Технологическая схема производства на Ивановском заводе силикатного кирпича

2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ ВПО

Ивановский государственный химико-технологический университет

Кафедра технологии керамики и наноматериалов

Отчет

по производственной практике на заводе ООО «Ивсиликат»

Студента гр. 3/13 Мулина М.В

Руководитель практики

от университета Виноградова Л.А

Иваново 2012

Аннотация

В ходе производственной практики ознакомились с работой Ивановского завода силикатного кирпича. Изучили историю этого предприятия. Ознакомились с технологиями изготовления силикатного кирпича, ячеистых бетонов и окрашенного силикатного кирпича. Рассмотрели ассортимент продукции, сырьевую базу, а также работу вспомогательных цехов. Ознакомились с контролем производства.

Содержание

1. История завода

2. Ассортимент продукции

3. Сырьевая база

3.1 Кварцевый песок

3.2 Известняк

3.3 Добавки

3.4 Вода

4. Технологические схемы и их описание

4.1 Технологическая схема производства силикатного кирпича

4.2 Технологическая схема производства цветного кирпича

5. Оборудование и его характеристика

6. Складское хозяйство

7. Контроль производства

8. Виды брака

9. Автоматизация производства

10. Вспомогательные цеха

11. Охрана труда и окружающей среды

12. Индивидуальное задание

12.1 Приготовление массы: подача, смешение в стержневом смесителе, транспортировка (план размещения оборудования на учаскте)

12.2 Пресс

12.3 Щековая дробилка

12.4 Козловой кран

Список литературы

1. История завода

Подготовка к строительству завода силикатного кирпича в Иваново-Вознесенске велась с 1927 года. Вопрос изучал М.И. Семеновский. Инженер Семеновский предлагал: « Наметить тип и число производственных машин, откомандировать представителя в Германию для окончательных переговоров и выяснения стоимости машин и транспорта. Одновременно с этим принять меры к обеспечению бесперебойного снабжения завода известью. Приступить к заготовке строительных материалов. При интенсивной работе завод можно построить к середине лета».

15 марта 1929 года принялось решение Президиумом Иваново-Вознесенского губисполкома построить завод на участке 314 километра Северной железной дороги, основываясь на произведённых Ивсиликатом изысканиях сырья.

Разработку сырья поручили A.M. Робинзону - члену научно-технического совета силикатной промышленности. Он же исполнял чертежи. За основу был взят проект завода силикатного кирпича « Кирпичстроя».

В июле 1929 года на площадке будущего завода появились первые строительные бригады. Они располагали только лопатами, тачками и носилками. Материалы подвозили на лошадях. Всё решал энтузиазм людей. К концу года строительство производственных корпусов было в основном завершено. Сразу начался монтаж оборудования. Первые паровые котлы и автоклавы отечественного производства поступили с таганрогского котельного завода.

Завод оснащался одновальными лопастными смесителями сухого и мокрого смещения. Транспортное оборудование поставлял Харьковский завод имени Шевченко. Для гашения извести смонтировали пять деревянных силосов. Часть техники: прессы, шаровые мельницы закупали в Германии, шесть котлов - в Англии.

Печи для обжига известнякового камня проектировал и строил «Теплострой». Комплектование завода оборудованием осуществляло Московское отделение «Ивпайторга». Трест «Ивсиликат» доверил ему вести все операции, связанные с поставками техники как отечественной, так и зарубежной, заключать договоры, подавать заявки, вести деловую переписку.

По архивным данным, пуск новостройки намечался на апрель 1930 года. В газете «Рабочий край» за 17 января 1931 год - информация, что завод силикатный пущен. Осенью того же года было начато строительство завода №2, который стал составной частью предприятия. Близкое, почти вплотную, расположение заводов позволяло использовать одну и ту же ветку железной дороги. Без особых затрат и значительных переделок расширялась котельная завода №1. К прессовому отделению строящегося завода примыкало такое же отделение проектируемого. Общей становилась разгрузочная площадка. А в целом заводы должны были действовать самостоятельно.

Завод ещё строился, а через биржу труда уже набирались будущие силикатчики. Первую группу направили учиться в 1929 году на Нижегородский силикатный завод. Среди стажеров были Антонова, Семёнова. Овладев специальностью, они обучали потом работе на прессах новичков. Профессиональная подготовка велась и на краткосрочных курсах непосредственно на заводе. Первым директором завода был Королёв.

Уже в первые месяцы предприятие выпустило 9430 тысяч штук кирпича - значительно больше того, что дали за весь год 1931 года кирпичные заводы Иваново-Вознесенска.

Хотя в целом техническое оснащение предприятия отвечало передовому для того времени уровню силикатного производства в СССР, технология во многом была несовершенной, преобладал ручной труд.

В годы ВОВ завод перешёл на производство противотанковых пирамид и миномётных железобетонных гнёзд для дотов. Для этого потребовалась коренная перестройка технологии производства, переналадка оборудования, приготовление и монтаж дополнительных форм и оснасток.

После войны была поставлена задача - как можно быстрее перестроить производство на мирный лад, и в 1947 году с заводских линий вновь пошёл кирпич. К 1950 г. завод превысил довоенную мощность, дал строителям 56 миллионов штук кирпича при плане 50 миллионов. А ещё через восемь лет коллектив предприятия удвоил выпуск продукции. Но время начало широкой, последовательной механизации трудоёмких работ с одновременным расширением производства, заменой устаревшего оборудования, внедрением современной организации труда.

Активную роль этих изменений сыграли главный инженер завода Борисов А.А, главный механик Попов К.А., рабочий Морозов В.Ф., Шмелёв Г.С., Яблоков А.Д., и другие.

В 1960 - 1965 гг. были осуществлены большие работы по коренной реконструкции расширению известково-обжигательного, массозаготовительного, ремонтно-механического цехов, помольного и автоклавного отделений. Производительность завода постепенно увеличивалась. Большая работа по улучшению бытовых условий в цехах и отделах завода.

Поистине этапным событием стала замена устаревших прессов новыми высокопроизводительными прессами «СМ- 816», оснащёнными автоматами- укладчиками «СМ- 1030». Новые прессы автоматы в корне изменили характер ведущей в силикатном производстве профессии. Прессовщик стал оператором. Съёмщицы кирпича 64 работницы высвобождены для другого участка производства. Первым кто освоил новую технику, а затем и учил других, были заслуженные строители РСФСР К.М. Лапкина и В.П. Жукова.

Начиная с 1966 года, коллектив из квартала в квартал выходил победителем во всесоюзном и республиканском социалистическом соревновании тружеников отрасли.

В 70- 80 годы рационализаторы разработали и внедрили систему автоматического распределения силикатной массы по бункерам прессов, что ликвидировало ещё одну ручную операцию.

Ещё в 1961 году коллектив завода освоил производство новогостроительного материала теплоизоляционных плит из газосиликата. В 1972 году ивановские силикатчики первыми перешли на выпуск облегчённого модульного кирпича с технологическими пустотами.

Значительным шагом вперёд в улучшении условий труда и повышении эффективности производства стал выпуск нового, оснащённого современным оборудованием дробильно-сортировочное отделение. В конце 1979 года принято в эксплуатацию и пущено заново смонтированная технологическая линия по выпуску крупноразмерных силикатных стеновых блоков.

В 1975 - 1977 годах реконструировали помольное отделение. Появились высокопроизводительные мельницы «СМ - 1456», в них одновременно размалывается известь и песок.

Во вторую половину столетия своей истории коллектив завода вступил уверенно, открыв новый этап своего экономического и социального развития. Планировалось довести мощность завода до 250 миллионов штук кирпича в год, а по производству газосиликата -- 60 тысяч кубометров в год.

В 1980 году была закуплена технологическая схема по производству крупноразмерных силикатных блоков, фирмы «Дорстнер». В этом же году было выпущено 3000000 штук блоков. В 1994 году был закуплен немецкий пресс БСП-600, с помощью которого стали выпускать пустотелый кирпич. В 96 - 97 уровень производства упал в 6 раз. С 2007 года силикатный завод производит кирпич силикатный полуторный пустотелый объёмнокрашеный, но не производят газосиликаты.

2. Ассортимент продукции

Кирпич силикатный и камни.

Силикатный кирпич и камни применяют для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений. На заводе выпускают кирпичи и камни согласно ГОСТ 379-95. Одинарный и утолщенный кирпич изготавливают полнотелым и пустотным.

В пустотном изделии отверстия должны быть несквозными и расположены перпендикулярно постели. Толщина наружных стенок должна быть не менее 10 мм.

По прочности изделия изготовляют марок: 125, 150, 175.

По морозостойкости: МРЗ 25, МРЗ 35.

В зависимости от средней плотности полнотелые изделия подразделяются:

-пористые, со средней плотностью до 1500 кг/м3;

-плотные, со средней плотностью свыше 1500 кг/м3;

В зависимости от назначения изделия изготовляют лицевыми и рядовыми.

Условное обозначение силикатных изделий должно состоять из названия, вида назначения изделия, марки по прочности морозостойкости, обозначение настоящего стандарта. Пример: кирпич СР-150/15 ГОСТ 379-95

Кирпич силикатный рядовой марки по прочности 150 и морозостойкости МТЗ-25.

Товарный ассортимент ООО''Ивсиликат'' приведен в табл. 2.1, 2.2 и в приложении 1.

Ассортимент продукции представлен в таблице 2.1.-2.2

Таблица 2.1 Ассортимент продукции

Вид изделия (кирпича, блоков)	Раз меры (мм)	Коэффициент пересчета в одинарный кирпич	Количество изделий, шт.	Справочная масса в высушенном состоянии, кг
			На запарочной вагонетке	В пакете
			Физ. единиц	В пересчете на одинарный. кирпич	Физ. единиц	В пересчете на одинарный. кирпич
1	2	3	4	5	6	7	8
Кирпич силикатный, одинарный	250x120x65	1.0	895	895	895	895	3.8
Кирпич силикатный одинарный (прессБСП-бОО)	250x120x65	1.0	840	840	840	840	3.8
Кирпич силикатный утолщенный полнотелый	250x120x88	1,354	672	910	672	910	5,0
Кирпич силикатный утолщенный пустотелый	250x120x88	1,354	616	834	616	834	3.8
Камень силикатный (двойной кирпич)	250x120x138	2,23	392	832	392	832	5.8
Блоки силикатные	492x120x215	6,510	108	703	108	703	18,3
Блоки силикатные	492x120x245	7,418	108	801	18	801	21
Блоки силикатные	510x250x215	4.058	54	759	48	675	39
Блоки силикатные	510x250x245	16.020	54	865	48	769	45
Блоки силикатные	510x380x215	21.368	36	769	32	684	60
Блоки силикатные	510x380x245	24,349	36	877	32	779	69

Таблица 2.2 Ассортимент готовой продукции, тыс. шт.

Вид изделия	2005 г.	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2009 г.	2010 г.
Одинарный кирпич	38	47	29	37	458	302
Утолщенный полнотелый кирпич	55078	62261	58955	52929	35219	32816
Утолщенный пустотелый кирпич	8669	9021	10341	6268	6180	6038
Блоки силикатные пазогребневые	673	1204	204	688	620	405
Блоки перег.	-	638	348	704	110	797
Камень силикатный	1024	121	-	623	2000	-
Цветной кирпич	-	53	1430	4183	3537	3390
Пустотный полнотелый	-	-	-	3235	-	-
ИТОГО	65482	73345	71307	68667	48910	43748

Количество и виды дефектов допускаемых на рядовом изделии приведены, в таблице 2.3

Таблица 2.3

#G0Вид дефекта	Значение
1 Отбитости углов глубиной от 10 до 15 мм	3
2 Отбитости, притупленности ребер глубиной от 5 до 10 мм.	3
3 Шероховатости или срыв грани глубиной, мм	5
4 Трещины на всю толщину изделия протяженностью по постели до 40 мм.	1

3. Сырьевая база

Технология производства и качество изделия во многом зависит от физических и химических характеристик сырья. Отклонение того или иного показателя неизбежно сказывается на параметрах продукции. Поэтому необходимо правильно определять химический, минералогический и зерновой состав сырьевых компонентов, влажность сырьевой смеси, создавать оптимальные условия формования и автоклавной обработки, влияющие на плотность и прочность кирпича и камней.

Для производства силикатного кирпича применяют кварцевый песок, известь, воду, пар.

3.1 Кварцевый песок

Песком называют рыхлую смесь зерен, образовавшуюся в результате разрушения горных пород (природные пески) или полученную путем их дробления и последующего рассева (искусственные дробленые пески).

В производстве силикатного кирпича применяют песок Коноховского месторождения.

Таблица 3.1 Химический состав песка Коноховского месторождения, масс. %

SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	R2O	SO3	п.п.п.	Сумма
92,38-92,76	1,77-3,51	0,53-1,44	0,86-1,31	0,26-0,87	1,56-2,03	0,012-0,43	0,6-0,66	100,05-100,08
SiO - (73,56-78,18)%

Таблица 3.2 Зерновой состав песка Коноховского месторождения

Размер отверстий контрольных сит, мм	5,0	2,5	1,25	0,63	0,315	0,14	Прошло через 0,14	Модуль крупности
Полные остатки на ситах, % по массе	0,5-6,0	0,6-4,0	1,0-8,0	10,0-30,0	60,0-80,0	90,0-98,0	1,0-8,0	1,7-2,0

Таблица 3.3 Требования, предъявляемые к песку для производства силикатных изделий автоклавного твердения по ГОСТ 21-1-80

Показатели	Требования ОСТ 21-1-80
1. Содержание кварца (не связан. SiO2), %	не менее 90,0
2. Объемная насыпная плотность, кг/м3	не менее 1300
3. Содержание щелочи (в пересчете на Na2O), %	не более 7,2
4. Содержание сернистых и сернокислых соединений (в пересчете на SO3), %	не более 2,0
5. Содержание органических соединений	не темнее цвета эталона
6. Содержание слюды, %	не более 0,5
7. Содержание зерен размером от 5 до 10 мм, %	не более 10
8. Содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц размером менее 0,5 мм, %	не более 20
9. Зерна должны иметь не круглую, а шероховатую поверхность	-

Объемная масса- 1380-1470 кг/м3.

Влажность песка- 5-9 %.

Плотность песка - 2,5-2,64 г/см3.

Расход песка на 1000 шт. условного кирпича - 2,1 м3.

3.2 Известняк

Известняк - это осадочная горная порода, состоящая главным образом из кальцита, редко - из арагонита; часто с примесью доломита, глинистых и песчаных частиц. Известняк нередко содержит остатки известковых скелетов ископаемых организмов. Известняк на завод поступает с Добрятинского месторождения. Известняк в зависимости от предела прочности на сжатие подразделяют на твердый, средней твердости, мягкий и очень мягкий.

Таблица 3.4 Требования, предъявляемые к известняку

Химическое соединение	Содержание, %
СаСОз	не менее 92
MgCО3	не более 8
Глинистые примеси(SiO2 + А12О3 + Fе2О3)	3

Расход извести на 1000 штук условного кирпича - 382 кг.

Таблица 3.5 Химический состав известняка, масс%

Проба	Нерастворимый остаток	R2O3	CaO	MgO	SO3	п.п.п.	Сумма
Камень Добрятинского месторождения	1,38	3,89	52,23	2,19	следы	40,31	100,00

Требования, предъявляемые к извести для производства силикатного кирпича (норма для 3 сорта)

Содержание окислов	% по массе
Активных СаО + MgO	Не менее 70
Активных MgO	Не более 5
СО2, без добавок	7
Непогасившихся зерен	Не более 14

3.3 Добавки

Для производства объёмноокрашенного силикатного кирпича используют следующие красители:

- Fe2O•H2O- гитит, предает желтую окраску.

- Fe2O3 - гематит, предает красную окраску (95%)

- Fe2O• Fe2O3 - магнетит, предает черную окраску (Fe2O - 18-26%; Fe2O3 - 72-74%)

Все эти красители искусственного происхождения, цена - 30-40 руб./кг. Доставляют пигмент в мешках массой 20-25 кг.

Последнее время в качестве красителя стали использовать:

- Углерод технический (добавляют 0,5%); марка П803, производитель Иваново; цена - 21,5 руб./кг.

- Сурик Криворожский (добавляют 1,5 - 3%); марка А, производитель Украина; цена 10,5 руб./кг.

- Пигмент оранжевый (добавляют 2%); марка НУ 960, производитель Китай;

- Пигмент желтый СВЖ; производитель ОАО «Пигмент» г. Тамбов, поставщик ЗАО «НПФ ТЕХНОХИМ»;

- Пигмент красный Г130; производитель «YIPIN PIGMENTS» Китай, поставщик ТД «Марсел» г.Москва

Все пигменты вводятся в количестве 1,5%.

3.4 Вода

Воду используют на всех этапах производства: при приготовлении смеси, ее прессовании и автоклавной обработке кирпича. Общее количество воды, расходуемое на 1000 шт. кирпича, составляет около 0,75 м. К технологической воде особых требований не предъявляют; обычно применяют воду из водопроводной системы, из артезианских скважин.

Для питания паровых котлов применяют химически очищенную воду, чтобы не допускать отложения накипи и повышенной коррозии металла.

Природное топливо.

Таблица 3.5 Химический состав газа

СН4	С2Н6	С3Н8	С4Н10	С5Н12	СО2	N2	Н2S
88,0	1,0	0,2	0,33	-	0,3	9,3	-
QH = 31610 кДж/м3

5. Оборудование и его характеристика

1. Дробилка щёковая (трёх сменная) СМ-741 - 3 шт. Выксунский машиностроительный завод.

Производительность 25 м3/ч. Электродвигатель АОП 2-82-6; мощность двигателя 40 кВт; число оборотов 970 об/мин.

Рис.5.1 Щёковая дробилка с простым качанием

1 - корпус;

2 - неподвижная дробящая плита;

3 - ось подвижной щетки;

4 - подвижная щетка с дробящей плитой;

5 - подшипник;

6 - эксцентриковый вал;

7 - шатун;

8,9- для регулирования ширины выходного отверстия;

10- распорные плиты;

11- штанга;

12 - оттягивающая пружина;

13 - винт подъёма клина.

2. Грохот

ГИС 42- 2 шт. Костромской завод «Строймашина». Размер сит 30мм; мощность 75 кВт; число оборотов 1000 об/мин, производительность 125м3/ч.

Рис. 5.2 Схема вибрационного инерционного грохота

1. подвижная рама;

2. дебалансный вал;

3. сита;

4. неподвижная рама.

3. Ленточный конвейер

Ширина ленты 1000 мм. Мощность электродвигателя - 2.5 кВт; Число оборотов 1500 об./мин. Редуктор РМ-250. Количество 4 шт.

Рис. 5.3 Ленточный конвейер

- редуктор;

- приводной барабан;

- лента;

- барабан;

- натяжное устройство;

- роликовая опора;

- рама;

- электродвигатель.

4. Питатель лотковый (трёх сменный)

4 шт. Киевский механический завод; мощность 4.5кВт; число оборотов 1500 об/мин. Редуктор РМ-350; производительность 6 т/ч

Рис.5.4 Лотковый питатель

наклонный лоток;

эксцентрик;

ролики;

шатун;

электродвигатель;

червячный редуктор;

рама.

5. Скиповый подъемник (трёх сменный)

4 шт. Ливенский опытно- механический завод. Ёмкость ковша 0.35 м3 ; скорость подъёма 0.5 м/с. Мощность электродвигателя 60 кВт; число оборотов 1500 об/мин. Редуктор РМ-500.

Рис.5.5 Скиповый подъемник

1 - балки

2 - ковш

3 - фермы

4 - механизм загрузки печи

5 - опоры

6 - скиповый подъемник

7 - канат

8 - лебедка

6. Шахтная печь (непрерывная)

4 шт. Система «Росстромпроект» Диаметр шахты 3900 мм (наружный), 2500 мм (внутри). Высота шахты 14700 мм. Футеровка кирпич огнеупорный шамотный. Производительность 60 тонн/сут.; загрузочное устройство: нестандартное оборудование.

Рис.5.6 Шахтная печь

1-горелки нижнего яруса;

2-горелки верхнего яруса;

3-предохранительный взрывной клапан;

4-загрузочное устройство;

5-скиповый подъемник;

6-патрубок для отсоса газов;

7-распределительный лоток;

8-легковесный кирпич;

9-каретки Антонова;

10-ленточный транспортер.

7. Выгрузочный механизм

Система Антонова - 4 каретки. Мощность 1.1 кВт; редуктор РМ- 350; скорость движения коленвала 1-2 об/мин. производительность 1 каретки 0.63 т/ч.

Рис. 5.7 Выгрузочное устройство шахтной печи с вращающейся разгрузочной решёткой

1 - решётка;

2- бункер-воронка;

3,13- герметически закрывающиеся люки;

4-вертикальный вал;

подпятник;

опорная рама;

промежуточный патрубок;

клапан;

противовес;10,11-рычаги;

12- кулачковый вал.

8. Экскаватор (добыча песка, трёхсменный)

Э 2503 Воронежский завод. Ёмкость ковша 2.5 м3; количество 2 шт.

Рис.5.8 Одноковшовые экскаваторы

а - прямая лопата; б - обратная лопата; в - струг; г - драглайн; д - грейфер кран

9 Подвижная установка для измельчения мороженых кольев песка (трёхсменный)

Фрез - машина 11 дисков, диаметром 900 мм. Длина рабочей части фрезы - 1700 мм. Число оборотов фрезы - 400 об/мин. Мощность электродвигателя 30 кВт; мощность электродвигателя привода фрезы - 20 кВт. Количество - 4 шт.

10. Сито «Бурат»

Мощность электродвигателя 4.5 кВт. Редуктор РМ - 400; скорость вращения 20 об/мин. Решётки с просветом 24 -30.

Рис.5.10 Многогранный барабанный грохот

- сменные плоские сита;

- торец грохота, где установлен лоток для загрузки;

- второй торец, который служит для выхода кусков материала, непрошедших через сито.

11. Мельница (трёхсменная) СМ-1456 Куйбышевский завод «Строймашина» Производительность 4.5 - 5.5 т/час. Скорость вращения 29 об/мин; мощность электродвигателя 125 кВт. Редуктор ЦДЧ-130; число оборотов в минуту 725. Загрузка мелющими телами 1 камера -шары диаметром 50 - 70 мм, во вторую - цилепсы 6 т.н.. Длина барабана - 5600 мм; диаметр барабана внутренний 1500 мм. Рабочий объём -8м. Количество - 4 шт.

...