Металлы

Листовая сталь, проволока, припой, свинец, медь

Инструменты

Плашки, сверла линейки, микрометры

Электротехнические товары

Электродвигатели,предохранители, пускатели, распределительные щиты

Скобяные материалы

Гвозди, скобы, шурупы

Детали

Кузова, кресла, рули (все составляющие автомобиля)

Москательные химикаты

Растворители, краски, клеи, серная и соляная кислота, олифа

Подобных групп может разделяться несколько. Каждую группу принято также разделять на подгруппы, основываясь на однородность материалов, а также других факторов. Принятие решение о том, на какие группы подгруппы разделять материалы на складе лежит на руководстве предприятия.

Говоря о техники безопасности, все запасные части должны находиться в специальных помещениях, на центральном складе может располагаться и склад топливно-смазочных материалов, и склад шин, и склад лакокрасочных материалов, а также склад химикатов, склад для утилизации. Можно предположить, что склад для утилизации будет находиться уже в конце производственной линии, поскольку центральный склад не предполагает долгого хранения номенклатурных единиц.

Материалы и детали для сборки автомобиля должны храниться на стеллажах разных видов и в идеале к ним должен быть обеспечен быстрый подход. То, как к ним будет обеспечена эта система будет описано подробно в главе 3.

Прутковые материалы должны находиться на многоярусных стеллажах. Для тяжелых и габаритных материалов должны использоваться специальные подставки. Для быстрой подачи деталей на конвеерную ленту склады могут оборудовать специальным обрудованием: талью, монорельсом или кран-балкой.

На складе шин хранятся покрышки, камеры, а также иные резинотехнические изделия. По правилам безопасности помещение склада должно быть изолировано от ультрафиолетовых лучей.

Очевидно, что химикаты, а также материалы для покраски автомобилей должны находиться не только в полной изоляции от УФ лучей, но также и в огнейстойком помещении. Вся тара для хранения подобных материалов должна быть промаркирована и изолирована от иных материалов.



Глава 3. Разработка рекомендаций по совершенствованию функционирования склада производственной номенклатуры автомобильного завода Renault.

3.1 Обоснование вариантов решения для складов производственной номенклатуры для автомобильного завода Renault

Для сокращения логистических издержек, а также способствованию удовлетворения потребителя необходимо иметь развитую инфраструктуру склада, особенно, если это склад производственный и является «промежуточным» звеном всей цепи поставки.

Особенность складов автомобильного завода заключается в том, что складская система завода состоит из центральных складов, производственных складов, контейнеров и тележек с комплектующими у конвейера, а также площадок для готовых автомобилей. Функция центральных складов заключается в том, что они принимают сырье для комплектующих, которые первоначально закупаются у поставщиков, а затем уже производится прием на хранение. Стоит отметить, что все данные о принятии груза вносятся в информационную систему. Функция производственного склада заключается в том, что сначала принимается сырье для производства. Но комплектующие, которые были получены от поставщика, ещё не готовы для передачи на конвейер. Так, с центрального склада некоторые комплектующие поступают сразу на производственную линию, а некоторые из них передаются на производственный склад, где производится дальнейшая подготовка детали для дальнейших манипуляций.

Далее будет представлена схема движения товаропотока от момента поступления комплектующих на завод, до выставления автомобилей на площадки.



-финансовые потоки ; -материальные потоки

Рисунок 8. Система управления производственными запасами на предприятии.

Стоит заметить то, что в работе речь пойдет о складе длительного хранения вне зависимости от модели и плана хранения. Такой срок хранения может достигаться из-за того, что многие детали в машине взаимозаменяемы, соответственно они могут довольно долго храниться на центральном складе.

В таблице 6 представлены описания инфраструктуры складов компании, а также их характеристики.

Таблица 6- Инфраструктуры складов автомобильного завода «Renault»

Рисунки 9 и 10 представляют собой примерные предполагаемые схематические расстановки оборудования на складах автомобильного завода Renault. На складе скорее всего, применено адресное хранение, направленное на оптимизацию бизнес-процессов. Технология адресного хранения позволяет в разы повысить эффект от выполняемых операций и работ.

Рисунок 9. Схема расстановки и зонирования стеллажного оборудования на складе

Рисунок 10. Схема расстановки стеллажей и зонирования на складе

Говоря о WMS системе, которая существует на складе внедрена WMS-система на базе программы 1 С WMS. Основой существующей системы является обработка заявок на бумажных носителях. Работает она таким образом, что работник склада получает распечатанное на бумаге задание из системы, обрабатывает его, а затем вновь вносит соответствующие пометки в лист и передает оператору , который переносит данные уже в систему. Во вновь уже распечатанном листе указаны артикул, их серии, а также количество и адреса хранения товаров, которые подлежат к сборке. Таким образом, система подбирает товар в соответствии с принципом FIFO.

Описываемая WMS система позволила автоматизировать, но не полностью и ускорить процесс сборки материалов по заявке.

Существующая WMS система имеет некоторые недостатки, которые отрицательно влияют на эффективность использования складских площадей, эффективность управления запасами, эффективной работы персонала, а также точность и скорость учат товаров. Примером описываемых проблем является момент, когда кладовщик самостоятельно ищет место для размещения товара при его приемки. Также, ещё неэффективным может являться то, что работнику склада приходится распечатывать бумажную версию раскладки, а затем вручную вносить изменения и заново вносить эти изменения в компьютер. Эти манипуляции значительно увеличивают время приемки товара, а также отрицательно сказываются на экологической ситуации, используя большое количество бумаги. Также, данный вид обработки данных увеличивает вероятность «человеческого фактора», тем самым увеличивая вероятность ошибки. Стоит также отметить тот факт, что неэффективно используется складская площадь, потому что в ручном режиме невозможно эффективно принять решение о наиболее правильном расположении товара на полке.

Таким образом, можно сделать вывод о несостоятельность WMS-системы. Она не может обеспечить необходимый функционал управления складскими площадями.

Далее, необходимо рассмотреть уровень эффективности использования складских площадей.

Из вышеприведенных данных емкость склада составляет V_скл.=390 000 пм. Основываясь на некоторых статистических данных, выявленным эимпиричексим путем было определено то, что максимальная вместимость склада в единицах хранения товарного запаса, она соответствует таким образом 390 000 пм, равна ~ 30 000 000 ед.

Далее оценим соотношение стока ТМЦ и вместимости склада, далее проведем анализ динамики уровня товарного запаса.

Для эффективного анализа товарного запаса необходимо рассчитать средний запас за четыре года: 2014, 2015, 2016, 2017 гг.

Для этого воспользуемся формулой, называемой средней хронологической моментного ряда.

, (3.1.1)

где - средний уровень запаса в длительном периоде;

, - величина запаса на каждую дату анализируемого периода;

n - количество периодов в расчете.

Рисунок 11. Расчет номенклатурных запасов в период с 2014 -2017 год.

Таким образом, величина среднего хронологического объема запасов за 2014 год будет равна:

= ((0,5*46039)+44550+42673+39942+36983+35742+32857+ 31769+ 29568+ 31769+ 28730 + (0,5* 27565) / (12-1)= 38 453

Точно таким же способом будет происходить расчет величины среднего уровня запасов за 2015, 2016 и 2017 года. Из расчетов можно сделать вывод, что каждый год прослеживается тенденция динамики устойчивого роста среднего уровня запасов на производственном складе автомобильного завода. Также, увеличение стока на складе при низкой оборачиваемость товаров говорит о затоваривании склада.

Рисунок 12 Отклонение динамики роста среднего уровня

Основываясь на проделанном анализе, необходимо сделать вывод о том, что за время реконструкции склада (с 2014 года) превысил возможную вместимость по объемам хранения собственных складов. Таким образом, к концу 2014 года уровень товарных запасов по сравнению с вместимостью собственных складов составил 38 453 номенклатурных единицы.

Основываясь на выше полученных данных, необходимо сделать вывод о том, что с середины 2014 года запас превысил вместимость на 13%. В таком случае компании необходимо было принять решение: либо расширять площади собственного склада, либо перейти на хранение автомобильных деталей на внешний склад. Целесообразно было перейти на склад недалеко от автомобильного завода. Поскольку, автомобильный завод Renault находится на Волгоградском проспекте, то целесообразнее снимать склад в Люберцах склад «микрорайон Птицефабрика». Предположим, что в месяц необходимо будет арендовать 2000 м² склада. В общем аренда будет наобходима на 50 месяцев. С июля 2014 по июль 2017 (включительно) В месяц аренда 1 м² стоит 458 рублей. Данные взяты с сайта https://move.ru/objects/moskovskaya_oblast_gorod_lyubercy_lyubereckiy_rayon_ul_pticefabrika_mkr_d_k9_6812826763/ Анализируя примерные затраты, которые могли бы пойти на аренду СОХ составили суммарно около 45 800 000, в среднем- 229 000 руб/мес.

Для того, чтобы определить ликвидность ТМЦ необходимо рассчитать оборачиваемость товарных запасов компании. Этот показатель обозначает то, насколько финансово успешна компания, то есть ее рентабельность и платежеспособность зависят от того, как быстро вложенные в запасы средства превратятся в ГП, которую уже потом получает потребитель.

Оборачиваемость товарных запасов- это показатель обновляемости товаров на складе за выбранный отчетный период, который рассчитывается по формуле:

, (3.1.1)

где V_i - оборачиваемость, число раз обновления товарного запаса за период;

D_i - объем отгрузок товарного запаса со склада за период;

Z_i - средний объем товарного запаса за период.

Далее рассчитаем этот показатель, таким образом показав, сколько раз в год произойдет обновление товаров на складе. Для расчетов понадобятся статистические данные компании. Данные для расчетов и общий итог оборачиваемости товарного запаса на период 2015, 2016 2017 гг. отражены ниже в таблице.

Рисунок 13. Расчет оборачиваемости товарного запаса за период 2014-2017 гг

Рассмотрим расчет оборачиваемости на примере 2014 года:

Оборачиваемость товарных запасов на складе за 2014 год была рассчитана по формуле:

Vi = 208 655/38 453 =5,4 раз.

Далее аналогично рассчитана оборачиваемость товарных запасов для последующих годов: в 2015- 3,22 раз; в 2016- 5,8 раз; в 2017- 2,6 раз

Ниже представлена динамика изменения оборачиваемости товарных запасов на складе в период с 2014 г. по 2017 г.

Рисунок 14. Динамика изменения оборачиваемости товарных запасов на складе

По представленным выше показателям можно сделать вывод, что склад компании имеет низко оборачиваемые товарные запасы. На рисунке видно, что итак невысокая оборачиваемость запасов снижается к 2017 году - 2,7 раз по сравнению с предыдущими периодами. Основываясь на анализе оборачиваемости запасов необходимо сделать вывод о том, что на складе автомобильного завода Renault имеются не оборачиваемые стоки запасов, что сказывается таким образом на эффективности его работы и также требует разработки дополнительной определенной тактики организации и хранения запасов. Помимо этого, оборачиваемость запасов характерна для скорости прохождения товарных запасов через склад. Таким образом, можно судить об интенсивности работы склада за рассматриваемый период четырех лет. Заметно, что интенсивность работы склада неравномерна - имеет пики и спады.

Говоря о том, что оборачиваемость падает стоит отметить, что связано что основным направлением в 2011-2013 годах для компании Renault стало производство и развитие электрокаров на рынке автомобилей. Разработка автомобилей на альтернативном топливе была целью и на следующие годы. Кризис, который наступил 2014 году, немного подкорректировал планы производства в России. Именно в том году автомобильному рынку был представлен обновленная модель бюджетного автомобиля Renault Logan и с первых дней начал пользоваться успехом. Таким образом, кризис повлиял и на уровень оборачиваемости запасов.

Задача склада состоит в том, чтобы хранить не только рентабельные запасы, но также и нерентабельные до дальнейшего определения судьбы специалистами департамента логистики этих запасов. В описываемых условиях перед складом стоит задача минимизации затрат на содержание низко оборачиваемой продукции. Модернизация имеющегося складского оборудования (замена комплекса фронтальных стеллажей) также должна помочь оптимизировать эффективность содержания складских запасов.

Стоит отметить, что постоянный рост номенклатурного ряда влияет отрицательно на инновационность бизнеса. Необходимо проанализировать оборачиваемость ассортимента. Для этого будет проведен метод систематизации и группирования многономенклатурных запасов - АВС -анализ. Упомянутый метод выделяет совокупность запасов, распределенных по различным группам с учетом определенной цели - в данном случае с учетом оборачиваемости.

Таким образом, анализируя проблемы, которые были выявлены стоит отметить, что значительное ухудшение показателей напрямую повлияет на KPI деятельности склада, что однозначно обусловлено проблемами в функционировании управления товарными запасами и эффективностью использования складских площадей.

Далее буду перечислены главные проблемы, выявленные в ходе анализа в таблице 7.



Таблица 7. Проблемы и способы решения, описываемые в главе 3.

Проблема	В чем она выражается	Как исправить
Неэффективное использование складских площадей	Склад переполнен товарами, нет единой системы хранения	переоборудования стеллажных конструкций для увеличения вместимости запаса автомобильных частей и деталей;
Высокие затраты на содержание товарного запаса		проведение ABC анализа на складе комплектующих автомобиля с целью оптимизации размещения оборудования
Неэффективная система управления складом		замена WMS системы для увеличения скорости складских операций

Заключительным этапом будет служить оценка эффективности предложенных решений, которые могут способствовать снижению логистических издержек в части складской зоны.

3.2 Переоборудование стеллажного комплекса

Как уже упоминалось ранее, одной из проблем, существующая на производственном складе является большое скопление запасов, которые превышают вместимость собственного склада. Одной из самых затратных статей расходов можно считать содержание запасов. Для вывода на более рентабельный уровень предлагается постепенно выводить арендуемые производственные склады и перевозить все материалы на собственные склады. С этой целью необходимо провести модернизацию складского оборудования и обеспечить достойный уровень вместимости собственной площади склада. Также, стоит отметить, полезное использование склада с фронтальными стеллажами составляет всего около 40%-50% , что показывает очень низкую результативность.

Способ модернизации, который предлагается в данной работе - замена стационарных фронтальных стеллажей на мобильные. Мобильные стеллажи иногда ещё называют передвижными. Они представляют собой единую стеллажную систему, главной функцией которой является максимальное применение объема. Это достигается благодаря небольшому пространству между секциями. Далее рассмотрим преимущества стеллажных систем:

- повышение эффективности использования площади собственного склада. Площадь склада увеличивается в два три раза;

- за счет уменьшения площади склада, использование мобильного стеллажа может значительно сэкономить затраты на электроэнергию;

- снижение стоимости одного паллетоместа на площади склада;

Все те преимущества, которые перечислены выше могут помочь решить задачу оптимизации склада хранения паллетированных грузов.

Одним из решений является модернизация стеллажного комплекса двух помещений, находящихся в собственности компании. Склад рассчитан на хранение грузов габаритами 1,2*0,8*1,5; он также снабжен фронтальными стеллажами, которые вмещают в себя; высота стеллажей составляет 6 м с шагом в 1 м , который предусматривает 3 яруса на хранение грузов, нагрузка на каждое место составляет не более 1,5 тон. Также, устанавливаемый фиксатор позволяет установить полку на любой высоте. Стоит также отметить, что стеллажи подключены к системе электропитания.

Далее будет приведен сравнительный анализ нескольких стеллажных систем по их вместимости, коэффициенту полезного пользования площади склада и инвестиционных вложений в одно паллетоместо.

Таблица 8. Сравнительный анализ стеллажных систем

Фронтальные стеллажи	Паллетные Мобильные стеллажи
Количество паллет в высоту: 3 пал;	Количество паллет в высоту: 3 пал;
Высота стеллажа: от 2 м до 30 м ;	Высота стеллажа: до 10 м
Коэффициент полезного использования площади: 40% - 50%	Коэффициент полезного использования площади: 85% - 90%
Стоимость стеллажного (одного стеллажа) оборудования: 96 842 руб.	Стоимость стеллажного (одного стеллажа) оборудования: 290 526 руб.

Для расчетов коэффициента использования площади склада была применена формула:

Где - полезная площадь склада (площадь склада занятая стеллажами);

- общая площадь склада.

Для склада с фронтальными стеллажами =740 м² , = 1850 м²

=0, 4

Для мобильных стеллажей = 1665 м²,

Таким образом, можно сделать вывод о том, что при применении передвижного стеллажа использование площади склада является наиболее эффективным. Полезное использование складской площади становится выше практически на 50%.

3.3 Замена WMS системы для увеличения скорости складских операций

При выборе такого программного продукта как управление складской системой (WMS System) стоит поставить перед собой вопрос о том, стоит ли внедрять и адаптировать уже существующую систему или же конкретно разрабатывать новую специально для компании ЗАО «Renault». Поскольку на автомобильном заводе уже внедрена система, то мы будем изменять уже существующие модификации в системе. Важным вопросом является то, насколько вновь измененная система будет совпадать с другими составляющими ERP системы.

Стоит отметить, что применением WMS системы на производственном складе имеет свои особенности. Так, при поступлении на склад деталей автомобиля WMS будет делать так, что не будет доступа для передачи на производство. Таким образом, ответственность сотрудника, а также его физическое внедрение в систему сводится к минимуму. Сотруднику будет достаточно выполнить простое действие в системе с целью разблокировки партии материалов и активировать уже ее для дальнейшей передачи материала в производство.

При совмещении функционала всех систем склада необходимо учитывать возможности внедряемой системы. По моему мнению, при покупке новой системы стоит отказаться всего «лишнего» для того, чтобы была возможность приобретать любой набор модульных структур. Компании необходимо подстроить свои собственные бизнес-процессы под возможности выбранной системы.

Чтобы наиболее объективно оценить достоинства и недостатки возможно внедряемых систем необходимо отразить уровень того, насколько система управления способна удовлетворить тот или иной функционал. Далее в таблице будут представлены сравнительные характеристики WMS по параметрам.

Таким образом, в таблице, представленной ниже «+» будут обозначаться те функции, которые присутствуют в системе в основном или дополнительном модуле, соответственно «-» - отсутсвуют.



Таблица 9. Сравнительная таблица функциональных возможностей различных WMS

Составленный список функциональности систем состоит из 42 критериев, которые охватывают основные виды складской активности. Таким образом, по количеству плюсов, то есть наличию тех или иных функций было определено, что лучше всего перейти на WMS систему АНТ:Технолоджикс. Необходимо учитывать тот важный фактор, что полученный результат учитывает исключительно интересы производственного склада автомобильного завода Renault. Также, критерии, выбранные для выбора WMS системы также были отобраны в связи с отраслью и предназначением склада.

Ещё одним способом, которым постараемся определить наиболее подходящую по функционалу WMS систему будет проходить с помощью метода экспертной оценки. Для этого необходимо взять пять критериев: стоимость внедрения, срок внедрения, наличие постоянной технической поддержки, совместимость с другими ERP-системами компании. Оценка будет производиться по четырехбальной шкале.

Стоит отметить, что стоимость внедрения взята без учета стоимости лицензии на программу. Обычно стоимость лицензии составляет около 10% от общей стоимости внедрения. В срок реализации входят разработка дизайн-проекта, конфигурация и тестирование, внедрение. Совместимость с другими корпоративными системами подразумевает интеграцию с основными системами управления, такими как: «Монолит», «1С», «Парус», «Домино», Microsoft Dynamics Ax, Sap и другие.

Таблица 10. Результаты экспертных оценок поставщиков

Критерий/компания	Удельный вес	Solvo WMS	WMS Астор	Logistics Vision Suite WMS	АНТ: ТехнолоджиксWMS
Стоимость внедрения Точную стоимость внедрения невозможно взять из открытых источников, поэтому стоимость взята предположительно на основе анализа существующего рынка WMS систем.	0,2	91 000 USD (1)	1500 000 руб (3)	1 600 000 руб (2)	1300 000 руб (4)
Срок реализации	0,4	5 месяцев (3)	10месяцев (1)	8 месяцев (2)	4 месяца (4)
Наличие постоянной технической поддержки	0,1	Год бесплатной гарантийной поддержки, горячая линия (4)	Горячая линия, поддержка только на этапе внедрения (1)	Горячая линия, полгода бесплатной поддержки (2)	Горячая линия, бесплатная гарантийная поддержка на протяжении внедрения (4)
Совместимость с другими ERP-системами	0, 3	Интеграция с основными корпоративными системами (3)	2	1	4
Итого	1	-	-	-	-

Таблица 11. Произведение оценки фактора и его веса по объектам

Критерий/компания	Solvo WMS	WMS Астор	Logistics Vision Suite WMS	АНТ: Технолоджикс WMS
Стоимость внедрения Точную стоимость внедрения невозможно взять из открытых источников, поэтому стоимость взята предположительно на основе анализа существующего рынка WMS систем.	0,2	0,6	0,4	0,8
Срок реализации	1,2	0,4	0,8	1,6
Наличие постоянной технической поддержки	0,4	0,1	0,2	0,4
Совместимость с другими ERP-системами	0,9	0,6	0,3	1,2
Итого	2,7	1,7	1,7	4

Таким образом, анализируя и функционал различных WMS-систем, и проведя метод экспертных оценок можно сделать вывод,что по всем критериям подходит WMS- система АНТ: Технолоджикс.

3.4 Проведение ABC анализа, а также внедрение системы адресного хранения на складе комплектующих автомобиля с целью оптимизации размещения оборудования

Одной из причин качественной и быстрой сборки автомобилей является необходимость наличия «под рукой», то есть на складе производственных частей автомобиля.

Однако в условиях большого разнообразия марок и моделей автомобилей, которые собираются на заводе иметь все виды составляющих автомобиля экономически невыгодно. К примеру, если на протяжении трех месяцев собираются только два вида автомобилей, то нецелесообразно хранить детали других моделей автомобилей. Далее будет проведен анализ состояния запасов склада, а также спрогнозирован спрос на дальнейшее пополнение товарами.

Общая процедура управления заказами в специализированный WMS программе (о ней речь пойдет позже):

1. Контроль состояния запасов запчастей на центральном складе;

2. Формирования заявок на пополнение склада

В связи с этим важным бизнес-процессом любой центральный склад промежуточного номенклатурного ряда является процессом управления запасами

Проведем анализ центрального склада с учетом доли отгрузки по товарным группам. Для проведения подобного анализа воспользуемся ABC - анализом, основным критерием которого будет отгрузка производственных деталей . Для того, чтобы определить их принадлежность необходимо воспользоваться следующим распределением:

Группа А - товары, суммы долей которых составляет первые 80% с накопительным эффектом.

Группа В - товары, суммы долей которых составляет 80% - 95%. К этой группе можно отнести товарные позиции, которые занимают среднее положение в формировании отгрузок.

Группа С - тот остаток товаров, сумма долей которых составляет 95%-100%. Описываемая группа состоит их отгружаемых товарных позиций и составляет «мертвый сток»

В Приложении 1 были рассмотрены пошаговые расчеты и распределения по группам, описанным выше. В таблице 12 приведены результаты ABC-анализа.

Таблица 12. Результаты ABC анализа

Группа	Доля в объеме отгрузок, %	Доля от общего объёма с нарастающим итогом, %	Число товаров в группе, шт.	Доля от общего числа товаров, %
Группа А	80%	80%	11	34%
Группа В	15%	95%	9	28%
Группа С	5%	100%	12	38%
Итого:			32	100%

Ниже будет представлена таблица распределения товара в паллетах между группами и дальнейший анализ.

Таблица 13. Разделение на ABC группы

Группа	Доля от общего числа товаров, %	Количество общей доли паллет
A	17%	203 155
B	32%	382 410
Группа	Доли от общего числа товаров, %	Количество общей доли паллет
C	51%	609 465
Итог	100%	1 195 030

Товары группы А занимают 203155 пм и должны находиться в «горячей» зоне хранения.

Также, товары группы В 382410 пм, доля в общем объеме отгрузок больше, чем в зоне хранения А.

Товары группы С - продукция с низким приоритетом, для такого вида продукции может быть отведена самая дальняя зона.

В Приложении А были можно заметить то, что номенклатурные позиции стоят в разном порядке и не упорядочены по какому-либо признаку.

В Приложении А были можно заметить то, что номенклатурные позиции стоят в разном порядке и не упорядочены по какому-либо признаку.

На рисунке можно увидеть деление на «горячие зоны» (A1, A2, A3), где происходит самая высокая скорость обработки деталей. Как видно из рисунка эта зона находится рядом с выходом, там же находится и зона отгрузки.

Проанализируем сколько времени уходит на заказ у погрузчика и человека к примеру в зоне А. Красной и синей звездочкой на складе отмечены начальный и конечный путь перемещения рабочего или погрузчика соответственно. Предположим, что у на складе существует система адресного хранения, то есть каждая паллета пронумерована и работнику склада необходимо только подойти к этой ячейке. ?_{рабочего}= 5 км/ час. ?_{погрузчика} = 20 км/ час. S_склада составляет 2000 м². Соотвественно S одной зоны склада составит около 200 м² . Tаким образом, Т_{рабочего,} за которое человек пройдет из зоны В в зону А может составить до 40 минут. На погрузчике же это время сократится до 20 минут. Таким образом, по причине довольно долгого перемещения по склада из-за довольно большой территории целесообразнее хранить разновидовые номенклатуры в «горячей» зоне склада.

Рисунок 15. Адресная система хранения

Адресная система хранения.

Помимо того, что товары на складе будут располагаться в соответствии с их потребностью на производстве, также необходимо ввести адресную систему хранения, чтобы время на процесс поиска товара был сокращён, необходимо ввести адресную систему хранения товаров. Также, это позволит сократить уровень пересортицы и соответственно убытки компании. Каждая ячейка имеет свой штрих-код, где прописывается зона хранения, № стеллажа, № секции, место в секции, а также № яруса.

Так как же происходит система адресного хранения именно на производственном складе автомобильного завода?

Работник склада получает ведомость, где указаны артикулы и ячейки. В ведомости указаны по порядку следование ячеек на складе. Далее работник склада идёт с тележкой необходимых номенклатур по порядку и собирает их в тележку. Стоит отметить, что накладные распечатываются работником склада из WMS системы.

Схема обозначения адреса ячейки.

Зона № стеллажа № место № яруса

секции в секции

Рисунок 16. Обозначение адреса ячейки.

3.5 Оценка эффективности предлагаемых решений

Ради повышения прибыли автомобильного завода «Renault» необходимо сперва оптимизировать бизнес-процессы компании.

Решения, которые были предложены в главе 3:

А)переоборудованы стеллажные конструкции для увеличения вместимости запаса автомобильных частей и деталей;

Б) проведен ABC анализ на складе комплектующих автомобиля с целью оптимизации размещения оборудования;

В) заменена WMS-система.

Чтобы оценить эффективность предлагаемых решений следует сравнить показатели управления складом в настоящее время, а также после внедрения новых технологий.

Сравнительный анализ будет происходить по следующим показателям:

- вместимость площади склада;

- стоимость хранения единицы номенклатурного товара;

- уровень затрат на содержание запаса;

- время, за которое были исполнены заказы;

Как уже упоминалось ранее, необходимо провести анализ динамики показателей, до и после внедрения усовершенствований для склада производственного номенклатурного ряда.

Для начала необходимо рассчитать период окупаемости средств, коорые были затрачены внедрение новыйх модификаций.

Чтобы сократить затраты на хранение деталей на центральном производственном складе необходимо обеспечить бесперебойную 24-х часовую поддержку и снабжение склада. В пункте 3.2. было предложено заменить фронтальные стеллажные конструкции на мобильные. Далее будет представлена сравнительная таблица на площадь 700 м².

Таблица 14. Затраты на переоборудование

Показатель	Фронтальные стеллажи (существующая система)	Мобильные стеллажи (предлагаемое решение)
Затраты на хранения одной номенклатурной единицы руб./пал.	5 207, 5	3 789, 67

Необходимо рассчитать затраты на хранение одной паллеты деталей.

Исходя из затрат на их хранение в 2017 году (235 009 268 рублей) и среднего уровня запасов (45 129, который был рассчитан в пункте 3.1):

А) до внедрения предложения: З_хр.ед. = 235 009 268/45129= 5 207,5 руб./пал.

Б) после внедрения предложения: З_хр.ед.= 171 024 017/45129 = 3 789,67руб./пал.

Чтобы рассчитать стоимость хранения единицы товара необходимо было учесть, что затраты на хранение промежуточного номенклатурного ряда уменьшились на величину стоимость услуг склада ответственного хранения составляет (45 800 000 рублей) и связанных с ними расходами на транспортировку (18 185 251 рублей). Таким образом, затраты на хранение номенклатурных единиц будут равны: 235 009 268 - 45 800 000 - 18 185 251 = 171 024 017 руб.

Также, необходимо сделать анализ окупаемости затрат, которые были связаны с переоборудованием склада

Затраты, которые были связаны с модернизацией стеллажей наглядно показана в таблице 15. Числовые показатели взяты примерные.

Таблица 15. Затраты на модернизацию стеллажей

Статья затрат	Стоимость, руб.
Модернизация стеллажных конструкций	9 500 000
Дополнительная система пожаротушения	900 000
Итого:	10 400 000

Модификация WMS системы не была взята, поскольку она предполагается при модернизации уже существующий, поэтому расходы на нее были начислены на счет бюджета внедрения WMS системы. Расчет окупаемости (Токуп.ст.) необходимо произвести из расчета 1800 паллет ежемесячно хранилось на СОХ. Затраты на СОХ такого объема составили 824 400 руб

Т_окуп. =10 400 000/ 824 000= 12, 6 мес.

Окупаемость переоборудованных стеллажей произойдет примерно через 13 месяцев, что говорит о рациональном внедрении предложения.



3.5.1 Результаты внедрения адресной системы хранения и ABC анализа

При подобной модернизации склада особый акцент расставлялся на процессы плановых и оперативных перемещений склада. Ранее статистики набора по с делением на коробочный и штучный не имелось. После внедрения подобной системы хранения около 80% всех заказов осуществлялись в плановом режиме, т.е операторы знали уже заранее, какие наборы деталей будут, соответственно уменьшилось время сбора на заказ. Таким образом, система адресного хранения позволит сократить объём склада примерно на 30%. Можно сократить численность персонала на 20 % и перевести их на цех сборки, к примеру, если объемы производства увеличатся. Также, себестоимость складких операций может достичь сокращения до 30 %. Это позволит сократить и цену автомобиля.

3.5.2 Эффект от внедрения WMS системы

Уровень важности WMS системы для производственного склада невозможно недооценить, поскольку переработка товаров для дальнейшей сборки автомобиля невозможна без качественной информационно-технической поддержки складских процессов, для оказания которой и предназначена система управления складом (WMS). Описываемая система создана для того, чтобы решать задачи управления приемкой и размещения запасов на складских местах, а также мобильной отгрузки автомобильных деталей для конвейерной сборки.

Далее будет представлена сравнительная характеристика с макропоказателями , на которые предположительно могло повлиять изменение уже существующей WMS системы.

Таблица 16.Влияние изменений на макропоказатели

Характеристика	Показатель
Пропускная способность склада	Увеличение доходности склада
Себестоимость работ	Снижение накладных расходов
Контроль Планирование и управление работами	Снижение требований к квалификации основной части персонала Исключение влияния "человеческого фактора"

Эффект от внедрения системы АНТ: Технолоджикс: снижение затрат на производственном складе будет определяться количеством функций об оптимизации технологических процессов. Как и во многих WMS системах в данной программе будет описан механизм правил. Механизм правил объясняется тем, что специалист по внедрению WMS системы будет настраивать все бизнес-процессы в системе (то есть будет «совмещать внедряемую WMS систему с другими ERP компании). В момент внедрения той или иной операции WMS специалист определяет оптимальные в плане повышения производительности процесса, схемы движения деталей, а затем уже назначается исполнитель. Также, должна будет учитываться зона квалификации сотрудника, в которой он будет работатьи его текущая загруженность.

Также, в функционал АНТ: Технолоджикс:склада входит такая функция как накапливание всей статистической информации по осуществлению складской грузопереработки, а также способен экспортировать отчеты в CSV, XML и вести ABC и XYZ анализов в разрезе группы клиентов. WMS система позволит собрать полную информацию о продолжительности всех операций. Статистика поможет определить нормативы выполнения операций, что послужит дополнительной мотивации складского персонала.

Внедрение программы АНТ: Технолоджикс:склад поможет повысить эхффективность использования складского пространства, в чем и заключается основная проблема по причине чего вводится новая WMS. Все складские места, на которых расположены детали расположены по принципу удобства и экономии времени для оптимизации времени конвейера. Одной из важных проблем является недозагрузка пространства по причине ручной привязки ассортимента к местам хранения.

В рамках оптимизации пространства внедряемая WMS позволит реализовать принцип динамического решения. Он заключается в том, что товар размещается на местах, которые наиболее для него подходят в зависимости от времени удобства расположения именно в данный момент, загруженности склада, габаритов груза и прочее. Таким образом, в случае изменения какого-либо параметра, новое поступление размещается на новое место, а занятые ранее места освобождаются по причине изменения любого параметра перечисленного выше.

Таким образом, динамическое размещение запасов позволяет оптимизировать складские площади, оборудование, а также повысить мотивацию и вследствие производительность персонала. Именно этот способ может помочь получить максимальный эффект от внедрения за счет оптимизации складского пространства, а также трудовых затрат.

Вероятно, что при помощи смены WMS позволит оптимизировать технологические процессы работы с материальными потоками. Например, адресное хранение может повыситься точность данных о количестве и размещении деталей на производственном складе до 99,9 %. Благодаря функции отбора с учетом частоты обращений к той или иной детали повышается производительность склада. Также, при правильном размещении грузов, проведении процедур уплотнения и использования ячеек с разной высотой вместимость склада может также увеличиться от 5 до 25 %.

Новая система управления складом также поможет снизить эксплуатационные расходы по причине рационального использования погрузочной техники.

Несомненно, замена WMS одну на другую не может не понести финансовые расходы. Также, любую новую систему необходимо адаптировать под конкретную компанию .

Инвестиции компании, которые решаются на такой шаг как замена WMS может привести сначала к увеличению активов и пассивов компании, а затем и к возврату инвестиций до первоначального уровня. Безусловно, чрез некоторое время замена системы окупит как финансовые затраты так и временные затраты компании. Ведь для того, чтобы заменить систему, адаптировать и соединить с другими участниками логистической цепочки необходимо время.

Далее будет приведена сравнительная таблица того, сколько стоило внедрение WMS первоначально и сколько стоила ее замена.

Сравнительная таблица финансового эффекта от внедрения новой WMS

Таблица 17. Стоимость от внедрения другой WMS системы

1 С	АНТ: Технолоджикс
90 000 000 тыс руб. в 2008 году	12 124 000 тыс руб. в 2019 году

Таким образом, можно сделать вывод что замена WMS стоит гораздо меньше,учитывая установку дополнительных комплектаций.

Также, стоит отметить, что при замене системы необходимо заново покупать лицензию на право использования программы.

Обычно адаптируемые вновь системы строятся на платформах Unix или Windows. Лицензирование таких систем основывается на стоимости лицензии на одно место установки со стандартным числом пользователей (около 15-20 человек). Стоимость базовой лицензии составляет около 20 тысячи долларов, а стоимость внедрения - около 100 тысяч долларов. Сроки выполнения проекта могут составить до пяти месяцев. Также, на «перепрошивку» аппаратного обеспечения (рабочие станции, серверы, лицензии на операционные системы, вспомогательное программное обеспечение); затраты на внешний консалтинг (проведение обследования, разработка технического проекта, доводка системы под бизнес-процессы заказчика, настройка и пилотное тестирование системы, обучение пользователей, поддержка в проведении тестовой и промышленной эксплуатации).

Примерная величина затрат на замену складской информационной системы приведена в таблице.

Стоит также отметить, что успешная замена системы во многом зависит от уровня мотивации рабочей группы. Высоко квалифицированная группа является основой для дальнейшего правильного функционирования информационной складской системы на автомобильном заводе. Также, от уровня квалификации сотрудников рабочей группы зависит и время внедрения новой системы на производственный склад.

Таблица 18. Примерная величина затрат на внедрение WMS

Статьи затрат	Величина (тыс. USD)
Базовая лицензия и дополнительные модули	100-120
Аппаратное обеспечение (рабочие станции, серверы, лицензии на операционные системы и вспомогательное программное обеспечение)	10-30
Консалтинг (проведение обследования, разработка технического проекта, доводка системы под бизнес-процессы заказчика, настройка и пилотное тестирование системы, обучение пользователей, поддержка в проведении тестовой и промышленной эксплуатации)	В зависимости от сложности



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выпускная квалификационная работа заключила в себе разработки рекомендаций по совершенствованию складского комплекса автомобильного завода Renault в частности оптимизации логистических процессов, а также оптимизации внутрискладских процессов компании.

Модернизация складской системы инфраструктуры компании, позволит увеличить объем хранения необходимых производственнх деталей, и таким образом поддержит рост и уровень обслуживания завода. Внесенные изменения в автоматизированную систему склада позволят еще больше приблизиться к тому, чтобы на производственном складе вообще не складировались детали, а сразу «шли» на производственную линию, как говорилось во введении. Также, это позволит произвести поднятие уровня производства, выпустив на конвейер больший объем производства автомобилей.

Изученные в ходе написания выпускной квалификационной работы всегда будут актуальны для любого производственного предприятия. Четкая и грамотная организация работы складского хозяйства позволит соскратить издержки производства.

Таким образом, в ходе работы были достигнуты некоторые результаты.

В первой глав был проведен анализ органзационно-экономического состояния компании-объекта исследования. Также, проанализированы теоретические аспекты складской логистики на производственном предприятия. Дано определение понятия «склад», описано понятие «бережливое производство», а также как оно применяется на производственном предприятии. Были описаны теоретические аспекты применения принципов эргономичного производства.

Вторая глава была направлена на анализ и описание устройства автомобильного завода Renault, ее история создания, анализ рыночного положения компании при помощи PEST анализа. Были охарактеризованы производственные процессы завода, дана характеристика управляющей системе производства, подробно описаны службы автомобильного завода Renault.

Третья глава была полностью посвящена определению рекомендаций для модернизации производственного складского комплекса автомобильного производства. Также была проанализирована оценка существующих площадей производственного предприятия, а также эффективность их использования. Было предложено заменить стеллажное оборудование складского комплекса. Была рассчитана стоимость замена и составила около 10 400 000 рублей. Также проведенные расчеты позволили определить, что замена стеллажного оборудования позволит увеличить площадь склада на ??? %.

Также, была заменена WMS система- система управления складом. По результатам АВС анализа и внедрению адресной системы хранения можно сделать вывод, что теперь существенно сократится время передвижения сотрудников по складу, а также значительно облегчит работу специалистов. Также, предложены методы приведут в будущем не только к оптимизации времени обработки деталей, а также и сократит потери склады и возвратные поток.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что цели работы были достигнуты.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Алексунин В.А. Маркетинг в отраслях и сферах деятельности: Учеб. для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Маркетинг, 2010. -- 217с.

2. Ансофф И. Стратегическое управление: Пер с англ. -- М.: Экономика, 2010. -- 367с.

3. Аникина Б.А. Основные и обеспечивающие функциональные подсистемы логистики: учебник / Б.А. Аникина, Т.А. Родкина - М. Издательство «Проспект», 2015. - 602с.

4. Абрютина М.С. Экономический анализ торговой деятельности: Учебное пособие. - М.: Издательство «Дело и Сервис», 2011. -- 399 с.

5. Бердникова Т.Б. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2009. -- 322с.

6. Бауэрсокс Д., Класс Д. Логистика: интегрированная цепь поставок / Пер. с англ. - М.: Олимп-Бизнес, 2001. - 640 с.

7. Бухалков М.И. Система управления производительностью труда и эффективностью производства. Организатор производства. - 2010. - С. 87-93.

8. Бочкарев А.А. Управление качеством логистического сервиса в цепях поставок: конспект лекций / А.А Бочкарев - СПб.: 2010. - 62с.

9. Гид по внедрении DMS Renault в дилерской сети. -2012 г.- С. 5-8; 10-15.

10. Гид по сервисному обслуживанию Renault. -2009 г.- С. 8-13.

11. Глотов В.А. Организация производства на предприятиях/ В.А. Глотов, И.Н. Горелова, А.Г. Лапкова: Учебное пособие. ОМСК: ОМГТУ, 2006.-80с.

12. Голикова А.Е. Логистика и маркетинг/ А.Е. Голикова - М.Дашков и К., 2005- 462 с.

13. Дудник, Т.А. Логистика: учебное пособие/ Т.А. Дудник - Орел:ОрелГТУ, 2003 -143 с.

14. Дыбская В.В. Логистика складирования для практиков: учебное пособие / В.В. Дыбская - М. Издательство «Альфа-Пресс», 2005. - 202с.

15. Дыбская В.В., Стерлигова , Сергеев В.И. Логистика. Полный курс MBA ЭКСМО, 2013 г 560-670.

16. Корпоративный сайт для сотрудников компании Renault.

17. Курганов В.М. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок товаров. М.: Книжный мир, 2009.

18. Колобов А.А., Омельченко И.Н. Основы промышленной логистики: Учеб. Пособие. - М. МГТУ, 1998.- 116 с.

19. Лукинский, В. С. Логистика автомобильного транспорта: концепция, методы, модели / В. С. Лукинский, В. И. Бережной, Е. В. Бережная, И. А. 21. Цвиринько. - М.: Финансы и статистика, 2000. - 280 с.

20. Макареня Т.А. Организация производства и планирование/ Т.А. Макареня: Учеб. Пособие. -Таганрог: ТТИ ЮФУ, 2007

21. Неруш., Ю.М. Логистика: учебник/Ю.М. Неруш. - М.:ЮНИТИ - Дана, 2003.-495 с

22. Официальный сайт Рено Россия https://www.renault.ru/

23. Программа развития компании АВТОВАЗ до 2020 г. -2010 г.- С. 4-9, 15-28.

24. Практикум по логистике: Учебное пособие / Под ред. Б.А. Аникина - 2-е изд., перераб. И доп. - М.:ИНФРА-М, 2002. 270 с.

25. Производственная система Тойоты: уходя от массового производства. Автор: Тайтити Оно, ЭКСМО, 2013 г.

26. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: Учебник. М.: Инфра-М, 2009.- 536с.

27. Стерлигова А.Н. Фель А.В. Операционный (производственный) менеджмент. Москва, Инфра-М 2009 г.- с. 41-44, 72-80, 102-106.

28. Стерлигова А.Н. Роль управления запасами в организации успешного бизнеса / Логистика сегодня. - №1.-2004. С.48-59, 2004.

29. Сток Дж. Р. Ламберт Д.М. Стратегическое управление логистикой. Пер.с англ. 4-е изд.- М.: ИНФРА-М, 2005. 797 с.

30. Стивенсон Дж. Вильям. Управление производством. Пер. с англ. / Под редакцией проф. Ю.В. Шленова. - М.: ЗАО «Изд-во БИНОМ», 1999. 928 с.

31. Сергеев В.И. Организация и планирование материально-технического снабжения на предприятиях атовомбильного транспорта. -Л.: ЛИЭИ, 1990. 64-90 с .

32. Сергеев В.И. Логистика в бизнесе. Учебник для вузов.- М.:Инфра-М, 2001. 608 с.

33. Сергеев В.И., Григорьев В.Н., Уваров С.А. Логистика. Информационные системы и технологии. Учебно-практическое пособие. М.:Альфа-Пресс, 2008 99 с.

34. Семененко А.И., Сергеев В. И. Логистика - основы теории. Учебник для вузов, Издательство «Союз», СПБ 2001 79 с.

35. Тайтити Оно Производственная система Тойоты: уходя от массового производства / Т. Оно ИКСИ .-С.150-175, 2006 г.

36. Уотерс Д. Логистика. Управление цепями поставок. Пер. с англ. Серия «Зарубежный учебник». - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003

37. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник для вузов. Инфра-М -2009г. -669 с.

38. Экономика предприятия: Курс лекций/ Волков О.И., Скляренко В.К. ИНФРА-М - 2006г. - 280 с.

39. Хегай Ю.А., Девинова В.В., Мухина К.А.. Экономика предприятия автомобильного транаспорта. Красноярск, Сибирский федеральный университет -2012 г.- С. 114-116, 121-129, 192-199.

40. https://move.ru/objects/moskovskaya_oblast_gorod_lyubercy_lyubereckiy_rayon_ul_pticefabrika_mkr_d_k9_6812826763/

41. Фатхутдинов, Р.А. Организация производства / Р.А. Фатхутдинов: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 544с.

42. Shepelev V., Almetova Z. , O. Larin O.(2017). Optimization of the operating Parameters of Transport and warehouse complexes.

43. J. Fan, G. Wang. (2017).Joint optimization of dynamic lot and warehouse sizing problems

44. A. Kovacs (2017) Optimizing the storage assignment in a warehouse served by milkrun logistics

45. J. C.P. Y( 2018) Optimizing a two-warehouse system under shortage backordering, trade credit, and decreasing rental conditions

46. S. Gharbi, H. Zgaya (2013) Optimization of order picker path based on agent communication in warehouse logistics

47. S.G. Tzafestas, P. Poulos (2000) A genetic algorithm for warehouse multi-objective optimization

48. E. Malaguti, G. Nannicini. (2018). Optimizing allocation in a warehouse network

49. C. Fa-liang (2007). Research on order picking optimization problem of Automated Warehouse

50. R. Caridade, T. Pereira. (2017). Analysis and optimization of a logistic warehouse in the automative industry



ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Размещено на Allbest.ru

...