2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Управление качеством мясных продуктов на основе принципов ХАССП

Лазарев Е.А.



Содержание

Введение

1. Анализ использования системы «ХАССП», стандарт ISO

2. Термины и определения

3. Сокращения

4. Цель использования системы ХАССП

5. Принципы системы ХАССП

6. Этапы внедрения системы ХАССП

6.1 Обучение руководства и персонала

6.2 Подбор и назначение руководством группы ХАССП

6.3 Сбор исходной информации и анализ действующих процедур

6.4 Сбор информации о потенциальных видах опасностей

6.5 Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов

6.6 Разработка планово-предупреждающих действий

6.7 Выбор и составление перечня критических контрольных точек

6.8 Оформление рабочих листов ХАССП

6.9 Разработка системы мониторинга

6.10 Корректирующие действия

6.11 Внутренние проверки

6.12 Документация

7. Внедрение элементов ХАССП

7.1 Подбор и назначение группы ХАССП

7.2 Сбор информации о продукции

7.3 Основные показатели и характеристики

7.3.1 Огранолептические свойства

7.4 Требования к упаковке

7.5 Выявление опасных факторов

7.5.2 Виды опасностей по химическим показателя

7.5.3 Виды показателей по физическим показателям

7.6 Анализ рисков

7.7Предупреждающие действия

Заключение

Список используемых источников



Введение

При производстве пищевой продукции первостепенное значение имеют требования ее безопасности для потребителя. Законодательные акты, нормативные документы, санитарно- гигиенические нормы определяют только требования к безопасности пищевых продуктов, но не регламентируют методов их обеспечения. Многолетняя практика пищевых предприятий СССР и России предполагала и предполагает в настоящее время только один метод обеспечения безопасности пищевой продукции - систему контроля. Эта система основана на: - контроле состояния технологической дисциплины; - контроле характеристик, в т.ч. и требований безопасности продукции пищевыми лабораториями; - контроле за соблюдением санитарно-гигиенических режимов на предприятии; - контроле состояния производственной среды. Практика зарубежных предприятий предлагает другой более эффективный метод обеспечения безопасности. Этот метод основан на управлении рисками на основе системы «Анализ опасных факторов и критические контрольные точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points - НАССP). В конце 1950-х гг. Национальная ассоциация аэронавтики и космических исследований США (NASA) уже прогнозировала возникновение потребности в специальных видах продовольствия для космических полетов. Продовольственный набор должен был характеризоваться не только надлежащими питательными и вкусовыми свойствами, но и определенным уровнем безопасности. Необходимо также было предупредить возможность развития микроорганизмов и их попадание в пространство космического корабля. В начале 1960-х гг. компания Pillsbury приступила к разработке первых видов пищевой продукции,

предназначенной для космических полетов. В ходе исследований была также создана система контроля безопасности ХАССП для предотвращения рисков возникновения опасности заражения или порчи продовольствия.

Систематически оценивая качество компонентов, условий производства и самих процессов изготовления, выявляя области потенциального риска и определяя ККТ (критические контрольные точки, т. е. те точки в процессе производства, где необходим контроль для предотвращения недопустимого риска), производитель получал гарантии высокого качества, как самого изделия, так и процесса в целом. Поскольку космические полеты, осуществляемые NASA, стали более длительными, потребовалось усовершенствовать систему ХАССП и превратить ее в действенную систему обеспечения безопасности производства и поставки продовольствия для космических полетов. Эти 4 работы были проведены, в результате чего система ХАССП появилась в ее современном виде уже в 1969 г. Суть этого метода состоит в следующем. На всех стадиях производства, начиная от приёмки сырья и заканчивая реализацией продукции, на каждой технологической линии и на каждой операции необходимо выявить и управлять опасными факторами (микробиологическими, токсикологическими, химическими, физическими и др.), которые могут угрожать безопасности продукции. Основным критерием степени опасности того или иного фактора является уровень вероятности риска возникновения этого фактора. Конечная цель системы - минимизировать риски или вообще свести их к нулю. Основным нормативным документом России, который определил принципы системы ХАССП или в английской транскрипции НАССР, является стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества.

Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. хассп персонал iso информация

Общие требования». Стандарт введен в действие с 01.07.2001 года.



1. Анализ использования системы «ХАССП», стандарт ISO

На предприятие по изготовлению пищевой промышленности, широко используются система ХАССП и стандарты ISO.

В работе по разработке системы ХАССП можно выделить два этапа: предварительный и собственно разработка системы.

На предварительном этапе может работать как само предприятие, так и специалисты, приглашенные со стороны (они также могут заниматься непосредственной разработкой системы). Данный этап необходим для того, чтобы определить степень готовности предприятия к внедрению системы ХАССП.

Изначально руководство организации должно определить и документально оформить область распространения системы ХАССП применительно к определенным видам (группам или наименованиям) выпускаемой продукции и этапам ее жизненного цикла. Также необходимо наличие документированной краткой характеристики (составляется в произвольной форме) и организационной структуры предприятия.

Далее, руководство организации должно определить и документировать политику относительно безопасности выпускаемой продукции.

Во-первых, система менеджмента качества нужна для повышения конкурентоспособности на отечественном и международном рынке. Если у вас имеется сертификат ISO: 9001, то вы сможете стать предпочтительным партнером и на международном и на отечественном рынке.

Во-вторых, бизнес-процессы будут построены так, чтобы ориентироваться, прежде всего, на удовлетворенность потребителя.

В-третьих, сертификат, если он получен в органе по сертификации с хорошей репутацией, будет свидетельствовать о внедренной системе менеджмента качества у вас, даст вам преимущества, когда вы будете участвовать в конкурсах и тендерах.

В-четвертых, вы получите возможность оптимизировать

организационную структуру управления, документооборот, основываясь на общепринятой модели управления, и создать основу для внедрения других систем управления.

Внедренная система менеджмента качества организации позволит исключить или минимизировать непроизводительные затраты - сбои бизнеспроцессов, брак, рекламации, потери, и, за счет этого, увеличить производительность. Система менеджмента качества может быть внедрена в организации, занятой любой деятельностью - производство, оказание услуг, торговля, управление и др.

СМК обеспечивает качество предоставляемых услуг и производимой продукции, ориентирует это качество на ожидания потребителей. При этом система менеджмента качества не контролирует каждую отдельную услугу или производственный процесс, а создает систему, и это является главной задачей системы менеджмента качества, которая не допустит появление сбоев в работе, приводящих к снижению качества услуг или товаров.

При должном функционировании системы менеджмента качества затраты на производство или оказание услуг будут оптимальными. В случае внедрения и постоянного поддержания системы менеджмента, которая и была разработана для постоянного улучшения деятельности организации, чтобы удовлетворять потребности всех заинтересованных сторон, вероятность успеха в бизнесе будет существенно выше.



2. Термины и определения

В настоящей курсовой работе применяются следующие термины с соответствующими определениями:

2.1 Процесс - совокупность взаимосвязанных или взаимодействующих видов деятельности, преобразующая входы в выходы - по ГОСТ Р ИСО

9000;

2.2 Качество - степень соответствия совокупности присущих характеристик требованиям - по ГОСТ Р ИСО 9000;

2.3 Управление качеством - методы и виды деятельности оперативного характера, которые используют для выполнения требований к качеству - по

ГОСТ Р 50779.11-2000;

2.4 ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) - концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции - по ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.5 Система ХАССП - совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП - по ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.6 Группа ХАССП - группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП - по ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.7 Риск - сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий - по ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.8 Допустимый риск - риск, приемлемый для потребителя - по ГОСТ

Р 51705.1-2001;

2.9 Недопустимый риск - риск, превышающий уровень допустимого риска - по ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.10 Мониторинг - проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий - по

ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.11 Проверка (аудит) - систематическая и объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований, проводимая лицом

(экспертом) или группой лиц (экспертов), не зависимых в принятии решений

- по ГОСТ Р 51705.1-2001;

2.12 Внутренняя проверка - проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляется проверка - по ГОСТ Р 51705.1-2001.



3. Сокращения

СМК - система менеджмента качества

ККТ - критические контрольный точки

ХАССП (HASSP) (Hazard Analysis and Critical Control Points) - анализ опасностей и критические точки контроля



4. Цель использования системы ХАССП

В настоящее время система ХАССП (НАССР) является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня. Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение - уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП - это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения. Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований. Являясь наиболее эффективным и оптимальным способом предупреждения заболеваний, вызываемых пищевыми продуктами, система ХАССП используется на всем протяжении пищевой цепочки, начиная с первичного производства сельского хозяйства (растениеводство и животноводство) и заканчивая оптово-розничной торговлей. Кроме этого, в 8 длинную череду этапов производства и реализации продуктов питания, являющихся также объектами системы ХАССП, входят производство кормов для животноводческих комплексов, первичная переработка сырья, собственно изготовление пищевых продуктов, производство биологических и химических добавок, транспортировка и хранение пищевых продуктов, производство и применение упаковочных материалов, а также сети и предприятия общественного питания.



5. Принципы системы ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1) Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов;

2) Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков;

3) Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля;

4) Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора;

5) Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля;

6) Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно;

7) Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все 9 мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов

ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия- производителя пищевой продукции.



6 Этапы внедрения системы ХАССП

6.1 Обучение руководства и персонала

6.2 Подбор и назначение руководством группы ХАССП

Она несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы ХАССП в совокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В составе группы ХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, при необходимости, консультанты соответствующей области компетентности. Координатор выполняет следующие функции:

– формирует состав рабочей группы в соответствии с областью разработки; - вносит изменения в состав рабочей группы в случае необходимости;

– координирует работу группы;

– обеспечивает выполнение согласованного плана;

– распределяет работу и обязанности;

– обеспечивает охват всей области разработки;

– представляет свободное выражение мнений каждому члену группы;

– делает все возможное, чтобы избежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

– доводит до исполнителей решения группы;

– представляет группу в руководстве организации.

В обязанности технического секретаря входит:

– организация заседаний группы;

– регистрация членов группы на заседаниях;

– ведение протоколов решений, принятых рабочей группой.

6.3 Сбор исходной информации и анализ действующих процедур

Три направления данного этапа:

– Сбор исходной информации и анализ действующих процедур , санитарных норм и правил, необходимых для выбора потенциально опасных факторов, технологических регламентов;

– составление информации о продукции, по каждому виду, технологических схем, блок-схем производственных процессов с учетом требований ГОСТ Р 51705.1-2001;

– актуализация планировок производственных, санитарно- гигиенических и хозяйственно-бытовых зон, технологических планировок, инструкций по обслуживанию и ремонту технологического оборудования, организации входного контроля, контроля продукции в процессе производства и готовой продукции, уборке, личной гигиене персонала, мойке оборудования и инвентаря, обработке санитарной и спецодежды, дезинфекции, метрологическому обеспечению производства.

6.4 Сбор информации о потенциальных видах опасностей

Необходимо найти и упорядочить информацию в документах, справочниках, публикациях в печати и других источниках. Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.



6.5 Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов

По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

6.6 Разработка планово-предупреждающих действий

Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят:

– контроль параметров технологического процесса производства;

– термическую обработку;

– применение консервантов;

– использование металлодетектора;

– периодический контроль концентрации вредных веществ;

– мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

6.7 Выбор и составление перечня критических контрольных точек

Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение В критические контрольные точки определяются методом «дерева принятия решения». Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса.

6.8 Оформление рабочих листов ХАССП

Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение Г, составляются рабочие 11 листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров.

6.9 Разработка системы мониторинга

Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса).

6.10 Корректирующие действия

Для каждой критической контрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующие действия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов. К корректирующим действиям относят:

– поверку средств измерений;

– наладку оборудования;

– изоляцию несоответствующей продукции; - переработку несоответствующей продукции;

– утилизацию несоответствующей продукции.

6.11 Внутренние проверки

Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков. Программа проверки должна включать в себя: - анализ зарегистрированных рекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушением безопасности продукции;

– оценку соответствия фактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

– проверку выполнения предупреждающих действий;

– анализ результатов мониторинга критических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

– оценку эффективности системы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

– актуализацию документов. Программу проверки разрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководитель организации.

6.12 Документация

Документация программы ХАССП должна включать:

– политику в области безопасности выпускаемой продукции;

– приказ о создании и составе группы ХАССП;

– информацию о продукции;

– информацию о производстве;

– отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

– рабочие листы ХАССП;

– процедуры мониторинга;

– процедуры проведения корректирующих действий;

– программу внутренней проверки системы ХАССП; - перечень регистрационно-учетной документации.



7. Внедрение элементов ХАССП

7.1 Подбор и назначение группы ХАССП

Группа несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. Члены группы в совокупности обладают достаточными знаниями и опытом в области технологии управления качеством, обслуживания оборудования и контрольноизмерительных приборов, а также в части нормативных и технических документов на продукцию. В состав группы входят:

– координатор;

– технический секретарь;

– консультанты соответствующей области компетентности.

Руководство организации должно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы, в том числе:

– время и место для заседаний, анализа, самообучения и подготовки документов системы;

– средства на первоначальное обучение членов группы;

– необходимую документацию;

– доступ к источникам информации;

– программное обеспечение работ;

– вычислительную и организационную технику.

7.3 Основные показатели и характеристики

7.3.1 Органолептические показатели

По органолептическим показателям мясная продукция должна соответствовать параметрам, указанным в таблице 1.



Таблица 1 -Органолептические показатели

Наименование показателя	Характеристика
Вкус и запах	Чистый, характерный для данного вида мясной продукции, без посторонних запахов и привкусов
Консистенция	Плотная
Структура	Без ощутимых комочков жира, стабилизатора и эмульгатора, частичек белка и кристаллов льда
Внешний вид	Порции различной формы, обусловленной геометрией
	формующего или дозирующего устройства или потребительской тары. Допускаются механические повреждения (не более 10 мм)

7.4 Требования к упаковке

Упаковка (в том числе укупорочные средства) продуктов убоя и мясной продукции должна соответствовать требованиям технического регламента Таможенного союза "О безопасности упаковки" (ТР ТС 005/2011).

Материалы, контактирующие с продуктами убоя и мясной продукцией, должны обеспечивать их безопасность и неизменность идентификационных признаков при обращении продуктов убоя и мясной продукции на таможенной территории Таможенного союза в течение срока годности.

7.5 Выявление опасных факторов

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах.

7.5.1 Виды опасностей по микробиологическим показателям

– бактерии группы кишечной палочки (БГКП), (определяет степень загрязнения оборудования, инструментов, сырья, готовой продукции, воды, рук, одежды);

– микотоксиы (выделяются плесневыми грибами);

– плесневые грибы (вызывают порчу сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции);

– сальмонеллы (источником сальмонеллезной инфекции для человека являются животные и птицы).

7.5.2 Виды опасностей по химическим показателям:

– пестициды;

– радионуклиды;

– ПАВ (поверхностно-активные вещества); - токсичные элементы.

7.5.3 Виды показателей по физическим показателям:

– насекомые, грызуны, птицы;

– личные вещи работников;

– элементы технологического оснащения (гайки, шурупы, болты);

– металлопримести (металлическая стружка от износа оборудования);

– смазочные материалы;

– отходы жизнедеятельности персонала (волосы, ногти);

– личные вещи (серьги, украшения, пуговицы, мелкие предметы личного пользования);

– осколки стекла (износ (неправильная эксплуатация) градусников).



7.6 Анализ рисков

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.

Рисунок 2 - Диаграмма анализа рисков

7.7 Предупреждающие действия

Группа ХАССП определяет предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. В таблице 5 приведен перечень предупреждающих действий.



Заключение

В данной курсовой работе было рассмотрено понятие системы ХАССП. Семь основных принципов данной системы и последовательность ее внедрения на предприятие. В будущем ХАССП не только сохранит свою роль, но и будет развиваться. ХАССП все больше будет приниматься на вооружение предприятиями пищевой промышленности и государственными органами. Безопасность пищевых продуктов должна быть составной частью общего стратегического плана любого пищевого предприятия и содержать ясно сформулированные цели для каждого уровня работников. Были определены основные обязанности членов группы ХАССП, собрана основная информация о продукции и производстве, выявлены основные опасные факторы, проведен анализ рисков при помощи диаграммы и разработаны предупреждающие действия.



Список использованных источников

1. Матюхина З.П., Королькова Э.П. Качество пищевых продуктов и методы его определения : учеб. пособие. : Москва, 2007. 64 с.

2. Миронов М.Г. Управление качеством: учеб. пособие / М.Г. Миронов - М.:ТК Велби, изд-во Проспект, 2006. - 288с.

3. Утратенко В. А. Безопасность сладкой продукции гарантируем: научно-технический журнал / Сертификация - М.: 2003. - С. 26-30

4. Замятина О.В. Принципы ХАССП. Безопасность продуктов питания и медицинского оборудования. / О.В. Замятиной. - М.: РИА «Стандарты и качество», 2006. - 232с.

5. Мейес Т., Мертимор С. Эффективное внедрение ХАССП: учимся на опыте других: уч-к. / Т. Мейес, С. Мертимор; пер. с англ. / В. Широкова - СПб.: Профессия, 2005. - 288с.

6. Донченко Л.В. Безопасность пищевой продукции: учеб. пособие / Л.В. Донченко, В.Д. Надыкта. - М.: Пищепромиздат, 2001.- 528с.

7. Аршакуни В. Л., Устинов В. В. Подготовка экспертов в системе сертификации ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация. - М.:

2001. - С. 14.

8. Аршакуни В. Л., Устинов В. В. Порядок проведения работ по сертификации систем ХАССП: научно-технический журнал / Сертификация.

- М.: 2002. - С. 33-35.

9. Пономарева О. И., Чипурина Л. Г. ХАССП - идти в ногу со временем: ежемесячный научно - технический журнал / Пищевая промышленность.- М.: 2003. - №10. - С.80-81.

10. http://www.kprodukt.ru/node/6?q=node/159 (дата обращения 30.10.12)

11. ГОСТ Р 52427-2005 Промышленность мясная. Продукты пищевые.

12. ГОСТ 18157-88 Продукты убоя скота. Термины и определения 13.ГОСТ 18158-72 Производство мясных продуктов. Термины и определения

14.ГОСТ 29128-91 Продукты мясные. Термины и определения по органолептической оценке качества

Размещено на Allbest.ru

...