Система качества на ОАО "Молот"

2) Организован пересмотр технологических инструкций и разработан график по их корректировке. Разработаны должностные инструкции.

3) Во всех подразделениях проведено ознакомление исполнителей с требованиями стандартов, с инструкциями, с извещениями на изменения, с выполняемыми операциями.

4) Проведена консервация неиспользуемого мерительного и режущего инструмента. Хранение режущего инструмента приведено в соответствие с требованиями.

5) Организованы места для изоляции несоответствующей продукции.

Наряду с положительными результатами необходимо отметить и негативные стороны:

1) Руководители подразделений не принимают достаточных мер по снижению несоответствий, так как намеченные корректирующие действия в основном сводились только к устранению конкретного несоответствия, а не его причины.

2) Необъективно проводится анализ причин выявленных несоответствий. В большинстве случаев причиной несоответствий указывается нарушение требований НТД по вине исполнителя. Неправильное определение причин выявленных несоответствий, приводит к принятию неэффективных мер, направленных на их устранение.

3) Результаты внутренних проверок не доводятся до персонала, не проводится профилактика несоответствий, что приводит к повторным аналогичным несоответствиям.

4) В большинстве случаев выполнение намеченных корректирующих действий и устранение несоответствий в проверяемых подразделениях проводится перед проверкой их выполнения или же в день проверки, но не в установленные сроки, что говорит о формальном отношении к внутренним проверкам.

5) Ответственными за функционирование СМК в подразделениях не организован контроль выполнения намеченных корректирующих действий, а в случае невозможности исполнения мероприятий в срок, затягивается оформление переноса сроков.

Причины выявленных несоответствий за 2011 год приведены в таблице 8, а их процентное соотношение представлено на рисунке 7.

Таблица 7 - Анализ причин выявленных несоответствий за 2011 г.

Рисунок 7- Соотношение причин несоответствий за 2011 год

В соответствии с данными таблицы 7 и рис. основной причиной выявленных несоответствий является «Халатность персонала», что составляет 59% из 265 общего количества выявленных несоответствий. Данная причина выявленных несоответствий имеет место во всех подразделениях.

Значительными причинами несоответствий являются:

- «Недостаточная компетентность персонала», которая составляет 17% от общего количества несоответствий.

- «Отсутствие установленной процедуры», которая составляет 5 % от общего количества выявленных несоответствий.

Таким образом, основной причиной выявленных несоответствий по системе качества ОАО «Молот» в 2009 и 2010 годах является невыполнение требований нормативно-технической документации (НТД) по вине исполнителей, а в 2011 году основными причинами несоответствий по элементам системы качества явились халатность и недостаточная компетентность персонала.

Имеет место слабый контроль со стороны руководства, не доведение до персонала результатов внутренних проверок, что приводит к появлению повторных несоответствий. Мероприятия, намеченные по выявленным несоответствиям, чаще всего неэффективны и устраняют конкретное несоответствие, а не причину, которая привела к появлению данного несоответствия.

Результаты проведенных внутренних проверок СМК следует считать удовлетворительными, так как количество выявленных несоответствий в 2011 году снизилось по сравнению с 2010 годом на 104 случая. Однако, хотя и произошло заметное снижение количества несоответствий, наличие повторных или критических несоответствий говорит о том, что руководители подразделений еще недостаточно объективно проводят анализ причин выявленных несоответствий, и как следствие этого, принимаются нерезультативные меры. Руководители подразделений, имея информацию обо всех выявленных несоответствиях в проверенных цехах и отделах, не проводят профилактику появления аналогичных несоответствий.

Заключение

В процессе исследования были выявлены следующие недостатки в функционировании системы менеджмента качества на предприятии и предложены мероприятия по их устранению:

1) Отсутствует учет затрат на качество.

В данной работе предлагается выделить затраты на качество из общих затрат предприятия на производство продукции. Располагая данными о фактических затратах на повышенное качество, можно планировать их в текущем производстве. По изменению их величины можно судить об эффективности менеджмента качества на предприятии. Имея данные о затратах на качество, можно прогнозировать их величину при производстве новой продукции улучшенного качества и на этом основании определять оптимальный уровень качества.

2) Не уделяется достаточного внимания мотивированию персонала на повышение качества.

Предлагается разработать программу мотивации на обеспечение качества, начать которую можно с постановки размера премии в зависимость от качественных показателей подразделений. Также программа мотивации должна включать продвижение качества и технологической осведомленности по всей организации, измерение степени осведомленности своего персонала о значимости и важности выполняемой им деятельности и того, как он вносит вклад в достижение целей в области качества. Ведь достижение целей организации и сотрудника возможно только при условии мотивированного персонала, который творчески подходит к работе, полностью используя свои способности. Поэтому мотивацией, как одной из четырех функций управления в системе менеджмента организации (планирование, организация, мотивация, контроль), с применением функционального или процессного подходов, пренебрегать нельзя.

3) Несовершенно используются критерии отбора и оценки поставщиков, о чем свидетельствует проведенный анализ дефектов.

Предлагается оценивать и выбирать поставщиков на основе их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями качества и с учетом наличия у них сертифицированной системы менеджмента качества.

4) Количество дефектов продукции по причине «Ошибка в технологическом процессе» находится на высоком уровне. Необходимо совершенствовать технологические процессы и ужесточить контроль за их соблюдением.

Наличие систем качества становится важным фактором повышения конкурентоспособности отечественной продукции и необходимым условием для выхода на мировой рынок. Ужесточение конкуренции требует от предприятий дальнейших усилий по совершенствованию своей деятельности.

Библиографический список

Антонов Г.А. Основы стандартизации и управления качеством продукции. - СПб: Изд-во СПУЗ, 2005г.

Версан В.Г., Чайка И.И. системы управления качеством продукции. - М.Изд-во стандартов, 2009г.

Окрепилов В.В. Управление качеством. - М.:Экономика, 2008г.

Управление качеством. Под ред.С.Д.Ильенковой.-м.:Банки и биржи,2008г.

Исикава Каору. Японские методы управления качеством. - М.:Экономика, 2008г.

Стандартизация и управление качеством продукции: учебник для вузов. Под ред.В.А.Швандара. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2009г.

Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях. Гос. ун-т управления; Нац.фонд подготовки кадров. - М:ОАО «Типографи «Новости», 2000г.

Управление эффективностью и качеством : модульная программа: Пер. с анг./Под ред. И.Прокопенко, К.Норта. В 2ч. - М: Дело, 2001г.

Размещено на Allbest.ru