Организация производственного процесса на машиностроительном предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Ознакомление с предприятием

1.1 Назначение завода, выпускаемая продукция

ОАО "КамАЗ-Дизель" входит в состав открытого акционерного общества "КАМАЗ" и создано в 1998г. на базе завода Двигателей.

В настоящее время ОАО "КАМАЗ-Дизель" состоит из:

- главного корпуса (завод двигателей);

- двух термогальванических корпусов;

- корпуса производства турбокомпрессоров - "Турбодизель";

- корпус производства коробок перемены передач.

На площадях главного корпуса размещено:

- механообрабатывающее производство деталей двигателя, сцепления и корпусных деталей коробки передач;

- производство сборки, испытания двигателя и коробки передач;

На площадях термогальванического производства расположено:

- оборудование химико-термической обработки деталей и заготовок;

- оборудование гальванопокрытия: цинкование, фосфатирование, хромирование, молибденирование.

На площадях "Турбодизеля" размещено:

- производство деталей коробки: валы, шестерни, синхронизаторы;

- производство деталей двигателя: шестерни газораспределения, поршень и поршневые кольца.

Сборка основных узлов коробки передач производится на поточно-механизированных линиях и установках с максимальной механизацией и автоматизацией процесса подсборки узлов.

Испытание коробки осуществляется на автоматических стендах.

Сборка двигателя производится на поточно-автоматизированной линии. После сборки двигатели подаются погрузчиками на испытательные стенды. Во время испытания двигателей проверяется качество сборки и снимаются характеристики двигателя.

Завод оснащен современным технологическим оборудованием ведущих станкостроительных фирм мира и СНГ. Современное оборудование обеспечивает организацию производства по гибкой (переналаживаемой) технологии с помощью станков с ЧПУ.

По проекту завод двигателей был рассчитан на выпуск 4^х тактного 8 ^и цилиндрового c V-образным расположением цилиндров дизельного двигателя мощностью 210-260 л.с. в объёме 250 тыс. шт. в год и 5^и 10^и - ступенчатых ко-робок передач для установки на КАМАЗ, УалАЗ, ЗиЛ, автобусы и автомобили спецкомплектации.

В 1991г. достигнут максимальный выпуск 180 тыс. силовых агрегатов в год.

В результате пожара более 60 % технологического оборудования вышло из строя и производственная мощность завода составила "0".

В настоящее время фактически достигнутые мощности составляют около 40-50 тыс. дизельных двигателей в год. (с учетом производства запчастей, а это около 40 % производимых деталей, узлов и агрегатов от общего объёма)

С целью стабильной и эффективной деятельности ОАО "КАМАЗ-Дизель" дальнейшее развитие типажа двигателей проводится в направлении:

- расширение производства модельного ряда двигателей;

- увеличение мощности в диапазоне до 360 л.с., а в перспективе и до 420-450 л.с.;

- создание двигателей, отвечающих современным требованиям по экологии, надежности и экономичности (уровень ЕВРО -2, 3);

- расширение областей применения двигателей КАМАЗ за счет создания на базе модернизированных двигателей - тракторных и комбайновых двигателей, а также двигателей для судовых и стационарных силовых установок.

Основной продукцией завода являются двигатели мощностью 220-260 л.с. соответствующие уровню международных стандартов ЕВРО -1, ЕВРО -2 (во 2^ой половине 2004 г. планируется полностью перейти на производство двигателей ЕВРО-2 мощность до 360 л.с. в зависимости от модели) и двигатели сельхозназначения для установок на трактора (ХТЗ, Т 150, Кировец и др.) и комбайны (Дон, Полесье и др.). В перспективе планируется выпускать двигатели для энергоустановок (для нефте-, газодобывающих структур).

Внедрение новых двигателей позволяет с оптимизмом смотреть в будущее развитие завода.

1.2 Назначение цеха. Структура управления цехом, функции технолога, мастера

Деталь 740.1029 176 корпус заднего подшипника привода топливного насоса высокого давления (ТНВД) служит для установки в него шарикоподшипника, который в свою очередь является задней опорой привода ТНВД. Корпус крепится с наружной стороны на картер маховик на 5 ^и болтах.

Данная деталь изготавливается в цехе чугунных деталей и сцепления (ц.116) ОАО "КАМАЗ-Дизель". В целом в ц.116 изготавливается около 70^и наименований деталей двигателя и коробки включая модификации при односменной работе. Цех в своей структуре имеет 4^е участка возглавляемые бригадиром-мастером на каждом участке (начальника участка по штату не предусмотрено) и со стороны технологической службы действующего производства обслуживается двумя технологами и входит в состав механосборочного производства. В целом в механосборочное производство входит 3 корпуса и 5 цехов.

1.2.1 Функциональные обязанности бригадира-мастера

Его обязанности распространяются на все участки цеха.

- Бригадир-мастер является непосредственным руководителем и организатором рабочих своей бригады.

- Основной задачей бригадира-мастера является организация выполнения сменного задания надлежащего качества, создание безопасных условий труда и контроля за выполнением инструкций по охране труда, ТБ и ПБ.

Бригадир-мастер в своей работе руководствуется:

- действующим законодательством, положениями по оплате труда;

- приказами и распоряжениями начальника цеха (замов);

- политикой в области качества;

- требованиями правил внутреннего распорядка, инструкциями по охране труда, ТБ и ПБ.

Непосредственные функциональные обязанности бригадира-мастера:

- Производит расстановку рабочих по рабочим местам. Устанавливает им задания на смену в соответствии с производственной программой, их квалификацией и специальностью, контролирует выполнение и ежедневно подводит итоги работы бригады.

- Обеспечивает соблюдение технологических процессов, инструкций по эксплуатации оборудования и инструмента рабочими бригадами и принимает меры по устранению нарушений.

- Обеспечивает качество выпускаемой продукции. Анализирует причины брака. Принимает оперативные меры по устранению причин изготовления дефектной продукции, организует работу по исправлению брака и его списанию с выявлением виновников.

- Обеспечивает максимальное использование производственных мощностей, полную загрузку рабочих мест. Принимает необходимые меры по предупреждению и ликвидации простоев, аварий, поломок.

- Обеспечивает экономное использование заготовок, материалов, энергоносителей, эффективную эксплуатацию оборудования.

- Своевременно информирует руководство цеха о наметившихся срывах выполнения производственной программы, выявляет причины срывов и принимает необходимые меры.

- Планирует ежегодные отпуска рабочих в соответствии с действующим законодательством.

- Ведёт учёт рабочего времени, оформляет извещения в случаях простоев, неявок на работу, подписывает изменения графика сменности и форму разрешения на уход-приход вне графика.

- Осуществляет мероприятия по созданию благоприятных условий труда, повышению культуры производства, рациональному использованию рабочего времени.

- Инструктирует и обучает подчиненных рабочих безопасным методам и приемам труда на рабочем месте, обеспечивает безопасное выполнение работ.

- Обеспечивает сохранность готовой продукции ТМЦ.

- Принимает меры к нарушителям трудовой дисциплины.

- Следит за исправным состоянием оборудования, инструмента, приспособлений, производственного инвентаря, правильной и безопасной их эксплуатацией.

- Обеспечивает высокую трудовую дисциплину среди членов своего коллектива в соблюдении ими правил ТБ, производственной санитарии и гигиены труда.

- При несчастном случае на производстве срочно организует первую помощь пострадавшему и его доставку в здравпункт. Сообщает о случившемся руководителю цеха, сохраняет до начала работы комиссии по расследованию обстановку на рабочем месте.

- Контролирует расходование фонда заработной платы, обеспечивает правильность и своевременность оформления первичных документов по учёту рабочего времени и заработной платы.

- Проводит один раз в квартал инструктаж по ТБ и ПБ. Проверяет знания рабочими инструкций по ТБ и ПБ и промсанитарии.

1.2.2 Функциональные обязанности инженера-технолога цеха чугунных деталей и сцепления действующего производства

В своей работе инженер-технолог:

- Руководствуется постановлениями, распоряжениями, приказами вышестоящих руководителей, методическими и нормативными материалами по технологической подготовке производства, ТПУ, ГОСТами, стандартами, политикой в области качества, нормами по охране труда, ТБ, производственной санитарии и ПБ.

- Участвует во внедрении новых технологических процессов по механической обработке чугунных деталей. Совместно с производственным цехом и ОТК принимает от технологической службы подготовки производства новые технологические процессы.

- Обеспечивает своевременное внесение изменений в техпроцессы действующего производства.

- Участвует в комиссии по приемке в эксплуатацию оборудования.

- Проверяет соответствие фактической производительности оборудования и установок - проектной. При несоответствии участвует в разработке мероприятий.

- Контролирует соблюдение техпроцессов персоналом цеха.

- В процессе наладки и эксплуатации оборудования, оснастки выявляет всевозможные изменения, которые необходимо внести в техпроцесс, планировку и конструкцию оборудования.

- Совместно со службой качества анализирует причины брака, принимает участие в разработке мероприятий по их предупреждению и устранению, а также в рассмотрении рекламаций на выпускаемую цехом продукцию.

- Разрабатывает обходные (временные) техпроцессы в случае возникающих в процессе действующего производства отклонений от условий, заложенных в утвержденные техпроцессы. При необходимости составляет техзадания на проектирование специнструмента и оснастки. Оказывает техническую помощь персоналу цеха при освоении временных техпроцессов.

- Проводит периодические проверки оборудования и оснастки на технологическую точность.

- Организует проведение испытаний технологической оснастки, средств механизации и автоматизации, дает заключение о пригодности.

- Оказывает помощь персоналу цеха при наладке и запуске оборудования. При необходимости оформляет акты на бракованную оснастку и передает в инструментальную службу для повторного заказа.

- Анализирует стойкость технологической оснастки и её элементов в эксплуатации. Разрабатывает нормы расхода быстроизнашивающейся оснастки и быстроизнашивающихся элементов (БИД).

- Ведет работу по аттестации деталей и техпроцессов, оформляет необходимые документы.

- Осуществляет внедрение и постоянное применение статистических методов анализа технологических процессов и характеристик продукции.

- Участвует в разработке и реализации мероприятий по улучшению качества продукции.

- Соблюдает правила и нормы по ТБ и производственной санитарии при разработке и внедрении техпроцессов.

- Разрабатывает мероприятия по совершенствованию техпроцессов, модернизации оборудования с целью приведения их в соответствие с едиными требованиями безопасности.

- своевременно разрабатывает (перерабатывает) инструкции по ТБ для рабочих, вносит изменения в техпроцессы.

- Рассматривает рационализаторские предложения по совершенствованию технологии производства и составляет заключения по их целесообразности.

1.3 Вид оборудования, применяемого на участке

На ОАО "КАМАЗ-Дизель" в настоящее время существует серийный вид производства (выпуск до 50 тыс. двигателей в год, включая запчасти).

На участке по обработке дет. 740.1029 176 корпус заднего подшипника также обрабатывается ещё 13 наименований деталей включая их модификации. На участке расположены агрегатные, токарные, спецтокарные станки и станки с ЧПУ. Конкретно при обработке детали 740.1029 176 корпус заднего подшипника используются 13 операций, включая: транспортирование, мойку, укладку и контроль. Механическая обработка осуществляется пооперационно на следующем оборудовании: - оп.005 Спец.токарная - токарный станок ф. "Дидесхайм" - точение наружного диаметра и фасок, расточка внутренних диаметров и подрезка торцов; - оп.010 Агрегатная - агрегатный станок ф. "Дидесхайм" - сверление, зенкерование и нарезка резьбы в 3^х отверстиях; - оп.015 Спец.токарная - токарный станок ф. "Дидесхайм" - точение наружных диаметров, расточка внутренних диаметров и подрезка торцов; - оп.015-1 Токарная - токарный станок с ЧПУ 16А 20Ф 3С 32 - окончательная расточка внутренних, наружных диаметров и подрезка торцов.

Планировка оборудования на данном участке указана на выкопировке.

1.4 Система производственного планирования. Экономика производства

Целью системы планирования является обеспечение благоприятных условий для обеспечения производственной деятельности данного подразделения.

Для достижения целей система планирования предусматривает решение следующих задач:

- Ведение номенклатурного долгосрочного планирования с учетом имеющихся мощностей и проведения плановой подготовки производства оригинальных деталей.

- Поддержание норматива оборотных средств исходя из экономической целесообразности.

- Своевременное доведение плановых заданий и изменений плана до производственных коллективов завода.

Процедура системы производственного планирования.

- Заявка на поставку заготовок по возвратной кооперации на планируемый месяц формируется в Торгово-закупочной компании ОАО "КАМАЗ" и до 9 ^го числа текущего месяца передается в ПДУ КАМАЗа.

- Заказ на поставку "новой продукции" в планируемом месяце передается Торгово-финансовой компанией в ПДУ КАМАЗа до 9 ^го числа текущего месяца.

- Заказ на поставку в планируемом месяце автомобилей (в том числе и спецтехники) и запчастей к автомобилям КАМАЗ передается Торгово-финансовой компанией в ПДУ КАМАЗА до 9 ^го числа текущего месяца.

- На основании данных по ОАО "КАМАЗ-Дизель" на планируемый месяц, а именно:

- Плана работ по подготовке производства.

- Наличия мощностей по производству серийной и экспериментальной продукции Департамент развития и внедрения новых разработок (ДРиВНР) готовит до 11^го числа текущего месяца для ПДУ КАМАЗа справочные данные о возможности изготовления всей номенклатуры планируемых к изготовлению деталей, узлов и изделий в подразделениях ОАО "КАМАЗ-Дизель".

- ДРиВНР до 9 ^го числа текущего месяца выдает в ПДУ КАМАЗа свою потребность на планируемый месяц по поставке от ОАО "КАМАЗ-Дизель" деталей, узлов, двигателей и силовых агрегатов для проведения опытно-конструкторских работ, периодических испытаний и иных видов работ.

- Отдел маркетинга и продаж коммерческой службы ОАО "КАМАЗ-Дизель" на основании имеющихся договоров на поставку продукции в планируемом месяце предоставляет в ПДУ КАМАЗа до 9 ^го числа текущего месяца необходимые заявки на поставку заготовок, деталей, комплектующих и узлов от подразделений ОАО "КАМАЗ".

- На основании предварительного номенклатурного плана межзаводских поставок выданного от ПДУ КАМАЗа, прогноза выполнения плана по выпуску товарной продукции подразделениями завода за текущий месяц и прогноза выполнения плана поставок заготовок, деталей, комплектующих и узлов от подразделений-поставщиков в текущем месяце ПДО ОАО "КАМАЗ-Дизель" формирует месячный предварительный план межзаводских поставок на планируемый месяц и до 29 ^го числа текущего месяца согласовывает со своими поставщиками.

- Предварительный номенклатурный план межзаводских поставок, согласованный со всеми поставщиками ПДО ОАО "КАМАЗ-Дизель" передаётся в электронном виде до 29^го числа текущего месяца в ПДУ КАМАЗа.

- Производятся при необходимости корректирующие действия по итогам выполнения плана по выпуску товарной продукции за отчетный месяц:

- в первый рабочий день планируемого месяца в ПДО завода окончательно оформляются итоги выполнения по выпуску товарной продукции.

- на третий рабочий день планируемого месяца ПДО завода оформляет окончательные результаты инвентаризации ТМЦ и незавершённого производства во всех подразделениях ОАО "КАМАЗ-Дизель" участвующих в выпуске товарной продукции.

- Все данные по фактическому выполнению плана выпуска товарной продукции, поставок заготовок и комплектующих от подразделений ОАО "КАМАЗ" передаются на третий рабочий день планируемого месяца в ПДУ КАМАЗа, для принятия корректирующих действий по ранее выданным планам.

- на пятый рабочий день планируемого месяца ПДУ КАМАЗа передает на завод окончательный номенклатурный план по выпуску силовых агрегатов, двигателей, запасных частей и прочей товарной продукции.

- Получив от ПДУ КАМАЗа окончательные номенклатурные планы по выпуску товарной продукции и межзаводским поставкам ПДО ОАО "КАМАЗ-Дизель" выполняет следующую работу:

- Инженеры по планированию ПДО, закрепленные за цехами, разрабатывают номенклатурные планы по выпуску деталей, узлов, двигателей и силовых агрегатов с учётом направлений отгрузки: Торгово-финансовая компания; Автомобильный завод; Экспорт; Министерство обороны; Экспериментальная продукция и т.д. и до 9^го числа текущего месяца все руководители подразделений выпускающую товарную продукцию получают под роспись утвержденные планы у начальника ПДО.

- Инженеры бюро сводного планирования ПДО окончательно согласовывают на текущий месяц сроки и объёмы межзаводских поставок заготовок, деталей комплектующих и узлов с подразделениями КАМАЗа и до 9^го числа текущего месяца сдают в ПДУ КАМАЗа взаимно подписанный план межзаводских поставок.

Все изменения или дополнения к плану выпуска товарной продукции в течении планируемого месяца доводятся до руководителей подразделений в два этапа:

1. Телефонограммой от руководства ПДО или закрепленного за цехом инженера по планированию.

2. Официальным документом произвольной формы подписанным начальником ПДО и утверждённым директором по производству ОАО "КАМАЗ-Дизель".

1.5 Охрана труда и промсанитария

Охрана труда - система обеспечения безопасности жизни и здоровья работника в процессе трудовой деятельности включая правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические и др. мероприятия.

На КАМАЗе существует единая система 3^х ступенчатого контроля:

- 1 ступень ведет бригадир-мастер цеха - ежедневный контроль за охраной труда, обход оборудования, рабочих, соблюдение чистоты и порядка с записью 1^ой ступени контроля в дневнике.

- 2 ступень проводит начальник цеха с технологами, рабочими цеха с записью в дневнике. Также начальник цеха составляет планы по охране труда на месяц совместно с комиссией (технолог, механик и уполномоченный по охране труда)

- 3 ступень проводит Главный инженер завода с проверкой цеха на соответствие требования ТБ и ПБ.

Существуют нормативные документы по охране труда (ОТ):

- Правила по охране труда

- ГОСТы

- Система безопасности ОТ

- Инструкции по ОТ

- Федеральный закон

также разработаны должностные инструкции по ОТ для мастеров - 14 пунктов, для технологов не разработаны, но есть для начальников отделов.

Основные принципы положения по ОТ:

1. Мероприятия по охране жизни и здоровья работников.

2. Нормативно-правовые акты - инструкции, правила.

3. Защита прав работника на безопасные условия труда.

4. Содействие работодателя в организации обучения безопасным условиям труда.

5. Защита интересов работника пострадавшего от несчастного случая на производстве или получившего профессиональное заболевание.

6. Обеспечение спецодеждой и средствами индивидуальной защиты (СИЗ)

7. Установление порядка расследования каждого несчастного случая.

Ответственность за нарушение требований ОТ:

- Дисциплинарная (замечание, выговор, увольнение)

- Административная (штраф)

- Материальная (возмещение ущерба)

- Уголовная (до 5 лет)

Виды инструктажей по ОТ проводимые на заводе:

1. Вводный (при поступлении на работу)

2. Первичный (ознакомление с условиями работы)

3. Очередной (поквартально до 5 ^го числа месяца)

4. Внеочередной (при несчастном случае, при нарушении, изменении условий и т.д.)

5. Текущий (при работе повышенной опасности)

Причины несчастного случая на производстве:

- Конструктивная недоработка оборудования.

- Эксплуатационная неисправность оборудования, механизмов.

- Несовершенство или отсутствие ТП

- Нарушение требований безопасности при эксплуатации транспортных средств.

- Нарушение правил дорожного движения

- Нарушение ТП (в ТП записаны все инструкции по ОТ (ИОТ), ГОСТы и средства индивидуальной защиты).

- Неудовлетворительная организация работ.

- Неудовлетворительное содержание и недостатки в организации рабочего места.

- Недостатки в обучении безопасным условиям и приемам труда.

- Неприменение СИЗ.

- Нарушение трудовой и производственной дисциплины.

- Использование рабочего не по специальности.

При несчастном случае необходимо:

Сообщить администрации цеха с сохранением места травмы. Степень тяжести определяет врач: - легкие травмы расследуются в течении 3^х дней; - тяжёлые травмы (до 15 дней)- это групповые несчастные случаи (2 и более человек) - в зависимости от степени тяжести сообщают в гос. инспекцию труда, прокуратуру по месту происшествия, в органы исполнительной власти, федеральные органы, органы гос. надзора, объединение профсоюзов.

Создается комиссия по расследованию несчастного случая и утверждается приказом по заводу. Председателем является государственный инспектор труда. Составляется акт по форме N1 и акт спец. расследования. Вместо пострадавшего может участвовать в комиссии доверенное лицо.

В случае профзаболевания также создается комиссия начальником цеха, председателем является - гос. врач санэпиднадзора и расследование происходит в течении 10 дней. Необходимые при этом документы:

1. Приказ о создании комиссии.

2. Санитарно-гигиеническая характеристика рабочего места.

3. Сведения о прохождении медосмотра.

4. Протокол объяснения работника.

5. Медицинский документ о характере и степени тяжести заболевания.

Опасные и вредные факторы которые могут встречаться на производстве:

- Физические (механизмы, температура, пыль, шум и т.д.).

- Химические (токсические, отравляющие, раздражающие в-ва).

- Биологические (микробы, бактерии).

- Психофизиологические (фактор трудового процесса: физ. нагрузки, зрение, интеллектуальная работа и т.д.).

Гигиенические нормативы (предельно-допустимые концентраты (ПДК) и уровни (ПДУ)) - это уровни вредных производственных факторов которые при ежедневной работе в течении всего рабочего стажа не должны вызывать заболеваний или отклонений состояния здоровья в процессе работы.

На производстве также является обязательным условием аттестация рабочих мест по условиям труда, которая имеет 3 направления:

1. Аттестация по условиям труда.

2. Аттестация по факторам травмобезопасности.

3. Оценка обеспечения СИЗ

Аттестация рабочих мест проводится 1 раз в 5 лет и включает в себя:

1. Приказ по подразделению.

2. На основании приказа создается аттестационная комиссия в составе:

- Представитель охраны труда.

- Представитель ОТиЗ и БОТиЗ.

- Главные специалисты (технолог, энергетик, механик, медработник, профком)

- Председатель комиссии Главный инженер завода.

3. Составляется перечень раб. мест для организации с указанием опасных и вредных факторов.

4. Проводится лабораторное исследование.

5. Проводится санитарно-гигиеническая оценка в соответствии с руководством Р 2.755-99.

Существует 4 класса условий труда:

1- Оптимальные

2- Допустимые (вредные факторы не превышают ПДК и ПДУ)

3- Вредные (превышают ПДК и ПДУ) - разделяются по классам 3.1; 3.2; 3.3; 3.4

4- Опасные

Если 1 и 2 класс, то рабочее место аттестовано, 3 кл. - условно аттестовано и разрабатываются мероприятия, 4 кл. - не аттестовано.

6. Составляется карта аттестации рабочего места (включает в себя: паспорт, условия работы, операции, оборудование, материалы, сырьё и т.д.).

Погрузочно-разгрузочные работы и складирование грузов на производстве производятся по технологическим картам (виде плана), которая включает в себя:

- Площадки складирования.

- Подъезные пути для транспорта.

- Проходы для работников.

- Места установки ГПМ и транспорта.

- Характеристика ГПМ и транспорта.

- Схемы строповки.

- Общие требования безопасности.

2. Изучение работы технологической службы цеха

2.1 Структуры и задачи технологического бюро

Цех чугунных деталей и сцеплений (ц.116) ОАО "КАМАЗ-Дизель" обслуживает 2 инженера-технолога: один обслуживает детали двигателя, второй технолог обслуживает детали сцепления. (деталь 740.1029 176 корпус заднего подшипника относится к деталям двигателя). Задачи инженера-технолога изложены в функциональных обязанностях см. п.1.2.2 плюс дополнение к этому ежедневно присутствовать на оперативных совещаниях у начальника отдела, в цехе (где разбираются наиболее аварийные вопросы и требующие немедленного принятия решений) и на совещаниях по качеству (1раз в неделю в цехе), а также при необходимости работа с конструкторами (ДРиВНР), с технологами заводов-поставщиков заготовок и т.д.

2.2 Организация чертежного хозяйства, порядок внесения изменений в КТД

Вся действующая технологическая и конструкторская документация находится по учтенным точкам (цех, отдел, БТК и т.д.), где имеется свой ответственный по учтенной точке.

Внесение изменений в конструкторскую или технологическую документацию производится на основании извещения об изменении.

- Внесение изменений в КД:

- Подразделения ОАО "КАМАЗ" (в нашем случае ОАО "КАМАЗ-Дизель") заинтересованные в изменении КД, направленном на повышение качества, технологичности, снижение материалоёмкости и трудоёмкости и т.п. продукции основного производства, оформляют предложение об изменении (ПР) (оформляет технолог или сам конструктор если предложение идет от него).

- Для обеспечения возможности использования ПР при переоформлении в подлинник извещения их оформляют на бланках извещения.

- ПР с приложением необходимых документов, определяющих объёмы подготовки производства (или неопределяющих) согласовывается (при необходимости) разработчиком (в нашем случае ОАО "КАМАЗ-Дизель") с подразделениями ОАО "КАМАЗ" и смежными предприятиями, имеющими непосредственное отношение к данному ПР.

- После оформления ПР согласуется со СГК ДРиВНР и с заполненными бланками аннотацией к извещению и объёмами работ передается в СГТ ДРиВНР для согласования и указания в соответствующей графе о сроках внедрения и присвоения № ПР.

- Далее ПР передается в БТД СГТ ДРиВНР, где проверяется нормоконтролером (на предмет соответствия оформления извещения всем технормам) и передается на утверждение Главному конструктору ОАО "КАМАЗ", после чего согласовывается с начальником Представительства заказчика (Миноборона) и БТД ДРиВНР присваивает № извещения.

- БТД ДРиВНР на основании данного извещения вносит непосредственное изменение в оригинал чертежа с записью в соответствующей графе № изменения и № извещения в правой нижней рамке.

- Измененный чертеж передается в СГТ ДРиВНР, где выдается предписание на внедрение данного чертежа. Чертеж размножается и в комплекте с извещением и предписанием со сроками внедрения передается в ОПП завода - изготовителя детали согласно данного чертежа (в нашем случае ОАО "КАМАЗ-Дизель").

- ОПП завода размножает полученные документы и выдает по всем учтённым точкам (цех, отдел,БТК и т.д.) для внедрения согласно предписания.

- После внедрения в производство технолог оформляет акт внедрения (соответствующей формы) данного изменения согласно извещения. Акт внедрения утверждается Главным инженером завода и передается в ОПП.

- Внесение изменений в технологический процесс:

Изменения в действующий утверждённый техпроцесс вводятся оформлением извещения (если изменение вводится на постоянно) или оформляется предварительное извещение ПИ (если изменение необходимо на определенный срок до 1 ^го года, если по истечении срока действия ПИ необходимо его продлить, то оформляется дополнительное предварительное извещение ДПИ тоже сроком до 1 ^го года).

- Извещения, ПИ и ДПИ оформляются на бланке соответствующей формы инженером-технологом, обслуживающим цех.

- Извещения об изменении в ТП оформляются в случае: изменения инструкций по охране труда, технологических инструкций, изменения ГОСТов, изменения методов и средств измерения, корректировки технологических размеров, изменения реж. инструмента с целью улучшения технологичности и т.д., а также в случае изменения конструкторской документации - соответствующее извещение об изменении КД и предписание СГТ ДРиВНР выдает ОПП завода (в нашем случае ОАО "КАМАЗ-Дизель") по всем учтенным точкам и согласно этих документов технолог выпускает извещение об изменении в действующем техпроцессе.

- Причина изменения указывается в соответствующей графе бланка извещения.

- Выпущенное извещение технолог согласует с нормоконтролёром, начальником отдела и всему службами, имеющими непосредственное отношение к данному извещению (если изменение инструкций по охране труда, то с ОТБ, если изменение средств измерение, то с ОГМетр и т.д.) и утверждается Главным технологом завода с указанием срока внедрения извещения. Далее извещение передается в ОПП завода, где присваивается № и согласно срока внедрения инженер ОПП проводит изменение в оригинале техпроцесса, после этого листы техпроцесса с изменениями размножаются и вклеиваются по всем техпроцессам учтённых точек инженером ОПП под расписку в "карточке учета копий" и "листе учёта" каждого ответственного по учтённой точке.

- Предварительные извещения ПИ выпускаются в случае временного отступления от утвержденного техпроцесса с указанием срока действия данного изменения в соответствующей графе бланка. Например, на время отсутствия (по данному действующему ТП) или ремонта средства измерения (в ПИ записывается другой метод или способ замера), на время ремонта оборудования (временно меняется маршрут обработки), на время отсутствия или доработки реж. инструмента и т.д.

- Процедура оформления ПИ и ДПИ такая же, как и оформление извещения.

- ПИ и ДПИ после размножения инженером ОПП завода, рассылается по всем учтённым точкам и хранится в отдельной папке, при этом на титульном листе действующего техпроцесса, к которому относится данное ПИ или ДПИ, в соответствующей графе вносится запись "Действительна с ПИ или ДПИ № …. дата".

- В один техпроцесс допускается вносить до 3^х ПИ.

2.3 Схема обеспечения цеха, оснасткой, материалами и инструментом

1. Планирование поставок инструмента, технологической оснастки и материалов.

Инженера группы планирования и обеспечения спец. инструментом составляют годовой номенклатурный план производства специнструмента, технологической оснастки и материала (каждый по своей, закреплённой за ним номенклатуре инструмента). Годовой номенклатурный план составляется на основании:

- программы выпуска изделий основного производства;

- норм и статистики расхода инструмента;

- остатков на ЦИСе и ИРК.

Инструмент и технологическая оснастка долговременного пользования (имеющая срок службы свыше года) включаются в план по заявкам технолога цеха.

Номенклатурный план готовится в два этапа - предварительный и окончательный. Предварительный годовой номенклатурный план составляет в августе-сентябре. Окончательный годовой номенклатурный составляется декабре после уточнения выделенных лимитов и плана производства. Номенклатурный план в виде спецификации к договору передается в отдел планирования завода-поставщика.

Несложная технологическая оснастка и БИДы изготавливаются в инструментальном цехе собственного производства по месячным номенклатурным планам. Месячный номенклатурный план изготовления оснастки формируется:

- исходя из остатков и статистики расхода;

- служебных записок технолога цеха;

- заявок из цеха (по журналам заявок которые ведутся в ИРК).

2. Контроль изготовления и поставок инструмента, материалов и оснастки.

Инженера инструментального отдела в соответствии с закреплённой за ними номенклатурой инструмента осуществляют контроль поставок инструмента с завода-поставщика. В случае производственной необходимости, по согласованию с поставщиком, инженер ИО может скорректировать планы изготовления специнструмента, материала, оснастки и поставок покупного инструмента в пределах утвержденных лимитов.

3. Завоз инструмента, материалов и оснастки в ЦИС.

На основании месячных рапортов об изготовлении инструмента, оснастки и наличия материала инженер ИО организует его завоз на ОАО "КАМАЗ-Дизель"

Покупной инструмент выписывается в соответствии с баланс-заявкой и в пределах утвержденного норматива запаса инструмента, материала.

Инженер ИО контролирует и несет ответственность за соблюдение норматива запаса инструмента на ЦИСе. При необходимости организуется срочный завоз отдельных позиций инструмента, материала и оснастки.

4. Учет, хранение на ЦИС и выдача инструмента, материала и оснастки в ИРК.

Инженер ИО ведёт учёт наличия и движения инструмента, материала и оснастки в карте применяемости и учета инструмента, материала, оснастки и карточке оперативного учёта; контролирует его выдачу в ИРК согласно нормам расхода и оборотных фондов (которые закладывает технолог цеха в зависимости от применяемости); осуществляет систематический контроль за состоянием инструмента и оснастки на центральных складах в соответствии с установленными нормами запаса.

Работники центральных складов осуществляют:

- Приёмку, хранение инструмента, материала и оснастки по количеству, согласно накладной при наличии маркировки и бирки детали со штампом ОТК завода-изготовителя.

- Приёмку на хранение спец. сложнорежущего инструмента (протяжки, долбяки и т.д.) производить при наличии оформленной карты измерения на каждый комплект.

- Раскладку и хранение всего принимаемого инструмента и оснастки в стеллажах и ячейках в соответствии с техническими условиями хранения.

- Ведут учёт наличия и движения всего находящегося инструмента, материала и оснастки с отражением в картах складского учёта.

- Хранение бракованного инструмента и оснастки в отведенном для этого месте до отправки его поставщику. (Вновь изготовленный инструмент или оснастку испытывает технолог цеха вместе с рабочим и дает заключение о годности или бракует).

- Выдачу с центральных складов инструмента, материала и оснастки в инструментально - раздаточные кладовые (ИРК).

- Хранение абразивного инструмента осуществляется согласно специальной инструкции. Выдача абразивного инструмента допускается только после испытаний и балансировки.

5. Учёт, хранение инструмента, материала и оснастки в ИРК и выдача его в производственный цех.

Комплектовщицы ИРК осуществляют:

- Раскладку и хранение всего принимаемого инструмента, материала и оснастки в стеллажах и ячейках в соответствии с тех. условиями и спец. инструкции.

- Ведут учёт наличия и движения всего находящегося инструмента, материала и оснастки с отражением в картах складского учета.

- Выдачу инструмента и оснастки в производственный цех (т.е. рабочим цеха) согласно применяемости с отражением в инструментальной карточке.

Вышедшие из строя инструмент или технологическую оснастку списывает технолог цеха по Акту на списание, если инструмент или оснастку можно отремонтировать или доработать, тогда технолог цеха оформляет дефектный лист на спец. бланке с указанием причины дефекта или что нужно доработать. Рабочий цеха относит дефектный лист вместе с инструментом или оснасткой в ИРК. Кладовщик ИРК передает дефектный лист вместе с инструментом или оснасткой в инструментальный цех. После ремонта или доработки инструмент или оснастка передается обратно в ИРК.

2.4 Мероприятия по повышению качества и долговечности изделий

Сбор информации о дефектах и несоответствиях производится Отделом анализа рекламаций и качества (ОАКиР ОАО "КАМАЗ-Дизель") по результатам механической, химико-термической обработки, сборки, испытаний, инспекционного контроля в производстве, периодических испытаний изделий собственного производства, контрольных разборок двигателей и коробок и эксплуатацией изделий у потребителей.

Сбор и анализ дефектов и несоответствий производится с целью разработки и принятия предупреждающих и корректирующих действий (раньше назывались мероприятиями) по повышению качества и долговечности изделий.

Корректирующее действие - действие по устранению причины обнаруженного несоответствия или другой нежелательной ситуации.

Предупреждающее действие - действие по устранению причины возникновения потенциального несоответствия или другой нежелательной возможной ситуации.

Организация и проведение корректирующих действий (мероприятий) заключается в определении причин, ухудшающих качество продукции и принятию мер по их устранению или сведении к минимуму случаев их повторного возникновения.

Корректирующие и предупреждающие действия осуществляются при появлении несоответствий, выявленных из следующих источников информации: организация производство технологическая контроль

- Выходные данные из отчета о качестве продукции (явные, скрытые дефекты, рекламации).

- Рекламации и претензии потребителей.

- Результаты внутренних аудитов.

- Выходные данные анализа системы качества со стороны руководства.

- Данные о неудовлетворительном состоянии оборудования, оснастки, тех.процессов.

- Результаты самоотценки:

1. По итогам проведение совещания по качеству в цехе (1 раз в неделю), где присутствуют: руководство цеха, бригадиры-мастера цеха, БТК, технолог, ремонтная служба, где на повестке дня: 1. Выполнение решений предыдущего протокола, 2. Состояние качества продукции, 3. Состояние культуры производства, 4. Рассмотрение и анализ дефектов, 5. Общие вопросы.

2. По итогом проверки периодической (1 раз в месяц) технологической дисциплины согласно графика утвержденного Главным инженером завода или летучей проверки технологической дисциплины (2-3 раза в неделю проверяет технолог цеха совместно с контролером)

Проведение корректирующих и предупреждающих действий регламентировано документами Системы менеджмента качества ОАО "КАМАЗ-Дизель".

Схема проведения корректирующих действий по повышению качества и долговечности изделий:

1. Для выявления несоответствий контролёр, бригадир-мастер (рабочий), осуществляет межоперационный приёмочный контроль качества продукции согласно требования тех. процесса.

2. Бригадир-мастер при обнаружении несоответствующей продукции совместно с контролёром выявляют причину и проводят корректирующие действия по их устранению (при необходимости с привлечением необходимых служб). При устранении несоответствия продукции осуществляется приёмка и перемещение готовой продукции согласно маршрута.

3. Проводится анализ несоответствий, установление причины и оценивание необходимых действий для исключения их повторения.

4. На уровне цеха, при получении информации по дефектам и несоответствия, выявленным в результате функционирования процессов и в случае невозможности устранить причину дефекта на производственном участке, комиссия под руководством начальника цеха в составе бригадира-мастера цеха, БТК, ремонтной службы и технолога проводит анализ и устанавливает причины несоответствий, оценивает необходимость действий для исключения их повторений.

Комиссия разрабатывает корректирующие мероприятия на бланке соответствующей формы с указанием сроков и исполнителей и утверждает Главным инженером завода.

5. Составленные корректирующие действия (мероприятия) регистрируются и контролируются Отделом качества и рекламаций. По истечении сроков выполнения мероприятий исполнитель составляет акт внедрения мероприятий и утверждается Главным инженером.

2.5 Виды технологических транспортных средств в цехе

Производственный транспорт и транспортная технология неразрывно связаны с основными производственными процессами, регламентируют их ход, обеспечивают сохранность качества выпускаемой продукции, непосредственно влияют на ритмичность и эффективность деятельности подразделения, на условия труда рабочих и технику безопасности.

Большое место в комплексной механизации подъёмно-транспортных операций принадлежит электропогрузчикам, автопогрузчикам и электрокарам т.к. они универсальны, мобильны, компактны и удобны для механизации погрузочно-транспортных операций.

В настоящее время в цехе чугунных деталей и сцепления (ц.116) для погрузочно-транспортных операций используются 3 электропогрузчика ЕВ 677 для доставки заготовки из центрального склада непосредственно на участок и складирования готовых деталей в цеховом складе или доставки деталей на склад готовых деталей (СГД).

Во время ремонтных работ при замене и перемещении массивных узлов и агрегатов оборудования используются V-карты, по заявке ремонтной службы в транспортный цех. Так же V-карты (по заявке бригадира-мастера цеха) используются при замене на оборудовании массивных протяжных блок (где отсутствует или не предусмотрена кран-балка) и отправки их на переборку в инструментальный цех.

2.6 Порядок организации ремонта оборудования и технологической оснастки и приспособлений

Производственное оборудование - металлорежущие станки, кузнечно-прессовое, литейное оборудование закреплены за службой заместителя главного инженера по ремонту - главным механиком согласно графиков проведения планово-предупредительных ремонтов (ППР) и утверждены Главным инженером ОАО "КАМАЗ-Дизель".

Техническое состояние - совокупность подверженных изменению в процессе производства или эксплуатации свойств объекта, характеризуемая в определенный момент времени признаками, установленными технической документацией на данный объект.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Плановый осмотр - операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования. Выполняется, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене или восстановлении его отдельных деталей и узлов.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей и контролем технического состояния составных частей выполняемым в объёме установленном в нормативно технической документации.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей.

Цех чугунных деталей и сцепления обслуживает цех РиОТО (Ремонт и обслуживание технологического оборудования.) и ОАПиОРО (отдел анализа планирования и обеспечения ремонта оборудования) которые входят в службу Главного механика.

Процедура разработки планов ремонта производственного оборудования, организация и порядок проведения ремонта:

- По поручению Главного механика, ОАПиОРО в срок до 01.06. текущего года, готовит проект приказа, который обязывает подразделения разработать годовой план-график технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на следующий год.

- Инженер ОАПиОРО на основании выработанных предложений от производственных цехов и службы главного технолога данных о работе оборудования за текущий год, разрабатывает проект план-графика на следующий год, в соответствии с типовой схемой технического обслуживания и ремонта оборудования в срок до 01.08 текущего года и направляет данный проект начальникам ремонтных цехов.

- Начальники ремонтных цехов до 15.08 текущего года рассматривают проект план-графика и возвращают его со своими предложениями и замечаниями в ОАПиОРО, на основании которых инженер ОАПиОРО производит корректировку проекта план-графика ремонта и обслуживания оборудования и скорректированный оригинал план-графика утверждается Главным инженером, размножается и рассылается в ремонтные и производственные цеха.

- Инженер ОАПиОРО в срок до 01.09 тек. года на основании утвержденного план-графика технического обслуживания и ремонта технологического оборудования составляет проект титульного списка на проведение средних, капитальных ремонтов в будущем году и направляет данный проект на рассмотрение в производственные и ремонтные цеха.

- Инженер ОАПиОРО с учетом замечаний и предложений координирует окончательный вариант титульного списка среднего и капитального ремонта, который утверждается Главным инженером ОАО "КАМАЗ-Дизель" и согласовывается Главным механиком ОАО "КАМАЗ", далее титульный список размножается и рассылается всем заинтересованным сторонам.

- На основании этих документов инженер ОАПиОРО ежемесячно (в срок - за 3 месяца до начала планируемого периода) составляет номенклатурный план проведения средних и капитальных ремонтов, утверждает Главным инженером и рассылает всем заинтересованным сторонам (в срок - за 2 месяца до планируемого ремонта).

- После получения номенклатурного плана готовится ряд документации:

- Инженер ОАПиОРО готовит дефектную ведомость на каждую еденицу оборудования подлежащая ремонту.

- Конструктор ОАПиОРО готовит комплект документов для проверки на геометрическую точность.

- Инженер ОАПиОРО заполняет и подписывает бланк заказа на проведение ремонта, также готовит акт проведения испытаний после ремонта и акт приёмки-сдачи.

- Всю эту подготовленную документацию инженер ОАПиОРО передаёт бригадиру-мастеру (за 2 месяца до ремонта) ремонтного цеха обслуживающего производственный цех. Бригадир-мастер, после получения документации и согласования сроков с производственным цехом, организует проведение ремонта (необходимые зап.части и материалы получает со склада), так же объём и качество выполнения ремонта контролируют зам.начальника цеха по тех. части и инженер ОАПиОРО.

- После окончания обслуживания и ремонта оборудования бригадир-мастер ремонтного цеха готовит следующие документы:

- окончательная дефектная ведомость;

- акт проведения испытания;

- акт приёмки-сдачи оборудования;

- карта проверки оборудования на геометрическую точность;

- требования на получение запчастей и материалов.

Все эти оформленные документы передаются в группу анализа ОАПиОРО до 25 числа текущего месяца в котором проводился ремонт.

- На основании утверждённого план-графика проведения ремонтов оператор ОАПиОРО до 25 числа выписывает наряды на проведение осмотров и текущих ремонтов и передает их в группу анализа ОАПиОРО, где регистрируются наряды.

- Инженер группы анализа передаёт зарегистрированные наряды экономисту группы оплаты труда и бюджетов (ГОТиБ), который производит расчет плановой трудоёмкости проводимого осмотра и ремонта.

- Экономист ГОТиБ передаёт наряды бригадиру-мастеру ремонтного цеха, который согласует данные наряды с мастером производственного цеха (на участке которого производился ремонт) и организует проведение осмотров выполнения объема работ, согласно утверждённого перечня.

- Далее бригадир-мастер ремонтного цеха заполняет наряд с перечислением выполненных работ и использования запчастей и материалов согласует у производственного персонала и инженером ОАПиОРО или технологом цеха и наряды сдаются в группу анализа ОАПиОРО.

- Инженер ОАПиОРО производит проверку выполненного объёма работ при проведении осмотров или текущих ремонтов. В случае некачественного или неполного проведения работ наряды возвращаются бригадиру-мастеру ремонтного цеха, который организует устранение замечаний.

- Инженер ОАПиОРО проводит анализ проведённых работ и готовит заключение о выполнении план-графика технического обслуживания и ремонта оборудования.

- Отчёт о выполнении план-графика начальник ремонтного цеха утверждает у начальника ОАПиОРО, который сдает отчёт в экономическую службу.

Ремонт технологической оснастки и приспособлений производится на основе дефектного листа, который заполняет технолог цеха с указанием причины дефекта или что требуется доработать. На основании дефектного листа, служба за которым закреплена данная оснастка или приспособление (инструментальная служба, ремонтная служба или служба главного метролога (если средство измерения)) производит ремонт или доработку, с последующим контролем ОТК данной службы и аттестацией (если средство измерения) и передачей через инструментально-раздаточные кладовые в производственный цех.

3. Знакомство с отделом технического контроля

Система контроля качества включает в себя:

- Входной контроль комплектующих изделий и материалов, осуществляемый участком входного контроля Службы директора по качеству ОАО "КАМАЗ-Дизель".

- Операционный контроль качества и соответствия (конструкторско-технологической документации) продукции осуществляется наладчиками, контролёрами ОТК. Автоматические линии имеют встроенные контрольные автоматы для промежуточного (технологического) и окончательного (на соответствие конструкторской документации) контроля деталей.

- Окончательный контроль сборки двигателей и коробки переменных передач (КПП) осуществляется на станции испытания.

3.1 Структура Отдела технического контроля (ОТК)

Отдел технического контроля входит в службу Директора по качеству ОАО"КАМАЗ-Дизель". Цех чугунных деталей и сцепления (ц.116) обслуживает бригада технического контроля (БТК) цеха 116 входящим в штатную структуру ОТК механосборочного производства (имеет в своей структуре 8 БТК (свой для каждого цеха и корпуса)). Возглавляет БТК бригадир-мастер и каждый участок обслуживают 1-2 линейных контролёра в зависимости от номенклатуры изготавливаемых деталей на данном участке.



3.2 Методы и средства контроля детали 740.1029 176 корпус заднего подшипника

Контроль данной детали производит наладчик станка (после каждой операции, у него имеется свой комплект средств измерения согласно техпроцесса) и также, при необходимости - линейный контролёр (у контролеров свой комплект средств измерения, также, согласно техпроцесса), окончательный контроль (в зависимости от % контроля, указанного в техпроцессе) и приёмку деталей производит контролёр и выписывает бирку на количество принятых деталей с указанием даты и штампом ОТК. Все средства измерения должны быть аттестованы в ОГМетр согласно графика аттестации и иметь бирки и свидетельства об аттестации с указанием срока следующей аттестации.

Для контроля данной детали пооперационно и окончательного используются:

- для линейных размеров: скобы листовые ПР и НЕ (проходные и непроходные); штангенглубиномер ШГ 160-0,05 (для контроля глубины обработки диаметра);

...