 =2,3 мин

В ходе второго раздела мы рассмотрели вовлечение персонала в процесс управления нормированием труда. Также рассчитали технически обоснованные нормы времени на обработку детали, определили машинное время, вспомогательное время; нормировали подготовительно - заключительное время, время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности. Определили нормы выработки, спроектировали суммарную норму времени на выполнение различных видов работ по металлообработке; спроектировали нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража и выяснили, что норму времени на выполнение технологической операции нужно стремиться минимизировать путем улучшения организации рабочего места.



3. Организация оплаты труда

3.1 Формы, системы и виды оплаты труда основных и вспомогательных рабочих

Различают основную и дополнительную оплату труда.

К основной относится оплата, начисляемая работникам за отработанное время, количество и качество выполненных работ: оплата по сдельным расценкам, тарифным ставкам, окладам, премии сдельщикам и повременщикам, доплаты в связи с отклонениями от нормальных условий работы, за работу в ночное время, за сверхурочные работы, за бригадирство, оплата простоев не по вине рабочих и т.п.[6].

К дополнительной заработной плате относятся выплаты за непроработанное время, предусмотренные законодательством по труду: оплата очередных отпусков, перерывов в работе кормящих матерей, льготных часов подростков, за время выполнения государственных и общественных обязанностей, выходного пособия при увольнении и др.

Основными формами оплаты труда являются повременная, сдельная и аккордная. Первые две формы оплаты труда имеют свои системы: простая повременная, повременно-премиальная; прямая сдельная, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная.

При повременных формах оплата производится за определенное количество отработанного времени независимо от количества выполненных работ.

Заработок рабочих определяют умножением часовой или дневной тарифной ставки его разряда на количество отработанных им часов или дней. Заработок других категорий работников определяют следующим образом: если эти работники отработали все рабочие дни месяца, то их оплату составят установленные для них оклады; если же они отработали неполное число рабочих дней, то их заработок определяют делением установленной ставки на календарное количество рабочих дней и умножением полученного результата на количество оплачиваемых за счет предприятия рабочих дней.

При повременно-премиальной системе оплаты труда к сумме заработка по тарифу прибавляют премию в определенном проценте к тарифной ставке или к другому измерителю. Первичными документами по учету труда работников при повременной оплате являются табели. При прямой сдельной системе оплата труда рабочих осуществляется за число единиц изготовленной ими продукции и выполненных работ исходя из твердых сдельных расценок, установленных с учетом необходимой квалификации. Сдельно-премиальная система оплаты труда рабочих предусматривает премирование за перевыполнение норм выработки и достижение определенных качественных показателей (отсутствие брака, рекламации и т.п.). При сдельно-прогрессивной системе оплата повышается за выработку сверх нормы. При косвенно-сдельной системе оплата труда наладчиков, комплектовщиков, помощников мастеров и других рабочих осуществляется в процентах к заработку основных рабочих обслуживаемого участка

Труд некоторых работников иногда оплачивается и по сдельной, и по повременной оплате труда, например оплата труда руководителя небольшого коллектива, совмещающего руководство коллективом (повременная оплата) с непосредственной производственной деятельностью, оплачиваемой по сдельным расценкам.

Аккордная форма оплаты труда предусматривает определение совокупного заработка за выполнение определенных стадий работы или производство определенного объема продукции.

Бестарифная система оплаты труда ставит заработок работника в полную зависимость от конечных результатов работы коллектива, к которому относится работник. При этой системе не устанавливается твердого оклада или тарифной ставки. Применение такой системы целесообразно лишь в тех ситуациях, когда есть реальная возможность учесть результаты труда работника при общей заинтересованности и ответственности каждого коллектива[9].

Все системы заработной платы в зависимости от того, какой основной показатель применяется для определения результатов труда, принято подразделять на две большие группы, называемыми формами заработной платы.

Форма заработной платы - это тот или иной класс систем оплаты труда, сгруппированных по признаку основного показателя учета результатов труда при оценке выполненной работником работы с целью его оплаты.

Результаты труда, а соответственно и нормы тр...