Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Проектирование строительства ткацкой фабрики

Проектирование строительства ткацкой фабрики

Комплексная автоматизация и механизация на ткацком производстве, обеспечение высокой производительности труда. Выбор схемы технологического процесса выработки ткани, параметров работающего оборудования. Учет и отбраковка полуфабрикатов и готовых изделий.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 18.12.2012
Размер файла 235,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Cодержание

Введение

Глава 1. Характеристика готовой ткани

Глава 2. Заправочный расчёт ткани

Глава 3. Выбор схемы технологического процесса выработки ткани

Глава 4. Выбор оборудования ткацкого производства

Глава 5. Выбор технологических параметров работающего оборудования

Глава 6. Расчёт сопряжённости длин основ на паковки по переходам ткацкого производства

Глава 7. Расчёт отходов по переходам ткацкого производства

Глава 8. Определение норм производительности оборудования

Глава 9. Расчёт коэффициента работающего оборудования

Глава 10. Разработка плана ткацкого производства

Глава 11. Расчёт сопряжённого количества машин приготовительного и учётно-браковочного отделов и их расстановка

Список используемой литературы

Введение

При разработке и проектировании ткацких фабрик нужно учитывать ряд положений:

1. Технологический процесс ткацкого производства должно быть спроектировано на основе достижений науки и техники, опыта работы отечественных и зарубежных ткацких фабрик.

2. Обеспечению высокой производительности труда и оборудования способствует специализации фабрик и нормализации технологических процессов, создающие условия для комплексной автоматизации и механизации на ткацком производстве.

3. Ассортимент ткани должен совершенным эстетическим требованиям. Ткацкое производство должно обеспечивать выпуск разнообразного ассортимента с применением новых видов химических нитей, в том числе высокообъёмных и профилированных волокон, пряжи, состоящей из смеси химических и натуральных волокон.

4. В проекте новой ткацкой фабрики должно быть уделено внимание вопросам технике безопасности и промышленной эстетике, а также должно быть разработана система кондиционирования воздуха, обеспечивающая нормальное условия работы протекания технологического процесса.

5. Необходимое широкое использование средств механизации и автоматизации для транспортировки полуфабрикатов и готовой продукции.

6. Здание ткацкой фабрики должно иметь современные архитектурные формы: потоки грузов и наружные производственные коммуникации должны быть отделены от трасс движения людей; территория фабрики - максимально озеленена.

Глава 1. Характеристика готовой ткани

Ткань - хлопчатобумажная (х/б). Класс - полотняная - бельевая. Подкласс - постельная. Группа - простынь - пододеяльник. Ширина - Вг=150 см.

Таблица 1

№

Показатель готовой продукции

Обозначения

Размерность

Значение

1

Наименование ткани Бязь-арт.47

2

Волокно пряжи

-

-

х/б

3

Ширина ткани

Вг

см

150

4

Плотность ткани

-по основе

-по утку

Гр

Рф

Ру

н/10 см

252

159

5

Линейная плотность

-основных нитей

-уточных нитей

То

Ту

текс

25*1

25*1

6

Усадка(-) или притяжка(+) ткани в отделки

-по основе

-по утку

Ио

Иу

%

3,3

-8,8

7

Уработка в ткачестве

- по основе

- по утку

Ао

Ау

%

7,8

6,6

8

Суммированная вытяжка пряжи в шлихтовании и на ткацком станке

?тк

%

2,15

9

Истинный приклей

Пи

%

5,5

10

Переплетение фона полотняное

11

Поверхностная плотность готовой продукции по ТУ

Мґтг

г/мІ

116

Род волокна - хлопок. Тип нити - пряжа. Способ прядения - кардная. Разрывная нагрузка:

- по основе - 11,9Сн/текс

- по утку - 11,5Сн/текс

Глава 2. Заправочный расчёт ткани

Цель: "По показаниям готовой ткани определить основные показатели строения суровой ткани".

Расчёт номера берда:

Nб=Рф/Zф*(1+ ±Иу/100)*(1-Ау/100), см

где - Рф - плотность нитей основы фона в готовой ткани, Н/10см

- Иу - усадка или притяжка готовой ткани по утку в отделки,%

- Ау - уработка в ткани нитей по утку,%

- Zф - количество нитей пробираемых в один зуб берда фона ткани.

Nб=252/2*(1-8,8/100)*(1-6,6/100)=252/2*0,912*0,934=107 см

Проверяем Nб-на проходимость узла. Воспользуемся эмпирической формулой по которой Nб должен быть меньше следующего значения:

Nб<100/К*dp+вз

где - К - эмпирический коэффициент

- вз - толщина пластины зуба берда

- dp - расчётный диаметр нити основы, мм

вз=0,3мм

Расчётный диаметр нити определяется по формуле:

dp=0,0357*vТ/д, где д=0,85

dp=0,0357*v25/0,85=0,19мм

Nб<100/2,25*0,19+0,3=137см 107<137

Толщина пластины зуба барда (вз)-зависит от номера берда (Nб) и должна приниматься по табличному значению.

Ширина полотна суровой ткани Втґ:

Вт?= Вт/(1±Иу/100), м

где - Вт?- ширина готовой ткани в см

Вт?=150/(1-8,8/100)=1,5/0,912=1,64м=164см

Расчёт ширины заправки основы по берду одного полотна (Вз):

Вз= Вт?/(1-0,01*Ау), м

Вз=1,64/(1-0,01*6,6)=1,64/0,934=1,75 м=175 см

Расчёт плотности суровой ткани по основе фона и по утку:

Рф?= Рф*(1±Иу/100),н/10 см

Рф?=252*(1-8,8/100)=230н/10 см

Ру?= Ру*(1±Ио/100),н/10 см

Ру?=159*(1+3,3/100)=164 н/10 см

Выбор типа ткацкого станка по найденным показателям суровой ткани и ширине её заправки в берде.

Расчёт корректирования ширины суровой ткани и ширины заправки основы по берду для одного полотна (Втґmax):

Втґmax=Вз/100*(1-0,01*Ау)*(1±Иу/100),см

Втґmax=180/100*(1-0,01*6,6)*(1-8,8/100)=1,8*(0,934*0,912)=1,53м=153см

Принимаем ширину готовой ткани равной=150см

Расчёт ширины кромок:

Вк?= Вк*(1-0,01*Ау),

где - Вк?- ширина проборки кромочных нитей в бердо (обоих кромок),см

- Вк - принимается 3,4 см (СТБУ-180)

Вк?=3,4*(1-0,01*6,6)=3,1см

Расчёт плотности кромки

Расчёт плотности кромки по основе ткани на бесчелночных ткацких станках СТБУ-180, комка закладная, то плотность утка в кромках в 2 раза больше плотности чем в фоне, что может вызвать нарушение условий формирование ткани. Во избежание этого увеличения плотность по утку можно компенсировать уменьшением коэффициента наполнения кромки.

Для этого изменения переплетения нитей кромки, т.е. принимается переплетение репс-основный 2/2. От сюда плотность в фоне и кромке принимаются одинаковой.

Количество нитей в кромке определяется по формуле:

Пк=Рк?* Вк?/10, нит

где - Пк-Ркґ-Вкґ- плотность основных нитей в кромке или её ширина

Рф?= Рк?

Пк= 230*3,1/10=70 нитей

Расчёт ширины фона и количества основных нитей суровой ткани

Определение ширины фона суровой ткани (Вфґ), см:

Вф?= Вт?- Вк?, см

Вф?= 164-3,1=160,9см

Определение количества нитей основы для фона (Пф):

Пф= Рф?/10* Вфґ, нит

Пф=230/10*160,9=3700 нитей

Определение общего количества нитей основы (По):

По=Пф+Пк, нит

По=3700+70=3770 нитей.

Расчёт берда

Номер берда и ширина заправки основы по берду были определены ранее п.2.1 и п 2.5, для станков СТБУ-180-определить количество зубьев берда.

Хб=Пф/Zф+Пк/Zк, зуб

где Zф;Zк - количество нитей пробираемых в зуб берда

Хб=3700/2+70/2=1850+35=1885 зуб

Расчёт ремиза

Определение количества ремизных рам для фона ткани (mф):

mф=Rф*Ккр, шт

где - Rф - рапорт переплетения основы в фоне (равен=40)

- Ккр - коэффициент кратности увеличения количества ремизных рам, которые зависят от плотности основы и допустимой плотности галев на ремизной раме.

Ккр= Рф?/Рг*Rф,

где - Рф?- плотность нитей основы в ткани, н/10см

- Рг - максимально допустимая плотность основных нитей, н/10см

- Ккр - округляется до ближайшего целого числа

Ккр=230/93*4=230/372=0,61?1

mф=4*1=4 рамки+2кр=6 ремиза

Для линейной плотности, так как Т=29 находится в промежутке заданных линейных плотностей (таб.2.3[у 1]), то максимальная плотность галев определяется с помощью метода интерполяции по формуле:

Рг=Ргmin+(Ргmax- Ргmin)*Т-Тmin/Тmax-Тmin

Рг=85+(120-85)*25-8/30-8=120*0,77=93 г/10см

Составление заправочного рисунка и кулачков:

Rу=Rо=4+2=6

Рис. 1

0

0

0

0

0

0

0

0

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Zсм=6*7=42зуб; Ј=360/4=90?;Ј=360/2=180?-построить кулачки 4-фона; 2-кромки

Рис. 2

Расчёт количества галев на каждой ремизной раме (Пгр):

Пгр=Пф+Пк/mфр, шт

где- mфр-количества ремизных рам для фона

Пгр=3700+70/4=943шт

Пгр=Пф/ mфр, шт

Пгр=3700/4=925шт

Пгр=Пк/mфкр, шт

Пгр=70/2=35шт

Определение числа ламелей на каждой рейки основонаблюдателя:

Плр=Пф+Пк/Nлр, шт

где- Nлр-количество реек основонаблюдателя (равно=4)

Плр=3700+70/4=943 ламели

Nлр-принимается равным или кратным количеству ремизных рам, но как правило не более 6 реек

Определение плотности ламелей на рейки основонаблюдателя (Рл):

Рл=Плр/Вн,

где-Вн-ширина рассадки фланцев одного навоя

Рл=943/175,6=5,37?5

Плотность ламелей на рейке основонаблюдателя должна быть меньше их допустимой плотности, а масса должна соответствовать данным (таб 2.4[у 1стр 22])

Таблица 2

Линейная плотность нитей, текс

26-32

Допустимая плотность ламелей, н/10см

70

Масса ламелей

25-30

Расчёт рассадки фланцев

На станках с закладной кромкой призаправки одного полотна ткани рассадка фланцев равна:

Вн=Вз+0,6см

Вн=175+0,6=175,6см

Расчёт линейной плотности и поверхностной плотности суровой ткани

Определение массы основной пряжи без шлихты в 1 м суровой ткани

Мо?=Пф*Тф+Пк*Тк/1000(1-0,01*Ао)*(1+0,01Етк),г/м

где-Пф; Пк-количества нитей фона и кромок

- Тф; Тк-линейнаяплотностьнитей основы и кромок

- Ао-уработка нитей по основе

- Етк-суммарная вытяжка пряжи в шлихтовании и на ткацком станке,%

Мо?=3700*25+70*25/1000(1-0,01*7,8)*(1+0,01*2,15)=94250/941,82 =100г/м

Определение массы основы со шлихтой:

Мош?= Моґ(1+0,67*Пи/100),[г/м]

где - Пи-истинный приклей

Мош?=100*(1+0,67*5,5/100)=103,6г/м

Определение массы уточной нити в 1 м суровой ткани:

Му?=Ру?*(Вз+?к)*Ту/10000,[г/м]

где-Ру? - плотностьсуровой ткани по утку, н/10см

- Вз-ширина основы в заправки

- ?к-длина кончиков утка, см

?к=Вкі=3,4см

Муґ=164*(175+3,4)*25/10000=731440/10000=73г/м

Определение линейной плотности суровой ткани при не шлихтованной основе в 1 м:

Мт?= Мо?+ Му?,[г/м]

Мт?=100+73=173г/м

При шлихтованной основе:

Мт?= Мош?+ Му?,[г/м]

Мт?=103,6+73=176,6г/м

Определение линейной плотности готовой ткани в 1 м (Мтґ):

Мт?= (Мо?+ Му?)/100±Ио,[г/м]

Мт?=100+73/100+3,3=173/103,3=1,67г/м

Ио - усадка или притяжка ткани в отделки

Определение поверхностной плотности суровой ткани в 1 мІ:

Мтп?= Мт?/0,01*Вт?,[г/мІ]

Мтп?=173/0,01*164=105,4 г/мІ]

Определение поверхностной плотности готовой ткани в 1 мІ по расчёту:

Мтп?= Мт?/ Вт?,[г/ мІ]

Мтп?=167/1,5=111 г/ мІ

где - Втґ-ширина готовой ткани

Поверхностная плотность готовой ткани по расчёту используется для правильности заправочного расчёта. Этот показатель готовой ткани получается по расчёту - сравнивается с тем же показателем заданным по ТУ (техническими условиями).Разница должна быть в пределах -1,5%

Таблица полученных данных Таблица 3

№

Показатели

Единица измерения

Значение

1

Номер берда

з/10см

107

2

Ширина суровой ткани

см

150

3

Ширина заправки по берду

см

175

4

Плотность суровой ткани:

По основе-в фоне

-в кромке

н/10см

230

164

5

Количество нитей в зуб берда:

-фона

-кромок

-сложной кромки

шт

-

3700

70

-

7

Количества ремизных рам в проборке:

-фона

-кромок

шт

4

2

8

Количество реек основонаблюдателя

шт

4

9

Числа ламелей на каждой рейки основонаблюдателя

шт

943

Глава 3. Выбор схемы технологического процесса выработки ткани

Схема технологического процесса ткачества

Исходя из характеристики ткани и пряжи, была выбрана технологическая схема процесса выработки ткани. Схема технологического процесса ткачества - это наиболее целесообразное с экономической точки зрения совокупность переходов ткацкого производства.

Глава 4. Оборудование ткацкого производства

Основные показатели партионной сновальной машины СП-180-4 [у 1стр 73 таб 4.2]

Цель снования - является подготовка минимальными затратами высококачественной основы на сновальных валах при партионном сновании, обеспечивающих минимальные затраты в последующих переходах, что достигается высоким качеством основы.

По ассортиментным возможностям выбор машины сводится, в первую очередь, к выбору типа машины - ленточной или партионной. В виду того, что партионная машина более производительна, то ленточную машину следует использовать лишь в случаях: сложного раппорта основы по цвету, отсутствие необходимости шлихтовании основы, большого количества нитей в основе(7-10 тысяч). При отсутствии этих ограничений выбираем партионную машину.

Высококачественная основа на сновальном валу при партионном сновании характеризуется:

· отсутствием в основе несвязанных концов отдельных нитей, которые вызывают переход шлихтовальной машины на тихий ход и останова ткацкого станка из-за пороков основы

· высокой точностью общей длины основы на сновальных валах во избежание больших отходов мягкой пряжи при шлихтовании

· постоянством длины витков пряжи в отдельных слоях намотки, навитых с постоянным и одинаковым натяжением, что исключает различную вытяжку пряжи при сматывании её с вала

· постоянством плотности намотки пряжи в отдельных слоях

· сохранением физико-механических свойств пряжи

· сохранением чистоты поверхности пряжи

Так как ширина суровой ткани 153см то по паспортным данным выбираем сновальную машину СП-180-4.

Таблица 4

№

Показатели

СП-180-4

1

Рабочая ширина, мм

1800

2

Линейная скорость снования, м/мин

1000

3

Размерность снования:

-диаметр фланцев

-рассадка фланцев

-диаметр ствола

800

1800

240

4

Плотность намотки, г/смі

0,35-0,7

5

Раскладка нитей вдоль, мм

0

6

Установка мощности, кВт

7,2

7

Габариты машины, мм

-ширина

3240

-глубина

1900

Паспортные показатели шпулярника АШ-616-2 [у 1стр 75 таб. 4.4]

Для выбранной сновальной машины можно использовать шпулярники различных вариантов прерывного и не прерывного питания. Шпулярник не прерывного питания позволяет сматывать нить с бобины полностью, т. к. конец нити на бобине связан с запасной бобиной, и поэтому при доходе нити на бобине процесс снования не останавливается. На бобинах при этом не остаётся начинок, которые в дальнейшем нужно было бы перематывать, как в случаи использования шпулярника с прерывным питанием. Однако шпулярники с не прерывным питанием в 1,5-2 раза длиннее шпулярника с шпулярник. Это ведет к потере производственной площади, и к увеличению времени ликвидации обрыва нити. Кроме того, шпулярники с не прерывным питанием требуют наличия на бобинах свободного резервного конца нити.

Выбираем шпулярник для хлопчатобумажной пряжи: тип шпулярника-магазинный с прерывным питанием Ш-616-2 .

Таблица 5

№

Показатели

Ш-616-2

1

Тип шпулярника

2

2

Число паковок:

-рабочих, шт

-запасных, шт

616

616

3

Шаг бобинодержателя, мм

260

4

Вариант нитенатяжения

4

5

Габариты, мм

-длина

-ширина

13280

4316

Шлихтовальная машина ШБ-11/180-3М [у 1стр 87таб 4.7]

Цель шлихтования - минимальными затратами наработать высококачественную основу с заданным количеством нитей, путём покрытия или частичной пропитки их шлихтой для повышения устойчивости пряжи к воздействиям рабочих органов ткацкого станка и обеспечить минимальные затраты и высокое качество ткани на ткацком станке.

Высокое качество основы на навое характеризуется выполнением следующих требований:

· постоянство заданных величин приклея, влажности и вытяжки по всей длине основы и на всех группах нитей с отдельных сновальных валов при шлихтовании на рабочей скорости

· сохранение заданных параметров пряжи(приклей, влажность, вытяжка) при вынужденном переходе машины на тихий ход

· сохранение поверхностного слоя ошлихтованной пряжи при разъединении нитей в разделительном ценовом поле машины.

· наличие в начале и конце (а в некоторых случаях и в середине) ценового креста.

· постоянство заданной плотности и длины основы на навое а также цилиндрической формы её намотки.

При экспертной оценке эффективности шлихтовальных машин и выбора машин обеспечивающих минимальные затраты следует сравнивать их скорости, производительности, цены машин, а также возможности для обеспечения высокого качества вырабатываемой основы по пунктам, приведённым выше[1.25 с.151]

Для нашей рабочей ширины подходит шлихтовальная машина ШБ-11/180-Л-3М.

Таблица 6

№

Показатели

ШБ-11/180-3М

1

Рабочая ширина машины, мм

1800

2

Скорость шлихтования, м/мин

-рабочая

-заправочная

8-100

4-6

3

Плотность намотки на навое не более, г/смі

0,7

4

Предельная вытяжка основы,%

до 3,5

5

Натяжение основы перед навитием, Н

490-882

6

Max d фланцев, мм

-сновального вала

-ткацкого навоя

800

800

7

Мощность двигателя, кВт

44

8

Испарительная способность, кг/час

490

9

Max нагревание в жале отжимных валов, КН

До 2,8

10

Габариты машины, мм

-длина со сновальной стойкой

22920(18710)3450

Рецепт шлихты [у 2стр 21таб 1.25]

Шлихту приготавливают в специальных помещениях - клееварках, которые должны быть расположены рядом со шлихтовальной машиной. Для приготовления шлихты используют СШП (систему приготовления шлихты).

Таблица 7

№

Показатели

Единица

1

Крахмал кукурузный, гр

55

2

Едкий натр,%

100-0,055

3

Хлоромин

0,250

4

Пластификатор

0,3-0,5

5

Пеногаситель

0,3-0,5

6

Смачиватель

0,15

Узловязальная машина УП-6-М 1 [у 1стр 93табл 4.8]

Цель процесса привязывания - минимальными затратами произвести качественное привязывание новой основы к сработанной старой того же артикула ткани.

Высокое качество привязывания основ характеризуется:

· сохранением в новой основе распределения нитей как в сработанной

· надёжным привязыванием узлов, обеспечивающих отсутствие или малое количество развязавшихся узлов при их протаскивание через ламели, галева, бердо.

· равномерным натяжением связанных нитей основы, обеспечивающих отсутствие обрывности в процессе приработки на станке новой основы.

Выбор машины по ассортиментным возможностям сводится:

· к оценке применимости машины для данного вида нитей или пряжи, что определяется по паспорту машины.

· к выбору машины по типу механизма отбора нитей.

Для оценки эффективности машины необходимо оценить трудоёмкость и качество подготовительных операций.

Простои станка при замене основы в большой степени зависят от времени протаскивания узлов и временем приработки основы, которое определяется качеством вязки узлов и равномерностью натяжения нитей основы. ткацкий производство автоматизация производительность

Для артикула бязь 47 с линейной плотностью 25 текс, и шириной суровой ткани 170см подходит узловязальная машина УП-6М 1.

Таблица 8

№

Показатели

УП-6-М 1

1

Скорость узловязания, узл/мин

150-600

2

Вид узлов

Двухпетельные и восьмёрка

3

Линейная плотность связываемых нитей, текс

-х/б

-льняная

-шерстяная кручёная

-гребенного прядения

-натуральный шёлк

-синтетические нити для технических тканей

500-5

138-28

64*2-

16*2

100-5

333-100

Основные показатели проборного станка ПСМ-180 [у 1стр 98таб 4.9]

Цель процесса пробирания основ - минимальными затратами произвести качественную проборку основы в ламели, в галева и в бердо.

Ассортиментные возможности ручных проборных станков не имеют ограничений. Высокое качество пробранной основы характеризуется строгим соответствием порядка проборки нитей в ламели, в галева и в бердо заправляемому рисунку ткани, а также минимальной обрывностью при проборке.

Проборный станок ПСМ с механическим подавальщиком нитей. Применение этого станка позволяет исключить из процесса подавальщиц и повысить производительность труда в пробирании примерно в 1,5-2 раза. Однако из конструктивных недостатков проборных станков ПСМ относится обслуживание двумя рабочими.

Таблица 9.

№

Показатели

ПСМ-180

1

Производительность

1000

2

Диапазон Nб

б/ограничения

3

Max количество:

-ремиза

-ламельных реек

16

6

4

Линейная плотность пробираемых нитей, текс

б/ограничения

5

Количество нитей в зуб берда, шт

б/ограничения

6

Габаритные размеры, мм

-ширина

-высота

1600

1780

7

Потребляемая мощность, кВт

0,27

8

Срок службы с первого капитального ремонта, год

5

Технологическая характеристика камер АШ-Р-3М [у 1стр 102таб 4.10]

Цель шлихтования - минимальными затратами наработать высококачественную основу с заданным количеством нитей, путём покрытия или частичной пропитки их шлихтой для повышения устойчивости пряжи к воздействиям рабочих органов ткацкого станка и обеспечить минимальные затраты и высокое качество ткани на ткацком станке.

Высокое качество основы на навое характеризуется выполнением следующих требований:

· постоянство заданных величин приклея, влажности и вытяжки по всей длине основы и на всех группах нитей с отдельных сновальных валов при шлихтовании на рабочей скорости

· сохранение заданных параметров пряжи(приклей, влажность, вытяжка) при вынужденном переходе машины на тихий ход

· сохранение поверхностного слоя ошлихтованной пряжи при разъединении нитей в разделительном ценовом поле машины.

· наличие в начале и конце (а в некоторых случаях и в середине) ценового креста.

· постоянство заданной плотности и длины основы на навое а также цилиндрической формы её намотки.

При экспертной оценки эффективности шлихтовальных машин и выбора машин обеспечивающий минимальные затраты следует сравнивать их скорости, производительности, цены машин, а также возможности для обеспечения высокого качества вырабатываемой основы по пунктам, приведённым выше[1.25 с.151]

Для нашей рабочей ширины подходит шлихтовальная машина ШБ-11/180-Л-3М.

Шлихту приготавливают в специальных помещениях-клееварках, которые должны быть расположены рядом со шлихтовальной машиной. Для приготовления шлихты используют СШП (систему приготовления шлихты).

Характеристика СШП. Таблица 10

Показатели

СШП

Производительность, л/ч

1600

Потребляемая мощность, кВт

28

Температура пара, Со

140-200

Давление воздуха, кПа

200-500

Площадь, занимаемая комплексом, м 2

50

Таблица 11

№

Показатели

АШ-Р-3М

1

Производительность, кг/час

500

2

Продолжительность запаривания, мин

7-14

3

Разреженность создаваемая в камере, Па

(6,7-7,3)*10000

4

Расход пара, кг/час

30

5

Номинальное давление пара в сети, Па

(1,5-2,5)*1000000

6

Среднее количества пряжи в ящике, шт

30

7

Скорость движения ящика, м/мин

0,5-0,2

8

Мощность, кВт

11

9

Габаритные размеры, мм

-длина

-ширина

-высота

950

407-620

530

10

Габаритные размеры установки:

-для запарной камеры

-для запарной камеры на роликах

-с пультом управления

-высота

-масса камеры

3100

13260

2412

2410

3400

Основные показатели ткацкого станка СТБУ-180 [у 1стр 106таб 4.11]

Цель процесса выработки ткани на станке - минимальными затратами выработать высококачественную ткань.

Выбор станка по возможностям выработки высококачественной ткани проводится путём анализа особенностей станка, которые обеспечивают постоянство параметров заправки станка, предотвращают наработку внешних пороков ткани и имеют надёжно работающие контрольные устройства по останову станка.

Оценка ассортиментных возможностей станка производится путём сравнивания показателей ткани с показателями станков:

· волокнистый состав основы и утка выработанной ткани сравнивается с предназначенностью станка для этого вида пряжи и нити.

· ширина заправки основы сравнивается с шириной станка по берду и с возможностью их уменьшения.

· линейная плотность уточной и основной нити выбранной ткани сравнивается с допустимыми пределами выбранного станка.

· плотность ткани по утку сравнивается с допустимыми плотностями для выбранного станка.

· переплетение ткани необходимое для этого количества ремизок сравнивается с максимальным количеством ремизок на станке

· количество цветов уточин на станке.

· раппорт цвета или вида уточин сравнивается с возможным раппортом уточин на станке.

· коэффициент наполнения или связности ткани сравнивается с допустимыми показателями для выбираемого станка.

Экспертная оценка эффективности станка

· съём ткани с единицы производственной площади.

· надёжность станка.

· энергоёмкость станка.

· величина дополнительного расхода пряжи.

· степень автоматизации (компьютеризации) установки на станке параметров ткани, их контроля и регулирования.

· относительная цена станка, приходящаяся на единицу выработанной продукции.

Таблица 12

№

Показатели

СТБУ-180

1

Max частота вращения главного вала, об/мин

360

2

Max заправочная ширина станка по берду, см

-при одном полотне

-при двух полотнах

180

88,5

3

Min заправочная ширина полотна ткани, мм

40,5

4

Линейная плотность в перерабатываемых нитях, текс

-перерабатываемой пряжи и её смесок

-х/б пряжи и её смесок

-пряжа из химических волокон и нитей синтетики и натуральной шерсти

-льняной пряжи и её смесок

330-15,6

330-5,9

100-2,2

110-16,7

5

Плотность ткани по утку, н/см

3.6-180

6

Количество цветов по утку

1-4

7

Max коэффициент наполнения

1,6

Оснастка ткацкого станка

Высококачественная оснастка ткацкого станка должна обеспечивать:

· безаварийный срок службы ремизных рам 8-10 лет, галев 5-6 лет, бёрд 4-5 лет, в зависимости от условий работы. И тем самым сокращение расходов на содержание ткацкого станка.

· снижение обрывности основы и повышению производительности труда в ткацком цехе.

· расширение ассортиментных возможностей станка.

· повышению сортности станка

Для станков типа СТБ используется пластинчатые галева с открытым усиком С-образной формы под галевоноситель сечением 22х 1,7-тип 1. Галева с центральным расположением глазка-исполнение-1, сечение ленты 5,56х 0,30мм, маха 280 мм, сечение глазка 5,5х 1,2 мм.

Основными параметрами ремизных рам являются:

· ширина маха рамы (расстояние между наружными кромками галевонасителей)

· высота планок.

Разбраковка суровой ткани

Основные показатели агрегатно-поточной линии "СТЕМА" [у 1cтр 134таб 4.18]

Цель разбраковки: минимальными затратами определить сортность ткани, при необходимости провести её чистку и стрижку и одновременно определить выработку ткани на каждом станке и у каждого ткача по сменам.

Обнаружение пороков ткани проводится визуально оператором-браковщиком путём просмотра ткани, движущейся перед ним. В большинстве случаев для чистки, разбраковки и учёта выработки ткани отдельные машины этого перехода, выпускаемые промышленностью, целесообразно агрегатировать в поточную линию.

Ассортиментные возможности поточных линий зависят от назначения машин, комплектующих поточную линию. Род волокна или нитей, из которых изготавливается ткань, определят марку и комплектацию поточных линий.

Марки машин, агрегатированные в поточную линию.

· раскатывание ткани - РУ-1

· сшивание кусков ткани на швейной машине ПМЗ 5

· чистка и стрижка ткани СВ -4

· разбраковка, промеривание, учёт МКМ-80

· промеривание, учёт и раскладка(или накатывание в рулон) МС-3

· прессование и упаковка ППТ-1

Анализ возможностей минимизации затрат в процессе разбраковки и учёта ткани показывает что затраты при использовании при использовании поточных линий существенно ниже, чем при использовании тех же машин, но не агрегатированных в поточную линию.

Таблица 13

№

Показатели

"СТЕМА"

1

Рабочая ширина агрегатнопоточной линии, см

180

2

Количество машин для разбраковки ткани в агрегатнопоточной линии, шт

2

3

Количество рабочих, обслуживающих линию, чел

4-5

4

Скорость разбраковки ткани, м/мин

7-50

5

Потребляемая мощность, кВт

4

6

Габаритные размеры, мм

-длина

-ширина

-высота

17633

3440

2400

7

Масса агрегатнопоточной линии, кг

15000

Глава 5. Выбор технологических параметров работы оборудования

Технологические параметры оборудования, принятого для проекта, как правило зависит от марки выбранного оборудования и характеристики вырабатываемой ткани или перерабатываемой пряжи.

Выбор параметра снования на партионно-сновальной машине СП-180-4

Скорость снования и обрывность пряжи. Принимается по таблице [у 2стр 13]

Скорость-800м/мин

Обрывность-3 случая

Плотность намотки основы на сновальный вал [у 2стр 14таб 1.14]

Рно=0,5-0,52г/смі

Натяжение нити определяется по формуле:

F=0,01*в*Рн,Сн

где - В-натяжение в % от разрывной нагрузки, принимается от 3-5% [у 2стр 15]

-Рн-разрывная нагрузка принимается по справочнику [3] по значению разрывной нагрузки нитей 2 сорта.

В справочнике приведено значение относительной разрывной нагрузки.

Для определения разрывной нагрузки нити, значение относительной разрывной нагрузки необходимо умножить на величину линейной плотности нитей основы "текс"

F=0, 01*4*11, 9=0,476Сн

Выбор параметров шлихтования на машинах типа ШБ-11/180-3М

Линейная скорость шлихтования-70-80м/мин

- Температура шлихтования в пропиточной ванне-90-92?

- Величина истинного приклея - 5,5%

- Вытяжка основы при шлихтовании-1,2-1,5%

- Влажность основы после отжима и сушки (принимается в зависимости от волокнистого состава пряжи, вида ткани или линейной плотности основы)-80-100% [у 2стр 18таб 1.18-1.23]

Скорость шлихтования может быть найдена по формуле:

Vшл=Q*1000000/Ј*То*По*60,[м/мир]

Vшл=490*1000000/0,72*25*3770*60=120,3м/мин

Ј=Wo*1000000/100

где-Q- испарительная способность шлихтовальной машине, кг/час

- Ј -коэффициент, характеризующий долю испаряемой влаги в массе основы

-То-линейная плотность основных нитей

-По-количество нитей основы

-Wо-влажность основы после отжима,%

-Wс-влажность основы после сушки,%

Расчётная формула скорости показывает завышенные результаты по сравнению с нормативами, так как она не учитывает изменение параметров при переводе машины на тихий ход, при котором наблюдается большой перепад в скорости шлихтования.

Плотность намотки нитей на навой [у 2стр 17таб 1.17]

Рн=0,46-0,49[г/смі]

Рецепт шлихты принимается по [у 2стр 21таб 1.25]

Таблица 14

№

Показатели

Единица

1

Крахмал кукурузный, гр

55

2

Едкий натр,%

100-0,055

3

Хлоромин

0,250

4

Пластификатор

0,3-0,5

5

Пеногаситель

0,3-0,5

6

Смачиватель

0,15

Выбор параметров на узловязальной машине УП-6-М 1

Номер отборной иглы [у 2стр 27таб 1.35] может быть рассчитан по формуле:

Nи=100А*0,67dp

где- dp-расчётный диаметр нити, мм

Nи=100*0,67*0,19=12,73

Определение выбора параметров выработки ткани на станке СТБУ-180

Параметры выработки ткани на станках СТБУ-180, для ткани из различных волокон приведены [у 2стр 29таб 1,36-1,43]. Ввиду того, что в [у 2стр 29таб 1,36] отсутствуют данные по обрывности пряжи, ниже [у 1стр 145таб 5.1-5.3] приведены данные по обрывности основы и утка.

Таблица 15

№

Заправочные параметры

Бязь 131(БД)

1

Марка станка

СТБУ-180

2

Скорость, об/мин

-фактическая

235

3

Заправочное натяжение нити основы,Сн

26-30

4

Величина заступа, мм

45

5

Положение скало:

-по высоте,Н,мм

-по глубине(гнездо 1;2;3)

-параметрКс, мм

+20

2

980

6

Обрывность нитей:

-по основе

0,15

7

Подача основы в градусах поворота главного вала

200

Выбор параметров для процесса разбраковки и учёта суровой ткани.[у 1стр 147]

- Скорость перегонки ткани-90м/мин

- Скорость разбраковки ткани- 50м/мин

Глава 6. Расчёт сопряжённости длин основы на паковки, по переходам ткацкого производства

Цель: расчёта сопряжённости паковок - сформировать паковки с длинной кратной длине условного куска суровой ткани с учётом отходов.

Один из путей уменьшения себестоимости выработки заключается в уменьшении отходов нитей.

Величина отходов нитей на каждой машине или на станке выражается в процентах и рассчитывается как отношение суммы длин концов нитей, уходящих в отходы на данной машине или станке к длине нитей на входящей паковке.

Поэтому необходимо стремится к уменьшению длин концов нитей при выполнении технологических операций, а также к повторяемости операций, которые как правило, возникают при ликвидации обрывов нитей и смене их паковок.

Сопряжённая длина основы на ткацком навое

Максимально возможный объём основы на навое:

Vмн=3, 14*Нн/4*(DнІ-dнІ),смі

где - Нн-расстояние между фланцами ткацкого навоя или рассадка фланцев навоя, см принимается из заправочного расчёта

Нн=Вн=Вз+0,6=175,6см

Dн-max диаметр навивки основы на навое, см принимается на 2-3 см меньше диаметров фланцев навоя [у 1стр.106таб 4.11]; dн-диаметр ствола навоя [у 1стр 22рис 2.2]

Vмн=3,14*175,6/4*(6084-240)=137,846*5844=805572 смі

Максимально возможная масса основы на навое:

Ммн=Vмн*Ун/1000,кг

где - Ун=0,5-0,52 плотность намотки основы на навое г/смі принимается [у 2стр 7таб 1.13]

Ммн=805572*0,5/1000=402,78кг

Максимально возможная длина основы на навое:

Јнв=Ммн*1000000/Тон*По, м

где - По-количество нитей в основе на ткацком навое, принимается из заправочного расчёта

Тон-линейная плотность основной нити на навое

Линейная плотность основных нитей на навое определяется с учётом её вытяжки и % приклея в шлихтовании

Јнв=402,78*1000000/25*3770=4273,5м

Тон=То*(1+0,01Аи)/(1+0,01Вш), текс

где - Пи=Аи=5,5%

- Вш=0,8

Значение вытяжки основы при шлихтовании (Вш) и величина истинного приклея (Аи) в зависимости от рода волокна принимается по [у 2стр 17-18таб 1.18-123]

Тон=25*(1+0,01*5,5)/(1+0,01*0,8)=26,1текс

Расчёт сопряжённой длины основы на навое

Длина основы для выработки одного условного куска суровой ткани:

Јос=100*Јкс/100-Ао, м

где - Јос-длина основы для условного куска, м

- Јкс-длина условного куска суровой ткани равна=23м[у 1стр 176таб 6.1]

- Ао-уработка основы в ткачестве,%

Јос=100*23/100-7,8=2300/92,2=24,9м

Возможное количество кусков выработанных с одного ткацкого навоя, определяется по формуле:

Пкв=Јнв/Јос, кусков

Пкв=4273,5/24,9=171,5куска

Сопряжённое количество кусков (Пкс) выработанных с ткацкого навоя, принимается как меньшее целое число

Пкс=171 куска

Сопряжённая длина основы на ткацком навое

Јнс=Јос*Пкс+?51+?52+?53+?54+?55,м

где - ?51 - длина кусков основы срезанные при узловязании, равна=0,4м

- ?52 - длина участка основы уходящая в отходы в результате протаскивания узлов через ламели, галево и бердо, равна=0,6м

- ?53 - длина концов основы идущих на привязку нитей основы к нитям сработанной основы, равна=0,4м

- ?54 - длина концов сработанной основы оставшихся на ткацком навое, срезанных вместе с полоской ткани, равна=0,2м

- ?55 - длина концов сработанной основы остающие на ткацком навое при доходе основы на ткацком станке, равна=1,0м

Нормирование длины концов основы уходящих в отходы приведены в[у 1стр 177таб 6.3]

Јнс - округляется до ближайшего целого числа

Јнс=24,9*171+0,4+0,6+0,4+0,2+1,0=4260,5м

Јнс=4260м

Определение сопряжённой массы основы на ткацком навое:

Мнс=Јнс*По*Тон/1000000,кг

Мнс=4260,5*3770*25/1000000=401,5кг

Мнс-округляется до ближайшего целого числа

Мнс=401кг

Определение сопряжённой длины основа на сновальном валу

Максимально возможный объём основы на сновальном валу:

Vмв=р*Нв/4*(DмвІ-dсвІ),смі

где - Нв - рассадка фланцев сновального вала [у 1стр 73таб 4.2], равна=180см

- dсв - диаметр ствола сновального вала, равен=24см

- Dмв - максимально возможный диаметр навивки основы на сновальном валу, равен=78см, принимается на 2-3 см меньше диаметра фланцев сновального вала (800мм=80см-2=78см)

Vмв=3,14*180/4*(6084-576)=141,3*5508=778280смі

Максимально возможная масса основы на сновальном валу, кг:

Ммв=Vмв*Ув/1000,кг

где - Ув - плотность намотки основы на сновальном валу, равна=0,5смі[у 2стр 14таб 1.14]

Ммв=778280*0,5/1000=389кг

Максимально возможная длина основы на сновальном валу, м:

Јмв=Ммв*1000000/То*Пнв, м

Јмв=389*1000000/25*402,78=38631,5м

Возможное количество валов в партии:

mвв=По\mшп, шт

где - mшп - количество бобинодержателей в шпулярнике, принимается из характеристике, равно=616

Для определения сопряжённого количества сновальных валов (mвс) следует принимать ближайшее большее целое число валов в партии

mвв=3770/616=6,1шт

mвс=6шт

Расчётное количество нитей на каждом сновальном валу:

Пнв=По/mвс, шт

Если получается дробное число, то производят скорректированное целочисленное распределение их на валах, так чтобы сумма на всех валах равнялась количеству нитей на навое и было бы близкой друг к другу.

Пнв=3770/6=628нити

Определение сопряжённого количества ткацких навоев вырабатываемых со сновальных валов:

mнв=Јмв/Јнс*(1+0,01*Вш),шт

где - Вш - вытяжка пряжи в шлихтовании, принимается равной=0,8%

mнв=38631,5/4173*(1+0,01*0,8)=38631,5/4506,8=8,57шт

Определение сопряжённого количества ткацких навоев (mнс) принимается как меньшее целое число: mнс=8шт

Определение сопряжённой длины основы на сновальных валах:

Јвс=Јнс*mнс/1+0,01*Вш*(1+0,01*L31)+?31+?32,м

где - L31-длина мягких концов основы оставшихся на сновальных валах. При смене партии основ на шлихтовальной машине,% от сопряжённой длины основы на сновальном валу равна=0,2

- ?31 - длина концов мягкой основы отрезанных от основы при заправки партии сновальных валов, равна=1,5м

- ?32 - длина клееных концов основы остающихся в шлихтовальной машине при смене партии сновальных валов, равна=26,0м [У 1стр 117таб 6.3]

Јвс=4260*8/1+0,01*0,8*(1+0,01*0,2)+1,5+26,0=27185,3м

Сопряжённая длина основы на сновальных валах округляется до ближайшего целого числа

Јвс=27185м

Определение сопряжённой массы основы на сновальном валу:

Мвс=Јвс*Пнв*То/1000000,кг

Мвс-округляется до ближайшего целого числа

Мвс=27185*628*25/1000000=426,8кг

Мвс=427кг

Определение сопряжённой длины основной нити на бобине

Максимально возможный объём пряжи на цилиндрических бобинах:

Vмб=р*h/4*(D1І-d1І),смі

где - h - высота намотки на бобине, равна=9

- D1 и d1 - диаметр бобины и патрона, равны= D1=25; d1=5,6см

Vмб=3,14*9/4*(625-31,36)=4194смі

Определение максимально возможной массы нити на бобине:

Ммб=Vмб*Уб/1000,кг

где - Уб - плотность намотки нитей на бобине г/смі, равна= 0,41 принимается по [у 2стр 8таб 1.3]

Ммб=4194*0,41/1000=1,7кг

Определение максимально возможной длины нити на бобине:

Јмб= Ммб*1000000/Тоб, м

где - Тоб - линейная плотность нити на бобине, принимается по заданным параметрам, равна=29текс

Јмб=1,7*1000000/25=68000м

Определение возможное количество сновальных валов с одной партии бобин:

Квв=Јмб/Јвс, шт

где - Јвс - сопряжённая длина нити основы на сновальном валу

Длина нити на бобине кратное длине нити на сновальном валу определяется принятием меньшего целого числа сновальных валов (Квс)

Квв=68000/27185=2,5шт Квc=2шт

Определение сопряжённой длины нити на бобине:

Lбс=Lвс*Квс*(1+0,01*Ан),м

где - Ан - длина нити на начинках бобины остающиеся после снования всех валов партии в %, от длины нити на бобине равна=2м [у 1стр 117таб 6.3]

Lбс=27185*2*(1+0,01*2)=55457,4м

Определение сопряжённой массы нити на бобине:

Мбс= Lбс*Тоб/1000000,кг

Мбс=55457,4*25/1000000=1,4кг

Расчёт массы рулона ткани и его длины

При отсутствии специальных приспособлений для съёма рулоны ткани со станка помощником мастера разрешается переноска грузов весом не более 50 кг, а ткачам-женщинам не более 10 кг. Чтоб избежать нарушения этих норм, вначале рассчитывается масса одного куска суровой ткани.

Мкс = Мтс?*Lкс, гр

где - Мтс? - масса одного погонного метра суровой ткани, принимается из заправочного расчёта равной=274г/м

- Lкс - условный кусок равный=23м

Мкс=176,6*23=4061,8гр=4кг

Максимально возможное количества кусков в рулоне ткани

Пкв=Мрд/Мкс, кусков

где - Мрд - максимально допустимая масса рулона, принимается 10 кг если снимает ткач-женщина и 50 кг если снимается помощником мастера

Пкв=50/4=12,5 куска

а) сопряжённое количество кусков в рулоне принимается как наименьшее целое число

Пкс=12 кусков

б) сопряжённая масса рулона

Мрс=Мкс*Пкс, кг

Мрс=4*12=48кг

в) сопряжённая длина рулона

Lрс=Lкс*Пкс, м

Lрс=23*12=276м

Таблица полученных данных - Таблица 16

...

№

Показатели

Значения

Данные

1

Максимально возможный объём основы на навое, смі

Vмн

805572

2

Максимально возможный масса основы на навое, кг

Ммн

402,78

3

Максимально возможная длина основы на навое, м

Lнв

4273,5

4

Длина условного куска ткани, м

Lкс

23

5

Длина основы для выработки одного куска ткани, м

Lос

26,4

6

Возможное количество кусков выработанных с одного ткацкого навоя, кусков

Пкс

12

7

Сопряжённая длина основы на ткацком навое, м

Lнс

4260

8

Сопряжённая масса основы на ткацком навое, кг

Мнс

401

9

Максимально возможный объём основы на сновальном валу, смі

Vмв

778280

10

Максимально возможная масса основы на сновальном валу, кг

Ммв

389

11

Максимально возможная длина основы на сновальном валу, м

Lмв

27185

12

Сопряжённое количество валов в партии, шт

mвс

6

13

Расчётное количество нитей на сновальном валу, шт

Пнв

628

14

Сопряжённое количество ткацких навое, шт

mнс

8

15

Сопряжённая длина нити на ткацком навое, м

Lвс

38631,5

16

Сопряжённая масса основы на ткацком навое, кг

Мвс

427

17

Максимально возможный объём пряжи на цилиндрических бобинах, смі

Vмб

4194

18

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены