Управление производственной мощностью

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

производственный управление мощность пропускной

Производство является ключевым этапом жизненного цикла продукции, и от того, насколько рационально и экономически эффективно это производство организовано, в решающей степени зависят конечные результаты функционирования предприятия. Именно на стадии осуществления производственных процессов закладывается фундамент таких важных технико-экономических показателей, как производительность труда, себестоимость и качество продукции. Достижение наилучших значений данных показателей обеспечивает предприятию рост прибыли, повышение рентабельности производства, расширение рынка сбыта своей продукции и как результат - повышение конкурентоспособности предприятия, выход на мировой рынок, т.е. реализация продукции на экспорт. Преследуя конечную цель осуществления деятельности - наиболее полное удовлетворение потребностей населения - промышленное предприятие выполнит свою миссию.

Сущность организации производства сводится к объединению взаимодействия личных и вещественных факторов производства, установлению необходимых производственных связей и согласованных действий всех участников производственного процесса по осуществлению материальных благ.

Предметом данной курсовой работы является производственная мощность промышленного предприятия.

В связи с этим цель работы - изучение теоретического материала по данной теме, рассмотрение производственной мощности на примере литейного цеха ОАО «МЗОО», разработка мероприятий по ликвидации «узких» и «широких» мест и расчет экономической эффективности по предложенным направлениям.

Успешное функционирование предприятия на конкурентном рынке во многом определяется объемом произведенной продукции или оказываемых услуг, который, в свою очередь, зависит от производственной мощности предприятия.

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Актуальность изучения проблемы производственной мощности на сегодняшний день определяется тем, на сколько мы рационально используем производственные фонды, применяем существующие технологии и внедряем новые. От этого зависит конечный объем выпущенной продукции и ее качество, а, следовательно, и удовлетворение потребностей каждого конкретного человека и общества в целом. В удовлетворении потребностей, на мой взгляд, и заключается социально - экономическое значение производственной мощности. Эффективное использование основных фондов и зависящий от него объем выпуска продукции влияет на ряд экономических показателей, таких как уровень затрат на 1 руб. товарной продукции, рентабельность продукции и производства, прибыль и др.

Открытое акционерное общество «Минский завод отопительного оборудования» было основано в 1947 году, первый цех завода начал свою работу в 1953 году.

По характеру потребления сырья это предприятие можно охарактеризовать как обрабатывающее, по размерам - крупное, по степени специализации - специализированное, по назначению производимой продукции - производящее предметы потребления, по времени работы в течение года - круглогодичное, по степени охвата различных стадий производства - с рядом стадий производства, по степени автоматизации и механизации - с машинно-ручным производством.

Форма организации производства - предметная специализация, поскольку предприятие занято выпуском ограниченного числа готовой продукции и выполняет все стадии технологического процесса. Тип производства - массовый, т.к. в течение длительного времени непрерывно изготавливается однородная продукция в больших объемах. Оборудование специализированное, расположено по предметному признаку, оснастка специальная, себестоимость продукции в целом низкая за счет больших объемов производства, вид движения предметов труда - параллельно - последовательный. Метод организации производства - поточный.

1. Понятие производственной мощности и методика ее расчета

1.1 Понятие производственной мощности и факторы ее определяющие

Важнейшей характеристикой потенциальных возможностей и степени использования основных производственных фондов является производственная мощность участка, цеха, предприятия.

Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства. [2, с. 189]

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) - это способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) рассчитывается, как правило, в тех же натуральных (условно-натуральных) единицах, в которых планируется объем выпуска продукции, а иногда в станко-часах и, как исключение, в стоимостном выражении.

Наряду с термином «производственная мощность» применяется термин «пропускная способность», который характеризует максимальный выпуск продукции применительно к работе оборудования, станка, агрегата, поточной линии, группы станков, но только не участка, цеха, предприятия. Пропускная способность оборудования исчисляется за декаду, сутки, смену и час, а производственная мощность структурных единиц производства - за год (в некоторых случаях - за квартал и месяц). [1, с. 268]

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую производственную мощность.

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода. Под выходной мощностью (Мк) понимают производственную мощность предприятия на конец планового периода, которая определяется по формуле:

Мк=Мн+Мс+Мр+Мп+Миз-Мв, (1.1.1)

где Мн - производственная мощность на начало периода;

Мс - ввод мощности в результате строительства;

Мр - прирост мощности вследствие реконструкции предприятия;

Мп - увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий;

Миз - увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции;

Мв - уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая мощность (Мгод) - это мощность, который будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:

Мгод=Мн+?(Мвв+Чвв)/12-?(Мв*Чв)/12, (1.1.2)

где Мн - производственная мощность на начало периода;

Мвв - производственные мощности, введенные в действие в течение года;

Мв - выбывшие в течение года производственные мощности;

Чвв - число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности;

Чв - число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года. [1, с. 276]

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

1. Количество, состав и техническое состояние оборудования, и данные о производственных площадях. В расчеты производственной мощности предприятий включается все наличное оборудование основного производства (в том числе бездействующее из-за ремонта, неисправности и модернизации) за исключением (в пределах норматива) резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных и специализированных участков для профессионально-технического обучения. [1, с. 269]

2. Технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. При расчете производственной мощности вновь строящихся предприятий принимаются паспортные нормы производительности оборудования, а для действующих предприятий - технически обоснованные показатели производительности оборудования, но не ниже паспортной производительности. [1, с. 270]

3. Фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия.

При расчете производственной мощности предприятия применяется максимально возможный плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования. Для агрегатов непрерывного действия (доменные и мартеновские печи, химические агрегаты и т.п.) плановый (эффективный) фонд времени (Тнепр) рассчитывается по формуле:

Т непр=[365 - (tp+tп.тех)]*24 ч, (1.1.3)

4. Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе.

Номенклатура и количественное соотношение выпускаемых изделий устанавливаются из рациональной специализации предприятия, цеха или участка. При определении производственной мощности предприятия принимаются плановая номенклатура и ассортимент (трудоемкость) выпускаемой продукции. При исчислении среднегодовой производственной мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции (уменьшения или увеличения трудоемкости) учитываются в полном размере.

В слабо механизированных и других цехах различных промышленных комплексов часто важнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности, является размер производственной площади. Порядок и принцип расчета производственных мощностей промышленных предприятий осуществляется согласно отраслевым инструкциям по группам технологического оборудования, агрегатам и другим основным производственным участкам и цехам. [1, с. 272]

Классификация факторов, влияющих на величину производственной мощности предприятия, построена по признаку их детализации. Особенностью этих факторов является то, что для осуществления мероприятий, обусловленных ими, требуются капитальные вложения.

Иначе выглядят факторы, влияющие на использование производственных мощностей. Они охватывают мероприятия, связанные с использованием резервов, имеющих организационный характер, и не требуют больших капитальных вложений в основное производство. По содержанию эти факторы можно разделить на социально-экономические и организационно-технические, а по месту возникновения - на внешние и внутренние.

Основное свое проявление эти факторы находят в улучшении использования установленной или принятой величины производственной мощности, а также в соотношении времени работы и времени потерь средств труда, т.е. охватывают область их функционирования.

Основными факторами, влияющими на уровень использования оборудования, являются:

- совершенствование организации обслуживания производства,

- повышение качества и организации планирования производства, технического развития предприятий и технологического планирования загрузки оборудования,

- более широкое внедрение в практику производства современных прогрессивных форм организации труда,

- совершенствование материального стимулирования улучшения использования оборудования,

- совершенствование структуры парка оборудования путем рационального распределения выделенного предприятию и перераспределение недогруженного,

- повышение коэффициента сменности работы оборудования,

- сокращение времени простоев оборудования в ремонтах.

С учетом указанных выше признаков построена классификация факторов, влияющих на использование производственных мощностей предприятий.

В обобщенном виде классификация обоих видов представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Классификация факторов

Факторы, влияющие на величину производственной мощности	Факторы, влияющие на использование производственной мощности
1. Количество машин (рабочих мест) и их технический уровень 2. Размер производственных площадей 3. Уровень пропорциональности в пропускной способности между группами машин 4. Прогрессивная технология 5. Механизация и автоматизация 6. Качество материалов, совершенство конструкций изделий, повышение степени унификации и стандартизации 7. Степень освоения техники рабочими	1. Народнохозяйственная потребность в продукции 2. Материально-техническое снабжение предприятий 3. Обеспечение рабочими предприятия 4. Комплексный ввод в действие новых мощностей 5. Обеспечение энергетическими ресурсами 6. Структура парка оборудования 7. Сверхнормативные простои оборудования в ремонте 8. Повышение сменности работы оборудования 9. Организация обслуживания производства 10. Степень совершенствования планирования производства и загрузки оборудования 11. Организация труда и его стимулирование 12. Организация кооперирования использования мощностей

Приведенная классификация обоих видов факторов представляет собой теоретический анализ количественных и качественных факторов повышения эффективности использования производственных мощностей. Результативность аналитической оценки во многом зависит от обоснования системы показателей, с помощью которых можно определить уровень интенсивности использования производственных мощностей. При этом важное значение имеет разработка методов расчета показателей, а также способов определения нормативных значений каждого из показателей.

Система показателей - взаимосвязанная совокупность показателей, с помощью которой обеспечиваются комплексная количественная оценка состояния и выявление резервов улучшения интенсивного использования производственных мощностей.

Систему показателей можно разделить на три группы. В первую группу можно включить коэффициенты, характеризующие уровень освоения проектной и использование производственной мощности предприятия, во вторую - коэффициенты, характеризующие использование оборудования, и в третью - стоимостные показатели, характеризующие отдачу производственного аппарата.

Каждый из показателей, входящих в ту или иную группу, имеет строго определенное назначение в системе анализа и дает оценку одному из направлений процесса интенсивного использования производственных мощностей.

1.2 Расчет производственной мощности на промышленном предприятии и определение сопряженности цехов (участков)

Степень использования (освоения) мощности является одним из показателей эффективности общественного производства. Улучшение использования производственных мощностей - это больший выпуск продукции с каждой единицы оборудования, установок, производственной площади, с каждого рубля затраченных на их создание средств.

Повышение экономической эффективности промышленного производства требует более полного использования производственных резервов предприятия. В этой связи первостепенное значение имеет разработка показателей, раскрывающих производственные возможности промышленного предприятия. Одним из таких показателей является производственная мощность предприятия. В отличие от других, показатель «производственная мощность» является комплексным, учитывающим все основные производственные факторы.

К расчёту производственной мощности берётся всё оборудование независимо от его состояния (всё наличное оборудование, числящееся не балансе предприятия, установленное и не установленное).

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

- по агрегатам и группам технологического оборудования;

- по производственным участка;

- по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков и агрегатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

М = n * H_т * Ф, (1.2.1)

где n - количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Н_т - часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.;

Ф - фонд времени работы оборудования, часов.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Исходными данными для расчёта производственной мощности служат число установленного оборудования по видам, производственные площади сборочных цехов, режим работы предприятия (две, три, одна смена), трудоёмкость изготовления изделия, коэффициент выполнения (перевыполнения) норм.

На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование - это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения производственной мощности:

1. Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

М = Т_э / t_i*q, (1.2.2)

где Т_э - эффективное время работы оборудования;

t_i - трудоемкость изготовления i - го изделия;

q - количество однотипного оборудования.

2. Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

М = (Т_н* S)/(t_i* s), (1.2.3)

где Т_н - номинальный фонд времени цеха;

t_i - трудоемкость изготовления i - го изделия;

S - площадь цеха;

s - площадь одного рабочего места.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади. Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:

М = (S/ Sн-Р)*Т/ t, (1.2.4)

где S - производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м;

Sн - производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м.;

Т - эффективный фонд времени использования производственной площади цеха, час.;

t - количество квадратных метро-часов, необходимых для изготовления (сборки, формовки и так далее, в зависимости от отрасли производства) единицы продукции, час.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.

Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на предприятии должен разрабатываться ежегодный баланс производственной мощности. Ранее баланс производственной мощности составляли все промышленные предприятия. На данный момент его составлением занимаются только крупные фирмы. Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции. Баланс производственной мощности включает в себя:

1. мощность предприятия на начало планируемого периода;

2. величину прироста производственной мощности за счёт различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и так далее);

3. размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи основных производственных фондов, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия;

4. величину выходной мощности, то есть мощности на конец планируемого периода;

5. среднегодовую мощность предприятия;

6. коэффициент использования среднегодовой производственной мощности.

Входная производственная мощность - это мощность на начало отчетного или планируемого периода. Определяется по данным бухгалтерской отчётности.

Выходная производственная мощность - это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Она определяется расчётным путём:

М_вых = М_вх + М_т + М_р + М_нс - М_выб , (1.2.5)

где М_вх - входная производственная мощность;

М_т - прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

М_р - прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия;

М_нс - прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия;

М_выб - выбывающая производственная мощность.

Так как ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности.

Среднегодовая производственная мощность - мощность, определяемая по средней арифметической взвешенной с учётом ввода и выбытия мощности по периодам. Она определяется по формуле:

 , (1.2.6)

где М_вв - вводимая производственная мощность;

t₁ - число месяцев эксплуатации введённой в действие мощности в течение отчётного периода;

М_выб - выводимая производственная мощность;

t₂ - число месяцев с момента выбытия мощности и до конца отчётного периода.

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

При разработке средне- и долгосрочных планов невозможно предусмотреть не только месяц, но и квартал, в котором будут введены дополнительные мощности. В этом случае при расчете их среднегодовых величин период действия вводимых мощностей принимается в размере 0,35 года.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности:

Ки = V _{пл (факт)/} М_ср.год,  (1.2.7)

где V _{пл (факт)} - фактический объём выпуска, ед.;

М_ср.год - среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;

Если V_{пл(факт)} <М_ср.год, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями. Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.

Коэффициент сопряженности определяется отношением мощности ведущего цеха (участка, агрегата) к мощности остальных цехов (участков, агрегатов), в том числе к пропускной способности вспомогательных и обслуживающих производств. Этот коэффициент позволяет выявить «узкие» места и разработать меры по их устранению.

Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на каждом предприятии ежегодно должен разрабатываться баланс производственной мощности.

К _{сопряженности} = М ₁ / М ₂Ч Р _{удельный}, (1.2.8)

где М 1, М ₂ - соответственно, производственная мощность участков, а также агрегатов для которых и рассчитывается данный коэффициент сопряженности,

Р _{удельный} - удельный расход товарной продукции первого цеха для производства товарной продукции вторым цехом

Коэффициент сопряженности производственных подразделений характеризует пропускную способность производственных цехов предприятия по отношению к остальным звеньям. Если данный коэффициент меньше 1, то значит, что цех анализируемого производственного предприятия является «узко специализируемым».

2. Анализ использования производственной мощности на ОАО «МЗОО»

2.1 Характеристика ОАО «Минский завод отопительного оборудования» и выпускаемой им продукции

Минский завод отопительного оборудования был основан 28 декабря 1953 года. 29 июня 1994 года приказом №207 Мингосимущества Республики Беларусь государственное предприятие преобразовано в Открытое Акционерное Общество «Минский завод отопительного оборудования».

ОАО «Минский завод отопительного оборудования» (ОАО «МЗОО») является механизированным предприятием с развитым чугунолитейным и механосборочным производством. Завод производит и реализует отопительные радиаторы, котлы, фитинги, чугунное литье. Оказывает услуги организациям и частным лицам по монтажу котлов и систем отопления. Объем производства в год составляет 42 000 тонн литья. Для производства продукции в качестве сырья, материалов, топлива, используется чугун, лом, ферросилиций, кокс и т.д. Поставщиками сырья для завода являются предприятия РФ, Украины, Польши, Австрии. На предприятии разрабатываются и внедряются новые виды продукции радиаторов и котлов, которые сертифицируются по национальным и российским стандартам. Радиаторы отопительные 2К-60П-500, -300, 2КП - 90x500, 1К-60П не имеют аналогов в странах ближнего зарубежья. На заводе внедрена система качества в производстве, подтвержденная сертификатом TUV CERT в Тюрингии (Германия).

Но вместе с тем на предприятии существуют технологические процессы, которые тормозят разработку и изготовление изделий, соответствующих стандартам ведущих европейских стран. Существующее оборудование и технология получения отливок физически и морально устарели и не обеспечивают необходимого качества продукции по точности и качеству поверхности. Выпускаемая продукция является затратной по расходу материалов и трудовых ресурсов, по энергоресурсам. Износ активной части основных производственных фондов на 01.01.13 г. составил 77,6%.

В связи с этим, в рамках намеченной инвестиционной программы в производстве радиаторов внедрен новый технологический процесс изготовления стержней радиаторов на автоматической линии «Термошок». В 2010 году в литейном цехе ковкого и серого чугуна установлена автоматическая формовочная линия DISA 230А, которая включает в себя формовочную установку, стержнеукладчик, заливочный конвейер, ленточный транспортер передачи залитых форм, выбивной барабан с автоматической подачей воды для охлаждения отливок и формовочной смеси. В комплексе с формовочной линией произведен монтаж землеприготовительного оборудования и заливочный комплекс с индукционной печью.

В литейном цехе радиаторов в июне 2010 года внедрена установка фирмы HEINRICH WAGNER SINTO (Германия) по регенерации отработанных формовочных и стержневых смесей для их повторного использования, что позволяет экономить материальные, природные, трудовые и энергоресурсы; снижать экологическую нагрузку.

В 20011 году:

1) внедрен технологический процесс брикетирования чугунной стружки с приобретением гидравлического пресса. Ежегодный объем потребления стружки - 10000 тн. Экономический эффект - разница между стоимостью литейного чугуна и стоимостью чугунной стружки в брикетах;

2) внедрен частотный преобразователь мощностью 130 квт привода воздуходувки на вагранку литейного цеха ковкого и серого чугуна.

Для подачи воздуха на вагранки в литейном цехе ковкого и серого чугуна смонтирована воздуходувная машина (воздуходувка) с электродвигателем 130кВт и 3000 об./мин., которая работает 18 часов при двухсменной работе цеха.

Подача воздуха на вагранки, его количество регулируется в зависимости от интенсивности процесса плавки металла. Процесс плавки состоит из ряда операций (розжиг вагранки, начало плавления металла, нормальный плавильный процесс, различные перерывы в работе вагранки, окончание плавки в конце смены), которые требуют определенное количество воздуха для каждой операции.

До недавнего времени регулирование подачи воздуха в вагранки осуществлялось оператором с помощью шибера на воздуховоде от отметки «закрыто» до отметки «открыто».

После установки преобразователя частоты оператор с помощью приборорегулятора оборотов двигателя устанавливает необходимое количество оборотов, а тем самым и соответствующую частоту от 20 до 50Гц. Тем самым на каждой операции плавки автоматически подбирается своя частота, что снижает расход электроэнергии на 25%.

3) установка автономных компрессоров взамен центральной компрессорной.

В 2012 году:

1) автоматическая линия дробеметной очистки отливок радиаторов.

На линии транспортировки радиаторов после сборки в отделении окраски смонтирована и работает дробеметная камера очистки собранных радиаторов. В камере имеется автономный транспортер - конвейер, на который перевешиваются радиаторы с главного цепного конвейера. На автономном конвейере дробеметной камеры радиаторы подвергаются воздействию дроби, очищаются, затем перевешиваются обратно на конвейер транспортировки и направляются в окрасочное отделение на окраску.

Основные недостатки существующего процесса:

• после испытания водой отливок на плотность они подвергаются воздействию дроби, это увеличивает дефектность отливок;

• недостаточная степень очистки - очищаются только внешние поверхности радиатора, и то не все и не полностью, дробь подается под разными углами к поверхности и очистка неравномерна;

• на старом процессе было занято 9 человек.

Преимущества нового оборудования:

• на новом процессе - 5 человек

• после очистки секций уменьшается расход краски на 15% из-за уменьшения шероховатости с 203мм² до 170мм².

2) в литейном цехе радиаторов внедрены комплексно-автоматизированные линии гидроиспытания, механической обработки и сборки радиаторов.

Автоматические линии для испытания, механической обработки и сборки радиаторов представляют собой ряд сложных узлов с передаточными устройствами, на которых отливки радиаторов подвергаются гидроиспытанию на плотность, механической обработке (торцовки фланцев и нарезка резьбы) и автоматизированной сборке с автономной подачей ниппелей. Новые линии заменили участок гидроиспытаний отливок радиаторов по механической обработке, сборке и гидроиспытанию собранных радиаторов.

Внедрение этих мероприятий позволило создать новые рабочие места с улучшенными условиями труда, повысить качество радиаторов, снизить вес отливок, уменьшив толщину стенок до 3,6 мм.

Острой проблемой ОАО «МЗОО» является наличие плавильных агрегатов - вагранок для плавки серого и ковкого чугуна, основного материала для изготовления отопительных радиаторов, водогрейных котлов и фитингов.

Завод находится в зоне городской инфраструктуры на стыке районов Фрунзенского и Центрального, где преобладает застройка современных жилых домов по проспекту Победителей, в Веснянке; места отдыха на вдхр. Дрозды и Комсомольском озере, спортивные сооружения (футбольный манеж, объекты спортивных соревнований, технический центр и др.).

Руководство завода озабочено состоянием экологической среды в этом районе, на которое влияют и главнейшие агрегаты завода и в меру своих сил прогнозирует и совершенствует очистные сооружения вагранок. Так, за последние годы в результате модернизации очистных систем снижение выбросов по вагранкам завода составило 301,6 тн.

Вместе с тем руководство завода понимает, что вагранки в существующем конструктивном виде исчерпали свои возможности. Поскольку вагранки продолжают оставаться основным плавильным агрегатом для чугунов, то решено было приобрести вагранки последних моделей на европейском рынке, так называемые «закрытые» вагранки. «Закрытая» вагранка представляет собой сложный плавильный комплекс, состоящий из собственно вагранки, системы очистки газов от пыли и токсичных соединений, устройств для подачи и подогрева дутья, устройств для дозирования и загрузки шихтовых материалов, системы автоматического управления и контроля за процессом плавки и вспомогательных механизмов для грануляции шлака, уборки отходов после выбивки и т.д.

После освоения вагранки «закрытого» типа выбросы сократятся на 591 тн ежегодно с уменьшением суммы экологического налога на 126,5 млн. рублей.

На предприятии разработана Программа качества, выполнение мероприятий которой, позволит снизить материалоемкость и энергоемкость выпускаемой продукции и выполнить прогнозные параметры по этим показателям.

Радиаторы чугунные отопительные составляют в объеме производства около 70%.

Литейный цех ковкого и серого чугуна - производит отливку и механическую обработку фитингов, реализуемых на сторону, в цехе производятся отливки из ковкого и серого чугуна для изделий других цехов и собственных нужд и отливки деталей, согласно заявкам отдела сбыта и заключенных договоров.

Участок художественно-декоративного литья - производит отливки из цветных металлов по заказам на сторону. Обеспечивает отливками инструментальный цех для изготовления оснастки.

Подразделения обслуживания и подготовки производства:

Электротехническая служба - производит капитальные, средние и текущие ремонты энергетического оборудования.

Служба вентиляции - осуществляет монтаж, изготовление и ремонт приточных и вытяжных вентиляционных систем.

Теплоэнергетическая служба - обеспечивает основное и вспомогательное производство водой, паром, сжатым воздухом и электроэнергией, производит ремонт сантехнического оборудования на заводе.

Служба механической обработки - изготавливает модельно-стержневую и опочную оснастки и приспособления для основных цехов согласно существующей технологии, производит ремонт модельно-стержневой и опочной оснастки.

Служба механика - производит капитальные, средние и текущие ремонты заводского оборудования и транспортных средств, изготавливает запасные части для собственных нужд, производит изготовление и монтаж нестандартного оборудования.

Транспортная служба - доставляет основные и вспомогательные материалы всем цехам завода, осуществляет уборку территории завода, вывозит отходы производства.

Ремонтно-строительный цех - производит капитальный, средний и текущий ремонт зданий и сооружений основного и вспомогательного производства, детских учреждений и общежитий завода, изготавливает деревянную тару для упаковки и запорной арматуры отопительных котлов, тротуарную плитку и элементы забора.

Сервисная служба - производит оказание следующих услуг промышленного характера: монтаж, пуск, наладка котлов, обслуживание котельных сторонних организаций, ремонт котлов, в том числе гарантийный, санитарно-технические работы, оказание услуг населению.

Темп роста экспорта по предприятию в 2012 году - 128,2%, в 2013 году - 114%. Темп роста импорта в 2012 году - 121,8%, в 2013 году - 108%. Внешнеторговое сальдо - +12150 тыс. дол. Темп роста потребительских товаров в 2012 году составил 108,3%, в 2013 году - 109%.

Рентабельность продукции характеризует, сколько прибыли получит предприятие с единицы затрат. Рентабельность выросла с 3,2% до 5,1%, т.е. на 1,9 ед., что в относительном выражении составило 159,4%, темп прироста - 59,4%. Это свидетельствует об увеличении отдачи текущих затрат.

Фондоотдача - как показатель эффективности использования основных фондов - увеличилась с 2,49 до 2,94 р/р, темп роста составил 118,1%, темп прироста - 18,1%. Мы видим, что в целом по предприятию улучшилось использование основных фондов, т.е. в 2013 году на 1 основных фондов приходилось 2,94 руб. выпущенной продукции против 2,49 руб. в 2012 году.

В анализируемом периоде фондоемкость продукции уменьшилась на 0,06 р/р (темп роста - 85%, темп прироста равен - 15%), что так же говорит об уменьшении стоимости оборудования на 1 руб. готовой продукции и повышении эффективности его использования.

Выросла материалоемкость продукции и затраты на 1 руб. товарной продукции. Материалоемкость - сколько руб. материальных затрат приходится на 1 руб. выпущенной продукции - выросла на 0,02 р/р, т.е. на 3,2%, а затраты на 1 руб. товарной продукции - на 0,03 р/р или на 3,4%.

2.2 Производственная мощность и ее использование в литейном цеху ОАО «МЗОО»

Напомним, что производственная мощность рассчитывается по ведущему цеху предприятия, а в его рамках - по ведущему участку и группе оборудования. Ведущим цехом на заводе является литейный цех радиаторов, поскольку его продукция составляет около 70% в общей структуре всего объема производства. Он является ведущим и по численности занятого промышленно - производственного персонала, а так же по числу и стоимости основных производственных фондов. В связи с этим будем производить расчет производственной мощности именно по этому цеху.

Литейный цех радиаторов состоит из пяти участков, каждый из которых выполняет определенные функции. На смесеприготовительном участке происходит подготовка к основному процессу производства радиаторов, а именно: приготовление глинистой суспензии, сушка свежего песка, подготовка горелой смеси, приготовление формовочной смеси. Стержневой участок занят приготовлением стержневой смеси и изготовлением стержней, плавильный - плавкой металла и заливкой форм. На участке формовки ведутся основные работы по выпуску готовой продукции - изготовление и сборка форм, а так же выбивка залитых форм. Участок обрубки и гидроиспытания занимается выбивкой стержней и очисткой литья, исправлением дефектов лить и гидроиспытанием отливок на герметичность (см. ПРИЛОЖЕНИЕ А).

Общая площадь цеха равна 9100 м². В цеху установлено следующее оборудование:

• глиномешалка;

• сушило СОБГ - 5;

• магнитный сепаратор, полигональное сито;

• бегуны модели 115;

• смеситель модели ТН 200 - 1

• автоматическая линия изготовления стержней модели TS25, TS30;

• формовочная машина ПФ - 4М;

• вагранка производительностью 16 т / ч;

• подвески, ковши;

• выбивная решетка;

• очистной барабан непрерывного действия для выбивки стержней, очистки литья;

• очистной барабан непрерывного действия для очистки литья звездочкой;

• ванна с раствором хлористого аммония;

• газовая печь для нагрева отливок перед заваркой;

• оборудование газосварщика;

• шестиместные стенды для гидроиспытания отливок.

По всему видно, что ведущим является участок формовки и выбивки, т.к. в нем производится продукция, а остальные участки призваны помогать ему в этом.

Произведем исчисление производственной мощности в натуральных единицах - изделиях, поскольку завод работает в условиях массового производства.

По участку формовки и выбивки к ведущей группе оборудования относятся формовочные машины. На этом оборудовании осуществляется изготовление и сборка форм: приготовленная в смесеприготовительном участке формовочная смесь направляется по конвейеру, а из стержневого участка направляются готовые стержни, где и соединяются вместе.

Еще раз напомним, что действительный фонд времени работы оборудования для прерывного процесса производства равен:

ФВ_Д = ФВ_Р - Р_пп, (2.2.1)

где ФВ_Р-режимный фонд времени работы оборудования;

Р_пп - затраты времени на планово - предупредительные ремонты.

ФВ_Р - (t_CM (365 - Д_в - ДО - t_H х Д_л.д) х К_см, (2.2.2)

Идеальными считаются условия, когда величина коэффициента загрузки равна единице. В нашем случае это характерно для выбивных решеток. Пропускная способность данного оборудования равна 1,002, что говорит о возможности выполнять план на 100%, но не более того. При этом ведущими на данном участке являются формовочные машины, которые обеспечивают основной выпуск продукции, их коэффициент загрузки равен 0,60, т.е. оборудование недозагружено на 40%. Коэффициент производственной мощности определяется по ведущей группе оборудования и равен 1,67, при этом возможный выпуск продукции за год по данной группе оборудования составит 6 336 000 х 1,67 = 10 581 120 ребер. Возможный выпуск по выбивным решеткам будет равен 6 336 000 х 1,002 = 6 348 672 ребер в год.

Учитывая коэффициент загрузки формовочных машин, хотелось бы загрузить их дополнительным выпуском продукции, но сделать это не представляется возможным, поскольку технология их изготовления включает в себя обработку на лимитирующей группе оборудования, резерв которой уже исчерпан - выбивной решетке. В связи с этим для корректировки ситуации предлагаю сократить их число. Потребное количество оборудования на программу определяется по формуле:

п = Т_п/ФВ_д, (2.2.3)

где Т_п - прогрессивная трудоемкость программы.

Потребное количество формовочных машин равно 11988 / 4004 ~ 3 ед.

Для ликвидации «узких» мест, т.е. для увеличения пропускной способности на тех группах оборудования, коэффициент пропускной способности которых оказался ниже коэффициента производственной мощности, разрабатываются организационно-технические мероприятия.

На участке формовки и выбивки «узким» местом является выбивная решетка. Увеличение ее пропускной способности может быть достигнуто за счет совершенствования технологии, обеспечивающей снижение трудоемкости продукции; установки дополнительного оборудования, увеличения сменности работы оборудования и т.п.

Проблема «узких» и «широких» мест должна решаться в комплексе по всему производству. Ведь одно и то же оборудование может быть «узким» местом на одних участках и «широким» на других. В этих случаях потребуется перестройка производственной структуры предприятия.

Расчет по предложенным выше направлениям будет приведен в главе 3 данной курсовой работы.

Производственной мощностью участка формовки и выбивки будет рассчитанный возможный выпуск продукции на формовочных машинах, т.е. 10 581 120 ребер в год.

Производственная мощность цеха определятся по его ведущему участку и равна, соответственно, 10 581 120 ребер в год.

Сопоставление планового выпуска продукции и среднегодовой производственной мощности позволяет определить планируемый показатель (коэффициент) использования мощности предприятия (цеха). Отношение фактического объема произведенной продукции к мощности характеризует степень ее использования. Разность между производственной мощностью и фактическим выпуском продукции свидетельствует о наличии резервов дальнейшего роста объема производства.

Рассчитаем коэффициент использования мощности литейного цеха радиаторов за 2013 год.

За 2013 год было изготовлено 5 161 087 ребер радиаторов, производственная мощность составляет 10 581 120 ребер, значит коэффициент использования производственной мощности равен 0,488. Значит объем производства можно увеличить в 2 раза.

Для определения уровня использования производственной площади рассчитывается съем продукции с 1 м² производственной площади как отношение объема производства к размеру производственной площади.

Площадь литейного цеха радиаторов составляет 9100 м². Объем производства в 2012 году составил 4 844 218 ребер (шт.), в 2013 - 5161087 ребер. Значит:

К_и._п.п. (2012) = 4844218 / 9100 = 532 шт./ м²

К_и._п.п. (2007) = 5161087 / 9100 = 567 шт./ м²

Вывод: в 2013 году использование производственной площади улучшилось на 35 шт./м², что говорит об улучшении ее использования.

Изменчивость производственной мощности предопределяет необходимость определения ее среднегодовой величины (ПМ_СГ):

ПМ_СГ = ПМ_НГ+ПМ_ВВ(М1/12) - ПМ_выб(М2/12), (2.2.4)

где ПМ_НГ - производственная мощность на начало года;

ПМ_ВВ - производственная мощность вновь вводимого оборудования;

Ml - число месяцев работы вводимого оборудования (с момента ввода до конца года);

ПМ_выб - производственная мощность оборудования, выводимого из эксплуатации;

М2 - число месяцев, которое выводимое оборудование недоработает до конца года;

12 - число месяцев в году.

Показатель среднегодовой производственной мощности используется для обоснования плана производства на предстоящий плановый период.

Зная данные по планируемому вводу и выбытию мощностей в 2014 году, мы можем рассчитать производственную мощность на 2014 год.

Производственная мощность на начало 2014 года будет равна значению производственной мощности за отчетный 2013 год, т.е. 10 581 120 шт.

Планом мероприятий предусматривается введение мощности 873 000 шт. с 1 апреля 2014 года, а так же 1 120 000 шт. с 1 ноября; выбытие с 1 июля в размере 458 000 шт. и с 1 декабря 630 000 шт.

Теперь перейдем к расчету среднегодовой производственной мощности на 2008 год, определим значение мощности на конец 2008 года.

ПМ_СГ = 10 581 120 + 873 000 х 9/12 + 1 120 000 х 2 / 12 - 458 000 х 6 /12 - 630 000 х 1 / 12 - 10 581 120 + 654 750 + 186 667 - 229 000 - 52 500 = 11 141 037 шт.

ПМ_КГ = 10 581 120 + 873 000 + 1 120 000 - 458 000 - 630 000 = 11 486 120 шт.

Составим плановый баланс производственной мощности на 2014 год.

Таблица 2.2.1. Плановый баланс производственной мощности на 2014 год

Показатель	Количество ребер, шт.
План производства продукции	7 081 000
Производственная мощность на начало года	10 581 120
Прирост мощности за год	1 993 000
Выбытие мощности за год	1 088 000
Производственная мощность на конец года	11 486 120
Среднегодовая мощность	11 141 037
Коэффициент использования среднегодовой мощности	0,636

Вывод: приведенные во второй части второй главы расчеты показателей использования мощности свидетельствуют о наличии огромных неиспользуемых резервов. При умелом использовании основных производственных фондов, максимальной загрузке свободного оборудования дополнительными заказами выпуск продукции может быть практически удвоен при минимуме инвестиций.

3. Разработка мероприятий по ликвидации «узких» и «широких» мест производства и пересчет пропускной способности оборудования

Систематический рост выпуска продукции за счет наиболее полного использования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность производства.

В теории основными путями повышения эффективности использования производственных мощностей на промышленных предприятиях являются:

1) повышение экстенсивной нагрузки оборудования;

2) сокращение сроков освоения вновь вводимых мощностей;

3) ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования;

4) интенсификация производственных процессов;

5) развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий.

Использование производственных мощностей зависит прежде всего от уровня организации производственного процесса, обеспечивающей равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке оборудования и производственных площадей.

На предприятиях по различным причинам имеют место значительные простои оборудования. Чаще всего они являются следствием недостатков в материально-техническом снабжении, организации ремонтов оборудования, нарушений производственно-технологической дисциплины, наличия «узких» мест в производственном процессе. Снижение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения использования производственных мощностей.

Увеличение выпуска продукции за счет повышения интенсивности загрузки оборудования является одним из весьма эффективных путей наращивания производственных мощностей в относительно сжатые сроки с минимальной величиной капитальных затрат. Повышение производительности труда и увеличение выпуска продукции на действующем оборудовании достигается за счет повышения качества перерабатываемого сырья и материалов, внедрения новых технологических процессов, модернизации оборудования и широкого использования передового опыта коллективов предприятий.

Более широкое применение прогрессивных технологических процессов (производство металлизированного сырья для выплавки стали, литья по выплавляемым моделям, литья под давлением и в вакууме, поточных и автоматических линий, объемной штамповки, непрерывных технологических процессов по отделке тканей и трикотажа, по изготовлению одежды и обуви) является одним из путей интенсификации производства и повышения эффективности использования мощностей [4, стр. 131].

Напомним, что в предыдущей главе нами были выявлены ряд диспропорций при построении пропускной способности и мощности в литейном цеху радиаторов ОАО «МЗОО». К ним относятся:

1. Величина коэффициента загрузки формовочных машин равна 0,60;

2. Потребное количество формовочных машин равно 3, а не 5;

3. Пропускная способность выбивной решетки равна 1,002, что меньше коэффициента производственной мощности, в связи с чем возникает «узкое» место.

Для устранения данных недостатков нами предлагаются следующие мероприятия:

1. сокращение числа формовочных машин;

2. совершенствование технологии производства радиаторов, в результате чего сократится прогрессивная трудоемкость программы;

3. увеличение сменности работы оборудования, т.е. перевод с 2-х сменного на 3-х сменный режим работы цеха;

4. установка дополнительной единицы выбивной решетки.

Реализуем каждое мероприятие и произведем перерасчет пропускной способности оборудования.

1. сокращение числа формовочных машин - приведенные во второй главе расчеты показали, что потребное число формовочных машин составляет 3 единицы. Выявим, как данное сокращение повлияло на коэффициенты пропускной способности и производственной мощности участка.

Таблица 3.1. Расчет коэффициентов пропускной способности в производственной мощности участка

...