Стоит отметить, что применение конвейеров на складе, не всегда будет эффективно, эффективность применения зависит от многих факторов.

К примеру, размер груза, правильность формы, длина перемещения груза, сложность формы трассы, направление перемещения, условия для загрузки и разгрузки конвейера, ритм и интенсивность подачи.

Перед внедрением конвейеров на складе, важно:

1. Провести анализ товарных номенклатур;

2. Разделить материальные потоки, по принципу однородности в весе, форме и размере;

3. Составить оптимальные маршруты перемещения грузов;

4. Расписать процедуры выполнения всех операций, с оглядкой на конвейерные технологии.

Эффективность при использовании конвейерных технологий достигается не только внедрением, но еще и грамотной подготовкой, и оптимизацией под данное внедрение.

1.7.5 Хранение

Автоматизация хранения товара на складе может быть осуществлено с помощью адресного хранения и внедренной в него нееросетью. [9] Адресное хранение предполагает закрепление за каждой единицей товара своей ячейки в общей базе данных. Товар закрепляется в определенной ячейки, в лучшем случае, учитывая результаты ABC- и XYZ- анализа, в худшем, как получится. Анализом и планированием размещения занимаются люди, но что если отдать все в руки нейросети?

В 2017 году, компания DeepMind (подразделение Google), выпустила нейросеть под названием AlphaZero, для игры в шахматы. В программу были занесены только правила для игры в шахматы и ничего более. За 9 часов непрерывной игры с самой собой и 44 млн. партий нейросеть AlphaZero показала невероятный результат, обыграв, считавшиюся лучшей и непобедимой для человека, программу StockFish, разгромив её в 100 партиях.

Почему бы не загрузить в нейросеть правила размещения грузов и дополнять данные по спросу, времени на то чтобы загрузить товар в определенную ячейку и времени чтобы выгрузить груз из определенной ячейки. Таким образом можно будет обучить нейросеть до такого уровня, что она сможет в режиме реального времени прогнозировать, наилучшее место для размещения, для конкретного груза на ближайший час, день, а может и год.

Шахматные ситуации, не смотря на число возможных вариантов, для подобных систем, типичны. Такими же типичными можно назвать и складские процессы, не смотря на возможные форс-мажорные ситуации. Таким образом система сможет прогнозировать возможные варианты размещения в конкретную единицу времени, для повышения эффективности этого размещения.

На первый взгляд может показаться, что данное решение находится на грани с научной фантастикой и что подобные программы не будут внедряться еще десятки лет, но если посмотреть на скорость развития нейросетей в принципе, то станет понятно, что данная технология развивается не линейно. Значит совершив прорыв в области искусственного интеллекта, в ближайшие годы можно ожидать его вхождение в повседневную жизнь обычных людей, не то что на склад. [3]

1.7.6 Комплектация

Основными проблемами при комплектации грузов на складе являются: большое время, затрачиваемое на комплектацию заказов, ошибки при сборе заказа (выбрано схожее наименование или совершенно иная товарная позиция) и количество бумажной работы. Для решения данных проблем предлагается множество способов автоматизации процесса комплектации на складе.

1.7.7 Системы Pick by voice и Pick by light

Система Pick by Voice существует для того, чтобы облегчить и ускорить комплектацию грузов. Система освобождает руки комплектовщика от ручного терминала и сканера, используемых при комплектации заказа. [1, с 523]

Принцип работы Pick by Voice в следующем: в системе заранее записаны команды, поступающие через наушники комплектовщику, тот в свою очередь, отвечает системе через микрофон в гарнитуре. Например: комплектовщик может назвать идентификационный номер товара и назвать его количество, а система, в свою очередь, даст понять, тот ли товар и в том ли количестве комплектовщик взял. Pick by Voice инструктирует работников обеспечивая мониторинг, всех рабочих процессов. Главными преимуществами Pick by Light можно назвать: две свободные руки, отсутствие необходимости запоминать адрес ячейки, название и количество товара. [44, c. 10]

Эффективность системы напрямую зависит от того, на какой склад её внедрять. Эффективнее всего это делать на многономенклатурных складах, когда, на складе, часто осуществляется ручная сборка заказа или необходимо работать в обеими руками.

Система Pick by Light представляет собой информационные табло, установленные рядом с каждым товаром. Если должен произойти забор определенной товарной позиции, то на этом табло загорается лампочка и число товара, который с данной ячейки необходима забрать. [45, c. 20]

Эта систем также, как и Pick by Voice, позволяет сохранять руки свободными и не требует длительного обучения сотрудников.

1.7.8 Роботы Amazon с системой автопилот

На сегодняшний день существует множество систем для управления жизненными процессами "на автопилоте", от систем для автономной парковки до автопилотов "Tesla Motors", о последних дальше и пойдет речь.

Автомобиль на автопилоте, благодаря "Tesla Motors", это уже не звучит как фантастика, поскольку данная компания, на сегодняшний день ближе всех к достижению этой цели.

Пока автомобиль не может ехать совсем без водителя, но компания над этим работает. По некоторым заявлениям, в ближайшем будущем планируется выпустить автомобиль, способный самостоятельно проехать от одного побережья Америки до другого и при всем при том, самостоятельно заряжаться по дороге. [5, c. 225]

Теперь поговорим конкретнее о функциях полезных для склада.

Автопилот позволяет автомобилю держаться в пределах своей полосы, избегать столкновения при помощи торможения и рулежки, искать парковочное место и самостоятельно парковаться, регулировать свою скорость в зависимости от интенсивности движения, в том числе до остановки.

Что это даст складу - систему роботов на складе "Amazon". Да такая система автопилотирования уже существует, но не на базе автопилота "Tesla Motors". У роботов "Amazon", также присутствуют вышеперечисленные функции, но этим они ограничиваются, в отличие от автомобилей "Tesla Motors".

Также система оснащена функцией обучения. Каждая модель, оснащенная системой автопилотирования, поддерживает обратную связь в режиме реального времени с облаком, посредством этого компания постоянно совершенствует систему и улучшает поведение каждой машины.

Эта функция крайне важна, так как, никогда нельзя просчитать поведение роботов абсолютно в любой ситуации и даже в полностью автоматизированном складе будут возникать форс-мажорные ситуации, требующие дообучения системы.

Тесла Модель S имеет 12 ультразвуковых датчиков дальнего радиуса действия, расположенных вокруг автомобиля для того, чтобы "зондировать" происходящее вокруг в диапазоне до 4,8 метров в любом направлении и при любой скорости. Модель также обладает передним радаром, фронтальной камерой, высокоточным GPS, и системой, которая обрабатывает все данные из указанных устройств для формирования виртуального образа дороги и обстановки впереди. Так как у автомобиля полностью цифровая комбинацию приборов, последняя способна отображать то, что автомобиль "видит" в режиме реального времени."

Данная функция позволит отказаться от заготовленных маршрутов, используемых на складе в "Amazon", что позволит "шире" подходить к процессу оптимизации маршрутов движения роботов.

Можно убедиться, что данная технология может положительно сказаться на работе склада, правда, пока, эта технология находится у "Tesla Motors", которые не производят складское оборудование, да и внедрение подобной технологии обойдется не дешево, но мы же смотрим в будущее.

1.7.9 Система "Товар к человеку"

Система "товар к человеку" состоит в перемещении товаров, при фиксированном месте комплектовщика. "Товар к человеку" основана на конвейерных системах со специальным оборудованием.

Системы комплектации заказов бывают полуавтоматические и автоматические. Зависит это от вида и количество продукции проходящей через отдел комплектации. Автоматическая комплектация подходит для складов с относительно небольшой номенклатурой (около 1500 наименований). Автоматическая комплектация использует роботов-комплектовщиков с производительностью до 1200 шт./ч.

Полуавтоматическая комплектация использует ручной труд и в большей степени конвейерную систему. По конвейерным путям движется тара, в которую рабочие, в соответствии с инструкцией, укладывают груз.

Применяется полуавтоматическая комплектация, при большой разнородности грузов, входящих в заказ и при нецелесообразности внедрения автоматической системы.

1.7.10 A-FRAME

A-Frame представляет собой систему комплектации заказов от компании SSI SCHAEFER. Конструкция имеет форму буквы "А" с конвейером внутри и отделами под товар снаружи.

Принцип работы системы, следующий: в отделения под товар загружается продукция, далее после команды оператора на конвейер "выбрасывается" определенное количество необходимых видов продукции для комплектации заказа. С конвейера продукция попадает в тару на краю конвейера, в том количестве, которое требует заказ. После тара с заказом переходит в зону отгрузки.

Производительность системы достигает 40 000 отборов товаров в час, независимо от их формы (цилиндрической или квадратной). Поэтому такое оборудование применяют, как правило, там, где требуется автоматическая комплектация товаров с максимальной штучной производительностью.

1.7.11 Сортировщик BATCH PICK'N SCAN

Пример полуавтоматической системы комплектации. Система регистрирует и проверяет груз, сканируя штрих-код, после разделяет грузы по заказам.

В первую очередь, скомплектованные вручную товары укладывают на конвейер. Далее грузы делятся поштучно, сканируясь камерами с 6 точек. После того, как система определит куда идет тот или иной груз, она распределяет его в "гондолу", а с нее сбрасывает на нужную ветку конвейера. Производительность системы составляет 4500 отбираемых шт./ч, что позволяет использовать его на складах разных грузов, разных отраслей промышленности.



Глава 2. Исследование возможностей для проведения оптимизации и автоматизации складских процессов

2.1 Обоснование исследования

На сегодняшний день, в России существует множество предприятий, не перешедших в "новую эпоху". Зачастую это предприятия, построенные еще в советском союзе и перешедшие во владение бизнесменов в 90-е годы. На этих предприятиях изредка происходит модернизация и оптимизация бизнес-процессов, поскольку руководство таких компаний исходит из принципа: "работает - зачем что-то менять", или можно переиначить: "сейчас приносит прибыль, а что дальше разберемся".

Также для российской действительности характерны и другие отличительные черты ведения бизнеса:

1. Скупость, вместо экономии

2. Экономия на квалифицированном персонале

3. Кумовство

4. Отсутствие автоматизации в пользу найма большого числа неквалифицированного, дешевого труда.

Честно говоря, первый случай, а именно скупость, вместо экономии порождает другие два. Скупость доводит руководство предприятия до мысли о том, что квалифицированный персонал не нужен, потому, как: "сами научатся" или "да что там вообще делать такого сложного, любой справится". Отчасти это может быть правдой, к примеру, с чисто механической работой, но экономия, даже на квалификации водителя погрузчика, может сильно ударить по карману предприятия.

Кумовство - это проблема всех стран постсоветского пространства. На руководящие должности, владелец компании может нанять своих родственников и друзей. Даже, если условится, что все они наняты с учетом их квалификации, это может создать множество проблем. К примеру, в споре на тему того как правильно поступить в той или иной ситуации, между родственником и простым рабочем будет выбран родственник, не смотря на правильность его позиции. Также вследствие практики кумовства на рабочем месте портится корпоративная культура, за счет того, что кому-то изначально позволено больше других, а также, потому что сложно разделять работу и личную жизнь, поэтому будут возникать ситуации в том или ином моменте, когда кто-то будет идти на уступки лишь бы угодить другу или родственнику. Более того у сотрудников пропадает мотивация к карьерному росту, поскольку они точно знают, что выше определенной должности им ничего не светит.

В России также существует проблема с нелегальными иммигрантами из средней Азии, готовых работать за копейки, чем руководство подобных предприятий, часто пользуется. Зачем проводить дорогостоящую автоматизацию с целью увеличения пропускной способности склада, если можно нанять побольше дешевой рабочей силы и выйдет дешевле.

Все эти факторы однозначно сказываются на эффективности предприятия и подлежат исправлению, если предприятие хочет оставаться на плаву дольше чем пару лет.

2.2 Процесс и результаты исследования

Для исследования были применены следующие методы:

1. Фотография складских бизнес-процессов;

2. Оценка технико-экономических показателей;

3. Анонимное анкетирование персонала;

В первую очередь, склад производит впечатление, того, что его не достроили. Склад тупиковый и имеет площадь 600 м^2. Зона комплектации совпадает с зоной отгрузки и зоной приемки и составляет 50 м^2. Стеллажи на складе отсутствует, все грузы складируются навалом или штабелем. Присутствуют места, где мешки с товаром лежат в куче. Склад не делится на зоны в принципе, не по виду товара, ни по ценовой категории, ни по весу.

Об автоматизации даже частичной говорить не приходится. На складе работает один погрузчик, и на приемке, и на транспортировке, и на комплектации, и на отгрузке. Склад отгружает только однородные заказы, только мука или только макароны.

На складе присутствует 10 рабочих. 4 водят погрузчики, еще 6 отвечают за инвентаризацию и помощь в комплектации, а точнее в поиске товара. Случается, так, что нужный груз не удается найти и тогда эти 6 человек ходят и ищут нужный груз, по всей территории склада. Также иногда эти люди работают грузчиками, когда мешки не особо тяжелые 20-25 килограмм.

На складе сильно замедленны все процессы. В среднем для отгрузки заказа на 5 скомплектованных поддонов уходит 25 минут. Сложилось впечатление, что на погрузчиках работают не квалифицированные люди, поскольку из 20 поддонов, один упадет и повредится. Также не редко рабочими, по неосторожности дырявятся мешки.

Не смотря на отсутствие автоматизации, рабочие получают запросы на приемку и отгрузку с помощью компьютера, на почту. Запросов всегда несколько и часто случается, что рабочие путают очередность заказов, что приводит к задержкам на разных этапах складских бизнес-процессов. Учет товаров, на складе, ведется в программе Microsoft Exel.

Далее рассмотрим технико-экономические показатели склада, чтобы видеть проблемы в цифрах.

Условно, все технико-экономические показатели делятся на:

1. Показатели эффективности использования площадей склада;

2. Показатели интенсивности работы склада;

3. Показатели себестоимости складской переработки грузов.

Показатели эффективности использования площадей склада.

Данные показатели позволяют понять насколько эффективно используются складские площади. Если данные показатели находятся на низком уровне, это означает, что необходимо провести реорганизацию склада.

К ним относятся:

* Коэффициент использования складской площади;

* Коэффициент использования объема склада;

* Удельная средняя нагрузка на 1 м^2 полезной площади;

* Грузонапряженность.

Рассчитаем коэффициент использования складской площади Данный коэффициент представляет собой отношение полезной площади склада к общей(Sобщ). Общая площадь склада равна 600 м^2, полезная площадь представлена 50м^2 зона комплектации, отгрузки и приемки. Плюс примерно половина склада отведена под штабели и кучи груза. Из этого следует:

КS = Sпол / Sобщ = (50 + (600-50)/2)/600 = 0,54, где

KS - коэффициент использования складской площади

Sпол - полезная площадь склада

Sобщ - общая площадь склада.

Далее рассчитаем коэффициент использования объема склада, который учитывает, помимо площади еще и высоту склада, которая равна 6 метрам. Поскольку на складе отсутствуют стеллажи, а высота штабелей не превышает 3 метра выражение принимает следующий вид:

КV = Vпол / Vобщ = (325*3)/(600*6) = 0,27, где

КV - коэффициент использования объема склада

Vпол - полезный объем склада

Vобщ - общий объем склада

Следующим показателем является удельная средняя нагрузка на 1 м^2 полезной площади. показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада. Максимальное количество груза (Zmax) на складе в 2017 году равняется 94 тонны, следовательно, формула приобретает вид:

G = Zmax / Sпол = 94/325 = 0,29 т/м^2, где

G - удельная средняя нагрузка на 1 м^2 полезной площади

Zmax - максимальное количество груза в определенный период, одновременно находившееся на складе.

Sпол - полезная площадь склада

Перейдем к крайнему показателю данного сегмента - грузонапряженность 1 м^2 общей площади склада в течение года. Годовой грузооборот склада за 2017 год равняется 1086 тонн, следовательно, грузонапряженность равна:

М = Ггод / Sобщ = 1086/600 = 1,81 т/м^2, где

M - грузонапряженность 1 м^2 общей площади склада

Ггод - Годовой грузооборот склада

Sобщ - общая площадь склада

Перейдем к показателям интенсивности работы складов, к ним относятся:

1. Складской товарооборот;

2. Грузооборот склада;

3. Коэффициент оборачиваемости материалов на складе.

Товарооборот планируется и учитывается в стоимостном выражении и представляет собой объем материальных ценностей, отпускаемых со склада потребителям за определенный период. За 2017 год было отпущено товара на сумму 18 462 000 рублей.

Следующий показатель грузооборот склада. Это отношение товарооборота за определенный период времени к средней стоимости 1 т груза. Средняя стоимость 1 тонны груза на складе равняется 31 000 рублей, следовательно:

Г = Тобор / Сср = 18 462 000/ 31 000 = 595,55 тонн, где

Г - грузооборот склада

Тобор - товарооборот за определенный период времени

Сср - средняя стоимость 1 т груза

Далее рассчитаем удельный грузооборот склада - отношение грузооборота склада к полезной площади склада. Эта величина показывает, сколько тонн товара, прошедшего через склад, приходится на 1 м 2 полезной площади склада:

Гудел = Г / Sпол = 595,55/ 325 = 1,83 т/ м^2, где

Гудел - удельный грузооборот склада

Г - грузооборот склада

Sпол - полезная площадь склада

Коэффициент неравномерности загрузки склада определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца среднемесячному грузообороту склада.

Рассчитаем грузооборот за самый напряженный месяц и среднемесячный грузооборот. Товарооборот за самый напряженный месяц составил 2 783 600 рублей. Среднемесячный товарооборот равен 1 538 500:

Гнапр = 2 783 600/31 000 = 89,8

Гсрм = 1 538 500/31 000 = 49,63.

После расчёта грузооборота за самый напряженный месяц и среднемесячного грузооборота, можно вычислить коэффициент неравномерности загрузки склада:

Кнзагр = Гнапр / Гсрм = 89,8/49,63 = 1,81, где

Кнзагр - коэффициент неравномерности загрузки склада

Гнапр - грузооборота наиболее напряженного месяца

Гсрм - среднемесячный грузооборот склада

Далее рассчитаем коэффициент оборачиваемости материалов на складе данный коэффициент показывает, как часто содержимое склада полностью обновляется. Эта величина наиболее полно отражает интенсивность работы склада. Вычисляется коэффициент оборачиваемости как отношение отгруженной продукции за определенный период к максимальному числу продукции, которое можно было отгрузить за тот период. Для примера возьмем самый интенсивный месяц 2017 года - 70 тонн, по словам начальника склада, в месяц, склад способен отгружать 125 тонн продукции, следовательно:

Кобор = Qотгр / Qmax = 70 / 125 =0,56, где

Кобор - коэффициент оборачиваемости материалов на складе

Qотгр - отгруженная продукции за определенный период

Qmax - максимальное число продукции которое можно было отгрузить за тот же период

Чем выше данный коэффициент, тем выше интенсивность работы склада.

В качестве некоторого итога можно сказать, что все технико-экономические показатели, рассмотренные выше находятся, либо на приемлемом, либо на плохом уровне. Подобные показатели говорят о необходимости оптимизации и автоматизации складских бизнес-процессов.

2.3 Анонимное анкетирование сотрудников

Анонимное анкетирование проходили сотрудники склада компании. Всего в анкете было 30 вопросов, касающихся заработной платы (З/П), условий труда (УТ), удовлетворенности работой (УР), возможности карьерного роста (КР) и отношения к руководству (ОР).

Ответы на вопросы представляли собой форму оценки удовлетворенности от 1 до 10, где 1 совсем не удовлетворен и 10 совсем удовлетворен. Всего проанкетировано было 10 сотрудников склада. В разделе заработная плата лишь один сотрудник оказался ей не удовлетворён, его средний балл в данном разделе 3,67. Остальные средние баллы по анкетированию представлены в таблице 1.

Таблица 1. Средние оценки по разделам анкетирования, каждого сотрудника

Сотрудник	Раздел	З/П	УТ	УР	КР	ОР	Среднее
Сотрудник №1	6,83	3,17	6,83	5,67	7,83	6,07
Сотрудник №2	5,17	3,50	6,67	7,50	4,00	5,37
Сотрудник №3	7,00	3,83	5,67	3,83	3,00	4,67
Сотрудник №4	5,17	6,50	3,50	5,33	3,00	4,70
Сотрудник №5	5,50	7,33	3,67	5,00	5,50	5,40
Сотрудник №6	7,50	6,67	6,17	4,00	6,50	6,17
Сотрудник №7	3,67	6,67	7,00	5,00	3,83	5,23
Сотрудник №8	5,83	3,33	4,17	4,67	3,83	4,37
Сотрудник №9	6,17	8,67	3,83	6,67	5,83	6,23
Сотрудник №10	7,00	3,50	5,83	5,67	4,50	5,30
Среднее значение	5,98	5,32	5,33	5,33	4,78

По результатам опроса, можно сказать, что отношение к своей работе у сотрудников удовлетворительное. Меньше всего рабочие довольны своим руководством. В целом сотрудники давали похожие оценки всему происходящему на складе. Похоже, что сотрудники видят проблемы, но либо не могут на них повлиять, либо просто не хотят.



Глава 3. Рекомендации к внедрению адресной системы хранения на склад компании

Если разбирать все проблемные места склада, то вкратце это все складские процессы. Склад явно нуждается в оптимизации и автоматизации, некоторых складских процессов. В частности, на сегодняшний день, по заверению начальника склада, они могут отгружать до 125 тонн груза ежемесячно, хотя максимально отгрузили в 2017 году 94 тонны. Данная ситуация говорит о том, что процессы на складе не оптимизированы. Именно Походу исследования было обнаружено много проблем на всех этапах товародвижения, но оптимизировать каждый из них необходимо в разном объеме.

Основной можно выделить проблему хранения грузов. Грузы хранятся как придется, где-то даже свалены в кучу мешки. Бывает так, что не найти нужный груз, где он находится в текущий момент, из-за этого возникают большие потери времени при отгрузке заказов. Решение данной проблемы значительно ускорит остальные процессы на складе.

Для того, чтобы выйти на 125 тонн отгрузок в месяц, необходимо эти 125 тонн в месяц, на складе иметь, плюс страховой запас. Чтобы отгружать 125 тонн в месяц, необходимо отгружать 4,2 тонны в день, в среднем, учитывая коэффициент неравномерности 1,81, предлагается обеспечить складу вместимость в 230 тонн.

При среднем весе поддона в 600 килограмм, склад должен единовременно вмещать 384 поддона. Предлагается использовать набивные стеллажи с глубиной в 5 поддонов высотой в 3 и длинной в 7. Таких стеллажа нужно 4, в таком случае склад будет вмещать 420 поддонов. Высота 3 поддона выбрана для того, чтобы не менять погрузчики на более новые.

К тому же рекомендуется внедрение системы адресного хранения на базе 1С. Это позволит меньше времени тратить на поиск товара при комплектации и инвентаризации, а также позволит вести учет по наличию товара на складе и его сроки годности.

Поскольку больше всего времени на складе тратится на перемещение грузов между зонами, оптимальным было решение провести ABC анализ, на основе оборота разных наименований товара. Результат ABC анализа представлен в таблице 2.

Таблица 2. Результат ABC анализа

Наименование товара	Процент оборота	Категория товара
Мука в/с 50 кг	49 %	A
Мука 1/с 50 кг	17 %	A
Мука В/с 10	9 %	B
Мука В/с 25	9 %	B
Мука В/с 2 кг	7 %	B
Мука В/с 5 кг	4 %	B
Мука 1/с 25 кг	2 %	C
Мука 2/с 50 кг	1 %	C
Мука В/с 1 кг	1 %	C
Мука 1/с 10 кг	1 %	C
Мука 1/с 2 кг	<1 %	C
Мука 2/с 25 кг	<1 %	C
Мука 1/с 5 кг	<1 %	C

После проведения ABC анализа, необходимо оптимально расположить товары в стеллажах, а именно товары категории A и B ближе к зоне погрузки, а товары группы С дальше. Данное решение позволит значительно сократить время на перемещения грузов внутри склада и перейти на уровень 125 тонн отгрузок со склада за месяц в среднем.

Внедрение WMS и системы адресного хранения на пару со стеллажами обойдется компании в:

Система WMS + Оборудование (Терминал сбора данных, ручные считыватели и т.д.) + Стеллажи = 950 000 + 2 000 000 + 747 000 = 3 697 000 рублей.

Также стоит учесть зарплаты специалистов для поддержания системы, а также учесть сокращение штата.

Заработная плата работника склада 18 000 рублей, заработная плата специалиста по поддержанию системы около 50 000 рублей. Предлагается сократить штат рабочих до 6 человек, 4 на погрузчиках, 2 проводят работы, связанные с упаковкой и инвентаризацией. Плюс один специалист пользуется системой. Итого выходит, что на заработные платы компания будет тратить на 22 000 рублей меньше, за счет оптимизации штата сотрудников.

Внедрение системы происходит за 3 месяца, то есть выгоду компания начнет получать с 4 месяца. В общей сложности, к 4 месяцу, в проект, будет вложено:

1 697 000 + 3*50 000 = 3 847 000 рублей;

После этого, с 4 месяца компания сможет отгружать 125 тонн груза ежемесячно. Если ранее средние отгрузки, в месяц составляли 50 тонн, значит выгода от внедрения составляет 75 тонн в месяц. При чистой прибыли 1 тоны груза в 6 000 рублей можно, c уверенностью, сказать, что средняя выгода в месяц составляет:

75 * 6 000 = 450 000 рублей

Выгода очевидна и проект окупится уже через 12,5 месяцев, правда проблема в другом, не смотря на оптимальность данного проекта и его выгоды в долгосрочной перспективе, начальство, даже не рассматривает варианты его реализации сразу, поскольку не имеет столько свободных средств, даже не смотря на её относительно небольшой вид. Поэтому предлагается рассмотреть внедрение данного проекта поэтапно.

Первым этапом оптимизации склада компании будет отказ от "куч" на складе и переход к полноценному штабельному хранению, для этого придется все грузы привозить на склад уже на поддонах или комплектовать мешки на складе. И тот и другой вариант позволит уменьшить число брака при погрузке, а также уменьшит время сборки заказа и его отгрузки.

Следующим этапом станет переход на стеллажное хранение, пока без системы адресного хранения. Стеллажи позволят максимально использовать высоту склада (планируется 5 уровней в высоту). Для работы со стеллажами в 5 уровней требуются, либо погрузчик, который из зоны приемки будет доставлять поддон к стеллажу, а также вносить его в нужную ячейку, на нужную высоту. Либо необходимо закупить штабелер, к которому будет подъезжать погрузчик, подносить поддон, а штабелер в свою очередь, будет доставлять его на нужную высоту.

Стоимость штабелера находится в районе 500 000 рублей и поскольку в отгрузке на хранение и отгрузке на комплектацию задействовано по погрузчику, логично будет закупить их 2, то есть общая стоимость равна 1 000 000 рублей. Если брать 2 погрузчика способных поднимать груз на высоту 5 метров, то их стоимость находится в районе 1 000 000 за штуку. Рациональнее выглядит вариант со штабелерами, если не учитывать тот факт, что для штабелеров, нужны дополнительные сотрудники. Поскольку разница в цене составляет 1 000 000 рублей, а зарплата рядового сотрудника 18 000 рублей, можно выяснить до какого момента вариант со штабелером, будет выгоднее. Выгода продемонстрирована на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1. Разница в затратах на погрузчики и штабелеры в течении длительного времени

Как можно видеть по графику на рисунке 3.1, на 29 месяц экономия от использования штабелеров улетучивается и если планируется долгосрочное пользование стеллажами, то практичнее выбрать вариант с погрузчиками.

Далее на основе ABC анализа необходимо выделить зоны для хранения определенных грузов, в соответствии с долей прибыли, которую груз приносит. Чем больше прибыли и тоннаж на складе, тем ближе к зоне приемки, комплектации и отгрузки должен находится груз.

Далее потребуется разделить зоны приемки, комплектации и зону отгрузки, поскольку сочетание всех зон в одной создает путаницу и неразбериху в контексте того, что непонятно, какой товар отгружается, какой комплектуется и т.д. В копилку к этому вопросу предлагается унифицировать рабочих, то есть теперь рабочий не отвечает за все, а работает только на одной конкретной операции. Данное решение позволит сократить вероятность ошибок, так как человек всегда будет работать по одному алгоритму.

Внедрение адресного хранения ознаменует собой переход к более автоматизированному складу. Как уже говорилось ранее оборудование, и система стоят порядка 3 000 000 рублей плюс зарплата отвечающего за это человека около 50 000 рублей. За время внедрения (4 месяца) будет потрачено порядка 3 200 000 рублей. К моменту внедрения данной системы склад уже будет способен отгружать около 100 тонн в месяц, что говорит о том, что необходимо поднять планку со 125 тонн в месяц до 150 тонн в месяц. В таком случае, если эффективность повышается на 50 тонн выгода, следующая:

50 * 6 000 = 300 000 рублей;

В таком случае система окупается за 12 месяцев, но при условии, что работать она начнет с 5-го месяца, разумнее будет сказать, что окупится система за 16 месяцев.

Итого выходит, что на складе была проведена оптимизация складских процессов, а также внедрение адресной системы хранения, что в свою очередь позволит складу расти сверх потолка в 150 тонн в месяц.



Заключение

Целью данной выпускной квалификационной работы была оптимизация складских процессов на складе компании "Х", занимающейся мучной продукцией.

В результате работы были выполнены следующие задачи:

1. Были изучены складские процессы и проблемы на них возникающие.

2. Был рассмотрен российский и зарубежный опыт внедрения автоматизированных систем на склад.

3. Были проанализированы различные варианты оптимизации и автоматизации складских процессов.

4. Били выявлены проблемы и узкие места складского хозяйства компании "Х".

5. Было разработано возможное решение для оптимизации и автоматизации складских процессов, на складе компании "X".

Изучение складских процессов позволило сделать следующие выводы.

Самым затратным процессом на складе является транспортировка грузов. Для решения этой проблемы часто применяют конвейерные системы.

Главной проблемой при комплектации является время, затрачиваемое на поиск товара. В данной области, для оптимизации применяют автоматические и полуавтоматические системы. Они позволяют значительно ускорить процесс комплектации.

Хранение может быть: стеллажное и штабельное. У каждого вида хранения есть свои преимущества и недостатки, но наиболее перспективным, с точки зрения автоматизации выступает стеллажное хранение.

Отгрузка и погрузка являются самыми сложными процессами на складе, за счет огромного количества документации, а также из-за того, что зачастую, приходится регистрировать много грузов в систему. Решениями данных проблем, на сегодняшний день являются электронный документооборот, а также RFID - метки.

В настоящее время тенденцией является разработка и внедрение автоматически работающих роботов (в основном, в процессе комплектации). Ярким примером выступает компания "Amazon", которая очень эффективно совмещает ручной и роботизированный труд.

В компании "Х", были выявлены множественные проблемы, связанные с практически каждым складским процессом.

Были предложены рекомендации по внедрению стеллажного хранения, с последующим внедрением адресного хранения. Был проведен ABC анализ по прибыли, приносимой отдельным товаром. Также было внесено предложение по разделению зоны хранения в соответствии с ABC анализом.

Было предложено закупить погрузчики для погрузки и выгрузки с верхних уровней стеллажей, вместо штабелеров исходя из экономической эффективности.

Можно смело предположить, что реализация предложенных вариантов оптимизации складских процессов, на складе компании "X", позволит улучшить показатели склада, а также повысить его эффективность. Все мероприятия по оптимизации, проведенные на складе, позволят складу расти и развиваться в будущем.



Список использованных источников

1. Baechler A. et al. A Comparative Study of an Assistance System for Manual Order Picking--Called Pick-by-Projection--with the Guiding Systems Pick-by-Paper, Pick-by-Light and Pick-by-Display //System Sciences (HICSS), 2016 49th Hawaii International Conference on. - IEEE, 2016. - С. 523-531.

2. Baker P., Halim Z. An exploration of warehouse automation implementations: cost, service and flexibility issues //Supply Chain Management: An International Journal. - 2007. - Т. 12. - №. 2. - С. 129-138.

3. Coimbra E. Kaizen in logistics and supply chains. - McGraw Hill Professional, 2013.

4. D'Andrea R. Guest editorial: A revolution in the warehouse: A retrospective on kiva systems and the grand challenges ahead //IEEE Transactions on Automation Science and Engineering. - 2012. - Т. 9. - №. 4. - С. 638-639.

5. Dikmen M., Burns C.M. Autonomous driving in the real world: Experiences with tesla autopilot and summon //Proceedings of the 8th International Conference on Automotive User Interfaces and Interactive Vehicular Applications. - ACM, 2016. - С. 225-228.

6. Graves R.J. et al. Control of complex integrated automated systems-system retro-fit with agent-based technologies and industrial case experiences // Proceedings of the 10th international material handling research colloquium. - 2008.

7. Gu J., Goetschalckx M., McGinnis L.F. Research on warehouse operation: A comprehensive review //European journal of operational research. - 2007. - Т. 177. - №. 1. - С. 1-21.

8. Hamberg R., Verriet J. Automation in warehouse development. - Springer, 2012.

9. Haykin S.S. et al. Neural networks and learning machines. - Upper Saddle River, NJ, USA:: Pearson, 2009. - Т. 3.

10. Ketelaars T., van de Plassche E. An industrial solution to automated item picking //Automation in Warehouse Development. - Springer, London, 2012. - С. 105-115.

11. Lu W. The design and implementation of the warehouse system based on RFID and mobile devices //Computer and Automation Engineering (ICCAE), 2010 The 2nd International Conference on. - IEEE, 2010. - Т. 1. - С. 698.

12. Mannino M., Hong S.N., Choi I.J. Efficiency evaluation of data warehouse operations //Decision Support Systems. - 2008. - Т. 44. - №. 4. - С. 883-898.

13. Peter Baker, Zaheed Halim. An exploration of warehouse automation implementations: cost, service and flexibility issues // Supply Chain Management: An International Journal, Vol. 12 Issue: 2, pp.129-138.

14. Shuhua M., Yanzhu H. Research on the order picking optimization problem of the automated warehouse //Control and Decision Conference, 2009. CCDC'09. Chinese. - IEEE, 2009. - С. 990-993.

15. SSI Schдfer. Поставки за один день. // Склад & Техника - 2017. - №9 - С. 26-28.

16. Stцcklin Logistik. Автоматизация с прицелом на будущее // Склад & Техника - 2015. - №9 - С. 12-17.

17. Wyland B. Warehouse Automation: How to implement tomorrow's order fulfillment system today //Aberdeen Group, Boston Google Scholar. - 2008.

18. Акимкина А.С., Дерябина А.И. Методология выбора системы хранения на складе //Экономика и управление: новые вызовы и перспективы. - 2011. - Т. 1. - №. 2. - С. 208-211.

19. Аникин Б.А. и др. Логистика и управление цепями поставок. Теория и практика. Основы логистики //М.: Проспект. - 2013.

20. Бубнов С. Полностью автоматизированный склад продуктового ритейлера в США. http://www.sklad-service.ru/news/polnostju-avtomatizirovannyj-sklad-produktovogo-ritejlera-v-ssha. Дата обращения 03.05.2018.

21. Волгин В. Логистика хранения товаров: Практическое пособие. - Litres, 2017.

22. Волгин В. Склад: логистика, управление, анализ. - Litres, 2017.

23. Гаджинский А.М. Логистика/Гаджинский-21-е изд //М.: Дашков и К, 2014. - 420 с. - 2014.

24. Гайдаенко А.А., Гайдаенко О.В. Логистика: учебник //М.: Кнорус. - 2008.

25. Дыбская В.В. Логистика. - 2009.

26. Егоров Д. Четыре типа комплектации (подбора) заказов на складе. https://snarta.com/4-order-picking-types/ Дата обращения: 03.04.2018.

27. Ёлкина В. На складах Amazon стало работать больше роботов, но никого из людей не уволили. https://rb.ru/story/amazon-robots-workers/. Дата обращения: 04.05.2018.

28. Иванов В. Рациональное размещение товара на складе: правила и способы. https://snarta.com/4-order-picking-types/ Дата обращения: 10.04.2018.

29. Каверина О. Процесс приемки товара на склад (Часть 1) // Склад & Техника - 2008. - №3 - С. 12-14.

30. Каверина О. Процесс приемки товара на склад (Часть 2) // Склад & Техника - 2008. - №4 - С. 16-20.

31. Кизим А.А. Эффективность складской логистики на основе WMS-систем //Экономика устойчивого развития. - 2013. - №. 13. - С. 134-142.

32. Колмачихин Ю. Автоматизация складских бизнес-процессов. http://upravlenie-zapasami.ru/statii/avtomatizaciya-skladskih-biznes-processov/. Дата обращения: 06.05.2018.

33. Компания AXELOT. Автоматизация складского комплекса компании AQUALIFE (Напитки из Черноголовки). https://www.youtube.com/watch?v= FxRjqODP-xc. Дата обращения 01.05.2018.

34. Компания AXELOT. Пример внедрения WMS. https://www.youtube.com/ watch?v=3YyQ3Ra_KHE. Дата обращения 01.05.2018.

35. Ксенофонтова О.Л., Новосельская Н.А. АВС-XYZ-анализ как средство управления товарным ассортиментом торгового предприятия //Современные наукоемкие технологии. Региональное приложение. - 2013. - №. 2. - С. 70-76.

36. Курганов В.М. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок товаров. - Кн. мир, 2009.

37. Лобанов Н. Концепция волновой комплектации на складе. http://www.logists.by/library/view/Koncepciya-volnovoj-komplektacii-na-sklade. Дата обращения: 03.04.2018.

38. Локтев О. Автоматизация склада на базе WMS. Основные этапы внедрения системы. //Режим доступа: http://www. loglink. ru/massmedia/analytics/record. - 2012.

39. Лукинский В.С., Лукинский В.В., Плетнева Н.Г. Логистика и управление цепями поставок: учебник и практикум для академического бакалавриата //М.: Издательство Юрайт. - 2016. - Т. 359.

40. Любовина Д., Муронов О. Организация зоны приемки и отгрузки. // Склад & Техника - 2008. - №6 - С. 7-10.

41. Меламедов Б. Организация приема товара c помощью системы управления складом (WMS). // Склад & Техника - 2010. - №12 - С. 14-18.

42. Миротин Л.Б. Интегрированная логистика накопительно-распределительных комплексов (склады, транспортные узлы, терминалы): Учебник для транспортных вузов. / Под общ. ред. Л.Б. Миротина. - М.: Издательство "Экзамен", 2003. - 448 c.

43. Овечкин О. Amazon внедрил 15 тысяч роботов за год без сокращения штата. https://rb.ru/news/amazon-robotics/. Дата обращения: 04.05.2018.

44. Пензев. В. Средства комплектации при подборе заказов (Часть 1) // Склад & Техника - 2017. - №10 - С. 10-16.

45. Пензев. В. Средства комплектации при подборе заказов (Часть 2) // Склад & Техника - 2017. - №11 - С. 20-29.

46. Пилипчук С.Ф. Логистика предприятия. Проектирование складской логистической системы предприятия: Учеб. пособие //учеб. пособие/СФ Пилипчук. -СПб.: Изд-во Политехн. ун-та. - 2008.

47. Проектный отдел "ВЕСП". Способы комплектации товаров на торговых складах // Склад & Техника - 2015. - №4 - С. 6-10.

48. Таран С.А. Как организовать склад. Практические рекомендации профессионала //М.: Альфа-Пресс. - 2008.

49. Хайруллин Т. Кейс - автоматизация склада (WMS) на 1С. http://www.axyst.ru/avtomatizaciya-wms/. Дата обращения 20.04.2018.

50. Ярутов В. Как автоматизировать склад? https://delovoymir.biz/kak_avtomatizirovat_sklad.html. Дата обращения: 06.05.2018.

Размещено на Allbest.ru

...