Оценка эффективности оперативного управления производством

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

оперативный управление координация

Современное состояние рынка промышленной продукции характеризуется тремя основными тенденциями: ростом сложности и ресурсоемкости изделий, повышением конкуренции и развитием кооперации между участниками производственной цепочки создания продукции (жизненного цикла изделия). Основной проблемой, стоящей перед производителями промышленной продукции, становится проблема повышения конкурентоспособности, которая достигается за счет сокращения сроков создания изделия, снижения затрат на изготовление и эксплуатацию.

Современное состояние рынка промышленной продукции характеризуется все большим акцентом на создание индивидуальной потребительской ценности. Современное машиностроительное производство все больше работает под заказ. Свобода перемещения товаров и информации привела к глобализации конкуренции производителей товаров по всему миру, что вызвало непредсказуемость прогнозов сбыта и, соответственно, сузило горизонты планирования деятельности промышленного предприятия. Все более и более предприятие становилось зависимым от заказов капризного рынка. Чтобы выиграть, производитель должен предоставлять качественные товары и услуги, отвечающие потребностям покупателя: т. е. те товары и услуги, которые постоянно опережают ожидания покупателей и быстро адаптируются к изменению их потребностей и предпочтений.

Сегодня предприятие само должно определять и прогнозировать параметры внешней среды, ассортимент продукции и услуг, цены, поставщиков, рынки сбыта и многое другое, уметь быстро, а главное, правильно реагировать на любые изменения во внешней и внутренней среде, и в соответствии с ними корректировать свою деятельность. А это означает, что руководство предприятия всегда должно искать новые оригинальные ходы в управлении. Одним из таких исключительно важных и новых для российских предприятий подходов к управлению является оперативное управление, основанное на принципах синхронизации производства с потребителем как определяющего фактора повышения конкурентоспособности предприятия.

Целью данной работы является оценка эффективности оперативного управления производством на примере ООО «Дзержинский завод трубопроводных систем».

Для ее достижения были поставлены следующие задачи:

дать теоретическое обоснование оперативному управлению производством;

определить календарно-плановые показатели и оценить эффективность оперативного управления на примере закладных деталей;

предложить рекомендации по улучшению эффективности этого вида управления.

Глава 1. Теоретические основы оперативного управления производством

1.1 Сущность и особенности оперативного управления производством

Установившееся в теории и практике управления производством понятие оперативное управление имеет отношение к завершающей стадии этого процесса.

Оперативное управление производством (ОУП) осуществляется на основе сформированного на предприятии годового плана производства и реализации продукции на год (с разбивкой по кварталам, месяцам). Оно представляет собой комплексную систему форм и методов координации и синхронизации деятельности всех звеньев предприятия, нацеленную на выпуск продукции в соответствии с запросами потребителей в необходимые для них сроки. ОУП должно обеспечивать минимизацию издержек, а также гибкую перестройку производства при изменении рыночной ситуации. Включает в себя комплекс работ по разработке и выполнению оперативно-календарных планов производства продукции, по организации контроля и регулированию хода производства, сменно-суточных заданий на уровне цехов, участков и рабочих мест.

Оперативное управление производством характеризуется принятием управленческим персоналом решений в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации. В этих условиях разработанные плановые задания или решения руководителей производственных подразделений должны обеспечить строгий и четкий во времени порядок выполнения запланированных работ.

В основе оперативного управления производством лежат объективные соотношения, присущие производственному процессу и определяемые его структурой. В ходе оперативного управления осуществляется повседневное руководство процессом производства при оптимальном использовании производственных ресурсов предприятия, оказывается целенаправленное воздействие на коллективы цехов, участков (бригад), рабочих для обеспечения безусловного выполнения утвержденных производственных программ.

Это достигается строгим распределением работ на короткие периоды (декада, сутки, смена) в цехах, на производственных участках (бригадах) - в подетальном и узловом разрезах, а для рабочих мест в подетально-пооперационном виде; четкой организацией сбора и обработки информации о ходе производства; при комплексном использовании средств вычислительной техники для подготовки вариантов управленческих решений; повседневным анализом и владением управленческим персоналом производственной ситуацией в каждом звене предприятия; своевременным принятием решений и организацией работы по предупреждению нарушений в ходе производства или для быстрого его восстановления в случае отклонений от запланированной траектории управления.

Содержанием оперативного управления является установление места и времени изготовления изделий и их элементов (сборочных единиц, деталей); учет фактического хода производственного процесса и установление отклонений от плана; регулирование хода производства для ликвидации отклонений и своевременного выпуска продукции.

Оперативное управление разделяется на подсистемы:1) элементную, 2) функциональную, 3) организационную.

Оперативное управление производством в посткризисный период обеспечивает своевременную и эффективную реализацию производственной программы при оптимальном использовании ресурсов, посредством решения следующих задач: разработки оперативно-календарных планов по всем структурным элементам организационной системы предприятия, участвующим в производственном процессе; организации оперативного сбора данных о сложившейся производственной ситуации и происходящих событиях; обеспечения рациональной организации потоков информации и движения их во времени; накопления оперативной учетной информации и ее анализа для выявления складывающихся тенденций в управлении производственным процессом; выработки и осуществления организационных мероприятий, направленных на обеспечение выполнения производственной программы; непрерывного контроля за фактическим состоянием, выявления и анализа возникающих отклонений между запланированным и фактическим ходом реализации производственной программы; выявления и ликвидации причин, препятствующих выполнению производственной программы; обеспечения координации работ в структурных подразделениях в целях ритмичной работы согласно утвержденному производственному плану; постоянного анализа фактического хода реализации производственной программы, исходя из полученных промежуточных результатов.

Основная задача ОУП состоит в установлении и поддержании определенных количественных соотношений между отдельными частичными процессами изготовления продукции с целью обеспечения выполнения производственных заданий в установленные сроки и с минимальными затратами материалов, труда, времени и денежных средств.

Для обеспечения эффективной производственной деятельности система оперативного управления производством должна быть гибкой, маневренной и быстро реагировать на отклонения от запланированного хода производства.

Особенности ОУП проявляются в следующем: оно ограничено рамками выполнения производственной программы в течение года и протекает в ритме производственного процесса; осуществляется в реальном масштабе времени, не допускающем перерывов в процессе изготовления деталей и сборки изделий.

От качества оперативных решений, принятых управленческим персоналом в реально складывающейся или сложившейся производственной ситуации, зависят конечные результаты деятельности предприятия - выпуск продукции, прибыль и др.

Инструментом оперативного управления является учетно-плановый график Гантта, разработанный в начале XX в., который можно использовать на всех его этапах. Он представляет собой таблицу, в квадрантах которой отражается загрузка в течение предстоящего периода каждой единицы оборудования подразделения, сроки профилактики, перерывы и прочее. Соответствующий квадрант находится на пересечении строки времени и столбца, содержащего виды деятельности и задания. В квадранты вносятся также сведения о фактическом выполнении заданий, поэтому график может служить надежным инструментом текущего контроля.

В конце 50-х годов был разработан метод сетевого планирования и управления (СПУ), предназначенный для прогнозирования, управления, оценки времени и средств, необходимых для разработки и контроля крупномасштабных проектов. Способом осуществления сетевого планирования является построение календарного сетевого графика.

1.2 Фазы процесса оперативного управления производством

В системе оперативного управления выделяют 5 фаз или функций: планирование, учет, контроль, анализ и регулирование.

Под оперативным планированием следует понимать текущее производственно-финансовое и исполнительское планирование на короткие отрезки времени, ориентированное на дополнение, детализацию, внесение корректив в намеченные ранее планы и графики работ. Оперативное планирование - осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода, например, разработка годовой производственной программы, составление квартальных бюджетов предприятия, контроль и корректировка полученных результатов и т.д.

Целью оперативного планирования является обеспечение своевременного и качественного выполнения годовых заданий, предусмотренными планами стратегического развития предприятия.

На выбор модели системы оперативного планирования в современных условиях оказывают слияние следующие факторы: объем спроса на продукцию и услуги; тип, масштаб и объем производства; номенклатура и технические характеристики изделий; степень унификации и применяемости деталей и сборочных единиц; затраты и результаты планирования; производственная структура предприятия, цеха и участка; организационная структура предприятия; стадия развития предприятия; иные внешние и внутренние факторы.

В современных условиях предприятие самостоятельно определяет такие важнейшие характеристики оперативного планирования, как степень централизации плановой работы, методы комплектования плановых заданий и взаимоувязки работы цехов, планово-учетной единицы, плановые периоды, состав, способы и приемы расчета календарно-плановых нормативов, состав сопровождающей документации и т.д. При этом значительную сложность вызывает необходимость разработки большого числа различающихся по реквизитному составу планов с разной степенью детализации и представления информации для каждого руководителя и подразделения.

Анализ мировой практики планирования показывает принципиальную схожесть инструментов планирования, так календарно-плановые нормативы как инструмент оперативного планирования, разрабатываемые в рамках прежней системы, вполне отвечают и современным требованиям рыночной экономики. Такие нормативы как длительность производственного цикла, опережение запуска/выпуска, величина заделов, размер партий запуска широко используются в планировании, ориентированном на спрос.

Среди особенностей оперативного планирования на промышленных предприятиях, необходимо также отметить высокую трудоемкость плановых расчетов, большое количество единиц информации и значительный документооборот, осуществляемый как непосредственно в процессе планирования, так и в ходе оперативного контроля и учета.

На промышленных предприятиях принято различать несколько видов оперативного планирования. В зависимости от содержания и сроков действия, оперативное планирование подразделяется на два вида: календарное и текущее. Эти виды оперативного планирования производятся специалистами плановых и производственных отделов и цехов предприятия.

Оперативно-календарное планирование - это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска и срокам выпуска каждого вида продукции, распределение годовых плановых заданий по производственным подразделениям, а также своевременное доведение этих показателей до каждого цеха, а внутри его до каждого участка и рабочего места.

Оперативное планирование по месту его выполнения бывает межцеховое и внутрицеховое.

Межцеховое планирование направлено на согласование работы всех подразделений предприятия (цехов, участков), участвующих в выпуске готовой продукции. Для этих подразделений формируются годовые, квартальные и месячные оперативные планы, рассчитывается необходимая потребность всех видов ресурсов (материалов, комплектующих изделий, оборудования, инструмента).

В каждом подразделении предприятия на основе полученных оперативных планов осуществляется внутрицеховое планирование - формирование согласованных планов деятельности участков, бригад, рабочих по выпуску заготовок, деталей, изделий. Внутрицеховое ОКП включает: составление квартальных и месячных оперативных планов для участков и смен; составление оперативных заданий для участков и смен на декады, пятидневки, сутки, смены; выдачу сменно-суточных заданий мастерам и рабочим.

Сменно-суточное задание конкретизирует на очередные сутки (по сменам) задания оперативно-календарного плана по запуску-выпуску изделий в производство. При его составлении должны быть ликвидированы отставания в выполнении отдельных операций и выровнен ход производства в соответствии с оперативным планом.

Сменно-суточное задание является документом, на основании которого должна быть проведена полная и своевременная оперативная подготовка производства, заключающаяся в контроле обеспечения и подаче на рабочиеместа материалов, заготовок, чертежей и т.д., а также подготовке необходимых транспортных средств. В нем, например, приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии и ее размере, времени запуска-выпуска деталей, их количестве, об условиях работы и др.

Оперативный учет (контроль) позволяет получить информацию, характеризующую состояние производства на определенный момент времени. Для этой цели осуществляется:учет движения деталей, сборочных единиц по технологическому маршруту (по цехам, участкам, рабочим местам);учет движения материалов и комплектующих изделий на складах предприятия;организация складирования и учета готовых деталей и сборочных единиц;учет реализации продукции и выполнения плана поставок по договорам.

Оперативный учет должен обеспечивать получение достоверной и своевременной информации, позволяющей провести анализ хода производства - сравнение фактического состояния производства с плановыми заданиями по количеству и срокам выпуска продукции (заготовки, детали, изделия) подразделениями предприятия, по использованию ресурсов, затратам и т.п. Своевременный анализ позволяет прогнозировать появление дефицита (материалов, комплектующих и др.), не допускать простоев производства, выявить причины и конкретных виновников возникающих отклонений.

Выполнение функции оперативного регулирования предполагает: принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плана и простоев в ходе производства; координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев производства; руководство подготовкой необходимых ресурсов для выполнения календарных графиков производства и сменно-суточных заданий.

Система диспетчерского регулирования хода производства должна отвечать следующим требованиям: непрерывность контроля и наблюдения за ходом производства; быстрое и четкое выполнение распоряжений руководства; ответственность и преемственность оперативного руководства производством.

Календарно-плановые нормативы - это совокупность норм и нормативов для наиболее эффективной организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

В состав КПН входят: размер партии (серии) изделий; периодичность (ритм) их запуска-выпуска; размер партии обрабатываемых деталей, сборочных единиц; длительность производственного цикла изготовления изделий, узлов, деталей по заводу, цехам, участкам; опережения по запуску (выпуску) деталей, узлов, изделий; календарно-плановая трудоемкость изделий, деталей, сборочных единиц; заделы производства; такт (ритм) движения производства.

КПН являются исходной базой для составления взаимосвязанных календарных планов, направленных на обеспечение согласованной работы рабочих мест, участков и цехов по изготовлению продукции и эффективное использование основных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов. Они предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, улучшению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.

КПН непосредственно влияют на затраты времени на изготовление изделий и, следовательно, на производительность труда, количество выпускаемой продукции, себестоимость единицы продукции (за счет относительного уменьшения заработной платы и сокращения условно-постоянных косвенных расходов, приходящихся на единицу продукции). От них зависит размер незавершенного производства и скорость оборачиваемости оборотных средств.

Коротко роль КПН можно охарактеризовать так: они определяют организацию движения предметов труда в производстве и служат расчетной базой для составления оперативных планов.

Размер партии (серии) изделий представляет собой число изделий, одновременно выпускаемых на какой-либо стадии производства (заготовительной, обрабатывающей или сборочной) в течение сравнительно короткого промежутка времени (например, недели или месяца), после чего с некоторым интервалом времени выпускается следующая партия (серия) того же или другого размера.

Периодичность (ритм) запуска-выпуска серий изделий отражает промежуток времени между запуском или выпуском двух смежных (следующих друг за другом) серий изделий.

Размер партии деталей - количество одновременно запускаемых в обработку деталей, сборочных единиц с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Этот норматив лежит в основе разработки планов производства.

На практике обычно стремятся увеличить размер партии, поскольку в этом случае совершенствуются навыки рабочих, уменьшается время на переналадку оборудования и, как следствие, повышается производительность труда. С другой стороны, с увеличением размера партии растет длительность производственного цикла изготовления партий деталей, возникает дополнительная потребность в производственных и складских площадях, замедляется оборачиваемость оборотных средств.

Под опережением понимается промежуток времени, на который каждый предыдущий частичный процесс должен опережать последующий с целью окончания работы в запланированный срок. При этом различают опережение по выпуску и опережение по запуску. Опережение по выпуску - промежуток времени от момента выпуска детали цехом (участком) до выпуска ее в составе готовой продукции сборочным цехом. Оно является основным нормативом для установления сроков межцеховых подач. Опережение по запуску - промежуток времени от момента запуска детали в обработку до выпуска ее в составе готовой продукции (то есть опережение по выпуску плюс длительность цикла в цехе).Величина опережения по запуску должна быть использована цехами для своевременного запуска деталей в обработку. Расчеты опережений ведутся в порядке, обратном последовательности этапов изготовления изделий, то есть начиная от выпуска готовой продукции.

Календарно-плановая трудоемкость изделия (по цеху, заводу) - величина, характеризующая трудоемкость по этапам производственного цикла, выраженного в календарных периодах.

Для расчета КПТИ определенного периода (месяца, декады) суммируется нормативная трудоемкость всех деталеопераций по каждому виду оборудования (или профессии рабочих), опережения которых принадлежат этому периоду. Полученная трудоемкость определяется по всем видам оборудования (профессиям), цехам.

Заделы - совокупность заготовок, деталей, сборочных соединений и незаконченных изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса. Различают внутрицеховые (межоперационные) и межцеховые (межлинейные) заделы. К внутрицеховым относятся: цикловые, оборотные и страховые заделы. К межцеховым относятся: транспортные, оборотный и страховой заделы. Оборотные и страховые заделы называют также складскими.

Цикловой задел - это число деталей (сборочных единиц), которое находится в цехе непосредственно в процессе обработки (или сборки) в тот или иной момент времени. Сюда включаются детали, находящиеся в обработке на рабочих местах и пролеживающие у рабочих мест или на цеховых складах в ожидании начала обработки на последующих операциях.

Оборотный задел возникает в дискретном производстве при передаче с одного участка на другой (или из цеха в цех) деталей (сборочных единиц, изделий) одного и того же наименования неравными размерами партий, то есть если участки или цехи, выпускающие продукцию одного наименования, работают с разной производительностью.

Страховые (резервные) заделы необходимы для обеспечения бесперебойной работы последующих участков и цехов при возникновении случайных перебоев в работе предшествующих участков и цехов.

Транспортный задел составляют изделия (заготовки, детали, сборочные соединения), находящиеся в процессе транспортировки между рабочими местами, участками, цехами.

Технологический задел составляют изделия, детали, сборочные единицы, находящиеся непосредственно на технологическом оборудовании и в приспособлениях.

Длительность производственного цикла - это период времени, в течение которого обрабатываемый предмет проходит все стадии (операции) производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях (часах). Производственный цикл изготовления продукта состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.

Рабочий период складывается из времени технологических операций, времени на транспортировку обрабатываемых предметов труда, времени на контроль качества, времени на естественные процессы.

Время перерывов включает перерывы, обусловленные календарным режимом работы предприятия, межоперационным пролеживанием, неполадками организационного характера (отсутствие материалов, инструментов, неисправность оборудования, невыходы рабочих и т.п.).

Длительность производственного цикла оказывает непосредственное влияние на экономическую эффективность предприятия. Чем короче производственный цикл, тем меньше объем незавершенного производства и потребность в оборотных средствах.

Такт - промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, - ритм.

Исходные данные, необходимые для расчета КПН: годовая производственная программа выпуска изделий с разбивкой по кварталам; технологические процессы на обработку деталей и сборку изделий с указанием в них технологических маршрутов по операциям и цехам, норм времени и расценок, материальных нормативов; сведения о наличии оборудования и площадей по цехам (участкам) и режимах их работы (сменности).

Календарно-плановые нормативы присущи каждому типу производства, а целесообразность применения любого из них определяется достигнутым уровнем развития и особенностями производства на конкретном предприятии. Наиболее полно КПН представлены в серийном производстве, меньший состав КПН применяется в единичном и массовом производстве.

Системы оперативного управления производством

В современном производстве широко распространены различные системы оперативного управления производством. Выбор той или иной системы в условиях рынка определяется главным образом объемом спроса на продукцию, затратами, масштабом и типом производства. Для предприятия огромное значение имеет ритмичная работа, когда в подразделениях будет выполняться в единицу времени определенное количество продукции. Такая работа, как правило, весьма эффективна, рациональна и обладает признаком высокой культуры производства. Однако добиться такого ритма производства очень сложно. Для этого нужно обеспечить полную согласованность действий всех подразделений во времени. Отклонения от ритма могут приводить к экономическим потерям на предприятии и дополнительным затратам на восстановление нормального хода производства. Достигается такая согласованность в процессе выполнения особой управленческой функции, которая называется оперативное планирование производства.

Система оперативного планирования производства - совокупность методов и средств оперативного планирования и регулирования хода процесса производства, призванная обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий предприятия.

Основными элементами системы ОУП являются: планово-учетная единица (ПУЕ); планово-учетный период; состав календарно-плановых нормативов; содержание и форма оперативных планов, степень их детализации по подразделениям (исполнителям) и срокам; методы (способы, приемы) учета, контроля и регулирования производства.

Под планово-учетной единицей (ПУЕ) понимают единицу, используемую для планирования и учета работы подразделений предприятия, а также определения уровня комплектности производства и состояния незавершенного производства. Различают физические, технологические и условные ПУЕ. К физическим относятся: заказ, изделие, сборочная единица, деталь, комплект деталей, объединенных по определенным признакам. К технологическим относятся: отдельный этап технологического процесса (например, в металлургическом, химическом производстве), отдельный платежный этап. Условные единицы представляют собой некоторую расчетную величину, предполагающую равномерное потребление производством деталей, узлов и т.п. Среди них наиболее известны условные изделия и сутко-комплекты.

Одно из популярных понятий в области управления это - ЕRР (Enterprise Resources Planning, планирование ресурсов предприятия). В основе ЕRР лежит единая информационная система, охватывающая все бизнес-процессы предприятия, включаяфинансы, производство, отношения с клиентами и поставщиками, складской учет, логистику, дистрибуцию и многое другое.

ERP-системы, как правило, направлены на финансово-хозяйственное управление, отвечают на вопрос: «Сколько продукции и к какому сроку нужно произвести?» и предназначены для подразделений, занимающихся планированием, финансами, бухгалтерией, кадрами и т. д.

Использование традиционных схем автоматизации управления предприятием (ERP-системы) не приносят требуемого эффекта на машиностроительном предприятии. Основной недостаток этих систем заключается в том, что они были изначально слишком сильно ориентированы наподдержку бизнес-процессов и не могли оперативно реагировать на реальные внутризаводские проблемы производства, которые обычно напредприятии непредсказуемы. Системы автоматизированного управления класса ERP выросли из бухгалтерских систем, они позволяют отлично наладить учет и контроль на предприятии, но не показывают путисовершенствования производства. А именно в этом и заключается основная задача промышленного предприятия.

С развитием информационных технологий растут и потребности бизнеса, в результате учетное программное обеспечение заменяется полноценной ERP, а к инженерным системам добавляются продукты класса PDM (ProductDataManagement - управление данными об изделии), которые позволяют автоматизировать не только собственно процессы проектирования, но и управление жизненным циклом изделия.

На вопрос: «Какие технологические операции и как нужно произвести, чтобы выпустить продукцию в указанном количестве и к указанному моменту?» отвечают MES-системы, предназначенные для управления производством и используемые руководителями производства, механиками, технологами и т. д.

МЕS (ManufacturingExecutionSystem, оперативное управление производством). Данная система заполняет разрыв между системами класса ЕRР и производственными процессами (АСУТП). То есть выстраивает на предприятии единую информационную систему, охватывающуювсе участки от бухгалтерии до систем оптимизации и САD-систем.

MES - автоматизированная система управления и оптимизации производственной деятельности, которая в режиме реального времени: инициирует,отслеживает,оптимизирует,документируетпроизводственные процессы от начала выполнения заказа до отгрузки готовой продукции заказчику.

На основе анализа огромного массива данных МЕS помогает руководителю оперативно найти наиболее эффективное решение. Подобные системы осуществляют производственные задания с меньшими издержками и при оптимальной загрузке производственных мощностей. Повышение эффективности и гибкости, сокращение времени производственного цикла и уменьшение брака - это лишь некоторые результаты применения МЕS.

Используя данные уровней планирования и контроля, MES-системы управляют текущей производственной деятельностью в соответствии с поступающими заказами, требованиями конструкторской и технологической документации, актуальным состоянием оборудования, преследуя при этом цели максимальной эффективности и минимальной стоимости выполнения производственных процессов.

За счет быстрой реакции на происходящие события и применения математических методов компенсации отклонений от производственного расписания, MES-системы позволяют оптимизировать производство и сделать его более рентабельным. Оперируя исключительно производственной информацией, позволяют корректировать либо полностью перерассчитывать производственное расписание в течение рабочей смены столько раз, сколько это необходимо.

Также стоит отметить возможность постоянной модернизации и совершенствования MES-систем, путем добавления в их программную среду новых модулей и установки регулярно выходящих обновлений.

Международная ассоциация производителей систем управления производством определила одиннадцать типовых обобщенных функций MES систем: 1. (RAS) Контроль состояния и распределение ресурсов - управление ресурсами производства: технологическим оборудованием, материалами, персоналом, документацией, инструментами, методиками работ; 2. (ODS) Оперативное / Детальное планирование - расчет производственных расписаний, основанный на приоритетах, атрибутах, характеристиках и способах, связанных со спецификой изделий и технологией производства; 3. (DPU) Диспетчеризация производства - управление потоком изготавливаемых деталей по операциям, заказам, партиям, сериям, посредством рабочих нарядов; 4. (DOC) Управление документами - контроль содержания и прохождения документов, сопровождающих изготовление продукции, ведение плановой и отчетной цеховой документации; 5. (DCA) Сбор и хранение данных- взаимодействие информационных подсистем в целях получения, накопления и передачи технологических и управляющих данных, циркулирующих в производственной среде предприятия; 6. (LM) Управление персоналом - обеспечение возможности управления персоналом в ежеминутном режиме; 7. (QM) Управление качеством продукции - анализ данных измерений качества продукции в режиме реального времени на основе информации, поступающей с производственного уровня, обеспечение должного контроля качества, выявление критических точек и проблем, требующих особого внимания; 8. (PM) Управление производственными процессами - мониторинг производственных процессов, автоматическая корректировка либо диалоговая поддержка решений оператора; 9. (MM) Управление техобслуживанием и ремонтом - управление техническим обслуживанием, плановым и оперативным ремонтом оборудования и инструментов для обеспечения их эксплуатационной готовности; 10. (PTG) Отслеживание истории продукта - визуализация информации о месте и времени выполнения работ по каждому изделию. Информация может включать отчеты: об исполнителях, технологических маршрутах, комплектующих, материалах, серийных номерах, произведенных переделках, текущих условиях производства и т.п.; 11. (PA) Анализ производительности- предоставление подробных отчетов о реальных результатах производственных операций. Сравнение плановых и фактических показателей.

MES-системы являются специализированными программами и приложениями для обеспечения мониторинга, диспетчеризации, регулирования, анализа и оптимизации производства продукции. MES-системы подходят как для диспетчеризации на уровне цеха, так и для комплексного управления производством. MES - это интегрированная информационно-вычислительная система, предоставляющая инструменты и методы управления производством в режиме реального времени. Такие решения по автоматизации позволяют получать оперативные уведомления о результатах работы производственных подразделений, помогая проводить контроль и регулирование технологических процессов в интерактивном режиме. С помощью сбора и обработки данных разных технологических линий, MES качественно улучшают организацию деятельности предприятия от получения заявки на производство до отгрузки готовой продукции. В конечном счете, они связывают в онлайн-режиме технологические процессы с бизнес-процессами.

MES-системы используют данные двух уровней - предварительно вводимые (введенные ранее исполнителем как плановые) и полученные в результате контроля (моментально считываемые и передаваемые с датчиков на оборудовании). При помощи этих данных системой самостоятельно формируется план работ и загрузки оборудования с учетом поступающих заказов и характеристик оборудования. Также во внимание принимаются требования конструкторской и технологической документации. Все это необходимо для того, чтобы добиться максимальной эффективности работы оборудования и персонала при минимальной стоимости выполнения заказов. Это становится возможным благодаря своевременной корректировке и пересмотру производственных планов столько раз в течение рабочей смены, сколько необходимо.

MES-системы могут даже компенсировать некоторые недостатки продуктов ERP. Последние собирают огромные объемы административно-хозяйственной и учетно-финансовой информации, которая непосредственно не влияет на производственный процесс. В силу этого обстоятельства перепланирование в них может осуществляться не чаще одного раза в сутки. А MES-системы, напротив, обладают быстрой реакцией на происходящие события и позволяют применять математические и статистические методы для компенсации отклонений. Системы подобного класса могут своевременно формировать данные об изменении важных показателей, например, о реальной себестоимости продукции на данный момент. Эти данные могут использоваться для функционирования ERP-систем, а MES могут стать связующим звеном между ERP-системами и оперативной производственной деятельностью предприятия.

Основные проблемы, возникающие на предприятиях при внедрении MES-систем можно разделить на организационные и технические.

Организационные проблемы:1. Недостаточная поддержка высшего руководства предприятия. Руководству следует активно принимать участие в процессе внедрения MES-систем для обеспечения принятия быстрых решений, устранения конфликтных ситуаций, мотивации персонала. 2. Недостаточно хорошо организованное обучение при работе с системой или полное его отсутствие влечет за собой проблемы в эксплуатации MES-систем. Персонал предприятия должен пройти соответствующее обучение, чтобы знать и понимать принципы работы в новой системе. Особое внимание следует уделить обучению сотрудников, занимающихся непосредственным внедрением, доработкой и сопровождением MES-систем. От их квалификации напрямую зависит успешность внедрения. 3. Неготовность персонала предприятия подчиняться новым правилам организации производства. Действенный результат от процесса планирования и оптимизации производства можно получить только втом случае, если организация деятельности персонала полностью подчинена плану работ, полученному системой планирования. Без привлечения руководства предприятия данная проблема практически неразрешима. 4. Отсутствие плана внедрения. Весь объем работ в рамках проекта внедрения необходимо делить на отдельные, самостоятельные этапы, фиксируя ожидаемый результат и время его достижения для каждого из этих этапов. Такой подход позволяет контролировать риски проекта, двигаясь поступательно к намеченной цели. 5. Отсутствие мониторинга внедрения. Мониторинг должен охватывать все этапы опытной эксплуатации системы в компании и сводиться к периодической оценке некоторых показателей прогресса процесса внедрения системы. Для этого руководство компании должно сформировать набор ключевых показателей эффективности (KPI) процесса внедрения для руководителя проекта, руководителей подразделений - участников проекта и руководителя службы информационных технологий. Могут быть использованы такие показатели, как «количество активных пользователей системы, отнесённое к общему количеству пользователей, заведённых в системе», «скорость прироста количества пользователей с запуска системы в опытную эксплуатацию» и т. д.6. Отсутствие мотивации команды внедрения. Эффективная и слаженная работа исполнителей проекта является залогом успеха внедрения MES-систем. Для мотивации руководство может использовать повышение заработной платы, карьерный рост, прохождение дополнительных курсов для повышения квалификации сотрудников. Потеря ценного работника может значительно увеличить сроки внедрения системы.

Технические проблемы:1. Нехватка соответствующей инфраструктуры и, как следствие, возникновение дополнительных расходов, не связанных напрямую с внедрением MESсистем, но являющихся необходимым условием их эффективного использования. Закупка серверного оборудования, оборудования для отслеживания изделий (принтеры и сканеры штрих-кодов), организация локальной вычислительной сети на производстве. 2 Сложность интеграции MES-систем с существующими информационными системами на предприятии. Различные информационные системы используют отдельные базы данных для хранения информации, что существенно снижает уровень их возможного взаимодействия. Как правило, часть данных в таких системах дублируется, а часть вообще нигде не учитывается. Необходимо определить основные информационные системы для каждого вида информации и наладить обмен данными между системами. Желательно внедрить единую систему нормативно-справочной информации.

Современным методом разрешения проблемы своевременного поступления и систематизации информации из внутренней среды предприятия является применение автоматизированной системы оперативного учета и диспетчеризации. Подобные продукты, применяемые для сбора и систематизации информации и координации бизнес-процессов, относят к классу Workflow (от английского «рабочий / технологический процесс») и BPMS (от английского «система управления бизнес-процессами»).

По существу, ВРМS-продукты - фактически наследники Workflow-систем. Workflow/BPM-решения поддерживают моделирование и осуществление управления бизнес-процессом при помощи программного обеспечения (ПО), способного считывать со схемы и воспроизводить описание такого потока работ, взаимодействовать с сотрудниками, задействованными в последовательности работ, интегрироваться с разными программами.

Системы класса Workflow/BPM позволяют наглядно представить последовательность действий сотрудников организации, в том числе при применении ими машин и механизмов. Подобные системы имеют много преимуществ перед учетом на бумаге, а именно: 1) обладают высокой скоростью сбора и обработки информации; 2) обеспечивают возможность систематизации собранной информации; 3) обеспечивают доступ пользователей к собранной статистической информации и базам знаний, в том числе доступ к действующим версиям рабочих инструкций и регламентов; 4) сокращают время передачи информации, время согласований, следовательно, и время процесса; 5) сводят к минимуму труд исполнителей при заполнении форм первичной учетной документации;6) позволяют координировать действия исполнителей во времени при наличии выделенного бизнес-процесса с указанием нормативных временных параметров работ; 7) повышают прозрачность и управляемость процессов предприятия, тем самым экономя время руководителя.

Другими словами, системы класса Workflow/BPM позволяют выполнить автоматизацию бизнес-процессов, организовать электронный документооборот, создать электронный архив документации, а также позволяют внедрить эффективную программу мотивации персонала с использованием показателей KPI (от английского «ключевые показатели эффективности»). Системы класса Workflow обеспечивают выполнение задач, поставленных перед исполнителями в рамках процессного управления, фактически координируют выполнение операций, составляющих бизнес-процессы.

Применение инструментальных средств описания бизнес-процессов в большинстве современных систем класса Workflow/BPM не требует от разработчика каких-либо знаний в области программирования или систем управления базами данных. Построение моделей проходит в режиме «drag-and-drop» (от английского «перетаскивать и отпускать»), что позволяет привлекать к моделированию и реинжинирингу процессов самих исполнителей. С помощью такого механизма построения моделей компания может изменять блок-схемы процессов безпомощи консультантов, осуществлявших внедрение информационной системы.

В настоящее время для решения задач подготовки иоперативного управления производством предназначены PLM-системы (Product Lifecycle Management), ориентированные на автоматизацию задач технической подготовки и оперативного управления производством, оптимизацию производственных процессов и ресурсов, контроль и диспетчеризацию выполнения планов производства с минимизацией затрат.

Применение PLM позволит: осуществлять коллективную работу специалистов конструкторских и производственных подразделений и обеспечивать совместный доступ к данным в режиме реального времени, а также интегрировать различные информационные системы, связанные с производством изделия; создавать распределенную информационную среду для управления процессом разработки; создавать, хранить, защищать и управлять интеллектуальными ресурсами предприятия для повышения эффективности бизнеса; применять передовые методики, накопленный опыт и интеллектуальный потенциал организации для ускорения выпуска продукции на рынок, сокращения издержек и увеличения прибыли.

Если нужно одновременно и повысить загрузку оборудования, и в то же время уже на верхнем уровне формирования планов иметь представление о его выполнимости и видеть точную картину во времени, то применяются APS-системы, реализующие функции детализированного планирования. APS-системы не претендуют на высокую точность составления плана и не используют целый ряд важных критериев цехового характера. Но в данном случае этого и не нужно, так как перед предприятием стоит иная задача: определить, в какие сроки оно сможет выпустить ту или иную продукцию с учетом сроков поставок всей производственной цепочки «поставщики-предприятие - партнеры-дистрибуторы» (SCM - Supply Chain Management).

Имеющейся в планировщиках APS-систем точности вполне хватает, чтобы получить план работы всех цехов предприятия на определенный период времени, поскольку APS-системы, так же как и MES-системы, вводят в свои модели условие предшествования операций. В дальнейшем этот план спускается на цеховой уровень, и за его реальное выполнение отвечаютуже MES-системы. Таким образом, в данной схеме план строится рекурсивно: сначала в ERP строится объемный план, наследующем этапе план вновь попадает в расчетную стадию, где с помощью APS-системы он формируется в виде детального расписания для всего предприятия и на последнем «витке» план рассчитывается более детально для каждого цеха уже с помощью MES-систем.

Методология синхронного клиент-ориентированного производственного управления появилась в конце XX в. и стала прорывом в практике управления промышленным предприятием. Однако в российской действительности данная методология пока еще не нашла достойного отражения: устаревшие управленческие технологии, нехватка финансирования, устаревшее, ориентированное на массовый выпуск оборудование, не позволяют отечественным предприятиям в полной мере реализовать современную технологию производственного управления. В зависимости от потребности предприятия в оптимизации бизнес-процессов работы по внедрению клиент-ориентированной системы оперативного производственного управления могут быть следующими: автоматизация существующих процессов; замена существующих процессов; адаптация существующих процессов к новым особенностям, возможностям и инфраструктуре бизнеса; отдельные производственные и организационные улучшения. Клиент-ориентированная система оперативного управления производством основана на традиционной системе производственного менеджмента, которая является его ядром. Процесс перестройки требует функционирования базовой эффективной производственной деятельности, основанной на методологии ERP, которая должна интегрировать сфокусированные на покупателе подразделения организации, с основными планирующими и производственными подразделениями и использовать открытые технологии, чтобы создать инфраструктуру, поддерживающую интеграцию покупателей, поставщиков и подразделений управления производством. Интеграция информации от покупателя в систему оперативного управления производством на основе открытых современных информационных технологий позволит повысить конкурентоспособность предприятия.

Глава 2. Оперативное управление на примере производства закладных деталей в ООО «Дзержинский завод трубопроводных систем»

2.1 Общая характеристика организации

«Дзержинский завод трубопроводных систем» - мощная производственная организация, занимающаяся выпуском и поставкой высококачественных металлических конструкций для строительства объектов нефтегазовой, химической, энергетической, атомной и других отраслей. Многолетний опыт, сильная профессиональная команда, расширенный станочный парк, высокие производственные мощности и клиентоориентированность обеспечивают «ДЗТС» право быть среди лидирующих производителей металлоизделий в России и странах СНГ.

Основные направления производства: опоры трубопроводов, закладные детали, траверсы, сальники, лестницы и ограждения, втулки, прожекторные мачты, контейнеры ТБО, металлические формы и мателлооснастка, осветительные мачты, опоры ЛЭП и ВЛ, нестандартные металлоконструкции.

Также ООО осуществляет услуги по:

обработке металла («ДЗТС» предлагает клиентам несколько видов резки металла, одна из которых - плазменная. Плазменная резка обеспечивает низкую цену, непревзойденное качество изготовления и высокую скорость работы, что объясняет ее широкое распространение во всех отраслях промышленности; «ДЗТС» оказывает профессиональные услуги по сварке металла. Существует несколько классификаций сварки: по технике изготовления, виду и в зависимости от используемой энергии. «ДЗТС» предлагает все виды сварок, что осуществимо благодаря современному станочному парку; «ДЗТС» выполняет ряд токарных работ: точение цилиндрических, конических, кольцевых заготовок, нарезку метрической, конической резьбы, точение; «ДЗТС» выполняет услугу по сверловке отверстий любого диаметра и сложности в короткие сроки. Данные технологически процесс возможен при использовании спиральных и других сверл. В результате применения услуги в заготовке образуются отверстия нужного диаметра и глубины).

изготовление точечных изделий («Дзержинский завод трубопроводных систем» предлагает услуги по изготовлению деталей, используемых в трубопроводах высокого давления: угольники, переходы, штуцеры, фланцы. Для производства точеных изделий используются лучшие марки стали, устойчивые к коррозии и экстремальным температурам. Данные детали широко применяются в трубопроводах в нефтеперерабатывающей и химической промышленности).

комплексная комплектация объектов заказчика («ДЗТС» предлагает полный комплекс работ и услуг по комплектации трубопроводов - для газоснабжающей и теплоэнергетической отраслей, жилищно-коммунальных и водоснабжающих компаний, а также для оснащения собственных трубопроводов промышленных предприятий и строительных компаний. Комплексная поставка материалов для трубопроводов позволяет заказчику получить гарантированную поставку полного перечня продукции, которую затем специализированные монтажные организации смогут оперативно смонтировать, в самый короткий промежуток времени).

прямые поставки металлопроката из Европы («Дзержинский завод трубопроводных систем» осуществляет комплексные поставки высококачественного металлопроката от крупнейших заводов Европы. Из-за вхождения России в ВТО и постоянно растущим количеством иностранных подрядчиков, импорта технологий и оборудования увеличилась потребность в металлопрокате международных стандартов AISI, DIN, ASTM, ANSI, ASME, EN и др., производство которых в России пока отсутствует. «ДЗТС» имеет большой опыт поставок металлопроката из Европы, работая только с проверенными заводами, гарантирующими высокое качество изделий).

Организация имеет собственное производство металлических конструкций в России, высокие гарантии качества, производственные и складские мощности, позволяющие обеспечить выполнение крупного заказа в короткие сроки,100% технический контроль на всех стадиях производства, соблюдает ОСТы, доставляет продукцию до терминала удобным для заказчика способом, присутствует накопительная система скидок для постоянных клиентов, развиты клиентский сервис, внимательность и индивидуальный подход.

«ДЗТС» предлагает доставку металлических конструкций по России и ближнему Зарубежью, гарантирует высокую скорость выполнения доставки, сохранность товарного вида продукции и оптимальные цены на услуги проверенных транспортных компаний: «Деловые линии», «Гарант Транс Авто», «ПЭК» и т.д.

По желанию клиента заказ доставляется до объекта или ближайшего терминала транспортной компании. Для постоянных клиентов по системе бонусов возможна бесплатная доставка. Так же имея опыт экспортных поставок, специалисты компании оказывают помощь в таможенном оформлении документов. Наибольший объем отгрузок в страны ближнего Зарубежья приходит на долю Казахстана, Азербайджана, и Узбекистана.

«Дзержинский завод трубопроводных систем» дает 100% гарантию качества и сроков доставки любым удобным для клиента способом. На стадии отгрузки товара клиентам отправляется фотоотчет. Возможен самовывоз.

В условиях высокого потребительского спроса каждый изготовитель металлических конструкций заинтересован в постоянном развитии производственной площадки. «Дзержинский завод трубопроводных систем» регулярно модернизирует производство, расширяет станочный парк, находит новых поставщиков качественных материалов, повышает квалификацию сотрудников, совершенствует систему CRM, тем самым достигая максимальной эффективности.