Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

"ВЫСШАЯ ШКОЛА ЭКОНОМИКИ"

Факультет "Санкт-Петербургская школа экономики и менеджмента"

Департамент "Логистика и УЦП"

Выпускная квалификационная работа - БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА

Повышение эффективности управления предприятием путем внедрения автоматизированной системы управления складскими операциями

по направлению подготовки 38.03.02 "Менеджмент"

Выполнил: студент группы № 144

образовательная программа "Менеджмент"

Кудрявцев Дмитрий Евгеньевич

Рецензент: д.э.н, профессор

А.Э. Гореев

Руководитель: к.э.н, преподаватель

П.А. Бочкарев

Санкт-Петербург - 2018

Содержание

• Введение
• Глава 1. Складские процессы
• 1.1 Процесс приемки груза на склад
• 1.1.1 Описание процесса приемки товара на склад
• 1.1.2 Проверка сопроводительной документации
• 1.1.3 Разгрузка транспортных средств
• 1.1.4 Проверка количества и внешнего вида упаковки поступившего товара
• 1.1.5 Сортировка
• 1.2 Процесс перемещения груза внутри склада
• 1.3 Процесс комплектации
• 1.3.1 Типы комплектации
• 1.3.2 Дискретная комплектация
• 1.3.3 Комплектация партиями
• 1.3.4 Зоновая комплектация
• 1.3.5 Волновая комплектация
• 1.4 Погрузка на складе
• 1.4.1 Способы хранения
• 1.4.2 Стеллажное хранение
• 1.4.3 Адресное хранение
• 1.4.4 Оборудование для хранения
• 1.4.5 Подъемно-транспортное оборудование
• 1.4.6 Оборудование для измерения весовых характеристик
• 1.4.7 Фасовочное оборудование
• 1.5 Российский опыт автоматизации складских процессов
• 1.5.1 ООО "ФН"
• 1.5.2 ООО GTL
• 1.5.3 ООО Аквалай
• 1.6 Зарубежный опыт автоматизации складских процессов
• 1.6.1 Stцcklin Logistik
• 1.6.2 Максимальная вместительность и производительность при небольшом пространстве
• 1.6.3 Повышенная бесперебойность и пропускная способность
• 1.6.4 Symbotic
• 1.6.5 Amazon
• 1.7 Решения для автоматизации складских процессов
• 1.7.1 Необходимость автоматизации
• 1.7.2 Приемка и Отгрузка
• 1.7.3 Перемещение и сортировка
• 1.7.4 Сортировка грузов
• 1.7.5 Хранение
• 1.7.6 Комплектация
• 1.7.7 Системы Pick by voice и Pick by light
• 1.7.8 Роботы Amazon с системой автопилот
• 1.7.9 Система "Товар к человеку"
• 1.7.10 A-FRAME
• 1.7.11 Сортировщик BATCH PICK'N SCAN
• Глава 2. Исследование возможностей для проведения оптимизации и автоматизации складских процессов
• 2.1 Обоснование исследования
• 2.2 Процесс и результаты исследования
• 2.3 Анонимное анкетирование сотрудников
• Глава 3. Рекомендации к внедрению адресной системы хранения на склад компании
• Заключение
• Список использованных источников
• 

Введение

Актуальность вопросов автоматизации складских процессов с целью повысить их эффективность подтверждается тем, что, на сегодняшний день компании стараются максимально повысить уровень автоматизации на каждом участке склада и в каждом отдельно взятом складском процессе. Сегодня существует множество решений для повышения уровня автоматизации, а еще больше теорий, как более эффективно использовать автоматизированные системы, чтобы еще больше повысить эффективность складских процессов.

В качестве современных решений проблем недостаточной автоматизации складских процессов, выступают:

1. Система адресного хранения;

2. RFID - метки;

3. Электронный документооборот;

4. Системы помощники для комплектации

5. Роботы комплектовщики.

Целью данной выпускной квалификационной работы является изучить складские процессы, их проблемные места и слабости, а также возможные решения данных проблем с помощью автоматизации данных процессов. На основе полученных данных необходимо сформировать решение для проблем на складе готовой продукции, компании "X".



Глава 1. Складские процессы

1.1 Процесс приемки груза на склад

1.1.1 Описание процесса приемки товара на склад

В первую очередь процесс приемки груза на склад зависит от типа транспортного средства, на котором груз прибыл, также факторами, влияющими на число операций по приемке, являются вид груза и место его приемки. [29, c.12] [30, c.16]

Процесс приемки груза на складе компании дистрибьютера может выглядеть следующим образом [40, c. 7]:

1. Транспортное средство въезжает на территорию склада;

2. Проверяется наличие документов, сопровождающих груз;

3. Определяется место разгрузки;

4. Транспортное средство осматривается на наличие дефектов, при необходимости дефекты фотографируют;

5. Подача необходимых для разгрузки подъемно-транспортных средств;

6. Груз осматривается наличие дефектов при необходимости дефекты фотографируют;

7. Если необходимо, подвозится тара для укладки груза;

8. Груз принимается исходя из числа грузовых мест в сопроводительных документах;

9. Проверка и оформление сопроводительной документации;

10. Если имеют место быть недостача или порча груза, то это вносится в акт приемки;

11. Все необходимые документы передаются поставщику, а в базу данных вносится подтверждение получения груза;

12. Груз транспортируется в зону приемки для подготовки к размещению на хранение.

1.1.2 Проверка сопроводительной документации

Первым по прибытию груза на склад, всегда проверяется сопровождающая его документация, а именно: её наличие, содержание условиям договора. Отсутствие даже нескольких документов никак не останавливает процесс приемки груза. В таком случае составляется акт о фактическом наличие груза и в акт о приемке заносятся примечания о недостающих документах.

1.1.3 Разгрузка транспортных средств

Зачастую товар, на складе разгружается не вручную, а с применением транспортных средств. Возникают, однако, и ситуации, когда товар поступает без поддонов. Многие предприятия отказываются от паллетных отправок в пользу максимальной грузовместимости и грузоподъёмности транспортного средства, вследствие чего разгрузка происходит значительно дольше.

Перед тем как совершить разгрузку вилочным погрузчиком, груз необходимо уложить на поддоны. На этом этапе, зачастую формируются грузовые единицы. Сформировать грузовые единицы необходимо так, чтобы они занимали место в ячейке хранения максимально эффективно, поэтому заранее определяется оптимальное число упаковок на каждый поддон. Груз укладывается на поддон в соответствии с нормами, включенными в задание на приемку груза. складской процесс автоматизация управление

1.1.4 Проверка количества и внешнего вида упаковки поступившего товара

Если в процессе приемке груза, были замечены недостача или повреждение груза составляется акт о приемке продукции. В данном акте указываются номер накладной, количество недостающего или поврежденного груза стоимость такого груза, вероятные причины повреждения, имена и подписи лиц, участвовавших в приемке груза и дата составления акта. В случае, если у одной из сторон возникает возражение или замечание по содержанию акта, она может зафиксировать свое мнение в акте. Когда обнаруживается недостача и/или повреждение груза, о результатах приемки сразу же сообщается поставщику.

Иногда производится переупаковка, ремонт и т.д. груза, если такая возможность существует, все зависит от вида груза. Также возможен возврат груза поставщику, либо его утилизация/списание.

В процессе приемки также могут выполнятся дополнительные операции, к примеру: измерение веса, маркировка, переупаковка. Сокращение времени и затрат труда на следующие операции является целью проведения дополнительных операций. Поэтому приемка груза на складе, считается самой длительной и затратной с точки зрения труда операцией, эффективность которой, во многом, зависит от четкого планирования и координации сотрудников всех отделов склада. [41, c. 14]

1.1.5 Сортировка

В процессе сортировки грузов происходит их группировка по различным факторам: номенклатура, артикул, категория и т.д. Также при приемке может происходить сортировка с целью переотправки груза, то есть, груз сортируется в соответствии с заказом и поступает сразу в зону комплектации минуя зону хранения. Даная мера позволяет сократить затраты на комплектацию и время на перемещения груза внутри склада. Сортировка может применятся для консолидации мелких отправок, поставляемых одному заказчику.

При проведении контроля качества груза, также происходит сортировка. При снижении качественных характеристик груза, необходимо снизить его сорт, также убрать испорченный товар и сверить сроки годности по оставшимся.



1.2 Процесс перемещения груза внутри склада

Требования для перемещения грузов на хранение, на складе:

1. Рассчитать количество груза, для размещения в основной зоне хранения и резервной;

2. Рассчитать оптимальные размеры основной и резервной зоны хранения;

3. Распределить грузы в соответствии с маркировкой;

4. Определить место для хранения товара;

5. Поместить груз в отведенное для него место.

За перемещение грузов, внутри склада отвечают работники приемки. Для того, чтобы грамотно рассчитать место хранения товара необходимо учитывать частоту и количество поступаемого груза. Принятие решения о размещении груза в той или иной зоне хранения происходит по каждому наименованию в индивидуальном порядке. Обычно, на практике активная зона пополняется из резервной, а резервная, в свою очередь по мере поступления груза. В таком случае запасы на складе расходуются по мере поступления.

Для того чтобы извлечь максимальную пользу от размещения товаров на складе необходимо позаботится о рационализации грузопотоков:

1. Рационализация движения грузов. Грузы на складе движутся во всех направлениях и могут мешать друг другу.

2. Рационализация хранения. Важно оптимально разместить груз, чтобы он не занимал лишнюю площадь, таким образом склад станет вместительнее. Также, если товар аккуратно разложен по стеллажам или штабелем, то появляется больше свободного пространства, в проходах, а значит движение грузов становится проще и безопаснее.

3. Упорядочивание. Поиск необходимого груза может быть осложнен, если он свален в "кучу", притом непонятно в какую.

Внутрискладское транспортирование предусматривает перемещения груза между разнообразными зонами склада. Данная операция выполняется при помощи подъемно-транспортных машин и механизмов.

Обычно при транспортировке грузов на складе стараются обеспечить минимальную протяженность маршрутов, по времени, а также стараются прокладывать сквозные и прямоточный маршруты. Также обеспечивается минимальное число перевалок с одного вида транспорта на другой.

1.3 Процесс комплектации

Комплектация - это, в первую очередь, сборка и оформление продукции, а также упаковка, чтобы далее доставить её потребителю.

Комплектация осуществляется в соответствии с заказом клиента. Можно выделить пять этапов процесса комплектации:

1. Получение заказа;

2. Сбор товаров по наименованиям;

3. Комплектация товара, отобранного со склада;

4. Подготовка заказа к отправке (упаковка);

5. Оформление документов для подготовленного заказа.

После того, как заказ был сформирован, должна быть составлена накладная на отпуск продукции. Оформление документа должно быть понятным, для того, чтобы сбор продукции был удобен и занимал меньше времени, а также уменьшалось количество неточностей при комплектации заказа. Для этого накладная, в которой указан список продукции, должна быть составлена таким образом, что продукция для комплектации расположена в порядке одна за другой. Для того чтобы добиться такого эффекта составляется маршрутная карта, в которой указан вес процесс комплектации заказа. При грамотной организации маршрутов снижается время на комплектацию заказов, исключая лишнее передвижение рабочих на складе. Одним из самых оптимальных решений для этого является составления маршрутов таким образом, что начало маршрута должно быть в самом дальнем конце зоны размещения, а заканчиваться должен у зоны комплектации.

После того как товары были отобраны их необходимо отсортировать, а затем укомплектовать и упаковать. Упаковка подбирается таким образом, чтобы обеспечить максимальную сохранность при транспортировке. После все упаковки крепятся на поддоны, к которым обязательно крепится ведомость. Экспедитор, проверяя наличия товара по накладной, завершает процесс сборки заказа, после чего заказ отправляется клиенту.

1.3.1 Типы комплектации

Факторы, ответственные за снижение скорости комплектации заказа на складе это:

1. Потеря времени на перемещении комплектовщиков от одного товара к другому;

2. Ожидание своей очереди для входа в зону комплектации;

3. Путаница в товарных группах.

Существуют различные стратегии для комплектации заказов, позволяющие минимизировать эффект фактора снижения скорости [26]:

1. Дискретная комплектация;

2. Комплектация партиями;

3. Зоновая комплектация;

4. Волновая комплектация.

1.3.2 Дискретная комплектация

Дискретная комплектация - представляет собой процесс, когда один комплектовщик занимается одним заказом. При использовании дискретной комплектации, на складе комплектовщик иногда вынужден проходить большое расстояние для сборки заказа. Помимо этого, может возникнуть очередь в зону комплектации, но это позволит снизить риск неточности во время комплектации заказа, так как комплектовщик будет занят только одним заказом, который ему будет проще отслеживать.

1.3.3 Комплектация партиями

При комплектации партиями, комплектовщик ответственен за несколько заказов. В его обязанности входит сбор похожих товаров на местах их хранения и доставки их в зону комплектации, где они сортируются по заказам.

1.3.4 Зоновая комплектация

При применении зоновой комплектации за комплектовщиком закрепляется определенная зона хранения, в которой он работает.

Алгоритм работы следующий:

1. Комплектовщику, приходит уведомление из прошлой зоны хранения о необходимых для комплектации заказа товарах или распоряжение составить новый заказ "с нуля".

2. Собирает товары необходимые для конкретного заказа находящиеся в его зоне.

3. Далее следует передача заказа в следующую зону хранения или завершает комплектацию заказа.

1.3.5 Волновая комплектация

Для применения волнового типа комплектации, необходимо, для начала подготовить склад. [37]

В первую очередь товары необходимо сгруппировать по значимым характеристикам.

"Волна" - это ограниченное количество заказов, которые запускаются в работу единовременно.

Волна комплектация подвержена следованию определенному графику, привязанному к расписанию работы подразделений склада.

Обычно запуском волны занимается старший смены склада. Параллельно с этим WMS анализирует только что прибывшие заказы. Также WMS анализирует количество товара в ячейках отбора, для того, чтобы исключить заказы, товара для которого в данных ячейках не хватает.

Количество волн на складе ограничено лишь производительностью труда рабочих в зоне комплектации. Суммарный объем волн, ограничен нормативной производительностью труда. Если нормативная производительность превышена, то оставшиеся заказы, переносятся на другую дату.

Формирование списка заказов в волне происходит по нескольким критериям. Во-первых, чем раньше дата отгрузки заказа, тем он выше в списке. Заказ имеющие пометкой "срочно", "важно" и т.д. ставятся в начало списка.

Запуск волн происходит последовательно, одна за другой. Следующая волна не запускается до полного освобождения зоны комплектации.

1.4 Погрузка на складе

Окончание технологического процесса на складе венчается погрузкой товара. После отбора продукцию перемещают в зону комплектования, где проверяется правильность отобранных единиц в соответствии с клиентским заказом. Далее груз пакуют.

В каждую упакованную тару вкладывается упаковочный лист, для контроля правильности выполнения комплектации, и чтобы начать процесс приемки на месте прибытия груза. Далее тары пломбируют и отправляют по спланированному (зачастую оптимальному) маршруту до указанного клиентом адреса.

Подготовленная к отправке продукция направляется в зону погрузки. Размещения тар, в транспортном средстве, происходит с учетом максимального веса и объема транспортного средства, а также с учетом очередности клиентов в маршруте (груз для первого клиента загружается последним).

1.4.1 Способы хранения

Грузы на складе расположены не хаотично, а сгруппированы в соответствующую систему.

Существуют следующие системы группировки грузов [28]:

1. Вид продукции

Сортировка происходит по виду или типу. Обувь к обуви, шоколад к шоколаду.

2. Партионное

Партии, поступившие на склад, хранятся отдельно. Партии могут содержать разный груз.

3. Партионное по виду грузов

Партии также хранятся отдельно. Внутри каждой партии груз делят по видам.

4. Наименованию

Сортировка происходит на основании названия или артикула. Удобна такая система при прибытии на склад множества похожих грузов.

Есть два вида хранения: штабельное и стеллажное, зависит оно от характеристик груза. Штабельная укладка, обычно, происходит с грузом, расфасованным в мешки, коробки и т.д. При штабельной укладке очень важно соблюдать равновесие конструкции, а также контролировать допустимую высоту штабеля, (обычно не более 3 метров).

Для устойчивости штабеля ряды в нем прокладываются рейками или досками. Для удобства укладки груза в штабели, его рекомендуется размещать на поддонах. [18, c. 208]

1.4.2 Стеллажное хранение

Проблема компактного и доступного размещения грузов является одной из причин, побуждающих многие компании переходить на стеллажное хранение. Особенно если складское пространство очень ограничено. Многие предприятия используют разные стеллажные системы, для того чтобы увеличить эффективность хранения грузов на складе.

Рассмотрим различные виды стеллажей. [25, c. 71]

1. Специальные складские стеллажи - такие стеллажи конструируются, как правило, для специфичной продукции, к примеру, для бутылок вина. Плюсом таких стеллажей является максимальная эффективность размещения определенного вида продукции. Минус - ничего кроме данного вида продукции на таких стеллажах, скорее всего не разместишь.

2. Мобильные стеллажи - Даная система состоит из стеллажей разного типа, подвижных платформ и специальных рельс. Используется данная система для оптимизации складского пространства. В обычном состоянии между таких стеллажей человеку пройти трудно, поэтому стеллажи, поочередно двигает оператор, создавая тем самым пространство для загрузки или разгрузки ячеек хранения. Система очень эффективная, но и очень дорогостоящая.

3. Гравитационные стеллажи - это стеллажи у которых вместо привычных полок ролики, с обратным уклоном. Подобная конструкция позволяет грузу самостоятельно, под действием силы гравитации, перемещаться вглубь склада. Безопасность грузов обеспечивается специальным тормозным механизмом.

4. Многоярусные стеллажи - подобные стеллажи используются в высотных складах, для оптимизации складского пространства, при ограниченности площади склада в ширину.

5. Проходные складские стеллажи - это вариант стеллажей, в которых загрузка происходит с одной стороны, а выгрузка с другой. Таким образом пути загрузки и выгрузки не пересекаются, тем самым повышая грузооборот. Проходные стеллажи подходят для продукции с малым сроком годности, так как товар первым загруженный первым и будет выгружен.

6. Набивные или въездные стеллажи - это тип глубинных стеллажей, в которых хранится груз с длительным сроком хранения. Погрузчик буквально въезжает в стеллаж, оставляя груз в дальнем его конце. В данной системе груз, загруженный первым, выгружается последним.

7. Консольные стеллажи - стеллажи, предназначенные для хранения негабаритных грузов.

8. Стеллажи для поддонов - распространенный вид стеллажей, предназначенный для хранения унифицированных грузовых единиц на поддоне.

1.4.3 Адресное хранение

При стеллажной системе хранения, зачастую используется адресное хранение.

Существуют два типа адресного хранения груза: динамическое и статическое.

При использовании динамического типа хранения груз загружается в любую незанятую ячейку на складе. Адрес данной ячейки фиксируется за данным грузом. Все операции отражаются в складской системе. [23, c 127]

Плюсами данного типа являются видимость товарооборота и востребованности товара, а также складские площади используются максимально эффективно.

Из минусов можно выделить, что при сбое в системе товар будет найти, мягко говоря, проблематично.

При использовании статичного типа адресного хранения за грузом заранее закреплена ячейка и по прибытию он загружается только туда.

Плюсами данной системы можно назвать, что даже самый неопытный рабочий разберется куда и что грузить или выгружать, плюс все сопутствующие с грузом операции выполняются оперативно.

Главным минусом можно назвать ситуации, когда груза приходит больше, чем имеется ячеек, тогда загрузить его будет проблематично. [35]

1.4.4 Оборудование для хранения

Оборудование для хранения на складе можно разделить на:

1. Оборудование для хранения товаров;

2. Подъемно-транспортное оборудование;

3. Оборудование для измерения весовых характеристик;

4. Оборудование для фасовки.

Оборудование для хранения представлено стеллажами, которые были рассмотрены выше.

1.4.5 Подъемно-транспортное оборудование

К грузоподъемному оборудованию можно отнести краны, грузовые лифты, лебедки и электрические тали. Предназначены данные конструкции для перемещения груза в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Транспортное оборудование включает в себя тележки, конвейеры, электротягачи, погрузчики и т.д. Предназначены они, в большей степени для механизации процессов перемещения и погрузоразгрузочных работ.

1.4.6 Оборудование для измерения весовых характеристик

Применяется для взвешивания грузов. Существуют товарные передвижные весы и платформенные стационарные весы. Товарные передвижные весы используют чтобы взвешивать грузы в пределах от 50 кг до 3 т. Чтобы взвешивать более тяжелые грузы используют платформенные стационарные весы. Стационарные весы бывают автомобильные и вагонные на таких весах груз взвешивается вместе с транспортным средством. Грузоподъемность автомобильных весов находится в пределах от 10 до 150 т. Вагонные от 7,5 до 100 т и от 10 до 200 т.

1.4.7 Фасовочное оборудование

Выделяют две группы фасовочного оборудовании. Одна группа используется чтобы фасовать и упаковывать бакалейные товаров, вторая - занимается фасовкой и упаковкой овощей и фруктов. Расфасовка продукции происходит в бумажные и полиэтиленовые пакеты, а также в рукавную хлопчатобумажную или полимерную сетку.

1.5 Российский опыт автоматизации складских процессов

1.5.1 ООО "ФН"

12 апреля 2008г. компания "АкСистем" выполнила разработку и внедрение WMS системы собственной разработки в компании дистрибьюторе продуктов питания ООО "ФН", г. Красноярск.

Система получила хорошую оценку так как позволила заказчику полностью контролировать операции на складе, который работает круглосуточно и принимает до пяти вагонов с грузом в сутки.

В августе 2007 года компания ООО "ФН" обратилась в компанию "АКСитстем" со следующей проблемой: компании предстоял переезд со старого склада в новый многоуровневый евро-склад, но в этом складе не только нет системы автоматизации, её еще даже не выбрали.

Техническое задание выглядело следующим образом:

необходимо сократить финансовые потери, а также потери, связанные с ошибками при отгрузке и отсутствием контроля за сроками годности. Также осуществить программное задание маршрутов и жестко зафиксировать ячейки за грузами, дабы снизить эффект низко интеллектуальности персонала.

На складе имеются три кладовщика, работающих посменно и трое грузчиков, пять складов. Каждый склад разбит на зоны и к каждой зоне привязан сотрудник. В каждой зоне ответственный за приемку груза, его срок годности и т.д.

Задача была следующая - автоматизировать склад, общей вместимостью 70 вагонов, 15 стеллажей, 5000 позиций продукции, с круглосуточным графиком работы.

В компании уже использовалось 1С:Предприятие 7.7., была создана дополнительная подсистема "Торговля и Склад" которая решала поставленные задачи.

Ключевые документы были реализованы всего за месяц. Полноценная настройка системы заняла три месяца.

Для всех сотрудников были созданы специальные отчеты: "Стеллажи" для машинистов автопогрузчика, "Заказы/Стеллажи" для кладовщиков и т.д.

Данное решение позволяет сотрудникам работать в автономном режиме всегда имея данные под рукой.

В системе были реализованы следующие функции:

1. Типология склада теперь задается с помощью трех справочников стеллажи, проходы и ячейки;

2. Адресное хранение теперь происходит в двух зонах - зона хранения и зона набора;

3. Оперативный учет сроков годности;

4. Штриховое кодирование накладных чтобы увеличить скорость поиска документов в системе;

5. При приемке груза выдается полная информация по грузу: адрес ячейки, срок годности и т.д.

Далее в систему были внедрены маршрутизация доставки товара и с помощью КПК автоматизировалась работа торговых представителей.

1.5.2 ООО GTL

Компания GTL занимается ответственным хранением с середины 2007 года. Склад использует узкопроходную технологию и вмещает более 20 000 палет. На складе работают около 100 человек. За сутки склад принимает более 100 фур и обрабатывает более 2000 накладных. Склад является многономенклатурным и содержит в себе товары от банкоматов и продуктов питания до сырья. На складе есть производственный участок, на нем происходит обработка брака стикеровка и упаковка товара. Также существуют 4 антрисоль для штучного подбора товара. [34]

До внедрения системы IsWMS от InstockTechnologies на складе использовалась система собственной разработки. Система была заточена под ведения учета по остаткам и составлению отчетов, но была лишена возможности качественно обработать товар, а также учесть все предоставляемые услуги, поэтому часто приходилось отказываться от доходных заказов, из-за их сложности. К тому же система не позволяла в полной мере обслуживать существующих клиентов, что также приносило компании убытки.

В 2012 году было принято решение о внедрении системы IsWMS от InstockTechnologies. Компанию привлек богатый функционал, гибкость системы, а также профессионализм команды ответственной за внедрение.

Благодаря внедрению IsWMS, компания смогла работать, учитывая специфику каждого клиента. К примеру, для комплектации бытовой техники система собирает, сначала крупногабаритные товары, а затем более мелкие.

После месяца работы системы количество претензий от клиентов было сведено к минимуму, так как система позволяет выявлять ошибки еще до того, как они могут стать проблемой для клиента. Например, если в подборной ячейке находится менее, чем пороговое количество товара, система автоматически обязывает комплектовщика подсчитать ячейку, если возникает расхождение, система создает задание на проверку всех палет скомплектованных из этой ячейки. В результате качество комплектации выросло, почти до 100 %.

1.5.3 ООО Аквалайф

ООО Аквалайф является одним из лидеров российского рынка безалкогольных напитков. В ассортименте компании более 100 номенклатурных позиций. Товар хранится и обрабатывается на 4 складах, 3 для готовой продукции, 1 для сырья и материалов, общая площадь около 10 000 кв.м. комплекс работает круглосуточно 7 дней в неделю. [33]

Логистическая цепочка выстроена следующим образом: сырье от поставщиков попадает на склад сырья и материалов, далее на производство, после чего готовая продукция попадает на склад при производстве, затем уходит на склад готовой продукции с помощью рольганговых конвейеров, которыми соединены склады. Склады готовой продукции уже автоматизированы, требовалось автоматизировать склад сырья и материалов, без остановки производства.

Благодаря системе 1С:WMS от компании Axelot приемка готовой продукции из зоны производства и от внешних поставщиков теперь происходит в автоматическом режиме. Операции контроля качеством, распределения продукции по складам, размещение в конечные стеллажные ячейки, отбор, отгрузка и инвентаризация, также проходят в автоматическом режиме.

Отбор осуществляется с индивидуальными требованиями по укладке товара, которые предъявляют клиенты. Подключены терминалы сбора данных, как ручные, так и стационарные для работы на погрузчиках.

Также были автоматизированы межскладские перемещения, система учитывает объем продукции, который необходимо перенести с одного склада на другой и предлагает наиболее подходящее для этого транспортное средство из парка компании. Внедрение системы позволило оптимально распределить товар между складами компании, на основе анализа запланированных отгрузок и текущем состоянии запасов. Использование рольганговых конвейеров значительно упрощает перемещение товара между складами компании.

Заметную роль играет 1С:WMS в обслуживании сетевых клиентов компании, при отгрузке товара система обеспечивает его комплектацию, в соответствии с требованием клиента. Например укладку столбами или размещение в слое палеты определенного количества товара. Также система позволяет распечатать палетные листы так, чтобы они соответствовали индивидуальным требованиям клиента.

Результатом исследования стала бесперебойная круглосуточная работа складов при увеличении объема продаж. Повысилась скорость и точность при комплектации заказов. Оптимизированы процессы размещения и обработки готовой продукции. Уменьшена зависимость от персонала, а также снижено время по обучению новых сотрудников. Точность инвентаризации была увеличена до 100 %, а риск пересортицы был сведен к минимуму.

1.6 Зарубежный опыт автоматизации складских процессов

1.6.1 Stцcklin Logistik

Компания Stцcklin Logistik внедрила решение по внутренней логистике на одно из крупнейших предприятий Швейцарии по торговле высококачественной сталью. [16, c. 12]

АО Hans Kohler, крупнейшее Швейцарское предприятие по торговле высококачественной сталью, инвестировало около 4,5 млн. швейцарских франков (примерно 4,5 млн. долларов) на постройку нового склада для фитинга, который должен расположиться в Дитиконе. После внедрения автоматической системы управления на предприятии, все процессы стали выполнятся эффективнее.

После успешного ввода в эксплуатацию склада этого предприятия c главным офисом в Цюрихе в августе 2012 г. у местных предприятий среднего бизнеса появилась возможность быстрее и эффективнее обрабатывать свои заказы. Послужила этому автоматизация всего оборудования на складе, что позволило повысить бесперебойность и надежность работы.

1.6.2 Максимальная вместительность и производительность при небольшом пространстве

В 2011 году АО Stцcklin Logistik поручили реализацию концета склада для фитинга. Для склада были разработаны стеллажи для хранения пластиковых контейнеров, автоматизированный склад пластиковых контейнеров, программа для управления с помощью логических контроллеров, а также калькулятор материалопотока,.

Более того, коммерческое предприятие заказало большое число разнообразной напольной техники, эта техника сегодня осуществляет часть заданий по транспортировке и манипуляции с грузами.

1.6.3 Повышенная бесперебойность и пропускная способность

Новый склад компании имеет длину 602 м и вмещает 6,2 тыс. мест для хранения поддонов, с глубиной хранения в один поддон. В трех складских проездах находятся автоматизированные системы, способные поднимать поддоны весом до 1350 кг. Пропускная способность склада оценивается в 900 поддонов в день.

Доставив поддоны в пункт приемки товара, его устанавливают на конвейер и центрируют, а с помощью оптического датчика определяется тип поддона. Лазерный сканер, расположенный сбоку идентифицирует поддон. Также там находятся встроенные весы для того, чтобы избежать весовых ошибок при комплектации.

Конвейерная система, представляет собой две станции с парой конвейеров, движущихся в разные стороны. Необходимые для комплектации заказа поддоны забирает шаттл и доставляет на рабочие места. Поддоны на всех этапах, регистрируются в систему с помощью ручных сканеров. Безопасность для сотрудников на рабочем месте обеспечивает система из четырех оптических датчиков, расположенной между станциями комплектации и шаттлом. Данная система отвечает за экстренную остановку шаттла и конвейера, в случае опасности.

Пункты комплектации заказа, связаны через конвейерные системы. В установку входит семь буферных линий для пластиковых контейнеров для приемки, перемещения, выгрузки и упаковки товара. Все механизмы являются электромеханическими.

Количество контейнеров, выбранное для комплектации заказов, учитывается с помощью системы pick-by-light. На каждом пункте упаковки устанавливается автоматизированный лазер, для считывания штрихкодов, нанесенных на груз. Только после окончания идентификации, система говорит, как и куда двигаться контейнерам, для проведения над ними дальнейших операций. Контейнеры, которые были квалифицированы как дефектные, не важно по какой причине, отправляются по специальному конвейеру и после устранения дефекта возвращаются в строй.

1.6.4 Symbotic

В 2016 году, миллиардер из Новой Англии, владелец и генеральный директор G&S Wholesale Grocers (оптовый продавец продуктов питания) Рик Коэн начал разрабатывать и внедрять технологию автоматизированных складских роботов. По его словам, данная технология может полностью преобразить складской бизнес. Его автономные роботы способны перемещать и сортировать ящики с товарами по всему складу. [20]

Роботов выпускает компания Symbiotic - владельцем которой, также является Рик Коэн. Роботы могут свободно двигаться по проходам склада, штабелировать, доставать ящики с товаром, а также взаимодействовать с обычными складскими роботами, которые движутся по определенным маршрутам и выполняют фиксированный набор задач.

По заявлению самого Коэна все то, чем они занимаются, мало чем отличается от разработок беспилотного автомобиля и что в течении пяти лет данная технология совершенно преобразит дистрибуцию.

Новую технологию Symbotic внедряет на собственных складах G&S. Кроме того Коэн продает ее крупным ритейлерам, у которых есть свои распределительные центры, как Target, Coca-Cola и Walmart Stores. Для них автоматизация складов - это возможность сократить издержки, на фоне роста стоимости недвижимости и рабочей силы, а также на фоне нехватки желающих идти работать на склад.

Использовать новые технологии в двух своих распределительных центрах планирует Walmart. Ритейлера интересует, позволит ли эта технология хранить больше товара на его складских площадях. Всего же за ближайший год компания планирует развернуть не менее десятка полностью автоматизированных продовольственных складов, по всей стране.

До сих пор ритейлерам с трудом удавалось автоматизировать, даже сравнительно простые складские процессы, такие как снятие со стеллажей и укладка на поддоны ящиков нестандартного размера. По данным министерства труда США, на сегодняшний день, такой работой занято 867 300 человек, по всей стране. Особенно туго приходится продуктовым ритейлерам. Дистрибуторы и оптовые продавцы продуктов работают с низкой нормой прибыли - обычно 1-2 %, а расходы на автоматизацию одного склада достигают 100 млн. долларов. Однако повышение расходов на персонал, недвижимость и оборудование, а также обострение конкуренции с со стороны технологических компаний, таких как Amazon, заставляют продавцов менять существующие практики.

В Symbotic утверждают, что ее технология позволяет ритейлерам и оптовикам снизить расходы на складской персонал на 80 % и сократить используемые площади на 25-40 %. Автоматизация складских процессов заставляет занимать оборонительную позицию профсоюз водителей грузовиков, среди прочего представляющий интересы 122 000 работников склада по всей стране. По их словам, работодатели стремятся автоматизировать все больше складских бизнес-процессов, что в свою очередь вызовет необходимость проведения переговоров об условиях трудовых контрактов рабочих, в ближайшие годы.

Использование автономных промышленных роботов, пока, находится на самой начальной стадии, поэтому проект Коэна считается амбициозным. Роботам, все еще трудно выполнять конкретные задачи в неструктурированной, хаотичной среде. В связи с этим автоматизация быстрее всего происходит в наиболее четко организованной среде - например на заводах и складах с ограниченным ассортиментом продукции.

Особенно тяжело продвигается автоматизация в продуктовом ритейле: частично или полностью автоматизированы только 8 % распределительных центров 75 крупнейших американских сетей, по данным консалтинговой компании MWPLV International.

Увидеть систему Symbotic в действии и сравнить ее с работой команды из 20 комплектовщиков-людей можно на одном из складов C&S. Последние работают в ночную смену, снимая упаковки с товарами со стеллажей с помощью вилочных погрузчиков и вручную укладывая их на паллеты. За смену такой работник может пройти до 20 миль (более 32 км) и поднять до 50 000 фунтов (более 22,5 т).

В другой части склада работает более 100 автономных роботов. Они двигаются в темноте со скоростью до 25 миль в час (около 40 км/ч), складывают и снимают с полок ящики с помощью манипуляторов. Пока они переносят только объекты стандартных размеров с твердой поверхностью - например, картонные коробки. Сломанный ящик может вывести робота из строя, и потребуется вмешательство человека. Роботы перемещаются внутри сооружения, которое инженеры компании называют "ящиком" - это многоуровневая металлическая конструкция с довольно узкими проходами между полками на каждом уровне.

В отличие от традиционных складов, где конкретный вид товара обычно хранится в строго определенном месте, роботы Symbotic кладут коробку на любое свободное на стеллаже место, что экономит пространство. Программное обеспечение запоминает местонахождение каждого товара, чтобы роботы потом могли его найти. Каждый робот выгружает или достает со стеллажа коробку с товаром за одну минуту - это примерно в 5 раз быстрее, чем делал бы человек. Ширина такого робота - всего 71 см, и проходы, по которым они перемещаются, только немногим шире. Для сравнения: ширина проходов между стеллажами на обычном складе составляет 3-3,5 м.

Одно из препятствий широкому распространению технологии Symbotic - ее цена. Складская система стоит от $40 млн. до $80 млн., указывают в MWPVL. Однако с повышением затрат на персонал и ростом нежелания молодых людей идти работать грузчиками такие технологии будут приобретать все более широкое распространение, считает основатель MWPVL Марк Вулфраат.

1.6.5 Amazon

Не так давно, интернет-гигант Amazon представил свой новый склад восьмого поколения, в котором производится полностью автоматизированная доставка товара со складов к сортировщикам. Несколько сотен миниатюрных роботов передвигаются по складам и перемещают на себе небольшие (по складским меркам) стеллажи, на которых находятся необходимые товары. Сами сотрудники склада при этом никуда не ходят: они лишь стоят и ждут, когда робот привезет им необходимый стеллаж. [4, c. 638]

Грузоподъемность таких роботов составляет 700 фунтов, или около 317 кг, при высоте 30 см. Они перемещаются строго по прямой, считывая свое местоположение со штрих-кодов на полу. Для того чтобы повернуть, роботы Kiva останавливаются и поворачивают свой корпус. Стеллаж при этом остается в том же положении.

Разработкой этих роботов занимается Kiva Systems - компания, которую Amazon купила за $775 млн. в 2012 году. Всего в США работает около 15 тыс. таких роботов от Kiva, и это только на складах самой Amazon. Кроме материнской компании услугами роботов от Kiva Systems пользуются такие американские торговые гиганты, как Gap, Staples, Walgreen и другие компании, которые точно не станут закупать для своей инфраструктуры непроработанные решения.

Amazon уже давно внедряет совершенно новые технологии в свой бизнес. Джеф Безос, глава компании, анонсировал, что в Amazon прорабатывается и разрабатывается система воздушной экспресс-доставки, основанная на дронах.

В данный момент законодательство пока запрещает несанкционированные полеты беспилотных летательных аппаратов, однако в компании уже работают с североамериканскими регулирующими органами, чтобы изменить законы и позволить дронам доставлять маленькие посылки на небольшие расстояния.

Несмотря на то что такие автоматизированные системы являют собой прямую угрозу для рабочих мест, в Amazon не боятся появления нового поколения луддитов: по словам представителей компании, роботы позволяют развивать бизнес, а значит, для его организации им потребуется больше сотрудников. [27]

На складах Amazon по всей территории США работает более 125 тысяч человек. Их же обслуживает множество современных роботов, однако автоматизация труда прошла без сокращения штата.

Нисса Скотт устроилась на склад Amazon на юге Нью-Джерси в конце прошлого года. Раньше она занималась тем, что таскала и складывала гигантские пластиковые корзины, которые зачастую весили по 11 килограммов. По ее мнению, это была не самая вдохновляющая работа, учитывая, что всем этим ей приходилось заниматься по десять часов в день.

Сейчас у Ниссы новая работа - она наблюдает за тем, как работает ее заместитель: огромная ярко-желтая механическая рука. Девушке приходится контролировать работу сразу нескольких роботов одновременно и помогать им в случае возникновения проблем. Как-то раз роборука начала стаскивать корзины с конвейера и класть их друг на друга - в итоге робот окружил себя небольшими колоннами.

"Я считаю, что это самая интересная работа на складе, - сказала Нисса. - Ситуации всегда разные".

Пожалуй, ни одна компания не вызывает столько надежд и опасений по поводу автоматизации труда, как Amazon. Многие люди, включая президента США Дональда Трампа, обвиняют компанию в том, что из-за нее умирает традиционная профессия продавца магазина, ведь людям все больше нравится покупать онлайн. Из-за своего бешеного роста Amazon приходится нанимать огромное количество работников склада, чтобы удовлетворять потребности покупателей. И именно спрос на товары заставил компанию внедрить автоматизацию труда. [43]

По словам Дэйва Кларка, старшего вице-президента по обслуживанию клиентов Amazon, компания хочет, чтобы машины выполняли монотонную работу, а люди - более увлекательную.

"Каждый раз сотрудники видят новые товары, - прокомментировал он. - Они находят что-то новое, осматривают эти вещи. Я считаю, важно чем-то занимать умы работников".

Из-за роботов сотрудникам складов приходится меньше ходить, поэтому они меньше устают и работают более эффективно. Благодаря роботам Amazon смогла уменьшить расстояние между складскими полками - ведь людям больше не нужно между ними ходить. А чем плотнее стоят полки, тем больше может в себя вместить склад - следовательно, расширяется и ассортимент товаров.

Ни один сотрудник не был уволен, уверяют в компании. Amazon нашла для них новую работу.

Сейчас в компании разрабатывают все новых и новых роботов, которым, судя по темпам развития, уже в скором времени можно будет доверить ту работу, которую обычно осуществляют люди. И роботы-грузчики с роботами-дронами - это только первый шаг.

1.7 Решения для автоматизации складских процессов

1.7.1 Необходимость автоматизации

Перед тем как заняться автоматизацией склада, стоит задать себе один вопрос: "А нужно ли этот склад автоматизировать?". Во многом от ответа именно на этот вопрос зависит будущая эффективность этой самой автоматизации. [2, с 129]

На сегодняшний день, существуют кучи предложений с "волшебными" решениями, которые работают по принципу: внедрил, забыл, получаешь прибыль. К сожалению, а может и к счастью, так не бывает и не разобравшись в том, что на самом деле нужно вашему складу, не стоит даже пытаться, что-то внедрять.

На самом деле автоматизация - не единственный способ решения складских задач. Зачастую складским бизнес-процессам, в первую очередь, необходима не автоматизация, а оптимизация.

Оптимизировать склад можно несколькими путями. Во-первых, можно провести анализ склада на предмет оптимальности схемы расположения стеллажей и размещения товара, или в оптимальности складских процессов. Во-вторых, упростить работу склада за счет модернизации корпоративной информационной системы, упорядочивания заявок, поступающих на склад, чтобы сделать его работу равномерной или автоматизировать контроль за загруженностью персонала. [32]

Понять, что складу нужна не оптимизация, а именно автоматизация, можно очень просто. К примеру, на этапе распределения, если человек самостоятельно, вручную не может проанализировать груз, поступающий в зону распределения, ему нужен помощник - инструмент который позволит автоматически фиксировать нагрузку в каждой ячейке склада и автоматически составлять маршрут распределения грузов.

Все же если производить автоматизацию склада, следует убедиться, что все бизнес-процессы, или хотя бы те, что автоматизируются, оптимизированы.

Перед автоматизацией склада, должна проводиться, его оптимизация, поскольку неоптимизированные процессы очень сложно автоматизировать, более того, их автоматизировать не нужно. Все это приведет только к потере времени и денег, а никак не к результату. Зачастую оптимизация логистических процессов игнорируется боссами компании, так как они хотят поскорее внедрить коробочное решение, которое тут же решит все их проблемы. [50]

Для грамотной автоматизации важно иметь следующее: достаточное количество исходных данных, представления о бизнес-процессах, квалифицированный персонал. Если при разработке проекта, что-то из этого упустить, то проект станет реализовать намного сложнее.

К примеру, если предприятие внедряет проект автоматизации, не понимая, как необходимо размещать товар, то скорее всего логика данного бизнес-процесса будет перекроена неоднократно в процессе реализации проекта. Решение будет приниматься исходя из текущей ситуации, а не из прошлого опыта и перспектив развития на будущее.

В следствии таких решений, в проект могут быть внесены решения, которые впоследствии будут либо не нужны, либо будут откровенно мешать и не соответствовать оптимальным параметрам бизнес-процессов.

Идеальная ситуация, когда склад уже прошел все этапы оптимизации. Тогда внедрение систем управления будет иметь максимальный эффект.

1.7.2 Приемка и Отгрузка

Одним из решений для автоматизации процессов приемки и отгрузки товаров на складе, является внедрение RFID меток и считывателей данных меток. [10, c. 105]

Наиболее популярными, на сегодняшний день, являются самоклеящиеся радиометки, на которых можно печатать и содержащие внутри себя электронику RFID-тега. Скорость маркировки RFID - меток и штрихкода, с помощью принтера - аппликатора, одинакова. [11, c. 883]

Различия начинаются по прибытию товара, маркированного одним из способов, на склад. Преимуществами RFID над штрихкодированием можно назвать: отсутствие необходимости зрительного контакта с меткой, а также возможность считывать множество меток за раз. Предположим, что на склад поступил груз, на поддоне, около ста коробок товаров разного наименования. Стало известно, что не хватает, в общей сложности четырех коробок. Для составления акта о недостаче, при штрихкодировании пришлось бы расформировывать грузовую единицу и сканировать каждую коробку, что может занять длительное время. При использовании RFID - меток, для маркировки, все метки могут быть считаны с расстояния до трех метров, все метки будут сразу же внесены в базу данных и составить акт не составит труда. Для этого используются П-образные фермы, которые представляют собой считыватель, с прикрепленными к нему антеннами. Система считывает 60-150 меток в секунду.

Помимо плюсов у RFID - меток, есть и минусы:

· Цена;

· "Непрозрачные" для радиоволн материалы.

Цена - это проблема относительно штрихкодирования. RFID - метка стоит в несколько раз дороже чем штрих-код. Если возникает ситуация, когда товар имеет стоимость, соотносимую со стоимостью RFID - метки, стоит задуматься о рациональности данной маркировки.

RFID - метки становится трудно использовать если маркируются металлические объекты. Есть радиометки, способные работать на металле, но они обычно дороже и громоздки.

Тем не менее, для крупного склада, непопадающего под эти ограничения, выигрыш в росте эффективности может запросто перекрыть затраты на RFID-метки и оборудование.

1.7.3 Перемещение и сортировка

Операция перемещения занимает значительную часть времени при грузообработке, на складе. Также могут возникнуть ситуации, когда при неправильной транспортировке пострадает груз. Одним из решений этих проблем, является внедрение конвейерных систем.

Преимущества конвейерных систем:

· Сокращение общей длинны пути перемещения грузов;

· Нормирование направления, объемов и структуры грузопотоков;

· Сокращение трудозатрат;

· Сокращение числа ошибок при перемещении;

· Создание непрерывного цикла обработки грузов.

Конвейеры поимо того, что улучшают технико-экономические характеристики склада, еще имеют преимущества относительно других видов подъемно-транспортного оборудования. К преимуществам можно отнести:

· Высокая производительность, за счет большой скорости движения несущей поверхности;

· Небольшие энергозатраты;

· Простая конструкция;

· Высокая надежность;

· Простота в эксплуатации.

1.7.4 Сортировка грузов

Зачастую приемка грузов заключается в рассортировке смешанных поддонов, их разборе и перемещении грузов на хранение по разным зонам склада.

Процесс сортировки может осуществляться и вручную, но современные склады нуждаются в повышении эффективности на каждом своем участке, в оптимальных пределах, для повышения конкурентоспособности. Бывает, что на сортировку попадают тысячи грузов, разобраться с этим только ручным трудом практически невозможно. Именно для этого были разработаны решения на основе конвейерных технологий, позволяющие сортировать как отдельные грузы, так и целые поддоны.

Процесс сортировки, в упрощенном виде можно описать следующим образом. Груз на конвейере распределяется по различным каналам, индивидуально, в соответствии с маршрутом или заказом. Каналы пронумерованы и номер канала указывается на этикетке со штрихкодом, наклеенной на груз. Сканер считывает номер с этикетки и передает информацию на контроллер управления сортировкой, который в свою очередь, с помощью "сталкевателей", направляет груз, по нужному маршруту. После чего груз распределяется в конкретную зону, откуда, в последствии, он отправляется в зону хранения.

Для сортировки цельных поддонов с грузом, применение нашли транспортные тележки. Принцип их действия, следующий: тележка движется между конвейерами и перемещает, между ними поддоны. Данный процесс автоматизирован. Такие системы достигают производительности в 60-120 поддонов в час. Тележки могут быть одноместными двухместными и передвигаться на расстояние до 120 метров.

...