Организация системы качества на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМ КАЧЕСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

Эволюция представлений о качестве

Предприятия рыночной экономики прошли 4 фазы в своем развитии, каждой из которой соответствует своя организация производства и внутренние взаимоотношения, характерное отношение к рынку. На первой стадии (фазе) промышленного развития предприятия ориентированы в основном на производство: они решают, что производить, как, в каком количестве, по какой цене продавать. Дополнительное разбиение работ на подзадачи, контракты на основе объема выполненных работ, авторитарный стиль руководства -- способ ведения отношений внутри организации, характерный для этой фазы. Рабочая сила с низким уровнем квалификации. Качество низкое и практически неизвестно как понятие.

После второй мировой войны постепенно возрастает благосостояние, увеличиваются производственные мощности и становятся сравнимыми с запросами. Возрастает покупательная способность за счет увеличения доходов потребителей. Внутри предприятий внимание перемещается от производства к сбыту (фаза 2) ключевое слово - «продажа», продать все, что произведено, заставляя людей покупать. Спрос высок, конкуренция незначительна, стоимость труда низкая, предприятиям нет необходимости беспокоиться о качестве. На третьей стадии, в 70-х годах, предприятия претерпевают культурную революцию, вызванную необходимостью отличить себя от конкурента. В те годы конкуренция возросла и стала более агрессивной. С другой стороны, потребитель стал более требовательным и начал уделять больше внимания "характеристикам товара перед тем, как принять решение о покупке. Компаниям необходимо было исследовать рынок, чтобы понять, какие продукты нужны. Предприятия под влиянием ряда факторов вынуждены были думать не только о своих внутренних нуждах, но также и о нуждах своих потребителей. Компании претерпевают различные организационные изменения, в основном, связанные с дальнейшим сдвигом к сбыту. В те годы люди начинают изменять свое отношение к работе и желают иметь другие взаимоотношения с работодателями. Они становятся более осведомленными о своих правах, более образованными и требуют больше поощрений и удовлетворения от своей работы. В 80-е годы компании сконцентрировали свое внимание на проблеме падения прибыли (фаза 4), в основном из-за удорожания обеспечения качества, так как возросли дополнительные издержки на брак, пере- и доработку продукции, которая не прошла заключительный контроль. Некоторые компании пытались внедрить кружки качества, следуя японской модели, но попытки вовлечь людей в решение проблемы качества на каждом организационном уровне не всегда удавались.

Несмотря на первые неудачи, предприятия пытались планировать качество в рамках жизненного цикла товара (ЖЦТ), привлекая все отделы компании (отдел сбыта, НИОКР, производственный и т.д.) Таток подход привел тому, что сформировались две стратегические функция для достижения конечных целей. Первая -- определение целевого рынка, выявление нужд и запросов для того, чтобы выявить продукцию, которая самым наилучшим образом удовлетворяет ожиданиям потребителей. Вторая -- ответственность за качество продукции.

Исследование рынка и статистический контроль -- два инструмента двух различных подходов: один сфокусирован на внешней среде, творческий, всегда в развитии, чтобы следовать малейшим изменениям в настроении потребителей; другой -- статичный, консервативный. Усилия менеджмента направлены на преодоление этого дуализма, то есть достижение лучшей интеграции между всеми отделами в компании и, в целом, между компанией, рынком и ее поставщиками. Организация ориентируется на рынок, на потребителя. Чтобы завоевать преданность потребителя, его доверие, на первый план выступают такие аспекты, как качество, надежность, дифференциация продукции, гарантийное обслуживание, соотношение цены и качества.

Акцент на потребителя приводит к другому взгляду на продукт. То, что разрабатывается, производится, продается, -- больше не просто произведенный товар, а комплексное понятие, которое обеспечивает различные функции и предоставляет лучший сервис его потребителям. Качество становится стратегически важным не только с точки зрения снижения затрат, но также и для определения удовлетворения потребностей потребителей, которые становятся все более требовательными. Настало время для внедрения и принятия всеобщего управления (руководства) качеством.

Согласно этому подходу, качество должно быть «встроено» в продукт. Все отделы (не только отдел контроля качества) должны принять полную ответственность за качество на каждом уровне и внедрить такие методы, чтобы установились межфункциональные связи с целью «построения качества в продукте», «делать то, что надо и необходимо, с первого раза».

Так как управление качеством распространяется и вертикально и горизонтально внутри компании, он предполагает интеграцию каждого отдела компании с последующими и предыдущими отделами в производственной цепочке так поощряет взаимодействия между различными уровнями иерархии в организационной структуре; приводит людей к пониманию общей цели и подчеркивает важность процессов в компании и важность информации, которая требуется, чтобы управлять компанией правильно. Возникший дуализм между ориентацией на рынок и производство был продлен. Качество сейчас воспринимается как сотрудничество связки звеньев цепи «поставщик-потребитель» и измеряется удовлетворением последующего звена в цепи как на внешнем, так и на внутреннем уровне. Качество больше не связано только исключительно с физическими характеристиками и свойствами продукта.

Взаимовлияние разных стадий общего производственно-сбытового цикла на качество продукции наглядно иллюстрирует «Петля качества». Из рисунка хорошо видно, изготовление качественной продукции невозможно без взаимодействия поставщик-заказчик, позволяющего, с одной стороны, наиболее полно удовлетворять потребности заказчика, а с другой -- находить эффективные способы производства качественной продукции. «Петля качества» также показывает, что качество, приобретенное продукцией на одних стадиях производственно-сбытового процесса может быть утеряно на других. Для лучшего понимания концепции введем основные рабочие определения, которые даны в международных стандартах ИСО. Прежде всего определим, что такое качество с точки зрения 180 8402.

Качество -- совокупность свойств и характеристик изделия или услуги, обеспечивающая удовлетворение обусловленных или предполагаемых потребностей.

Руководство качеством -- это те аспекты общей функции управления, которые определяют цели, ответственность и политику в области качества и достигаются с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества в рамках системы качества.

Управление качеством -- это методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для выполнения требований к качеству.

Всеобщее руководство (управление) качеством -- это подход к руководству организацией, нацеленный на качество, основанный на участии всех ее членов и направленный на достижение долгосрочного успеха путем удовлетворения требований потребителя и выгоды для членов организации и общества.

Чтобы завоевать конкурентоспособное положение, быть конкурентоспособными в будущем, менеджмент должен сейчас изменить философию бизнеса. Концепции Всеобщее руководство (управление) качеством должны быть применены ко всей организации, а не только к отделу качества.

Осуществить эти подходы не просто и требует времени (по крайней мере несколько лет), но российские предприятия должны начинать именно сейчас, чтобы определить требуемые действия по отношению к мировому рынку, который функционирует по принципу высокое качество по низкой цене. Только производя с высоким качеством и с низкими издержками, производитель защищен от банкротства. То, что мы подразумеваем под Всеобщим руководством (управление) качеством, -- это нечто большее, чем традиционное определение качества продукции и услуг. Во Всеобщем руководство (управление) качеством качество становится самым главным стратегическим моментом, с которым сталкивается высшее руководство. Его определение моментально сказывается на курсе по определению цены, выполнению поставок, времени выхода компании на рынок со своим товаром и ответных действиях на изменения рынка.

Это конечная точка, с которой связаны основы современного бизнеса, и она требует изменений в мышлении на всех уровнях: от высшего руководства до рядового служащего.

Теория всеобщего управления качеством возникла не на пустом месте. Ей предшествовали и явились основаниями для нее учения многих экономистов, социологов, психологов. Историю менеджмента качества составляют несколько групп учений:

Научный менеджмент (1900-1930 гг., рациональный, или классический, подход).

Ф.У. Тейлор:

разделение ответственности за разработку проекта и его выполнение;

разделение сложных операций на простые повторяющиеся действия;

неквалифицированные, необученные рабочие. А. Вебер:

порядок управления -- бюрократия;

склонность к стереотипам. А. Файоль:

универсальная функциональная модель;

управление действиями;

цикл и персонал.

Бихевиористские (поведенческие) науки (1930-1960 гг., А. Маслоу, Д. Мак-Грегор и др.);

Поскольку в новой теории качества акцент делается на удовлетворение потребностей, то важно знать, какой характер носят эти потребности. Заслуга Маслоу в том, что он не только выявил эти потребности, но и проранжировал их в таком порядке: физиологические потребности, потребности в безопасности, в общении, в признании и уважении и, наконец, потребности в самовыражении (самореализации).

Системные подходы (У.Э. Деминг, Ф.Б. Кросби, Дж. М. Джу-ран, К. Исикава, Ф. Шухарт и др.).

У. Эдвард Деминг -- американский ученый, занимавшийся статистическими методами контроля качества. В конце второй мировой войны он был консультантом в статистическом центре в Вашингтоне и в 1947 г. был направлен в Японию для работы в Союзе японских ученых и инженеров. Внимательно изучив положение в японской экономике, он в 1950 г. выступил на семинаре перед японскими промышленниками со словами: «Слушай те меня, и через пять лет вы будете конкурировать с Западом, Продолжайте слушать до тех пор, пока Запад вынужден будет защищаться от вас».

Идею преобразования экономики Деминг изложил в 14 постулатах:

Сделать постоянной целью качество.

Принять новую философию.

Прекратить зависимость от инспекции.

Прекратить практику заключения контрактов на основе низких цен.

Постоянно улучшать систему.

Обучать на рабочем месте.

Учредить руководство.

Искоренить страх.

Устранить барьеры.

Избегать пустых лозунгов.

Не ставить целей, выраженных в цифрах.

Дать возможность гордиться принадлежностью к компании.

Поощрять образование и самосовершенствование.

Вовлечь высшее руководство в процесс достижения качества.

Постулаты Деминга актуальны для России в современных условиях. Это обусловлено тем, что российская экономика переживает кризисный период. Одним из показателей кризиса может служить тот факт, что большая часть продукции российских предприятий известна низким качеством, как в свое время в Японии.

Что же необходимо предпринять, чтобы не просто выйти из кризиса, но и начать конкурировать с экономически развитыми странами? Ответ на этот вопрос напрашивается сам собой: «Надо слушать Деминга».

Заметный след в формировании Всеобщего руководства (управление) качеством оставил американский ученый Ф. Шухарт. Он работал в известной лаборатории -- А.Г. Белла (АТ&Т). В то время стала широко использоваться статистическая модель, известная как квантовая механика. Шухарт применил статистические методы к производственному процессу. В 1924 г. он предложил то, что позже стало называться «контрольная диаграмма».

Шухарта считают отцом современной философии качества. Она содержит следующие основные постулаты:

¦ от механики в классическом варианте к механике, основанной на статистике;

от производства ради конечного продукта к производству продукта для удовлетворения потребителя;

от анализа результатов к анализу производственного процесса;

статистические структуры «контроля процесса» удовлетворения потребителя».

Другой американский ученый, Джуран, изучил японский опыт улучшения качества производства. Джуран рассматривал; качество как «годное для употребления», он описал менеджмент качества в терминах трилогии, которая состоит из планирования качества, контроля качества и улучшения качества. Главная заслуга Джурана состоит в открытии третьего компонента трилогии непрерывного улучшения качества.

Трилогия Джурана:

планирование качества необходимо для установления процессов, способных удовлетворять требованиям стандартов;

контроль качества необходим для того, чтобы знать, когда действия нуждаются в корректировке,

улучшение качества помогает найти оптимальные пути совершенствования процесса.

Теория всеобщего контроля Исикавы. Исикава -- один из основателей теории всеобщего контроля качества в Японии. Он считал необходимым, чтобы все служащие принимали участие в контроле качества. Основные положения его теории всеобщего контроля качества:

а) во-первых, качество, потом -- прибыль,

б) качество должно быть ориентировано на потребителя, а не на производство (рынок -- альтернатива производству);

в) необходимо использовать статистические инструменты для контроля процесса и обратить внимание на процесс, так как его качество обеспечивает качество продукта;

г) кружки качества;

д) причинно-следственная диаграмма, или «скелет рыбы»;

е) «цена несоответствия» -- это путь к измерению качества.

Тагучи и его теория функции потерь качества. Тагучи предложил семь положений качества:

общество несет издержки за низкое качество продукта, доставленного потребителю;

для того чтобы остаться на рынке, фирме необходимо постоянно улучшать качество продукта;

улучшение должно сводиться к сокращению различий между характеристиками произведенного продукта и образцом;

уменьшение качества продукта ведет к потере потребителей данной фирмы;

качество продукта в большей степени определяется процессами проектирования и производства;

часто между расчетным параметрами и характеристиками продукта существует нелинейная зависимость которую можно использовать для снижения влияния различных параметров на характеристики продукта, это же характерно и для производственных процессов;

программа экспериментов может быть использована для определения группы параметров, которые снижают разброс характеристик продукта.

Аксиома Кросби. Филип Кросби стал известным консультантом по качеству после публикации книги «Качество свободно» в 1979 г. Все мысли Кросби изложены в его аксиомах, которые просты, но эффективны:

каждый должен понимать качество как удовлетворение потребностей потребителей, а не только как улучшение продукта;

достижение качества -- система, направленная на предотвращение, а не на проверку и оценку;

главным ориентиром в оценке качества должен быть «ноль дефектов», неприемлемы уровни качества или процентное выражение брака;

«цена несоответствия» -- это путь к измерению качества, Кросби указал, что компания терпит значительные убытки прежде всего из-за того, что с первого раза не делает работу правильно. Он определил, что потери от плохого качества отражаются на следующем:

падает объем продаж;

возрастают затраты на труд;

увеличивается машинное время;

увеличивается число сбоев;

растут расходы на гарантийное обслуживание;

увеличиваются затраты при задержке поставок.

Все эти теории составляют основу всеобщего управления качеством.

Организация системы качества в соответствии с ИСО 9000

В условиях глобального рынка, в который интегрируется экономика России, для предприятий необходим менеджмент, обеспечивающий преимущества перед конкурентами по критериям качества, цены, сроков поставки и другим. За последние годы приходит понимание, что для выпуска продукции необходимого качества уже недостаточно наличие отдела технического контроля, контролеров в цехах, заводской лаборатории и других специфических органов.

Все большее число предприятий с целью повышения своей конкурентоспособности осознает необходимость организации у себя системы менеджмента качества и проведения ее сертификации на соответствие требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.

Во-первых, заказчик признает только того поставщика, система качества которого сертифицирована на соответствие этим нормам. Только в этом случае он уверен, что минимальные требования к качеству выполняются или будут выполнены.

Во-вторых, сертификат на систему качества позволяет предприятию использовать его в рекламных целях и таким образом обеспечивать себе преимущество перед конкурентами. Нельзя недооценивать пользу от правильно разработанной и внедренной системы качества, основанной на этих нормах, тем более, что она проявляется не только после сертификации, а уже на пути к ней, и продолжает проявляться после ее успешного завершения.

В-третьих, система качества приносит прибыль за счет максимального сокращения «скрытого производства», связанного с доработками, переделками, повторными испытаниями и т.п.

И, наконец, наличие сертифицированной системы качества -- серьезный аргумент в переговорах со страховой компанией при определении условий страхования профессиональной ответственности.

Многие предприятия, поверхностно ознакомившись с требованиями стандартов ИСО серии 9000, приходят к выводу: «У нас все это есть». В результате вместо разработки систем происходит упрощенная адаптация комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КС УКП) к этим требованиям. При этом не учитывается, что по идеологии стандартов ИСО серии 9000 система качества должна быть взаимоувязана со всеми видами деятельности, определяющими качество.

Важно, чтобы качество было воспринято всеми членами организации, а высшее руководство определило и обнародовало политику качества компании. Это определяет цели качества для всех производителей и помогает продемонстрировать вовлеченность высшего руководства.

Документ «Политика качества» содержит как цели, которые компания желает достичь, так и обязательства компании. Перед составлением такого документа важно все его пункты осмыслить на высших уровнях руководства. Политика качества -- это отправная точка для программы управления качеством: это означает, что компания должна быть готова выполнять обязательства и следовать им в их выполнении (реализации) и эффективности каждый день.

Организационная структура системы менеджмента качества должна базироваться на сложившейся структуре управления процессами производства, учитывать сложившиеся технологические связи, традиции и опыт коллектива.

Руководителем системы качества является директор организации. Он формирует политику в области качества, которая устанавливает стратегические цели, принципиальные направления деятельности и определяет всю идеологию документов системы менеджмента качества.

При руководстве системы качества создается совет по качеству -- консультационный орган, основной задачей которого является анализ эффективности работ системы.

Непосредственное руководство системой менеджмента качества осуществляет уполномоченный. Его обязанности должны быть определены «Положением об уполномоченном от руководства по системе менеджмента качества». В частности, в круг его обязанностей входит:

обеспечение разработки, внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы менеджмента качества;

контроль за проведением внутренних аудитов системы менеджмента качества, оценка ее готовности к сертификации;

представление отчетов директору о функционировании системы менеджмента качества, анализ ее эффективности.

Оперативную деятельность, связанную с функционированием системы менеджмента качества, осуществляет специально созданная служба качества.

В ее задачи входит:

координация работ и непосредственное участие в разработке, внедрении и эксплуатации системы менеджмента качества;

создание базы данных по системе менеджмента качества;

организация учета и контроль за выполнением мероприятий и документов системы менеджмента качества, проведение внутренних проверок;

подготовка информации руководству о функционировании системы менеджмента качества для анализа ее эффективности;

¦ совершенствование системы менеджмента качества.

В соответствии с новыми требованиями ИСО 9000:2000 организация должна установить и подробно определить требования к измерению, включая критерии приемки для продуктов и/или услуг. Измерение продукта и/или услуги должно быть спланировано для того, чтобы верифицировать (подтвердить) соответствие с подробно установленными требованиями.

Применительно к измерению продуктов и/или услуг, требования должны включать:

¦ план любого контроля и испытаний;

¦ как организация намеривается верифицировать поставщика продуктов и/или услуг;

где в технологической схеме процесса располагаются каждая точка контроля и испытаний;

какие характеристики могут быть проконтролированы и испытаны в каждой точке, какие процедуры и критерии приемки, какие технические приемы и специальное оборудование, требуемая квалификация персонала;

где заказчик установил точки для доказательства или верификации выделенных характеристик продукта и/или услуги;

где требуются испытания для подтверждения работ;

где, когда и как организация намеревается или обязана использовать для выполнения работ квалифицированную третью сторону: выборочные испытания, верификацию продукта и/или услуги, утверждение продукта и/или услуги;

сертификация материала, продукта и/или услуги, процесса, системы менеджмента качества или персонала,

окончательный контроль для подтверждения того, что все установленные операции контроля и испытания выполнены и приняты,

выходные данные измеряемого процесса, продукта и/или услуги.

До поставки продукции заказчику организация должна подтвердить:

соответствие продукта и/или услуги требованиям заказчика;

установление процесса поставки продукта и/или услуги;

наличие ресурсов для выполнения сервисных обязательств;

выполнение применяемых на практике правил, стандартов, чертежей и спецификаций;

наличие информации, предназначенной заказчику, в отношении использования продукта и/или услуги.

Типичными примерами результатов контроля продукции являются:

¦ отчеты о контроле и испытаниях;

сопроводительная информация на реализуемый материал;

сертификация, когда это требуется.

Организация должна планировать использование статистических методов для анализа данных. При анализе проблем причины должны быть определены до начала планирования корректирующих или предупреждающих действий. Информация и данные из всех частей организации должны быть интегрированы и проанализированы, чтобы оценить общее состояние выполнения работ в организации. На основе объективной информации определяются методы и средства для непрерывного улучшения процессов.

Организация системы качества предусматривает закрепление всех процессов и принятых решений, направленных на создание качественной продукции, соответствующей системой документов, которую принято называть документацией системы менеджмента качества или управления качеством.

менеджмент качество управление документация

Документация системы менеджмента качества

Состав и количество документации системы менеджмента качества зависит от:

размера и вида организации;

сложности и взаимодействия процессов;

компетенции персонала.

Важнейшим документом системы менеджмента качеств является политика в области качества, которая формируется в виде стратегических целей и задач организации, принципов, на основе которых формируется политика, а также способ и методов, которыми она реализуется.

Руководство по качеству описывает в систематизированном виде действующую в организации систему менеджмента качества, ее содержание и структуру, схему управления и порядок ее применения.

Организационно-распорядительные документы устанавливают полномочия, функции, обязанности и ответственность подразделений и должностных лиц.

Методологические и рабочие инструкции описывают процессы, рабочие процедуры и организационно-техническое взаимодействие подразделений и персонала. Они устанавливают, как следует выполнять различные виды работ, использовать документацию и осуществлять контроль.

Стандарты предприятия создают нормативную базу для проведения работ в организации.

Рабочие и контрольные инструкции регламентируют порядок проведения работ непосредственными исполнителями.

Программы качества устанавливают механизм применения требований системы менеджмента качества к конкретным видам продукции.

Такая разветвленная структура документации обеспечивает функционирование системы качества на всех этапах жизненного цикла продукции (рис. 10.3).

Наличие на предприятии системы качества включает и различные методы контроля. Производитель обязан предусмотреть, чтобы поступающие на предприятие материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия не использовались и не обрабатывались до прохождения входного контроля или другой проверки в соответствии с планом по качеству и технической документации. Продукция, поступающая по срочному заказу, должна регистрироваться и идентифицироваться, чтобы в случае некондици: можно было немедленно ее вернуть или заменить. Производственный контроль предусматривает:

проверку, испытание и идентификацию продукции в соответствии с планом по качеству или другими документированными процедурами;

наблюдение за технологическим процессом и его регулирование;

задержку продукции до завершения требуемых процессов контроля и испытаний или получения проверки необходимых отчетов о результатах испытаний;

¦ идентификацию некондиционных изделий.

Технический контроль и испытания готовой продукции осуществляются предприятием в порядке и в сроки, установленные в плане по качеству. Ни одно изделие не может быть отгружено до успешного завершения контрольных операций и получения необходимых данных. Результаты всех видов контроля -- входного, производственного, готовых изделий -- регистрируются как объективные свидетельства соответствия.

Производитель проверяет, обслуживает и поверяет контрольно-измерительное и испытательное оборудование (КИИО), независимо от того, является ли оно его собственностью, взято напрокат или предоставлено заказчиком.

Готовая продукция, успешно прошедшая технический контроль и испытания, отмечается маркировкой, пломбами, бирками, ярлыками и другими знаками. В регистрационной документации указывается ответственный за контроль орган.

Некондиционные изделия также должны строго идентифицироваться, а затем изыматься, чтобы ошибочно не допустить применения. Некондиционные изделия могут быть: переделаны отремонтированы или приняты без ремонта, переведены в другую категорию для иного употребления, забракованы и отправлены в лом. Все процедуры, связанные с идентификацией, оценкой, изъятием некачественной продукции оформляются документально, при необходимости документ предъявляются заказчику. Поставщик выявляет причины несоответствия, анализируя все процессы и операции, журналы карты регистрации, отчеты по эксплуатации, рекламации потребителя; принимает меры по устранению и предупреждению этих причин и корректирует документацию.

Поставщик разрабатывает, документирует и осуществляет процедуры отгрузки, хранения, упаковки и поставки продукции, предусматривая использование таких методов и средств, которые не вызовут ее порчи и ухудшения качества.

Эффективное функционирование системы качества предполагает создание и эксплуатацию информационно-поисковой системы, в которую вносятся записи обо всех работах, корректирующих действиях и полученных результатах в области качества. Если оговорено контрактом, заказчик будет иметь доступ к этим данным.

Персонал, назначаемый для выполнения работ по качеству, аттестуется с учетом его образования, опыта и специальной подготовки. Если контрактом предусмотрено обслуживание в условиях эксплуатации, поставщик разрабатывает и осуществляет процедуры проверки обслуживания на соответствие заданным требованиям.

При контроле технологических процессов и характеристик продукции целесообразно применять статистические методы.

Важнейшим этапом и результатом всей работы по созданию качественной продукции является сертификация организации.

Подготовка организации к сертификации

Внутрифирменные проверки (аудиты) системы качества проводятся с целью убедиться в результативности всех запланированных мероприятий. График проверок составляется в зависимости от состояния и важности работ на каждом участке. Результаты проверок регистрируются и представляются руководству для оценки и принятия корректирующих мер. После внутреннего аудита системы качества предприятие начинает готовиться к внешнему аудиту с целью сертификации на соответствие требованиям ИСО 9000.

При выборе сертификационного органа организация должна быть уверена в том, что сертификация будет проведена на высоком качественном уровне, а сертификационный орган и выданный им сертификат обладают достаточным имиджем.

Планирование процедуры сертификации следует начинать после выбора сертификационного органа. Проведение процедуры сертификации в достаточной степени стандартизировано и предлагается сертификационной службой. Сертифицируемая организация может повлиять на этот процесс, введя свои условия, например по объему сертификационных услуг. Помимо собственно сертификации, это могут быть предсертификационный аудит,

Совершенствование организации производства

Организационные резервы развития производства

Организационные резервы представляют собой потенциальные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсификации за счет совершенствования организации производства, труда и управления.

Классификация организационных резервов. Поскольку организация производства имеет своей целью создание условий для наилучшего использования всех видов ресурсов, представляется возможным дать классификацию организационных резервов с учетом этой целевой установки.

Можно выделить организационные резервы: улучшения использования орудий труда, сокращения времени производства, улучшения использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции.

Резервы улучшения использования орудий труда -- это возможности более полной загрузки производственных мощностей, повышения сменности работы оборудования, сокращения времени его пребывания в ремонте, максимального использования технических параметров станков и других видов оборудования.

Резервы сокращения времени производства представляют собой неиспользованные возможности сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, а также уменьшения размеров производственных запасов и заделов.

Резервы улучшения использования трудовых ресурсов определяют возможности роста производительности труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации и передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени.

Резервы повышения качества продукции характеризуют возможности дальнейшего улучшения технико-экономических параметров выпускаемых изделий, увеличения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращения брака.

Основные пути реализации организационных резервов

Реализация каждой из названных выше групп резервов обеспечивается различными направлениями организационной деятельности работников производства, технических и экономических служб. Многообразие производственно-технических условий работы промышленных предприятий определяет значение различных путей использования организационных резервов.

Между тем некоторые из них имеют всеобщее значение и могут быть использованы на различных предприятиях. При этом основные направления реализации организационных резервов в свою очередь могут быть подразделены на две группы: 1) позволяющие реализовать резервы определенного вида; 2) имеющие комплексный характер и реализующие возможности использования различного вида резервов. Например, такие пути реализации организационных резервов, как совершенствование производственной структуры, разработка и внедрение новых систем оперативного планирования, внедрение коллективного подряда, позволяют использовать практически все виды резервов.

В то же время резервы улучшения использования орудий труда за счет сокращения времени пребывания оборудования в ремонте -- это возможности совершенствования организации ремонта, а сокращение брака достигается путем активизации «человеческого фактора», организации работы групп качества и т.д.

Исследование состояния организации производства

Для того чтобы разработать пути совершенствования организации производства в объединениях и на предприятиях, необходимо оценить состояние и уровень организации производства.

Состояние организации производства характеризует действующую систему организации производства в объединениях и на предприятиях и отражает количественные и качественные параметры того положения, в котором организация производства находится в данный период времени, а также степень реализации научных принципов организации производства.

Программа анализа состояния организации производства. Программа анализа организации производства помогает работникам предприятий разработать план совершенствования организации производства.

Требуемые для анализа данные должны отражать количественные и качественные характеристики состояния организации производства. В связи с этим программа анализа содержит показатели, отражающие уровень и эффективность организации производства и перечень вопросов, позволяющих описать предприятие как объект организации.

В первую часть программы анализа включаются показатели, отражающие результативность (эффективность) организации производства; показатели, характеризующие степень реализации принципов организации производства; показатели состояния организации производства по подсистемам.

Во второй части программы приводится перечень вопросов, с помощью которых можно выяснить и описать состояние организации производства. В качестве примера дается общепринятый перечень вопросов для выявления состояния организации производства в отдельных функциональных подсистемах.

Организация подготовки производства

Охарактеризовать принятую на предприятии систему организации подготовки производства, вскрыть ее положительные стороны и недостатки, показать степень централизации подготовительных работ. Выяснить, применяется ли параллельно-совмещенный метод организации разработки и освоения новой техники, создаются ли при освоении новой продукции комплексные бригады, «гибкие участки», новые структурные звенья, ускоряющие переход на выпуск новой продукции. Охарактеризовать уровень работ по стандартизации в процессе подготовки производства. Показать, как организован труд конструкторов и технологов, применяется ли автоматизированное проектирование.

Провести анализ уровня планирования подготовки производства, наличия нормативов, положений, определяющих порядок планирования. Охватывают ли планы все этапы работ по созданию новой техники? Соответствуют ли мощности экспериментальных цехов потребностям создания опытных образцов новой техники?

Охарактеризовать экономический механизм системы подготовки производства, порядок материального и морального стимулирования участников создания новой техники.

Организация производственных процессов

Наличие поточных линий, участков групповой обработки, предметно-замкнутых цехов и участков, дать их характеристику, показать, как преодолеваются негативные стороны поточного производства. Проанализировать систему технического и организационного обслуживания производства, отметить ее достоинства и недостатки. Внедрено ли на предприятии планово-регламентированное обслуживание рабочих мест? Охарактеризовать состояние ритмичности и устойчивости производства. Какие меры принимаются для повышения степени равномерности работы цехов и участков, сокращения длительности производственного цикла, улучшения заг рузки оборудования (выравнивание пропускной способности цехов и участков, повышение комплектности заделов, создание необходимых резервов и т.д.)? Проанализировать состояние организации производства и труда в условиях применения прогрессивного оборудования (оборудования с ЧПУ, робототехнических комплексов, автоматических линий, гибких автоматизированных комплексов и т.д.). Как перестраивается организация производства при переходе к бригадным формам труда и арендному подряду?

Организация производственной инфраструктуры

Охарактеризовать степень концентрации и централизации вспомогательных и обслуживающих работ. Провести анализ состояния транспортно-складских работ, организации ремонта оборудования, инструментального производства и обслуживания, информационного обслуживания производства. Оценить применение в подразделениях производственной инфраструктуры передовых форм и методов ведения работ и научной организации труда работающих. Проанализировать наличие и содержание документов, определяющих порядок выполнения работ в подразделениях инфраструктуры. Как перестраиваются формы организации производства и труда в этих подразделениях в условиях внедрения коллективных форм труда, углубления хозрасчета, при переходе к подрядным формам организации производства?

В заключительной части программы анализа приводятся анкеты и опросные листы для проведения опросов и интервью рабочих, специалистов и руководителей.

Совершенствование организации производства на основе современных информационно-коммуникационных технологий и средств вычислительной техники

Совершенствование организации производства во многом определяется новыми информационно-коммуникационными технологиями (ИКТ), широким внедрением электронных средств коммуникаций (ЭСК) и средств вычислительной техники (СВТ), которые существенно обогащают спектр методов организации производства, служат средством ускорения всей совокупности процессов производства и реализации товаров и услуг, помогают находить более эффективные организационные решения, анализировать и организовывать производственную систему предприятия в целом. Прежде всего новые ИКТ, ЭСК и СВТ позволяют делать производственную систему более гибкой и адаптивной, предоставляют возможность организовать ее так, чтобы своевременно приспосабливаться к развивающейся конкурентной среде (дать определение развивающейся конкурентной среде), учитывая закономерности и современные тенденции развития экономических систем на макро-, мезо- и микроуровнях.

Использование ИКТ, ЭСК и СВТ создает благоприятные условия для сокращения сроков и повышения эффективности производства продукции. Их расширяющееся внедрение в производство и повседневную жизнь -- закономерный процесс. Можно выделить основные закономерности и тенденции, присущие современным макроэкономическим системам, которые оказывают определяющее влияние на конкурентную среду и эффективность производственных.

Анализ тенденций, оказывающих влияние на организацию производства, показывает, что современные ИКТ, ЭСК и СВТ могут обеспечить предприятиям достижение новых, более высоких рубежей эффективности производства на ряде перспективных направлений.

1. Создание автоматизированных систем организации и управления производством и предприятием. Это направление предусматривает широкую автоматизацию производственных и непроизводственных процессов на основе СВТ. Не касаясь проблем и путей создания и использования автоматизированных систем управления предприятием (АСУП), следует выделить пути эффективного использования ИКТ и СВТ в организации:

основного производства;

вспомогательных и обслуживающих производств, в том числе транспортных процессов;

маркетинга и сбыта продукции;

материальных потоков и материально-технического обеспечения производства;

учета и контроля хода производства;

нормирования;

труда;

разработки новых видов продукции и подготовки производства.

2. Организация автоматизированных и автоматических рабочих мест, линий и производств осуществляется на основе использования в конструкции оборудования СВТ.

Организация производства с применением автоматизированных и автоматических рабочих мест (оборудования) на основе СВТ. Такие рабочие места следует разделить на две группы:

1) оборудование с встроенными СВТ, в том числе станки с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающие центры, которые отличаются от станков с ЧПУ автоматически управляемыми инструментальными магазинами, станочными приспособлениями и устройствами для уборки обходов обработки;

2) автоматизированные рабочие места (АРМы) конструктора, технолога и т.п., позволяющие автоматизировать труд специалистов.

Поскольку автоматизированное оборудование является одновременно высокопроизводительным и дорогостоящим к организации его работы предъявляют повышенные требования. Необходимо создавать систему организационного обеспечения эффективной загрузки такого оборудования. Организация работ предусматривает: 1) выбор производственной программы и разработку программ обработки каждого изделия и каждой детале-операции; 2) организацию тестирования, обслуживания, предупредительного ремонта и наладки оборудования; 3) организацию материального потока заготовок; 4) организацию обеспечения оборудования инструментом и приспособлениями; 5) организацию учета и контроля хода производства; 6) организацию системы качества продукции. При организации работы на станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах и другом подобном оборудовании могут решаться дополнительные организационные задачи, например организация многостаночного обслуживания.

Организация производства на автоматизированных и автоматических линиях. Современные автоматизированные и автоматические линии обладают встроенными СВТ и создаются как поточные линии, но имеют более широкие возможности для автоматической переналадки при распознавании объекта обработки. В этом случае каждое рабочее на линии является автоматизированным и имеет собственные СВТ, а также специальные приборы, распознающие объект обработки. Это позволяет обрабатывать на линии группу однотипных или разнотипных изделий. Каждый объект обработки обычно снабжен электронной карточкой с ин формацией об объекте, штриховым кодом или иным знаком, позволяющим автоматически распознать объект и на каждом рабочем месте или группе рабочих мест перейти на соответствующую технологию его обработки, заложенную в программе.

Организационные расчеты на автоматизированной поточной линии подобны расчетам обычной однопредметной или многопредметной поточной линии. Кроме того, поскольку такая линия состоит из оборудования со встроенными СВТ, то особенности организации ее работы подобны описанной организации работ станков с ЧПУ.

Организация гибких автоматизированных производств. Гибкие автоматизированные производства или, как их чаще называют, гибкие производственные системы (ГПС) используют оборудование с ЧПУ, промышленные роботы и манипуляторы, автоматизированные складские терминалы и транспортные средства, которые сопряжены с автоматизированными системами управления технологическими процессами. ГПС реализуются в виде автоматизированных модулей, комплексов, линий, участков и цехов, однако, не найдено эффективных и надежных решений для создания автоматизированных заводов. Гибкость автоматизированных производства проявляется не только в широкой номенклатуре и ассортименте обрабатываемых предметов труда, но и в возможности менять состав оборудования и организацию производства ГПС. Поэтому организационную и производственную структуру ГПС можно считать временной и изменяемой в соответствии с производственной программой, а также совершенствуемой в соответствии с современными технологией и методами организации и управления производством.

Важным требованием к организации ГПС является глубокая интеграция и четкая синхронизации основных, вспомогательных и обслуживающих производств, так как нормативные запасы используемых производственных ресурсов, как правило, невелики, следовательно, любые сбои и неточности ведут к простоям и потерям. Поэтому для ГПС особенно важно соблюдение принципов пропорциональности и универсализации, но в определенной мере теряет свое значение принцип прямоточности. Для ГПС принято выделять особую группу принципов организации производства:

¦ принцип интеграции производственных процессов, предусматривающий гибкое, но синхронное соединение основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в единый производственный процесс, реализуемый как общая организационная система, функционирующая по единому плану;

принцип необходимого разнообразия, определяющий свободное формирование производственной программы в рамках установленных для конкретного структуры ГПС ограничений, которые, однако, могут быть изменены при изменении структуры ГПС;

принцип резервов (аналогичный рассмотренному ранее принципу избыточности), определяющий необходимость создания экономически обоснованных резервов всех элементов производственного процесса;

принцип автономности, выражающийся в относительной независимости ГПС от других производственных подразделений и максимальной предметной замкнутости производственного процесса;

принцип универсальности, допускающий возможность изменения последовательности использования оборудования и технологии обработки предметов труда при выполнении производственной программы и конкретного производственного процесса.

Организация ГПС аналогична организации работы оборудования с ЧПУ с той лишь разницей, что необходимо выполнить ряд дополнительных организационных расчетов:

1)разработать рациональную производственную структуру ГПС как единую интегрированную систему основного, вспомогательных и обслуживающих производств и процессов;

2)разработать систему материального, технического, организационного, программного и информационного обеспечения ГПС;

спроектировать интегрированную систему оперативного планирования и регулирования производства;

разработать нормативы движения предметов труда и расходования производственных ресурсов;

5)определить все производственные функции и процедуры, необходимые для эффективного функционирования ГПС и на этой основе спроектировать организацию труда всех категорий персонала ГПС.

Необходимым условием организации ГПС является паспортизация основного и вспомогательного оборудования, которая позволяет описать все технико-экономические свойства отдельных элементов системы и облегчает процесс реструктуризации ГПС для выполнения выпуска новых видов продукции. На основе паспортных данных устанавливается система технико-экономических и эксплуатационных ограничений, определяющих разнообразие продукции, которая может быть изготовлена на ГПС в ее разных структурных комбинациях. При этом СВТ, хранящие большие массивы информации, предоставляют возможности для индивидуальной электронной паспортизации оборудования, а также позволяют создавать базы организационных и производственных структур ГПС, каждая из которых предназначена для производства определенного ассортимента продукции и реализации конкретного набора технологических процессов.

В настоящее время современные ИКТ и СВТ позволяют совмещать ГПС с АСУП, что значительно облегчает и ускоряет подготовку производства на ГПС и управление производственными процессами.

3. Автоматизированные системы разработки и освоения новой продукции реализуются на базе ИКТ и СВТ в двух основных направлениях как системы автоматизированного проектирования (САПР) и как дистанционные системы НИОКР.

САПР - наиболее распространены и согласно ГОСТ 23501.108-85 классифицируются на САПР изделий машиностроения и приборостроения, САПР технологических процессов в машиностроении и приборостроении, САПР объектов строительства и САПР организационных систем. САПР реализуется на базе определенного комплекта СВТ и представляет собой специальный программный комплекс, предназначенный для решения ограниченного комплекса задач. СВТ значительно ускоряют обработку проектной информации, автоматизируют расчеты, предоставляют возможность для моделирования, испытания и доводки проектируемых объектов, автоматизируют процесс подготовки проектной документации. Проектирование ведется в режиме активного диалога проектировщика с программным комплексом, на котором реализуется проект, поэтому все принципиальные решения принимает человек.

Дистанционные системы НИОКР являются более сложными и дорогостоящими. Они предусматривают использование Интернет-технологий и более мощных вычислительных систем, но позволяют одновременно задействовать в единой разработке многие коллективы, участвующие в проекте и удаленные друг от друга на значительные расстояния. Например, кампания Оепега1-Мо1огз.

Организация дистанционного НИОКР предусматривает:

1) разработку структуры проектной группы

2) разработку регламентов взаимодействия проектных групп и отдельных их членов;

3) выбор технических средств и ИКТ;

4) уточнение и согласование форм предоставления документов, в том числе выбор форматов, в которых хранится и предоставляется информация;

5) организацию защиты информации от утраты, порчи и воровства.

Выигрыш во времени дает предприятия значительные конкурентные преимущества при выводе на рынок новых товаров. Поэтому особое внимание САПР, дистанционным система НИОКР и ИКТ уделяют те отрасли, в которых обновление продукции идет высокими темпами (электронная, радиотехническая, приборостроение и др.). Также быстро в этом случае обновляются СВТ и программный инструментарий.

При применении САПР, дистанционных систем проектирования и ИКТ сроки проектирования новой продукции сокращаются в 8, а иногда и более раз (в зависимости от проектируемого объекта и применявшейся ранее техники, технологии и организации проектных работ). Каждый новый инструментарий и новая компьютерная база позволяют в очередной раз сокращать сроки выполнения работ в 2 и более раз.

В настоящее время заказы по почте, телефону или при непосредственном посещении покупателем производителя уступают место электронной связи производитель--клиент через Интернет. Использование ИКТ в прямом маркетинге принципиально изменяет организацию производственно сбытового процесса в двух основных направлениях. Появляется возможность:

полностью или частично отказаться от сети сбытовых (торговых) предприятий, которые отделяют производителя от покупателя;

организовать производство на принципах маркетинга, когда производство ориентировано не на некоторые обобщенные знания о спросе группы потребителей, а реагирует на конкретные запросы и заказ отдельного потребителя, с которым обеспечена связь посредством ИКТ.

...