Оптимизация складской деятельности компании

Тем не менее, внедренная на складе WMS - система имеет недостаток, который негативным образом влияет на эффективность использования складских площадей, работу персонала склада, а также выполнения определенных операций. Дело в том, что в процессе выбора ячеек для дальнейшего хранения грузов, а также его использования данная система не учитывает возможность их размещения на ближайших к зоне погрузки/разгрузки. То есть для определенных групп грузов существует более оптимальный вариант расположения, что в дальнейшем поможет избежать нежелательных временных затрат на разгрузку, а также сборку заказов с наиболее популярными товарами. Таким образом, были выделены следующие проблемы:

1. Приоритеты ячеек в стеллажах для размещения грузов не соответствуют фактической ситуации;

2. Увеличение пробега погрузчиков, а также увеличение временных затрат кладовщиков и погрузчиков из-за неоптимального расположения грузов на складе;

3. Неэффективное использование складских площадей.

Как было упомянуто ранее, для определенных групп грузов существует более оптимальные варианты расположения в зависимости от объемов их продаж, а также вклада в общую выручку. При этом существуют группы товаров, которые реализуются в недостаточных объемах, или же абсолютно не реализуются. Это, в свою очередь, становится причиной появления на складе нежелательных запасов. Для расчета среднего товарного запаса необходимо воспользоваться формулой средней хронологической моментного ряда. Данная формула выглядит следующим образом:

(3.3.1)

где - средний уровень запаса в длительном периоде;

, - величина запаса на каждую дату анализируемого периода;

n - количество периодов в расчете.

Динамика уровня запасов в 2016 году, а также хронологический объем запаса за тот же период представлена в таблице ниже.

Таблица 3.3.1 - Расчет среднего запаса товаров за 2016 г.

Месяц	Номер периода	Суммарный остаток запаса на 1-ое число месяца, пм
январь	1	132
февраль	2	146
март	3	159
апрель	4	176
май	5	183
июнь	6	197
июль	7	210
август	8	227
сентябрь	9	234
октябрь	10	248
ноябрь	11	261
декабрь	12	278
	Средний уровень запаса	204

Средний хронологический объем запаса за 2016 год, рассчитанный по формуле 3.3.1 будет равен:

Z_j=((132*0.5)+146+159+176+183+197+210+227+234+248+261+(0.5*27)/ (12-1) = 204 пм.

Основываясь на вышеупомянутых данных, можно сделать вывод, что с начала 2016 года имеет место рост товарного запаса. Кроме того, к концу рассматриваемого периода данный запас увеличился более чем в два раза в сравнении с началом периода. Накопление запасов влечет за собой не только нежелательные издержки на их хранение, но также неэффективное использование складских площадей.

В итоге, в результате проведенного анализа подтверждаются следующие проблемы рассматриваемого склада:

§ рост запасов товаров на складе и, как следствие, рост нежелательных затрат на их содержание;

§ неэффективное использование складских площадей и конструкции склада;

§ недостаточная эффективность функционирование имеющейся WMS - системы.

Рекомендации по решению соответствующих проблем представляет собой реализация ряда задач по оптимизации складской деятельности рассматриваемого объекта:

1) Переоборудование недействующей эстакады с целью обеспечения работы принципа прямоточности;

2) Проведение ABC - анализа с целью повышения эффективности размещения товаров, а также выделения групп товаров, способствующих накоплению нежелательного запаса;

3) Коррекция работы имеющейся WMS-системы с целью повышения эффективности складских операций.

В заключение будет произведена оценка эффективности внедряемых решений по оптимизации работы склада.

3.4 Решение задач по совершенствованию складского хозяйства «ООО Логистик Л7»

В результате анализа, проведенного в предыдущей главе, было выявлено, что на складе возникает тенденция накопления товарного запаса. При этом уровень запаса за 2016 год вырос практически в два раза. Необходимо проанализировать ассортимент грузов на складе с учетом доли отгрузок по товарным группам. Для этого необходимо использовать ABC - анализ, который позволит сгруппировать хранящиеся на складе грузы в зависимости от уровня их востребованности - количества отгрузок в паллетах в год. При этом наиболее отгружаемые товары попадут в группу «A» как наиболее востребованные, и в последствие они должны быть размещены в так называемой «горячей линии» - то есть ближе к зоне отгрузки. Оставшиеся группы товаров необходимо разместить дальше в зависимости от их востребованности.

Для проведения «ABC - анализа» был применен графический метод. В приложении 1 представлен итоговый график проведенного «ABC - анализа».

Для этого была построена координатная плоскость, на которой на оси абсцисс откладываются наименования номенклатуры товаров рассматриваемого склада, а на оси ординат наносятся значения нарастающего объема отгружаемых со склада паллет за период в 1 год. Далее строится кривая G, которая в общем случае является выпуклой и соединяет точку начала координат с верхней границей по оси ординат. Далее строится касательная L₁ к кривой G, параллельная прямой L. При этом прямая L соответствует равномерному распределению и демонстрирует распределение долей объема отгруженных паллет относительно общего количества отгруженных паллет. Абсцисса точки касания L₁ и кривой G отделяет от всей номенклатуры первую группу товаров - искомую группу «А». Далее по аналогии прямая M соединяет точку касания L₁ и кривой G и наибольшее значение кривой G. При этом точка касания M₁ к кривой G отделяет следующую группу товаров - группу «B». Оставшаяся группа товаров относится к группе «C».

Далее в таблицах 3.4.1 и 3.4.2 приведены результаты «ABC - анализа» и вся номенклатура товаров разделена по соответствующим группам востребованности.

Рисунок 3.3.2 - Графический метод выполнения «ABC - анализа»

Таблица 3.4.1 - результат «АВС - анализа» по группам товаров

Товарная группа	Номенклатурные единицы	Сумма пм в год, шт
	Milky Way 28*(5*26г)	300
	TWIX Белый Экстра 6*24*82G РОС	300
	MMs шоколад 24*130г	264
A	Snickers 6*48*50.5г РУС	240
	MMs с арахисом 15*360г	216
	MARS 8*36*50г РОС, КАЗ, АРМ, КЫР	216
	Snickers x3 5*16*(3*47.5г)	192
	MMs с арахисом 5*32*45г RU CEAB	180
	…	14958
	TWIX MINIS и чай 8*184г	72
	Сникерс Минис 1кг РУС	72
	Марс минис 1кг РУС	72
	Snickers Минис фундук 7кг РОС, УКР	72
B	Сникерс Миниc фундук 2.9кг РОС, УКР	72
	Баунти раз. кон. 3кг РУС	72
	Twix и чай Мультипак 18*(4*55г) РУС	72
	Twix и чай 6*40*55г РОС	72
	А.Коркунов Ассорти 11*99г	72
	…	5568
	Dove Молочный шок.Фундук 4*10*100г	36
	А.Коркунов Мол целн орех 30*50г	36
C	MMs шоколад 12*360г	36
	MMs шоколад 15*360г	36
	…	2118

Таблица 3.4.2 - результат «АВС - анализа» по группам товаров

Группа	Доля в объеме отгрузок, %	Число наименований в группе, шт	Доля от общего числа наименований, %
A	67	133	41
B	24	99	31
C	9	89	28

Далее необходимо произвести пересчет на количество поддонов. Результат расчета представлен ниже в таблице 3.4.3.

Таблица 3.4.3- Распределение товара в поддонах между группами; рекомендации к размещению в зоне хранения

Группа	Доля от общего числа наименований, %	Количество поддонов от общего количества поддонов, шт	Рекомендация для размещения номенклатурной группы
A	41	14958	Размещение на «Горячей линии», в наивысшей степени близости к зонам отгрузки / погрузки;
B	31	5568	Размещение в зоне хранение за товарами группы «А», «Теплая линия»;
C	28	2121	«Холодная линия», размещение в зоне хранения за всеми предшествующими товарными группами.

В результате, товары, отнесенные к группе «A» имеют наибольшее количество отгрузок за рассматриваемый период. Объем отгруженных товаров данной группы за год составляет 14958 пм. и они должны быть размещена на «горячей линии».

Группа «B» включает в себя немногим меньше в сравнении с товарами группы «А» наименований, однако объем отгруженных поддонов в сравнении с товарами группы «А» меньше практически в три раза. Товары данной группы располагаются дальше горячей линии.

Номенклатура товаров группы «C» насчитывает практически идентичное количество с группой B. Объем реализации товаров данной группы составляет 2121 пм.

Размещение товарных групп в зависимости от их востребованности позволяет сократить временные издержки на сборку заказа. При этом наиболее востебованные товары, попавшие в группу «А» будут располагаться ближе к зоне отгрузки.

Рассчитаем время сборки сборного заказа из товаров, вошедших в группы «A» и «B» до внедрения «горячей и холодной» линий. На рисунке 3.4.2 представлено движение погрузчика при сборе заказа, состоящего из двух товаров, вошедших в группу «А» и одного товара, вошедшего в группу «B».



Зная параметры складского помещения, рассчитаем время (t₁), затраченное на сборку заказа автопогрузчиком при средней скорости перемещения 5 км/ч.

t₁ = (l₁ + l₂ + l₃ + l₄ + l₅ + l₆ + l₇) / 5 км/ч = 2,5 минуты(1)

Далее рассчитаем время, затраченное погрузчиком на сбор заказа той же номенклатуры, но с внедрением на складе «горячей и холодной» линии. На рисунке 3.4.3 представлено движение погрузчика в новых условиях.



Рисунок 3.4.3 - движение автопогрузчика после внедрения «горячей и холодной» линии

Соответственно время (t₂), потраченное на сборку заказа рассчитаем по формуле:

t₂ = (l₁ + l₂ + l₃) / 5 км/ч = 1 минута (2)

Таким образом, внедрение принципа «горячей и холодной» линии позволило сократить временные издержки на сборку заказа на 60%.

Разделение на зоны носит рекомендательно - ориентировочный характер. В последствие, в зоны могут быть добавлены товары из соседних групп. Со временем, а также в результате соответствующих изменений обстоятельств функционирования склада, процесса закупки и реализации товара товары могут переходить из одних группы в другие.

Однако, в числе товаров, попавших в группу С присутствуют товары, количество отгрузок которых близко, либо равно нулю. Далее в таблице 3.4.3 представлены товары, количество отгрузок которых равняется нулю.

Таблица 3.4.4 - Товары - неликвиды

Наименование товара	Объем закупки в поддонах за год, шт	Количество отгрузок в поддонах за год, шт
DOVE Prom Вес десерт ассор 14*118г промо	14	0
DOVE Promises Вес ассор 14*118г промо	13	0
MMs c арахисом 24*130г промо	14	0
MMs шоколад 24*130г промо	17	0
MMs c арахисом 15*360г промо	11	0
MMs шоколад 15*360г промо	5	0
MMs с арахисом 5*32*45г промо	13	0
MMs шоколад НГ 6*32*45г промо	13	0
А.Коркунов Ассорти НГ 8*135г	14	0
A.Korkunov ассорти 14*108г Пре-прин	13	0

Сопоставив эти данные с фактическим количеством нереализованных товаров из таблицы 3.3.1, можно сделать вывод о том, что в течение года производилась закупка данных товаров, однако реализованы они не были. Номенклатура товаров - неликвидов насчитывает 10 позиций, при этом все из них - так называемые «промо - товары». Было выяснено, что данные товары представляют собой специальную серию, предназначенную для продажи по случаю празднования наступления нового года. Соответственно, данная группа товаров могла быть реализована в определенный период: это начало года - январь и февраль, и конец года - ноябрь и декабрь. Однако, в 2016 году заказа на данные товары не поступало. В последствие, данные товары попали в пересорт, в начале 2017 года срок реализации данной группы товаров истек.

Таким образом, данная группа товаров имеет ограниченный период реализации - 4 месяца, в начале и в конце года. То есть компания несет риск не реализовать закупленный товар. В последствие, от закупки данных товаров компания отказалась.

На начало рассматриваемого периода деятельности склада товарный запас составлял 132 поддона. В данный момент в процессе сборки заказа на отправку WMS - система не учитывает срок годности товарной единицы. Таким образом, остающийся на складе товарный запас рискует быть не реализован до истечения своего срока реализации. Необходимо внести соответствующую коррекцию в логику WMS - системы в процессе формирования заданий на сборку заказов таким образом, чтобы высший приоритет на отправку отдавался тем грузам, чей срок реализации подходит к концу. Блок схема предполагаемой логики WMS - системы при сборке заказа на отправку с учетом отпуска грузов с наименьшим остаточным сроком реализации представлена ниже на рисунке 3.4.4.

После проведения «ABC - анализа», распределения всей номенклатуры товаров на соответствующие группы в зависимости от востребованности и перераспределения товаров на самом складе согласно принципу «горячей и холодной» линии необходимо внести соответствующие изменения в логику процесса размещения действующей на складе WMS - системы. WMS система автоматически подбирает места хранения для принятых грузов и формирует задания для работников склада. Задания поступают на экран радиотерминалов в виде поэтапных команд для каждого работника.



Рисунок 3.4.4 - предполагаемый алгоритм функционирования информационной системы на сборку грузовой единицы для отправки

В данный момент после обработки принятого груза система дает задание на размещение согласно заранее закрепленным за той или иной позицией номенклатуры ячейкам зоны хранения. Блок схема логики размещения принятых грузов на склад WMS - системой представлена на рисунке 3.4.5 ниже.



Рисунок 3.4.5 - действующий алгоритм функционирования информационной системы.

В последствие нового расположения товаров в зоне хранения необходимо внести соответствующие изменения в логику размещения товаров WMS - системы. Предлагаемый алгоритм размещения груза представлен на рисунке 3.4.6.



Рисунок 3.4.6 - предполагаемый алгоритм функционирования WMS

В итоге, перед тем как давать задание на размещение груза, система отождествляет номенклатурную единицу с соответствующей зоной хранения в зависимости от принадлежности груза к определенной группе - группе наибольшей востребованности «A», а также группам меньшей востребованности «B» и «C» - и распределяет груз по соответствующим зонам.

Другая проблема, с которой сталкивается организация в процессе функционирования склада - наличие только двух ворот погрузо - отгрузочной зоны. Расположение Эстакады 1 и Эстакады 2 продемонстрировано на рисунке 3.3.1. топологии склада. При этом процессы, как отгрузки, так и погрузки происходят на одной данной зоне.

Это является причиной столкновения входного и выходного потоков товаров что влечет за собой как временные, так и, впоследствии, нежелательные денежные издержки. Рассмотрим данную проблему на статистическом примере осуществления разгрузки и приема груза, сбора заказа и последующей погрузки и отправки в пределах одной рабочей смене на складе. Продолжительность рабочей смены составляет 12 часов. Поставки на склад осуществляются в течение всего месяца отдельными мелкими партиями и таким же образом реализуются целыми поддонами одной номенклатуры грузов или сборными. В таблице 3.4.5 представлены объемы отгрузки и погрузки в поддонах за рабочую смену 15 февраля 2017 года.

В таблице 3.4.6. представлен первый пример столкновения входящего и исходящего грузопотоков. В 11:30 и в 11:40 ожидалась отправка двух сборных партий грузов со склада.

Номинально время сбора и отправки груза составляло 60 минут для первой партии и 30 минут для второй соответственно.

Таблица 3.4.5 - объемы отгрузки и погрузки в поддонах

	Наименование номенклатурной единицы	Поддоны, шт
	TWIX Белый Экстра РОС	20
	Баунти Тандер	10
Приход	MMs Maxi c арахисом	10
	A.KORKUNOV ассорти молочный	10
	Сборный груз А.Коркунов Молочн Шоколад + А.Коркунов МолШок/ЛесОрех	6 + 6
	Сборный груз DOVE Proms мол.шок. Фундук + A.Korkunov ассорти + Snickers Super	25
	Twix Мультипак	5
Уход	Сборный груз Twix и чай + Snickers Super + Snickers с Лесным Орехом + Сникерс Минис с лесн орехом	17
	Сборный груз А.Коркунов МШок/ДрОрех + А.Коркунов ГорькШок/Минд + А.Коркунов Горьк Шок + А.Коркунов Гор.Цельн.фундук + Dove Мол.шок. фундук/изюм	4
	Сборный груз Milky Way + МАРС минис + Набор ассорти MINIS MIX + TWIX минис 1кг + Bounty + Милки Вей минис шок коктл 1кг	7

Однако кроме этого также ожидалась поставка груза в 12:00. В результате того, что две эстакады были заняты в ходе осуществления двух партий погрузки товаров, грузовой транспорт, который осуществлял поставку «Баунти Тандер» в количестве 10 поддонов не имел возможности подъезда и разгрузки на складе. В результате этого время приема поставки превысило оговоренное в договоре поставки время на 20 минут, фактически - время поставки было сорвано.

Таблица 3.4.6 - фактический и номинальный график приема / отправки груза со склада, пример 1.

	Партия отправки / прихода	Номинальный график	Фактический график	Потери времени, мин
Уход	Сборный груз Milky Way + МАРС минис + Набор ассорти MINIS MIX + TWIX минис 1кг + Bounty + Милки Вей минис шок коктл 1кг	11:30 - 12:30	11:30 - 12:30	0
Уход	Сборный груз А.Коркунов МШок/ДрОрех + А.Коркунов ГорькШок/Минд + А.Коркунов Горьк Шок + А.Коркунов Гор.Цельн.фундук + Dove Мол.шок.	11:50 - 12:20	11:50 - 12:20	0
Приход	Баунти Тандер	12:00 - 13:00	12:00 - 13:20	20

С 16:00 той же рабочей смены ожидалась отгрузка трех сборных грузов со склада, а также прием поставки товара на склад. Далее в таблице 3.4.6 представлен номинальный и фактический график осуществления приемки и отгрузки товаров со склада.

Таблица 3.4.7 - фактический и номинальный график приема / отправки груза со склада, пример 2.

	Партия отправки / прихода	Номинальный график	Фактический график	Потери времени, мин
Уход	Сборный груз DOVE Proms мол.шок. Фундук + A.Korkunov ассорти + Snickers Super	16:45 - 17:45	16:45 - 17:45	0
Приход	TWIX Белый Экстра РОС	17:00 - 18:00	17:30 - 18:10	10
Уход	Сборный груз Twix и чай + Snickers Super + Snickers с Лесным Орехом + Сникерс Минис с лесн орехом	17:00 - 17:30	17:00 - 17:30	0
Уход	Twix Мультипак	17:30 - 18:00	17:45 - 18:15	15

Таким образом, из приведенных примеров видно, что на складе присутствует проблема столкновения входящего и исходящего потоков. В результате данного столкновения компания несет временные издержки на осуществления операций грузопереработки и, как следствие, денежные издержки в размере неустойки за срыв времени поставки груза.

Для решения данной проблемы предлагается обеспечить склад отдельной эстакадой, предназначенной для осуществления отгрузок со склада. Помещение данного склада изначально было приобретено как уже готовое под ведение складских операций здание. Конструкция здания предполагала наличие третьей эстакады, однако не была ей оснащена. На начальных этапах функционирования складского помещения грузопоток позволял обходиться лишь двумя специально оборудованными воротами. Однако постепенно, наращивая грузопоток, пропускной способности двух действующих ворот стало не хватать. В следствие этого возникла проблема нарушения принципа прямоточности.

3.5 Оценка эффективности предлагаемых решений

В данной главе в разделе 3.4 были предложены решения по оптимизации и совершенствованию процесса функционирования склада ООО «Логистик Л7», которые направлены на повышение эффективности бизнес-процессов на складе, повышение скорости выполнения складских операций, а также снижение затрат на хранение грузов за счет оптимизации использования собственной складской площади.

Предлагаемые решения оптимизации склада:

1. Проведение «ABC - анализа» и оптимизация расположения грузов на складе по принципу «горячей и холодной линии»;

2. Изменение параметров логики WMS - системы в процессе назначения ячеек на хранение в соответствии с результатами ABC - анализа, а также в процессе подготовки задания на сборку заказа на отправку со склада;

3. Исключение возможности столкновения входящего и исходящего потоков грузов путем обеспечения склада третьей эстакадой и разделения зон погрузки и отгрузки.

Для оценки эффекта предлагаемых решений, во-первых, нужно оценить срок окупаемости вложения на данные внедрения. Капитальные вложения представлены далее в таблице 3.5.1.

Таблица 3.5.1 - Затраты на модернизацию

Статья затрат	Стоимость, руб.
Модификация действующей WMS - системы	400 000
Установка ворот и оборудование третьей эстакады	180 200
ИТОГО:	580 200

Исход из объема прибыли (за 2016 год прибыль составила 9 602 806,5 руб.) рассчитаем срок окупаемости по формуле:

(3)

Таким образом, срок окупаемости составит чуть больше 7 месяцев, что является хорошим показателем.

Кроме того, разделение зон погрузки и отгрузки позволит избежать возможного столкновения грузовых потоков, а значит исключить вынужденные временные и, как следствие, денежные затраты на уплату неустойки из-за случаев срыва времени поставки и отправки груза со склада.

В результате проведенного «ABC - анализа» были выделены три группы товаров в зависимости от их востребованности на складе. Новый принцип расположения товаров на складе позволяет сократить время сборки заказов, состоящих из наиболее отгружаемых групп товаров, а также снизить пробег погрузчиков при отгрузке данных товаров на хранение. Кроме того, был выделен ряд товаров - неликвидов. В дальнейшем, возможно отказаться от закупки подобных грузов в пользу высвобождения неиспользуемых ячеек склада и увеличения количества товаров более востребованной товарной группы и, как следствие, повышения прибыли.

Также, в результате проведенного «АВС - анализа» были осуществлены соответствующие изменения в правилах размещения и отбора грузов в системе WMS. Размещение грузов по соответствующим уровню востребованности зонам позволяет сократить временные издержки на сборку заказов, а также размещение их на хранение. Учет сроков годности грузов в процессе сборки заказов на складе в последствие позволяет избежать денежных потерь в результате истечения сроков реализации.

Таким образом, были достигнуты результаты, приведенные в таблице 3.5.2.

Таблица 3.5.2 - результаты внесения изменений в действующий процесс работы склада

Показатели уровня эффективности	Описание показателей	Изменение показателей, %
Производительность труда складского персонала	Оптимальный маршрут передвижения по складу, возможность выполнения большего количество операций за то же время, сокращение временных издержек на сбор заказов / отгрузку на хранение	увеличение на 50% - 60%
Складские потери	Потери, вызванные срывом времени поставки / отгрузки товаров	снижение на 100%
Эффективность использования складских площадей	Соблюдение принципа FEFO, процессы размещения и отбора грузов происходят согласно стандартам хранения, грузы группируются по зонам хранения, а не расположены хаотично	увеличение на ? 20%



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Необходимость рациональной работы склада, а также повышение эффективности выполнения складских операций обоснована тем, что склад, зачастую, интегрирован в процесс формирования окончательной стоимости товара во время его движения по цепи распределения. Таким образом, правильная организация работы склада в итоге становится конкурентным преимуществом организации, функционирующей в сфере распределения. Особенно в условиях современного рынка, и условиях современной конкурентной среды данный фактор оказывает непосредственное влияние на прибыль - один из важнейших показателей успешной работы организации.

В процессе работы было дано определение логистики, выделены ее функциональные области и определена роль распределения в условиях современных экономических отношений. Также было дано определение склада как элемента распределительной логистики, его функции при условии интегрирования в сеть распределения. Было отмечено, что одним из важных аспектов деятельности склада в данной сфере является повышение эффективности его работы в целом, в частности, таких процессов, как: приемка груза на хранение, складирование и дальнейший отпуск грузовых единиц.

Склад, представляя собой сложную систему взаимосвязанных и взаимозависимых подсистем и элементов, нуждается в грамотной организации всех стадий обработки груза. Третья глава данной работы была посвящена рассмотрению примера функционирования склада «ООО Логистик Л7» в условиях современного рынка Свердловской области. В результате применения обозначенной методологии была составлена рекомендация по оптимизации ряда складских операций. В частности, применение «ABC - анализа» позволило более эффективно использовать складское пространство. Также, был предложен ряд изменений в логику действующей WMS - системы, в результате чего предполагается снижение временных издержек на выполнение погрузо/разгрузочных работ. Кроме того, соблюдение основных принципов организации рациональной деятельности склада, в частности, принципа прямоточности, также позволило избавить склад от ранее вынужденных затрат на обработку входящего и исходящего грузопотоков.

Однако, многокритериальность, характерная задаче повышения эффективности функционирования склада, оставляет достаточно обширное поле для деятельности в данной сфере. Современные тенденции изменения стандартов деятельности, модернизация информационных систем, технического и технологического обеспечения и их сложность и наполненность одновременно предоставляют соответствующие возможности, и делают данный процесс более комплексным и сложным.

Перспективой дальнейшего исследования является более детальное рассмотрение процесса грузопереработки на складе, а также рассмотрение иных факторов, оказывающих влияние на эффективность работы данного элемента логистической цепи, так как, тем или иным образом, это влияет на конечную экономическую прибыль организации - основной показатель ее деятельности на том или ином рынке.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Дыбская, В.В. Логистика складирования [Текст] : Учебное пособие для вузов / В.В. Дыбская. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2014;

2. Канке, А.А. Логистика [Текст] : Учебное пособие для вузов / А.А. Канке. - М.: ИД ФОРУМ: НИЦ Инфра-М, 2013;

3. Гаджинский, А. М. Логистика [Текст] : Учебник для бакалавров / А.М. Гаджинский - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2013;

4. Хабаров, В. И. Основы логистики [Текст] : учеб. пособие / В. И. Хабаров. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Московский финансово-промышленный университет «Синергия», 2013;

5. Сергеев В.И. Корпоративная логистика в вопросах и ответах [Текст]: Учебное пособие для вузов / В.И. Сергеев - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2014;

6. Иванов Г.Г., Киреева Н.С. Складская логистика [Текст]: Учебник / - М.: ИД ФОРУМ, НИЦ ИНФРА-М, 2016;

7. Афонин, А.М. Промышленная логистика [Текст] : Учебное пособие для вузов / А.М. Афонин - М.: Форум, 2009;

8. Вологин В.В. Торговый склад. Справочник руководителя [Текст] : Вологин В.В. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2005;

9. Есенькин Б.С. Складская логистика [Электронный ресурс]: Электронная статья //Логистика. - 2012.

10. Волгин, В. В. Склад: логистика, управление, анализ [Текст] : Учебное пособие для вузов / В.В. Вологин - М. : Издательско-торговая корпорация «Дашков и К°», 2013;

11. Александров, О.А. Логистика [Текст] : Учебное пособие / О.А. Александров - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2015;

12. Стерлигова, А.Н. Управление запасами в цепях поставок [Текст]: Учебник / А.Н. Стерлигова. - М.: ИНФРА-М, 2013;

13. Таран С.А. Логистическая стратегия предприятия [Электронный ресурс]: Разработка и реализация / С.А.Таран - М. Издательство «Альфа-Пресс», 2010;

14. Трофимов В.В. Информационные технологии [Электронный ресурс]: учебник / В.В. Трофимов - М. Издательство «Юрайт», 2011;

15. Алесинская Т.В. Основы логистики. Функциональные области логистического управления [Электронный ресурс]: учебник / Т.В. Алесинская - Т.: Издательство ТТИ ЮФУ, 2009;

16. Нестеров С. Организация материальных потоков на складе [Электронный ресурс] / С. Нестеров // Логистика - 2011. - №4;

17. Бочкарев А.А. Управление качеством логистического сервиса в цепях поставок [Электронный ресурс]: конспект лекций / А.А А.А. Бочкарев - СПб.: 2010;

18. Лукинский В.С. Модели и методы теории логистики [Электронный ресурс] / В.С. Лукинский - СПб.: Питер, 2008;

19. Плетнева Н.Г. Основы логистики [Электронный ресурс]: конспект лекций / Н.Г. Плетнева - СПб., СПбГИЭУ, 2008;

20. Сергеев В.И. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов [Электронный ресурс] / В.И. Сергеев - М.: ИНФРА-М, ИЗДАТЛЬСКИЙ ДОМ, 2005;

21. Миротин Л.Б. Ташбаев Э. [Электронный ресурс]: статья // Ключевые аспекты логистического обслуживания. - М.: , 2010 -Режим доступа - http://www.ec-logistics.ru;

22. Линдерс М., Фирон Х.Управление снабжением и запасами. Логистика / Пер. с англ. [Электронный ресурс] /М.Линдерс,Х.Фирон; - СПб.: , 2008;

23. Logistic L7 [Электронный ресурс]: официальный сайт // URL: http://logisticl7.ru/; дата обращения: 25.10.2017;

24. StockJ. R., LambertD. M. Strategic logistics management. - Boston, MA : McGraw-Hill/Irwin, 2001;

25. EstampeD., Lamouri S., ParisJ.L. A framework for analysing supply chain performance evaluation models // Paris: International Journal of Production Economics. 2013;

26. Бауэрсокс Д. Дж., Клосс Д. Дж. Логистика: Интегрированная цепь поставок[Электронный ресурс]: учебное пособие для вузов / Д. ДЖ. Бауэрсокс; - М., 2001.



ПРИЛОЖЕНИЕ 1



ПРИЛОЖЕНИЕ 2

«ABC - анализ»; номенклатурные группы

Размещено на Allbest.ru

...