Технологический процесс изготовления детали 6П20 0-5 "автоспуск"
Усовершенствование техпроцесса изготовления автоспуска. Оценка технологичности его конструкции. Выбор способа получения заготовки. Расчет режимов резания и времени обработки. Проектирование станочного приспособления, режущего и мерительного инструмента.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.12.2012 |
| Размер файла | 4,6 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
Введение
1. Анализ технологичности детали
2. Выбор рациональной заготовки
2.1 Выбор способа литья
2.2 Определение классификационных индексов
2.3 Весовые коэффициенты исходных параметров
2.3.1 Определение классификационных индексов
2.3.2 Весовые коэффициенты исходных параметров
2.4 Экономическое обоснование рациональной заготовки
3. Проектирование нового технологического процесса
3.1 Выбор технологического оборудования
3.2 Расчет режимов резания
3.3 Расчет времени обработки
3.4 Разработка нового технологического процесса
3.5 Сравнение базового и предложенного технологических процессов
4. Проектирование приспособления
5. Проектирование режущего инструмента
6. Проектирование мерительного инструмента
Заключение
Список литературы
автоспуск деталь заготовка резание
Введение
В качестве изучаемого изделия я выбрал деталь 6П20 0-5 «автоспуск».
Условия работы детали.
Во время своего оставшегося после запирания затвора (свободного) хода до крайне переднего положения затворная рама отклоняет вперёд и вниз рычаг автоспуска, который выводит из зацепления с курком шептало автоспуска, после чего его удерживает во взведённом состоянии лишь основное шептало, выполненное как единое целое со спусковым крючком.
При ходе назад под действием руки стрелка затворная рама воздействует на поворотный курок, ставя его на боевой взвод. Курок удерживается во взведённом состоянии при помощи шептала (точнее, двух шептал -- шептала автоспуска и боевого) УСМ.
Если спусковой крючок нажат, а переводчик находится в положении АВ (автоматическая стрельба), в момент прихода подвижных частей оружия в крайне переднее положение автоспуск освободит курок, и далее всё происходит точно так же, как описано выше для одного выстрела, до тех пор, пока стрелок не снимет палец со спускового крючка, или в магазине на закончатся патроны.
Если спусковой крючок нажат, а переводчик находится в положении ОД (стрельба одиночными), то после прихода подвижных частей оружия в крайне переднее положение и срабатывание автоспуска курок останется на боевом взводе, удерживаемый шепталом одиночного огня, и будет оставаться на нём пока стрелок не отпустит и вновь не нажмёт на спусковой крючок.
Материал детали. Сталь 50Л. Общие сведения
|
Заменитель |
|
|
сталь 55Л. |
|
|
Вид поставки |
|
|
отливки ГОСТ 977-75. |
|
|
Назначение |
|
|
шестерни, бегунки, колеса, зубчатые колеса подъемно-транспортных машин, валки крупно-, средне- и мелкосортных станов для прокатки мягкого металла. Сталь применяется в нормализованном или улучшенном состоянии и после поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ. |
Химический состав
|
Химический элемент |
% |
|
|
Кремний (Si) |
0.20-0.52 |
|
|
Медь (Cu), не более |
0.30 |
|
|
Марганец (Mn) |
0.40-0.90 |
|
|
Никель (Ni), не более |
0.30 |
|
|
Фосфор (P), не более |
0.040 |
|
|
Хром (Cr), не более |
0.30 |
|
|
Сера (S), не более |
0.045 |
С - с увеличением содержания углерода возрастает прочность, но снижаются пластичность и вязкость, повышается порог хладноломкости этих сталей.
Mn - марганец, введение марганца в сплавы повышает их жаропрочность и улучшает коррозионную стойкость
Mn и Si вводят в процессе выплавки в сталь для ее раскисления, т.е. для удаления FеО, поэтому их также называют технологическими: примесями.
Кроме того, Mn способствует уменьшению содержания сульфида железа FeS в стали: FeS+Mn (MnS+Fe). Мn и Si растворяются в феррите, повышая его прочность; марганец может также растворяться в цементите.
S - вредная примесь - попадает в сталь главным образом с исходным сырьем-чугуном. Сера нерастворима в железе, она образует с ним соединение FeS-сульфид железа. При взаимодействии с железом образуется эвтектика (Fе+FеS) с температурой плавления 988 (С. Поэтому при нагреве стальных заготовок для пластической деформации выше 900 (С сталь становится хрупкой. При горячей пластической деформации заготовки разрушаются. Это явление называется красноломкость. Одним из способов уменьшения влияния серы является введение марганца. Соединение MnS плавится при 1620 (С, эти включения пластичны и не вызывают красноломкости).
Содержание S в сталях допускается не более 0,06 %.
P попадает в сталь главным образом также с исходным чугуном, использованным для выплавки стали. До 1,2 % P растворяется в феррите, уменьшая его пластичность. P обладает большой склонностью к ликвации, поэтому даже при незначительном среднем количестве фосфора в отливке всегда могут образовываться участки, богатые фосфором. Располагаясь вблизи границ зерен, фосфор повышает температуру перехода в хрупкое состояние, т. е. вызывает хладноломкость. Поэтому P, как и S, является вредной примесью, содержание его в углеродистой стали допускается до 0,05 %.Чем больше углерода в стали, тем сильнее влияние фосфора на ее хрупкость.
Cu - повышает жаропрочность;
Ni - легирующий элемент.
Механические свойства
|
Термообработка, состояние поставки |
Сечение, мм |
?0,2, МПа |
?B, МПа |
?5, % |
?, % |
KCU, Дж/м2 |
HB |
|
|
Нормализация 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С. |
<100 |
340 |
580 |
11 |
20 |
24 |
||
|
Закалка 860-880 °С. Отпуск 600-630 °С. |
<100 |
400 |
750 |
14 |
20 |
29 |
||
|
Отжиг 850-870 °С, печь. Нормализация 870-880 °С. Отпуск 600-650 °С, воздух. |
30 |
335 |
570 |
11 |
20 |
24 |
174 |
Предел выносливости
|
?-1, МПа |
?B, МПа |
?0,2, МПа |
Термообработка, состояние стали |
|
|
245 |
570 |
330 |
НВ 156-190 |
Литейные свойства
|
Линейная усадка, \% |
1490 |
|
|
Показатель трещиноустойчивости, Кт.у. |
1.9 |
|
|
Жидкотекучесть, Кж.т. |
0.5 |
|
|
Склонность к образованию усадочной раковины, Ку.р. |
1.1-1.2 |
|
|
Склонность к образованию усадочной пористости, Ку.п. |
1.1 |
Целью данного курсового проекта по технологии машиностроения является усовершенствование технологического процесса обработки детали.
1. Анализ технологичности детали
Одной из наиболее сложных и трудоемких функций технологической подготовки производства (ТПП) является обеспечение технологичности изделий машиностроения. Практически без дополнительных материальных затрат в производстве на данном этапе решаются задачи снижения трудоемкости, повышения качества и экономичности новых изделий.
Согласно ГОСТ 14.205-83 под технологичностью следует понимать совокупность свойств конструкций изделия, определяющую ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ.
Для данной разработки воспользуемся элементами функционального подхода для оценки технологичности и экспертной оценки отдельных показателей.
Количественная оценка технологичности:
Для оценки технологичности конструкции деталей, подвергаемых механической обработке, воспользуемся следующими показателями:
1. Коэффициент обработки поверхностей:
Коп=1-(Dоп/Dn),
где Dn - число поверхностей детали;
Dоп - число поверхностей, подвергаемых мех. обработке;
Коп=1-(12/20)=0,6.
2. Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:
,
где Dос - число поверхностей, обрабатываемых стандартным режущим инструментом;
Dоп - число поверхностей, подвергаемых механической обработке;
.
3. Коэффициент повторяемости поверхностей:
,
где Dн - число наименований поверхностей;
Dп - общее число поверхностей;
.
4. КИМ:
,
где Мдет - масса детали;
Мзаг - масса заготовки;
.
5. Коэффициент шероховатости поверхностей:
,
Где Б - числовое значение параметра шероховатости;
n - число поверхностей с соответствующим числовым значением параметра шероховатости;
; .
6. Коэффициент точности обработки:
,
где А - квалитет размера;
n - число размеров данного квалитета;
; .
Качественная оценка технологичности:
Качественную оценку производим путем сравнения полученных значений коэффициентов с данными в методике по определению технологичности.
Коп=0,6 (0,3…0,7) - удв. (5)
Ксоп=1 > 0,8 - хор. (6)
Кпп=0,85 > 0,8 - хор. (6)
Ким=0,65 (0,61…0,8) - удв. (5)
Кш=0,94 (0.6…0.95) - удв. (5)
Ктк=0,91 (0.6…0.95) - удв. (5)
Для каждого показателя экспертным путем определяем коэффициент весомости (значимости) из условия
a1=0,2
a2=0,15
a3=0,1
a4=0,25
a5=0,2
а6=0,1
Определяем значение комплексного показателя технологичности по формуле
Дадим общую оценку уровня технологичности конструкции детали по количественным показателям.
Так как Бк >3, то общая оценка удовлетворительная.
2. Выбор рациональной заготовки
2.1 Выбор способа литья
Под выбором приоритетного способа литья понимается определение способа литья, наиболее полно удовлетворяющего требованиям заданных исходных условий без сопоставительных экономических расчетов. При этом выбранный способ должен обеспечивать выполнение следующих основных условий:
1) Отливка по своим качественным показателям должна соответствовать требованиям нормативной документации на изделие.
2) Отливка должна иметь, возможно, высокую точность размеров и высокий коэффициент использования металла.
Способ литья качественно (без экономической оценки) определяется следующими факторами:
1) Требованиями к уровню конструктивной прочности и герметичности материала отливки.
2) Материалом детали.
3) Типом производства или размером единичной партии изготовляемых деталей.
4) Сложностью формы, габаритными размерами и массой детали.
5) Требованиями к точности размеров и качеству поверхностей отливок.
Последовательность выполнения действий и расчетов при определении приоритетного способа литья следующая:
1. Анализ исходной информации.
2. Определение классификационных индексов отливки по:
- Типу производства.
- Классу материала.
- Назначению.
- Массе.
- Степени сложности.
3. Определение суммарного балла Бij.
4. Определение приоритетного способа литья, соответствующего Бijmax.
Анализ исходной информации
Исходная информация следующая:
- Марка материала: сталь 50Л (характеристики материала приведены во введении).
- Габаритные размеры - 29,7?28?18,6мм.
- Масса - 0,0085 кг.
- Объем выпуска - 50 000 шт., массовое производство.
2.2 Определение классификационных индексов
1) Тип производства отливок.
Исходя из заданной годовой программы выпуска деталей и массы заготовки, получаем индекс “М”.
2) Классификация литейных сплавов
По технологическим (литейным) свойствам (жидкотекучести, объёмной усадке) литейные сплавы, применяемые в машиностроении, условно делятся на 5 классов.
Данный сплав относится к классу “МЛ2”.
3) Классификация отливки по назначению
Отливки, используемые для изготовления деталей, по назначению последних, характеру нагружения и другим требованиям, предъявляемым к ним, делятся на 3 группы. Наша отливка относится к следующей группе - отливки ответственного назначения, рассчитываемые на прочность, испытывающие умеренные статические и динамические нагрузки; испытываемые на внеш. вид, размеры, хим. анализ, твердость; с контролируемыми качеством пов., размерами, ?в, ?, НВ.
Получаем индекс “В”.
4) Классификация отливки по массе
Массу проектируемой отливки ориентировочно определяют по формуле:
Отсюда следует, что классификационный индекс отливки - “G1”.
5) Классификация отливки по сложности
Сложность отливки определим при помощи количественного показателя группы сложности.
Показатель сложности (индекс С) определяется по формуле:
,
где Vотл (Gотл) - объём (масса) отливки;
Vфиг (Gфиг) - объём (масса) геометрической фигуры, в которую может быть вписана отливка по своим габаритным размерам. Наименьшая фигура, в которую можно вписать отливку - параллелограмм, ее расчетная масса равна 2,6кг.
.
Отливка принадлежит к группе сложности “C3”.
6) Классификация отливки по точности
Расчет среднего квалитета детали приведен в вышеописанном разделе по определению технологичности, он равен ITср=13.
Отсюда следует, что классификационный индекс отливки - “Т3”.
2.3 Весовые коэффициенты исходных параметров
Каждый параметр по своей значимости не одинаково влияет на выбор способа литья. Значимость каждого параметра оценивают так называемым весовым коэффициентом а, определяемым методом экспертных оценок. Такая оценка показала следующие результаты:
Таблица 3. Весовые коэффициенты исходных параметров для выбора способа литья
|
Параметр |
Тип производства |
Материал |
Назначение |
Масса |
Группа сложн. |
Точность |
|
|
Обозначение коэффициента |
аП |
аМ |
аН |
аG |
аС |
ат |
|
|
Значение коэфф. |
0,25 |
0,20 |
0,10 |
0,15 |
0,20 |
0,10 |
|
|
Сумма |
|
Получены следующие классификационные индексы:
Тип производства - М.
Материал отливки - МЛ2.
Назначение - В.
Масса - G1.
Группа сложности - С3.
Группа точности - Т3.
Наиболее приемлемые способы литья:
1) По выплавляемым моделям.
2) Под низким давлением.
3) В кокиль.
Для каждого типа литья определяем суммарное количество баллов, соответствующих классификационным индексам с учетом весовых коэффициентов, по формуле:
1) По выплавляемым моделям:
2) Под низким давлением:
3) В кокиль:
Анализируя полученные данные, приходим к выводу, что наиболее выгодным способом литья являются литье по выплавляемым моделям.
Выбор способа горячей объемной штамповки.
2.3.1 Определение классификационных индексов
1) Тип производства отливок.
Исходя из заданной годовой программы выпуска деталей и массы заготовки (до 1кг), получаем индекс “СС”.
2) Классификация по материалу.
Материал детали с содержанием С=(0,35…0,65)%, ковкость удовлетворительная К?=0,8…2;
Получаем классификационный индекс “М2”.
3) Масса поковки
По чертежу детали массу проектируемой поковки в первом приближении можно определить по формуле:
,
где Gд - масса детали, кг;
- усредненный коэффициент весовой точности для поковок, принимается равным 0,62.
.
Классификационный индекс поковки - “G1”.
4) Степень сложности
Степень сложности поковок определяют путем вычисления отношения массы поковки к массе геометрической фигуры минимального объема, в которую вписывается форма поковки.
;
Степень сложности поковки “C3”.
5) Классификация по конструктивной форме
Конструктивная форма детали в значительной степени влияет на возможный способ штамповки, ограничивая возможности одних способов, и реже, - исключая их полностью. Наша деталь относится к корпусным деталям с Н/В?1, с фасонной внутренней и наружной поверхностью и ребрами (типа панелей, крышек, корпусов, оснований).
Классификационный индекс - “K5”.
2.3.2 Весовые коэффициенты исходных параметров
Аналогично расчету отливки, весовые коэффициенты определяются на основе экспертных оценок.
Таблица 4. Весовые коэффициенты исходных параметров для выбора способа ГОШ
|
Исходный параметр |
Тип производства |
Материал |
Масса |
Степень сложности |
Конфигурация |
|
|
Обознач. вес. коэф. |
ат |
ам |
аg |
аc |
аr |
|
|
Значение коэф. |
0,25 |
0,15 |
0,10 |
0,30 |
0,20 |
|
|
|
Определение суммарного балла Бij.
В ходе расчета нами были получены следующие классификационные индексы:
- тип производства СС;
- материал М2;
- масса G1;
- степень сложности С3;
- конфигурация К5.
Получаем три приоритетных способа штамповки:
- Штамповка молотом, высокоскоростная штамповка, жидкая штамповка.
Для каждого типа штамповки определяем суммарное количество баллов, соответствующих классификационным индексам с учетом весовых коэффициентов, по формуле:
1) Штамповка молотом
2) ВСШ
3) ШЖМ
Учет относительной производительности процессов и относительной технологической стоимости производства единицы массы поковок различными способами ГОШ. Окончательный суммарный балл по каждому способу штамповки определяют по формуле:
,
где - суммарное количество баллов по каждому способу штамповки;
Пi - относительная производительность способа;
Стi - относительная себестоимость.
1) Штамповка молотом
2) ВСШ
3) ШЖМ
Анализируя полученные данные, приходим к выводу, что наиболее выгодным способом штамповки является штамповка молотом.
2.4 Экономическое обоснование рациональной заготовки
Техническое обоснование рациональной заготовки
Для получения заготовки подходят несколько методов:
1) Штамповка - молот;
2) Отливка - литье по выплавляемым моделям.
Различные методы отливки отвечают критериям, определяющим вид получения заготовки. Данные методы являются наиболее подходящими, т. к. при данных методах получения заготовки она имеет наиболее приближенные к детали значения размеров, шероховатости.
Экономическое обоснование рациональной заготовки
1) Анализ на металлоемкость
Сущность анализа на металлоемкость заключается в определении расхода материала для изготовления детали из заготовок, установленных и обоснованных на сопоставительной стадии. Расход материала оценивается сквозным коэффициентом его использования, определяемым по формулам:
- при производстве деталей из проката
- при производстве деталей из заготовок, получаемых литьем:
.
где - сквозной коэффициент использования металла в производстве заготовок (поковок, отливок, сварных конструкций и заготовок из порошковых материалов);
К1 - коэффициент выхода годного проката;
К2 - коэффициент выхода годных изделий при производстве поковок, отливок и т. п.
К3 - коэффициент использования металла при механической обработке заготовок или коэффициент весовой точности.
Коэффициент использования металла К3 при механической обработке определяется по формуле:
,
где Gдет - масса готовой детали, кг;
Gзаг - масса заготовки, определяется расчетным путем по чертежу заготовки.
- для поковки:
- для отливки:
Сквозным коэффициент использования металла в таком случае будет:
- для поковки,
- для отливки.
2) Анализ по приведенным затратам
Приведенные затраты на производство деталей вычисляется по формуле:
,
где Зпр - удельные приведенные народнохозяйственные затраты, Р/шт;
ЗТ - удельные текущие затраты на производство деталей, Р/шт;
ЗК - удельные капитальные затраты, Р/шт.
2.1) Удельные текущие затраты ЗТ рассчитываются по формуле:
,
где Сопт - средняя стоимость (оптовая цена производства единицы массы заготовок (Р/т, Р/кг); оптовые цены различных видов заготовок приводится в соответствующих прейскурантах цен.
- условная стоимость механической обработки на 1т снимаемой стружки;
Сотх - стоимость единицы массы возвратных отходов;
Gмет - масса металла, расходуемого на производство одной заготовки, вычисляется по формуле:
,
?,? - доля возвратных отходов соответственно в заготовительном и в механообрабатывающем производствах.
Произведем расчеты
- Для поковки
;
Для отливки
;
2.2) Удельные капитальные затраты Зк определяются по формуле:
,
где Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности, принимается равным 0,15;
Кск - удельные капитальные затраты на производство единицы массы заготовок (Р/т, Р/кг).
- для поковки
- для отливки
2.3) Приведенные затраты:
;
- Поковка:
- Отливка:
В итоге получаем следующие результаты:
- Молот: .
- ЛПМ: .
Вывод
В результате анализа представленных видов заготовок по коэффициенту использования металла и приведенным затратам Зпр было определено: заготовка, получаемая литьем по выплавляемым моделям, имеет одинаковый , и меньшие приведенные затраты по отношению к заготовке, получаемой штамповкой молотом. Таким образом, более предпочтительным способом получения заготовки будет являться литье по выплавляемым моделям.
Выбранный способ совпадает с реально использующимся на заводе способом получения заготовки для нашей детали. Таким образом, оставляем оригинальную отливку без изменений.
3. Проектирование нового технологического процесса
Назначаем новый технологический процесс изготовления детали, который будет заключаться в переносе операций на станок с ЧПУ.
3.1 Выбор технологического оборудования
Выбираем горизонтальный многооперационный станок ИР-500МФ4 с ЧПУ.
3.2 Расчет режимов резания
Режим резания металла включает в себя следующие, определяющие его элементы: глубину резания t, мм; подачу S, мм/об; скорость резания V, м/мин и число оборотов шпинделя станка n, об./мин.
Величина подачи назначается в зависимости от: вида детали, жесткости, прочности, состояния поверхностного слоя; прочности, жесткости, износоустойчивости системы.
Исходные данные:
Материал: сталь 50Л;
Минимальная шероховатость: Rz 20;
Заготовка: отливка;
Инструмент:
1. Фреза дисковая D = 60 мм; z = 12 пластинки Т5К10
2. Сверло Р6М5 D = 5,08 мм с заточкой 90°
3. Сверло Р6М5 D = 4,7 мм
4. Сверло Р6М5 D = 4,5 мм
5. Сверло Р6М5 D = 4,95 мм
6. Развертка Р6М5 D = 5,04 мм
7. Развертка Р6М5 D = 5,06 мм
8. Развертка Р6М5 D = 5,09 мм
9. Фреза дисковая D = 50 мм; z = 12 пластинки Т5К10
10. Фреза концевая D = 10 мм; z = 4 Т15К6
11. Зенковка Р6М5 7х90°
12. Сверло Р6М5 D =1,6 мм
13. Зенковка Р6М5 7х90°
Операция 025 фрезерная (станок).
1. Фрезеровать, большое перо в размеры 1,2.
1.1. Скорость резания.
,
Где Сv - коэф., характеризующий материал и условия обработки,
Сv= 740
Т- период стойкости фрезы, Т= 120 мин
t - глубина резания, t= 5мм
В - ширина резания, B= 30 мм
z - число зубьев фрезы, z= 12
sz - подача на зуб, sz=0,08 мм/зуб
q, p, m, x, y, u- показатели степени q= 0,2 p=0 m= 0,35 x= 0,4 y=0,12 u= 0
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= knv kuv kmv
knv- коэф., учитывающий состояние поверхности заготовки knv= 0,8
kuv- коэф., учитывающий материал заготовки kuv= 1
kmv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Т5К10) nv= 1
kmv=
kv= knv kuv kmv=1,29 0,81=1
(м/мин)
1.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
2. Центровать отверстие в размеры 3,4.
2.1. Скорость резания.
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 7
Т - период стойкости фрезы Т= 15 мин
s - подача s= 0,1 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 y=0,7
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv - коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv- коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv- коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
2.2. Число оборотов шпинделя.
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
3. Сверлить отверстие в размеры 5,6.
3.1. Скорость резания.
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 7
Т- период стойкости фрезы Т= 15 мин
s-подача s= 0,1 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 y=0,7
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv - коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в- фактич. параметр обработки материала
nv- показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv - коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv - коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
3.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
4. Сверлить отверстие в размер 7.
4.1. Скорость резания
,
где Сv - коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 7
Т- период стойкости фрезы Т= 15 мин
s-подача s= 0,1 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 y=0,7
kv - общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv- коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv- коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv- коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
4.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
5. Рассверлить отверстие в размер 8.
5.1. Скорость резания.
,
Где Сv - коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 16,2
Т - период стойкости фрезы Т= 15 мин
t - глубина резания, t= 0,2мм
s - подача s= 0,2 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 х=0,2 y=0,5
kv - общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv - коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv- коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv- коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
5.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
6. Развернуть отверстие в размер 9.
6.1. Скорость резания
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 10,5
Т - период стойкости фрезы Т= 25 мин
t - глубина резания, t= 0,04мм
s - подача s= 0,3 мм/об
q, m,х, y,- показатели степени q= 0,3 m= 0,4 х = 0,2 y=0,65
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv- коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv- коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv- коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
6.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
7. Развернуть отверстие в размер 10.
7.1. Скорость резания
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 10,5
Т - период стойкости фрезы Т= 25 мин
t - глубина резания, t= 0,03мм
s - подача s= 0,3 мм/об
q, m,х, y,- показатели степени q= 0,3 m= 0,4 х = 0,2 y=0,65
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv- коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv- коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv- коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
7.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
8. Развернуть отверстие в размер 11.
8.1. Скорость резания
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 10,5
Т- период стойкости фрезы Т= 25 мин
t - глубина резания, t= 0,01мм
s-подача s= 0,3 мм/об
q, m,х, y,- показатели степени q= 0,3 m= 0,4 х = 0,2 y=0,65
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv - коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv- показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv - коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv - коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
8.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
9. Фрезеровать поверхность, выдерживая размеры 12,13,14,15.
9.1. Скорость резания
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 740
Т - период стойкости фрезы Т= 120 мин
t - глубина резания, t= 0,5 мм
В - ширина резания, B= 20 мм
Z - число зубьев фрезы, z= 12
sz - подача на зуб, sz=0,06 мм/зуб
q, p, m, x, y, u- показатели степени q= 0,2 p=0 m= 0,35 x= 0,4 y=0,12 u= 0
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= knv kuv kmv
knv- коэф., учитывающий состояние поверхности заготовки knv= 0,8
kuv- коэф., учитывающий материал заготовки kuv= 1
kmv=,
где ?в- фактич. параметр обработки материала
nv- показатель степени (Т5К10) nv= 1
kmv=
kv= knv kuv kmv=1,29 0,81=1,
(м/мин)
9.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
10. Фрезеровать большое перо, выдерживая размеры 16,17,18.
10.1. Скорость резания
,
гдеСv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 145
Т- период стойкости фрезы Т= 120 мин
t - глубина резания, t= 3 мм В - ширина резания, B= 1,8 мм
z - число зубьев фрезы, z= 4
sz - подача на зуб, sz=0,03 мм/зуб
q, p, m, x, y, u- показатели степени q= 0,44 p=0,13 m= 0,37 x= 0,24 y=0,26 u= 0,1 kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= knv kuv kmv
knv - коэф., учитывающий состояние поверхности заготовки knv= 0,8
kuv - коэф., учитывающий материал заготовки kuv= 1
kmv=,
где ?в- фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Т15К6) nv= 1
kmv=
kv= knv kuv kmv=1,29 10,8=1,0
(м/мин)
Допустимая скорость (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
10.2.Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента. Далее принимается действительное число оборотов по паспорту станка, ближайшее к расчетному.
(об./мин)
11. Зенковать фаску в размер 19.
11.1. Скорость резания
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 7
Т- период стойкости фрезы Т= 15 мин
s-подача s= 0,1 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 y=0,7
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv- коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv - показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv - коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv - коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
11.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
12. Сверлить отверстие в размер 20, выдерживая размеры 21,22.
12.1. Скорость резания
,
Где Сv - коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 7
Т - период стойкости фрезы Т= 15 мин
s-подача s= 0,05 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 y=0,7
kv- общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv - коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в- фактич. параметр обработки материала
nv- показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv - коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv - коэф., учитывающий глубину сверления klv= 0,8
kv= kмv kuv klv=1,2610,8=1
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
12.2. Число оборотов шпинделя
Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
13. Зенковать фаску в размер 23.
13.1. Скорость резания.
,
Где Сv- коэф., характеризующий материал и условия обработки Сv= 7
Т- период стойкости фрезы Т = 15 мин
s-подача s= 0,1 мм/об
q, m, y,- показатели степени q= 0,4 m= 0,2 y=0,7 kv - общий поправочный коэф., учитывающий фактические условия обработки
kv= kмv kuv klv
kмv - коэф., учитывающий материал заготовки
kмv=,
где ?в - фактич. параметр обработки материала
nv- показатель степени (Р6М5) nv= 0,9
kмv=
kuv - коэф., учитывающий материал инструмента kuv= 1
klv - коэф., учитывающий глубину сверления klv= 1
kv= kмv kuv klv=1,2611=1,26
(м/мин)
Допустимая скорость резания: (м/мин).
Таким образом, окончательно назначаем меньшую скорость:
(м/мин).
13.2. Число оборотов шпинделя Для определения расчетного числа оборотов шпинделя, производится выбор расчетных размеров в зависимости от метода обработки либо обрабатываемой поверхности, либо инструмента.
(об./мин)
3.3 Расчет времени обработки
Расчет основного времени производится по следующей формуле:
где: - длина обрабатываемой поверхности; мм
- длина перебега; мм
- подача в м/мин;
n - число оборотов;
i - число проходов инструмента.
переход 1
переход 2
переход 3
переход 4
переход 5
переход 6
переход 7
переход 8
переход 9
переход 10
переход 11
переход 12
переход 13
Основное время на операцию составит:
Расчет вспомогательного времени:
Tв = Tуст + Tпер+ Tизм
Вспомогательное время на установку и снятие детали:
Tуст = 0,30 мин.
Вспомогательное время, связанное с переходом.
ТПер1 = 0,11 мин.
ТПер2 = 0,06 мин.
ТПер3 = 0,08 мин.
ТПер4 = 0,08 мин.
ТПер5 = 0,08 мин.
ТПер6 = 0,08 мин.
ТПер7 = 0,08 мин.
ТПер8 = 0,08 мин.
ТПер9 = 0,11 мин.
ТПер10 = 0,11 мин.
ТПер11= 0,06 мин.
ТПер12 = 0,08 мин.
ТПер13 = 0,06 мин.
...Подобные документы
Анализ служебного назначения и технологичности конструкции детали. Характеристика базового и разработка нового техпроцесса ее изготовления. Проектирование штампованной заготовки. Расчет режимов резания. Выбор и проектирование контрольного приспособления.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 21.01.2014Выбор способа получения заготовки, обоснование материала. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет полей допусков на обрабатываемые размеры. Выбор режущего и мерительного инструмента, приспособлений и вспомогательного инструмента.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.01.2011Общая характеристика и функциональные особенности детали "Корпус". Принцип выбора способа получения заготовки, оценка ее технологичности. Обоснование маршрута обработки. Описание спроектированной конструкции приспособления, а также режущего инструмента.
курсовая работа [513,0 K], добавлен 17.04.2014Определение типа производства. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Проектирование станочного приспособления. Назначение режущего и измерительного инструмента.
курсовая работа [525,8 K], добавлен 04.01.2014Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.
курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.
курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013Анализ технологичности детали "Бугель". Выбор способа получения заготовки на основе экономических расчетов. Технологический маршрут обработки детали. Выбор технологического оборудования, режущего и измерительного инструмента. Расчёт режимов резания.
курсовая работа [953,1 K], добавлен 14.03.2016Анализ эксплуатационных свойств и технологичности конструкции детали. Выбор заготовки и способа ее получения. Проектирование техпроцесса обработки. Расчет погрешностей базирования, припусков на обработку, режимов резания, размеров заготовок, норм времени.
курсовая работа [285,0 K], добавлен 09.03.2014Служебное назначение и технические требования детали. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрутной технологии обработки детали. Расчет режимов резания и норм времени.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 06.12.2010Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009Служебное назначение держателя 71-П-055-4. Анализ технологичности детали, расчет и выбор вида заготовки, оборудования для ее изготовления и технологического маршрута ее обработки. Определение типа производства. Расчет режущего и мерительного инструмента.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 13.06.2010Анализ технологичности конструкции "крышки". Выбор способа и метода получения заготовки. Составление маршрута обработки, выбор оборудования и схемы базирования. Расчет режимов резания и норм времени на одну операцию. Определение технической нормы времени.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 11.12.2011Назначение зубчатого колеса, выбор и проектирование заготовки. Технологический процесс обработки заготовки. Выбор режущего и вспомогательного инструмента. Определение режимов резания. Проектировка установочно-зажимного приспособления к токарной операции.
курсовая работа [557,0 K], добавлен 17.05.2011Выбор метода получения заготовки, ее расположение в форме. Определение коэффициента использования материала. Анализ технологичности конструкции детали. Ожидаемые погрешности замыкающих звеньев. Выбор оборудования, инструмента. Расчет режимов резания.
курсовая работа [192,8 K], добавлен 09.12.2014Анализ технологичности оси. Тип производства и выбор заготовки. Расчет припусков на обработку детали и его разбивка. Описание фрезерно-центровальной, токарной и сверлильной операций. Расчет режимов резания. Выбор оборудования и режущего инструмента.
курсовая работа [165,9 K], добавлен 07.01.2015Назначение и конструкция детали "Рычаг КЗК-10-0115301". Анализ технологичности конструкции детали. Обоснование метода получения заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания, усилия зажима. Расчет станочного приспособления на точность.
курсовая работа [306,8 K], добавлен 17.06.2016Анализ технологичности конструкции лысок, выбор метода получения и механической обработки заготовки. Формулирование служебного назначения станочного приспособления. Расчет режимов резания деталей, параметров силового привода и погрешности установки.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 03.07.2011Назначение и конструкция детали. Анализ технологичности конструкции. Выбор заготовки, принятый маршрутный технологический процесс. Расчет припусков на обработку, режимов резания, норм времени, требуемого количества станков, станочного приспособления.
курсовая работа [252,1 K], добавлен 01.09.2010Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016Проектирование технологического процесса изготовления детали типа "вал", выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов. Определение метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование. Расчет режимов резания.
курсовая работа [289,6 K], добавлен 05.02.2015
