Петлевое устройство стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь"
Математическое описание работы петлевого устройства стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь". Разработка метода определения положения сварного шва в петлевом устройстве. Имитационную модель работы устройства. Выбор оборудования и технических средств автоматизации.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 29.01.2013 |
| Размер файла | 2,7 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Процедуры доступа разделяются между:
активными сетевыми узлами (ведущими устройствами);
пассивными сетевыми узлами (ведомыми устройствами).
В любой момент времени операциями передачи данных в сети управляет активный узел, получивший эстафетную передачу. После истечения времени, отведенного на работу данного активного узла, эстафета передается следующему активному узлу и т.д. Если очередное активное устройство не готово к выполнению коммуникационных задач, то эстафета незамедлительно передается следующему активному узлу.
Пассивные узлы, такие как станции распределенного ввода-вывода ET 200, не способны управлять процессом передачи данных. Они способны лишь принимать и передавать данные своему ведущему устройству.
Конфигурирование:
Для конфигурирования, установки параметров, запуска и диагностирования сети PROFIBUS-DP разработаны удобные и простые в использовании инструментальные средства. Для программируемых контроллеров SIMATIC S7-400 все необходимые для этой цели инструментальные средства интегрированы в пакет STEP 7.
2) Описание интерфейса MPI
MPI интерфейс встроен во все модули центральных процессоров. Он используется для решения широкого круга задач:
- программирования и установки значений параметров;
- обслуживания устройств человеко-машинного интерфейса;
- построения простых сетевых структур;
- подключения до 32 сетевых станций, в качестве которых могут выступать программаторы или компьютеры, оснащенные пакетом STEP 7, устройства человеко-машинного интерфейса (панели операторов), системы автоматизации S7-300, M7-300, S7-400, M7-400 и C7.
- поддержки до 64 активных соединений. Активные соединения могут быть установлены с MPI станциями; со станциями К-шины (например, с коммуникационными процессорами); со станциями, подключенными через коммуникационные процессоры (например, со станциями Industrial Ethernet; коммуникационный процессор при этом должен быть станцией К-шины).
- обслуживания внутренней связи по К-шине. Коммуникационные процессоры и функциональные модули, подключенные к К-шине, могут связываться через MPI или DP интерфейсы с центральным процессором. Это обеспечивает прямой доступ с программатора к модулям К-шины. С помощью интерфейсных модулей через К-шину может быть обеспечен доступ к 6 стойкам расширения.
- обеспечения настройки параметров. Один программатор, подключенный к сети MPI, получает доступ ко всем партнерам по связи.
- передачи информации со скоростью до 12 Мбит/с. Расстояние между двумя смежными станциями или узлами MPI сети может составлять 50м без повторителей, 1100 м с двумя повторителями, 9100м с 10 повторителями. При использовании волоконно-оптической линии связи передача информации может производиться на расстояние до 23.8 км.
- обеспечения гибкого расширения системы. В MPI конфигурациях могут быть использованы шинные соединители и повторители RS 485, с помощью которых к сети могут быть подключены устройства распределенного ввода-вывода, а также увеличено расстояние между двумя любыми узлами сети.
Рис.13. Сеть MPI.
3) Коммуникационный процессор CP 441-2
Коммуникационный процессор СР 441-2 предназначен для организации скоростного обмена данными в последовательном формате по PPI интерфейсу. PPI соединение позволяет организовать связь:
- между программируемыми контроллерами SIMATIC S7 и SIMATIC S5, а также контроллерами других производителей;
- с персональными компьютерами и программаторами;
- с принтерами;
- с системами управления роботами;
- со сканнерами, считывателями штрих кодов и т.д.
СР 441-2 содержит два скоростных PPI интерфейса.
Конструкция:
Модули выпускаются в пластиковых корпусах. На их лицевых панелях расположены светодиоды "Send” (передача), "Receive" (прием) и "Error" (ошибка). В корпусе модуля CP 441-2 установлены два интерфейсных субмодуля. Интерфейсные субмодули выпускаются в нескольких вариантах и обеспечивают передачу данных по интерфейсам RS 232C (V.24), RS 422/485 (Х.27) или 20мА токовой петле (TTY).
Функции:
Модуль CP 441-2 способен поддерживать несколько протоколов передачи данных:
- 3964 (R): для связи с приборами и устройствами производства фирмы SIEMENS.
- RK 512: для связи с компьютерами
- Драйвер принтера: для управления работой принтера
- ASCII: для простой связи с аппаратурой других фирм
- Определяемый пользователем протокол
Параметрирование:
- Конфигурирование с помощью утилит, встроенных в STEP 7: выбор протокола передачи и установка необходимых настроек драйверов.
- Конфигурирование через центральный процессор контроллера: К центральному процессору подключается программатор, который связывается с коммуникационным процессором по К-шине. Параметры конфигурирования записываются в блок данных и сохраняются в карте памяти центрального процессора. При замене коммуникационного процессора новый модуль использует эти данные для настройки и немедленно вступает в работу.
- Экранные формы параметрирования: позволяют выполнять все необходимые операции по настройке параметров связи, используя экранные формы и описание.
В системе слежения за координатой сварного шва данный коммуникационный процессор предназначен для связи с толщиномерами.
4) Коммуникационный процессор 443-1 IT
Назначение:
Коммуникационный процессор CP 443-1 IT предназначен для подключения контроллеров SIMATIC S7-400 к сети Industrial Ethernet. Скорость передачи данных может составлять 10/100 Мбит/с. Он способен работать в комбинированном режиме, обеспечивая выполнение S7, PG/OP и IT функций связи, а также S5-совместимой связи через ISO и TCP/IP. Переключение интерфейсов AUI (Attachment Unit Interface - интерфейс подключаемого устройства) и ITP (Industrial Twisted Pair - промышленная витая пара) выполняется автоматически. Модуль обеспечивает поддержку Web функций и доступ к данным через стандартный броузер, а также передачу сообщений по электронной почте. Модуль обеспечивает возможность обмена данными:
c программаторами и устройствами человеко-машинного интерфейса;
c другими системами автоматизации SIMATIC S7;
c системами автоматизации SIMATIC S5.
Конструкция:
Модуль выпускается в пластиковом корпусе и оснащен встроенным микропроцессором. На лицевой панели модуля расположено 15-полюсное гнездо соединителя D-типа для подключения к сети (AUI/ITP), а также гнездо RJ 45 для подключения к 10BaseT или 100BaseTX. Он устанавливается в любой свободный разъем монтажной стойки и подключается к контроллеру через его внутреннюю шину. Модуль работает с естественным охлаждением и не требует использования буферных защитных батарей.
Функции:
- Связь с программирующими устройствами;
- Связь с устройствами человеко-машинного интерфейса;
- Связь с другими системами SIMATIC S7;
- Интернет-сервер: HTML-страницы могут загружаться и просматриваться стандартными браузерами.
- Интернет-страницы по умолчанию: для наблюдения за контроллером S7-400. Эти страницы можно создать любыми средствами HTML.
- E-mail: Сообщения отправляются из пользовательской программы через вызовы функции FC.
Конфигурирование:
Для конфигурирования CP 441-1 IT необходим пакет STEP 7 с NCM S7 для Industrial Ethernet V5.0 или более поздних версий. Параметры настройки коммуникационных процессоров могут быть сохранены в памяти центрального процессора контроллера. Это позволяет сохранять параметры настройки при сбоях в питании контроллера, а также производить замену коммуникационных процессоров без их повторного конфигурирования. При запуске контроллера центральный процессор передает в коммуникационный процессор все необходимые параметры настройки. Программирование и конфигурирование всех сетевых станций SIMATIC S7 может выполняться дистанционно через сеть. WWW страницы создаются стандартными редакторами и загружаются в модуль стандартными инструментальными средствами (FTP).
5) Коммуникационный процессор 443-5
Коммуникационный процессор CP 443-5 требуется SIMATIC S7-400 для присоединения к PROFIBUS-DP и выполнения функций ведущего сетевого устройства. Он уменьшает загрузку центрального процессора задачами коммуникации и также поддерживает широкий ранг коммуникационных задач. При использовании коммуникационных модулей коммуникационные возможности S7-400 позволяют:
- интерфейс master для PROFIBUS-DP в соответствии EN 50 170.
- коммуникации с программаторами и системами человеко-машинного интерфейса.
- коммуникации с другими системами SIMATIC S7.
- коммуникации с SIMATIC S5 PLC.
- количество коммуникационных процессоров, которое должно использоваться в системе определяется функциональным объемом ЦПУ и используемыми сервисами.
Конструкция:
Коммуникационный процессор CP 443-5 выполнен в дизайне семейства SIMATIC S7-400:
- конструкция компактна: 9-pin sub-D гнездо для подключения к PROFIBUS;
- модуль одинарной ширины;
- простая установка: CP 443-5 устанавливается в в любые свободные разъемы монтажной стойки S7-400 и соединяется по задней шине корзины с другими модулями S7-400;
- удобный для использования монтаж:: Sub-D гнезда и клемники очень доступны и просты в сборке и обслуживании;
- CP 443-5 может работать естественным охлаждением без вентилятора. Нет необходимости, как в применении резервных батарей, так и модулей памяти.
Конфигурирование:
Конфигурирование коммуникационного процессора CP 443-5 производится с помощью пакетов программ STEP 7 и NCM S7 для PROFIBUS. Для выполнения операций конфигурирования пакет NCM S7 для PROFIBUS должен быть интегрирован в среду STEP 7. Конфигурирование с самостоятельным использованием NCM S7 для PROFIBUS невозможно. NCM S7 для PROFIBUS входит в комплект поставки STEP 7 от версии 5.0 и выше. Для более ранних версий STEP 7 пакет NCM S7 для PROFIBUS необходимо заказывать отдельно. STEP 7/NCM S7 от версии 5.0 и выше позволяют сохранять параметры настройки коммуникационных процессоров в памяти центрального процессора контроллера. Это позволяет сохранять параметры настройки при сбоях в питании контроллера, а также производить замену коммуникационных процессоров без их повторного конфигурирования. При запуске контроллера центральный процессор передает в коммуникационный процессор все необходимые параметры настройки. Программирование и конфигурирование всех сетевых станций SIMATIC S7 может выполняться дистанционно через сеть. Конфигурирование S7 функций связи выполняется с помощью пакета STEP 7. Необходимые функции (FC) для обеспечения работы интерфейса SEND/RECEIVE, а также примеры его конфигурирования входят в комплект поставки пакета NCM S7 для PROFIBUS. Функции системной диагностики поддерживаются пакетом STEP 7. Поддержку функций связи PROFIBUS-DP может обеспечивать только коммуникационный процессор CP 443-5 Extended.
6) Функциональный модуль FM 450-1
Назначение:
FM 450-1 - это интеллектуальный модуль 2-канального счетчика. Он может быть использован в составе систем SIMATIC S7-400 и SIMATIC M7-400.
Модуль позволяет разгрузить центральный процессор от выполнения следующих задач:
- непосредственного подключения к счетному входу и обработки сигналов инкрементального декодера позиционирования;
- непосредственного подключения к встроенным дискретным входам датчиков импульсных сигналов (фотоэлектронных барьеров и т.д.) и обработки этих сигналов;
- выполнения функций сравнения и формирования выходных дискретных сигналов через встроенные дискретные выходы.
Принцип действия:
Модуль FM 450-1 способен обрабатывать сигналы инкрементальных декодеров позиционирования, следующих с частотой до 500 кГц. Управление направлением счета производится с помощью внешних импульсных сигналов
Воздействие на процесс может осуществляться двумя способами:
- с помощью дискретных выходов;
- передачей сигналов по шине контроллера: FM 450-1 способен
формировать запросы на прерывание центрального процессора.
Запросы передаются по шине контроллера.
Функции:
- Два 32-разрядных канала для суммирующего или вычитающего счета;
- частота тактовых импульсов до 500 кГц (для датчиков с RS422);
- диапазон счета от 0 до 32 бит или ±31 бит;
- однократный или периодический счет;
- Простое, двойное или квадратурное преобразование;
- Возможность подключения инкрементальных декодеров;
- Импульсное управление по уровню;
- Установка с помощью дискретных входов;
- Возможность предварительной установки счетчика;
- Функции сравнения с двумя заданными пользователем значениями;
- Формирование прерываний при достижении заданных значений, прохождении нулевой точки, переполнении (выбирается);
- 24 В выходные сигналы, формируемые по результатам выполнения операций сравнения.
Настройка параметров:
Настройка параметров модуля выполняется с помощью экранных форм параметрирования, встроенных в STEP 7.
7) Интерфейсные модули IM 460-0 и IM 461-0
Назначение:
Интерфейсный модуль IM 460-0 используется для построения централизованных конфигураций ввода-вывода с удалением стоек расширения на расстояние до 3 м. Модуль может устанавливаться в центральный контроллер на базе монтажных стоек UR1, UR2, CR2. К модулю может подключаться до 8 стоек расширения (до 4 стоек на интерфейс). В центральном контроллере может устанавливаться до 6 модулей IM 460-0. Интерфейсный модуль используется для передачи информации K-шины контроллера. Для организации связи в стойках расширения должны использоваться интерфейсные модули IM 461-0.
Конструкция:
Модуль характеризуется следующими показателями:
- 3 светодиода индикации отказов;
- 2 интерфейса для подключения линий расширения с помощью соединительного кабеля 468-1.
Модуль IM 461-0 используется в качестве приемника, устанавливаемого в стойки расширения централизованной конфигурации. Расстояние между центральным контроллером и стойкой расширения может достигать 3 м. Модуль может устанавливаться в монтажные стойки следующих типов UR1, UR2, ER1 и ER2. Передача осуществляется по P - и K-шинам. IM 461-0 способен поддерживать связь с интерфейсным модулем IM 460-0, устанавливаемым в стойку центрального контроллера.
Конструкция:
Модуль включает в свой состав:
- 2 светодиода индикации отказов;
- приемный интерфейс: для подключения линии связи, выполненной соединительным кабелем 468-1;
- один передающий интерфейс: для подключения линии связи, выполненной соединительным кабелем 468-1. В последнем интерфейсе на линии должен быть подключен терминальный резистор;
- кодовый переключатель: для кодирования номера стойки;
- отсек для установки буферной батареи: для подключения внешней буферной батареи на время замены блока питания стойки.
8) Модуль ввода дискретных сигналов SM 421
Назначение:
Модули ввода дискретных сигналов выполняют преобразование входных дискретных сигналов контроллера в его внутренние логические сигналы.
Конструкция:
Модули характеризуются следующими показателями:
- Компактное исполнение.
- Пластиковый корпус снабжен: зелеными светодиодами индикации состояний входных цепей; одним красным светодиодом индикации внешних и внутренних отказов и ошибок в модулях с диагностикой; маркировочной полосой.
- Удобное подключение внешних цепей: все внешние цепи подключаются к фронтальному соединителю модуля.
9) Модуль вывода дискретных сигналов SM 422
Назначение:
Модули вывода дискретных сигналов выполняют преобразование внутренних логических сигналов контроллера в его выходные дискретные сигналы.
Конструкция:
Модули вывода дискретных сигналов характеризуются:
- Компактное исполнение;
- В пластиковый корпус встроены: зеленые светодиоды индикации состояний выходных цепей; один красный светодиод для индикации внутренних и внешних отказов и ошибок, а также целостности предохранителей в цепи нагрузки и исчезновения напряжения питания нагрузки в модуле;
Удобство подключения внешних цепей: Внешние цепи подключаются к фронтальному соединителю модуля.
2.3 Анализ недостатков существующей системы слежения за координатой сварного шва
Для начала слежения за координатой шва относительно первой клети необходимо знать запас полосы в петлевом устройстве, регистрируемый кодовым датчиком, показания которого пропорциональны положению тележки петлевого устройства, от соответствия показания датчика фактическому запасу полосы зависит точность регистрации координаты шва в начальный момент и. следовательно, точность слежения за швом относительно первой клети.
Однако положение тележки не всегда соответствует фактическому запасу полосы от стыкосварочной машины до первой клети.
Источниками погрешности определения запаса могут быть следующие конструкционные особенности петлевого устройства:
· В процессе совместной работы головной части со станом, полоса, расположенная в петлевом устройстве, находится в разматывателе, натяжных устройствах и лебедке тележки петлевого устройства. Перемещение полосы в направлении стана создается за счет разности натяжений на упомянутых устройствах. Перед началом сварки полоса уходит с разматывателя и для того, чтобы она не ушла в петлевое устройство, снижают натяжение на тележке петлевого устройства, в результате чего увеличивается разность натяжений по полосе, тележка перемещается в сторону уменьшения запаса полосы, а между натяжным устройством на входе петлевого устройства и тележкой образуется провисание полосы. Установку натяжения для тележки увеличивают только после окончания сварки полос, причем в связи с инерционностью тележка перемещается в сторону увеличения запаса полосы медленнее, чем полоса поступает в петлевое устройство, в связи с чем показания датчика запаса полосы в момент окончания сварки, пропорциональные положению тележки петлевого устройства, оказываются заниженными по сравнению с фактическим запасом полосы, что приводит к ошибке слежения за координатой шва. [3]
· Трос, связывающий тележки петлевого устройства и лебедку в процессе эксплуатации вытягивается до 5% от первоначальной длины. Учитывая, что петлевое устройство имеет восемь ветвей, погрешность от вытягивания троса может достигать 1,2м. Т.к. датчик КД-4МК установлен на валу двигателя лебедки, погрешность от вытягивания троса сказывается на достоверности показаний датчика.
· Датчики ИКО-1 и ИКО-2 имеют невысокую степень точности обнаружения шва из-за агрессивных условий среды, в которой они расположены (пыль, загрязнение, вибрация и т.п.). Следовательно, они часто выходят из строя. Так же контрольное отверстие рядом со швом может отсутствовать (при толщине металла больше 3,5 мм на стане отверстия не пробиваются), что негативно сказывается на точности определения местоположения сварного шва.
Таким образом, в настоящее время не существует достаточно точных физических методов обнаружения положения шва.
Нашей задачей является разработка системы автоматического слежения за координатой сварного шва при помощи математического метода, которая позволит с наименьшей погрешностью устанавливать положение сварного шва в промежутке от ССМ до первой клети. Точное определение положения сварного шва поможет сократить число обрывов полос на стане, а, следовательно, уменьшить повреждения валков, которые приводят к необходимости их шлифовки. Также это будет способствовать повышению производительности стана и сокращению простоев.
2.4 Описание разрабатываемой системы слежения за координатой сварного шва
Часть приборов и датчиков уже установленных в головной части стана можно использовать в разработанной системе слежения за координатой сварного шва в петлевом устройстве:
импульсные датчики скорости ПДФ-5, установленные на валу НУ №1 и на валу НУ №2 могут быть использованы для вычисления запаса полосы в петлевом устройстве.
индикатор контрольных отверстий ИКО-1 будет использоваться для регистрации травильных швов.
В существующей системе слежения запас полосы в ПУ измеряется исходя из показаний датчика КД-4МК. Данный датчик установлен на валу привода тележек петлевого устройства, но так как он вносит дополнительную погрешность, в разработанной системе данный датчик не используется. Для измерения запаса будем использовать датчики скорости ПДФ-5.
ИКО-1 и ИКО-2 имеют невысокую степень точности определения шва из-за агрессивных условий среды, в которой они расположены (пыль, загрязнение, вибрация и т.п.). Следовательно, они могут часто выходить из строя. Так же контрольное отверстие рядом со швом может отсутствовать (при толщине металла больше 3,5 мм на стане отверстия не пробиваются). Поэтому ИКО-2 решено заменить толщиномером "ROBOTRON 24 024", а в дополнении к ИКО-1 установить аналогичный толщиномер после ССМ, который позволит регистрировать как швы стана, так и травильные швы.
Выбор толщиномера "ROBOTRON 24 024" обусловлен следующим:
- Анализ изменения толщины полосы металла производился с помощью применяемой на производстве программы Ibaanalyzer. При анализе осциллограмм сигнала, полученных от измерителя толщины, расположенного пред первой клетью был сформулирован следующий вывод: данный датчик может с высокой степенью достоверности регистрировать прохождение сварных швов (см. рис 14). Цифрами обозначены сварные швы.
Рис.14. Осциллограмма сигнала измерителя толщины
- Дополнительные денежные затраты на обучение и переквалификацию персонала не требуются т.к. толщиномеры этого типа широко используются в производстве холоднокатаного листа. На стане 1700 они применяются для измерения толщины полосы металла в промежутках между клетями.
Функциональная схема разработанной системы слежения за координатой сварного шва представлена в Приложении В.
2.5 Разработка математического описания процесса петлеобразования
В разработанной нами системе, запас полосы в любой момент времени, скорость движения шва на различных участках головной части стана, а также координата местоположения шва от стыкосварочной машины до первой клети стана определяется на основе математического описания процесса накопления и расхода запаса полосы в петлевом устройстве головной части стана.
Рассмотрим упрощенную схему заправки петлевого устройства для стана бесконечной прокатки, представленную на рис.15, где показаны:
1 - рулон металла, подготовленный для обработки;
2 - рулон обрабатываемого металла;
3 - стыкосварочная машина;
4 - входная приводная станция;
5, 7, 9, 10 - направляющие ролики, обеспечивающие нужную геометрию движения металла;
6 - тележка петлевого устройства;
8 - выходная приводная станция;
11 - первая клеть стана
12 - тележка петлевого устройства;
13 - трос;
14 - барабан для намотки троса;
15 - электродвигатель
Т1 - Т8 - натяжения полосы металла на соответствующих участках;
Ттрос - натяжение троса;
V1 - линейная скорость металла на выходе входной приводной станции;
R - радиус барабана 14;
V2 - линейная скорость металла на выходе выходной приводной станции;
Gр - вес петлевого ролика с тележкой;
Fтр - сила трения;
L1 - L15 - длины соответствующих участков;
X - линейное перемещение ролика петлевого устройства.
Рис.15. Упрощенная схема заправки петлевого устройства для стана бесконечной прокатки.
Выберем начало отсчета в точке 0, соответствующее крайнему левому положению тележки, что соответствует максимальному запасу полосы металла.
В процессе сварки шва линейная скорость металла в зоне стыкосварочной машины должна быть равна нулю и для обеспечения непрерывности процесса обработки металла осуществляется уменьшение запаса петли в петлевом устройстве. При этом тележка петлевого устройства движется вправо за счет сил натяжения Т в ветвях петлевого устройства. При накоплении запаса полосы, движение тележки происходит за счет силы натяжения троса Ттрос, создаваемой лебедкой с приводным электродвигателем. При движении тележки возникает сила трения Fтрен, направленная против движущей силы.
Процесс образования и расхода запаса полосы носит циклический характер и определяется следующими временными интервалами, представленными на рис.16.
V1 - линейная скорость металла на выходе входной приводной станции;
V2 - линейная скорость металла на выходе выходной приводной станции;
Lзап - запас полосы в петлевом устройстве;
- вектор скорости движения тележки петлевого устройства;
t0 - t1 - временной интервал, соответствующий рабочему режиму V1=V2;
t1 - t2 - временной интервал равнозамедленного движения входной приводной станции от V1=V2 до V1=0;
t2 - t3 - временной интервал сварки шва, запас полосы уменьшается, тележка петлевого устройства движется вправо V1=0;
t3 - t4 - временной интервал равноускоренного движения входной приводной станции от V1=0 до V1=V2;
t4 - t5 - временной интервал равноускоренного движения входной приводной станции до V1V2, начало движения тележки петлевого устройства влево;
t5 - t6 - временной интервал формирования петли, движение тележки влево, V1=const; V1V2;
t6 - t7 - временной интервал равнозамедленного движения входной приводной станции до V1=V2.
Рис.16. Скоростные режимы головной части стана при расходе и образовании запаса полосы в петлевом устройстве.
В общем случае длина полосы металла от стыкосварочной машины до первой клети может быть определена по выражению:
, (2.12)
где - неизменяемая длина полосы головной части стана, м.;
- максимальный запас полосы при нахождении тележки петлевого устройства слева, м.;
- изменяемая длина, м.
Выразим изменяемую длину через скорость приводных станций:
, (2.13)
В тоже время изменяемая длина может быть выражена через линейную скорость тележки петлевого устройства:
, (2.14)
где n - число ветвей петлевого устройства;
Vx - линейная скорость перемещения тележки петлевого устройства.
Приравнивая (2.13) и (2.14) получим
. (2.15)
откуда
. (2.16)
В интервал времени t0t1 линейные скорости полосы металла на выходе входной приводной станции и на выходе выходной приводной станции равны. Тележка петлевого устройства неподвижна:
, (2.17)
где с0 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t0.
, (2.18)
L1 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t1;
В интервал времени t1t2 линейная скорость полосы металла V1 равнозамедленно снижается, тележка петлевого устройства движется вправо равноускоренно за счет натяжения в ветвях.
, (2.19)
где с1=0 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t1;
V1нач - линейная скорость металла на выходе выходной приводной станции в момент времени t1, V1нач=V2.
, (2.20)
где L2 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t2;
а1 - отрицательное ускорение на участке времени t1t2.
В интервал времени t2t3 происходит образование сварного шва. Линейная скорость полосы металла на выходе входной приводной станции равна нулю. Тележка петлевого устройства движется вправо с постоянной скоростью.
, (2.21)
где с2 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t2.
, (2.22)
где L3 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t3.
В интервал времени t3t4 линейная скорость полосы металла на выходе входной приводной станции возрастает от нуля до скорости, равной линейной скорости полосы металла на выходе выходной приводной станции, запас полосы продолжает расходоваться, тележка петлевого устройства движется вправо равнозамедленно.
,(2.23)
где с3 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t3,V1нач - линейная скорость металла на выходе выходной приводной станции в момент времени t3, V1нач=0.
, (2.24)
где L4 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t4;
а2 - ускорение на участке времени t3t4.
В интервал времени t4t5 линейная скорость полосы металла на выходе входной приводной станции продолжает возрастать и превышает линейную скорость полосы метала на выходе выходной приводной станции. Начинается формирование запаса полосы в петлевом устройстве. Тележка петлевого устройства начинает двигаться влево равноускоренно.
, (2.25)
где с4 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t4;
V1нач - линейная скорость металла на выходе выходной приводной станции в момент времени t4, V1нач=V2.
, (2.26)
где L5 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t5.
В интервал времени t5t6 линейная скорость полосы металла на выходе входной приводной станции устанавливается на максимальном значении. Запас полосы металла в петлевом устройстве продолжает расти. Тележка петлевого устройства движется влево.
, (2.27)
где с5 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t5.
, (2.28)
где L6 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t6.
В интервал времени t6t7 линейная скорость полосы металла на выходе входной приводной станции снижается до уровня линейной скорости полосы металла на выходе выходной приводной станции. Запас полосы в петлевом устройстве продолжает расти, тележка петлевого устройства движется влево.
,(2.29)
где с6 - изменяемая длина запаса полосы в петлевом устройстве на момент времени t6,а3 - ускорение на участке времени t6 - t7.
, (2.30)
где L7 - запас полосы в петлевом устройстве на момент времени t7.
В общем случае координата местоположения шва относительно первой клети определяется по выражению:
, (2.31)
где - текущий запас полосы на момент окончания сварки.
. (2.32)
В установившемся режиме
(2.33)
где t - время от момента окончания сварки до момента определения координаты шва.
2.6 Выводы по специальной части
1. Проведен анализ датчиков использующихся в существующей системе определения координаты сварного шва;
2. Рассмотрены использующиеся способы регистрации сварных швов;
3. Произведен выбор приборов, позволяющих улучшить технические показатели системы, а в частности повысить точность регистрации сварных швов;
4. Разработана функциональная схема модернизированной системы слежения за координатой сварного шва;
5. Получено математическое описание процесса накопления и расхода запаса полосы в петлевом устройстве головной части стана холодной прокатки;
6. Полученные выражения позволяют определить запас полосы в петлевом устройстве в любой момент времени;
3. Исследовательская часть
3.1 Разработка структурной схемы
Для моделирования системы слежения за координатой сварного шва мы используем пакет математического моделирования Matlab. Система Matlab была создана специалистами фирмы MATHWORKS, как язык программирования высокого уровня для технических вычислений. Современные версии системы поставляются вместе с пакетом SIMULINK, предназначенным для моделирования динамических систем, модели которых составляются из отдельных блоков. В данном пакете реализованы принципы визуально-ориентированного программирования, что позволяет легко набирать нужные блоки и соединять их с целью составления модели анализируемой системы или устройства. При этом сложнейшие уравнения состояния, описывающие работу моделей, формируются автоматически. По удобству графического пользовательского интерфейса, обилию моделей компонентов в множестве библиотек, разнообразию виртуальных средств регистрации и визуализации результатов моделирования и, главное, по их надежности и достоверности Simulink выгодно отличается от множества других программ подобного назначения. Особенно это относится к открытости пакета и возможности пополнения библиотек. [8]
Система слежения за координатой сварного шва, может быть реализована в системе SIMULINK в соответствии с математическим описанием процесса петлеобразования полученного в пункте 2.5.
На рис.17. представлена имитационная модель системы автоматического слежения за координатой сварного шва в среде Simulink.
Рис.17. Имитационная модель системы автоматического слежения за координатой сварного шва в среде Simulink.
Описание работы структурной схемы.
Звено 1 отвечает за формирование сигнала скорости движения полосы на входе в петлевое устройство (см. рис.18).
Рис. 18. График сигнала скорости движения полосы на входе в петлевое устройство.
Интервал времени от нуля до 10с соответствует равенству скоростей на входе в ПН и на выходе из ПН, от 10 до 20с торможение, от 20 до 70с соответствует сварке нового шва, от 70 до 80с разгон до скорости нагона, от 80 до 90с скорость нагона, от 90 до 100с торможение.
Звено 2 формирует сигнал скорости движения полосы на выходе из петлевого устройства.
Изменяемая длина полосы головной части стана выражается через скорость приводных станций согласно формуле (2.13)
Данная формула реализуется двумя звеньями: звеном 3 - сумматором и звеном 4 - интегратором.
Сигнал изменения запаса полосы головной части стана, полученный от сумматора (звено 3) и интегратора (звено 4), складывается в сумматоре (звено 7) с сигналами с двух звеньев:
Звено 5 формирует максимальный (изменяемый) запас полосы в ПУ
Звено 6 формирует минимальный (неизменяемый) запас полосы в ПУ
В результате на выходе сумматора формируется сигнал изменения запаса полосы в петлевом устройстве в реальном времени (см. рис. 19).
Рис. 19. График сигнала изменения запаса полосы в петлевом устройстве.
Изменяемая длина полосы может быть выражена через линейную скорость тележки петлевого устройства согласно формуле (2.16)
Формула (2.16) реализуется звеном 10. В это звено поступает информация о разности скоростей (с сумматора 3), и информация о количестве ветвей (n) в петлевом устройстве (задается звеном 9). В данном случае n = 8
График линейной скорости перемещения тележки петлевого устройства представлен на рис. 20.
Рис. 20. График сигнала линейной скорости перемещения тележки петлевого устройства.
- Звено 12 регистрирует переход сигнала скорости V1 (см. рис.18) из нуля в положительное значение (это свидетельствует об окончании сварки и начале движения шва в петлевое устройство), т.е. в момент времени, равный 70с данное звено генерирует единичный импульс.
- Звено 15 проверяет следующее условие: если сигнал с сумматора (звено 14) больше нуля, то на выходе данного звена формируется единица, если сигнал с сумматора равен нулю, то на выходе данного звена формируется ноль.
- Звено 16. На Вход 1 данного звена поступает сигнал изменения запаса полосы со звена 7.
На вход If поступает сигнал со звена 15, который является условием формирования выходного сигнала. Звено 16 проверяет следующее условие: если в любой момент времени (в нашем случае этот момент равен 70 с.) поступил единичный импульс, то высота выходного импульса будет соответствовать запасу полосы в петлевом устройстве в момент времени 70 с. (см. рис.21).
Рис.21. График сигнала запаса полосы в петлевом устройстве.
- Звено 17, 19, 25 являются вспомогательными и реализуют виртуальную переменную, в которую записывают и считывают значение запаса полосы (520,2 м.) в момент времени, равный 70 с.
- Звено 20 представляет собой ключ, на вход которого поступает сигнал скорости V2 (6 м/с), условием для открытия входа является наступление момента времени, указанного в виртуальной переменной.
- Звено 21 интегрирует поступающий на него сигнал скорости V2.
- Звено 22 суммирует два сигнала: сигнал со звена 21 (интеграл от скорости V2) и сигнал из виртуальной переменной. На выходе сумматора (звено 22) мы получаем расстояние от сварного шва до первой клети стана (см. рис.22).
Рис.22. График расстояния от сварного шва до первой клети стана
3.2 Выводы по исследовательской части
В данной части дипломной работы была промоделирована система слежения за координатой сварного шва, в системе SIMULINK. В ходе моделирования были подтверждены (о чем свидетельствуют полученные графики) математическое описание процесса петлеобразования, и математические выражения для вычисления запаса полосы в любой момент времени полученные в пункте 2.5 Так же был разработан способ определения расстояния от сварного шва до первой клети стана, который позволяет своевременно выдавать сигнал на снижение скорости прокатки при подходе сварного шва к первой клети.
Разработанная математическая модель может быть использована и для моделирования других режимов работы петлевого устройства, например, при изменении скорости на выходе петлевого устройства от рабочей до скорости пропуска шва.
4. Технико-экономическая часть
Важнейшие принципы технико-экономического анализа - создание единой системы учёта, контроля, анализа; использование в качестве источника анализа всей совокупности информации, полученной в системе учёта; познание на основе количественных характеристик качественной природы изучаемых процессов и явлений; конкретность, практическая полезность и оперативность анализа.
Технико-экономический анализ на предприятии носит многосторонний характер и охватывает различные стороны деятельности, в связи с чем возникают определённые его виды, различающиеся по объектам, субъектам, назначению, периодичности.
Назначение технико-экономического анализа производственно-хозяйственной деятельности весьма широкоУ его результаты используются для разработки научно обоснованных текущих и перспективных планов и контроля за их выполнением; управления хозяйственной деятельностью и выбора оптимальных управленческих решений; оценки эффективности производственных процессов и выявления внутрипроизводственных резервов и т.д. При этом по степени охвата объекта анализ может быть сплошным или выборочным, что определяется его задачами и содержанием.
В технико-экономическом анализе в качестве исходных используются данные, полученные по оперативному, статистическому и бухгалтерскому учёту и отчётности, нормативная, плановая и директивная информация.
Расчёт капитальных затрат
К капитальным вложениям в основные фонды относятся затраты:
на приобретение оборудования;
транспортировку;
монтаж оборудования.
Затраты на оборудование приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 Затраты на оборудование
|
Наименование оборудования |
Количество, шт. |
Цена, руб. |
Сумма, руб. |
|
|
Толщиномер "ROBOTRON 24 024" |
2 |
1170000 |
2340000 |
|
|
Итого (Собщ) |
2340000 |
Транспортные расходыУ
Ртр=7% от общей стоимости (Собщ) (4.1)
Ртр=7•2340000/100=163800руб.
Затраты на монтаж и наладку оборудования.
Рм=20% от (Ртр+ Собщ) (4.2)
Рм=20• (163800+2340000) /100=500760руб.
Накладные расходы.
Рн=23% от Рм (4.3)
Рн=23•500760/100=115174,8руб.
Плановые накопления.
Нпл=8% от (Рн+Рм) (4.5)
Нпл=8• (115174,8+500760) /100=49274,8руб.
Капитальные затраты.
К= Собщ+Ртр+Рм+Рн+Нпл (4.6)
К=2340000+163800+500760+115174,8+49274,8=3169009,6руб.
Расчёт эксплуатационных затрат
Эксплуатационные затраты связаны с функционированием системы управления.
Текущие затраты, связанные с эксплуатацией подсистемы, включают в себя:
зарплата персонала, обеспечивающего функционирование технического средства, руб.;
годовые амортизационные отчисления на оборудование и помещения, руб.;
расходы на электроэнергию, руб.;
расходы на обслуживание и ремонт оборудования, руб.;
затраты на расходные материалы, руб.;
Амортизационные отчисления.
А=Н•К/100, (4.7)
где Н-норма амортизации (Н в чёрной металлургии составляет 14,3%).
А=14,3•3169009,6/100=453168,37руб
Затраты на обслуживание и ремонт оборудования.
Зтр=Нтр•К/100, (4.8)
где Нтр-норма на текущий ремонт, Нтр=6%.
Зтр=0,06•453168,37=27190,1руб
Расходы на электроэнергию.
Зэн=Nу•Ки•Км•Цэн, (4.9)
где Nу - установленная мощность оборудования,
Ки - коэффициент использования по времени (Ки=0,75),
Км-коэффициент использования по мощности (Км=0,85),
Цэн - цена 1квт/час энергии.
Зэн=0,97•0,75•0,85•3,1•325•24=14952,3руб.
Расчёт годового фонда оплаты труда.
Расчёт основной заработной платы.
Оплата по тарифу: Зт = Тср • В, (4.10)
где Зт - заработная плата одного рабочего в год по тарифу, руб;
Тср - среднечасовая тарифная ставка, руб/ч;
В - количество часов работы в год одного рабочего, ч.
Среднечасовую тарифную ставку определяем следующим образом:
Тср = Т1Р1+Т2Р2+…+ТпРп/Р1+Р2+…+Рп, (4.11)
где Т1, Т2, Т3,…Тп - часовые тарифные ставки рабочих данного разряда, руб/ч;
Р1,Р2,Р3,…Рп - количество рабочих имеющих данный разряд.
Тср = 14,5руб.
Зт = 14,5•2001 =29014,5 руб.
Расчёт доплаты за вредность.
Звред = Кв•Зт, (4.12)
где Звред - доплата за особые условия труда, руб;
Зт - заработная плата за год по тарифу, руб
Кв - коэффициент доплаты за особые условия труда.
Звред=0,3•29014,5 = 8704,4 руб.
Расчет размера премии.
Зпрем = Зт•С, (4.13)
где Зпрем - размер премии, руб; Зт - заработная плата по тарифу за год, руб; С - процент премии, С = 0,35.
Зпрем=29014,5•0,35 = 10155руб.
Таким образом, основная заработная плата, Зосн, рассчитывается:
Зосн = Зт+Звредн+Зпрем (4.14)
Зосн =29014,5+8704,4+10155=47874 руб.
Расчёт дополнительной заработной платы.
Оплата времени выполнения государственных и общественных обязанностей.
Такая оплата, Згос, предусмотрена в размере 0,5% от основной заработной платы,
Згос = 0,005 • Зосн = 2393,7 руб.
Вознаграждение за выслугу лет.
Звысл = Зт • Р (4.15)
где Звысл - вознаграждение за выслугу лет, руб;
Зт - заработная плата по тарифу, руб;
Р - процент вознаграждения за выслугу лет Р = 0,3
Звысл= 29014,5• 0,3 = 8704,4 руб.
Таким образом, дополнительную заработную плату, Здоп, рассчитываем:
Здоп=Звысл+ Згос (4.16)
Здоп=8704,4 +2393,7 =11098,1 руб.
Общий фонд заработной платы одного рабочего в год равен сумме основной и дополнительной платы без учёта выплат из фонда материального поощрения:
Зобщ=Зосн+Здоп (4.17)
Зобщ=47874+11098,1=58972,1 руб.
Фонд заработной платы с учетом районного коэффициента составит:
Зобщ. р=1,25•Зобщ (4.18)
Зобщ. р =1,25•58972,1 =73715,1 руб.
Размер премии из фонда материального поощрения, Зфмп составляет 12% от общего фонда заработной платы
Зфмп=0,12•73715,1 =8845,8 руб.
Заработная плата одного рабочего в год, Зср, руб., составит:
Зср = Зобщ. р + Зфмп (4.19)
Зср=73715,1+8845,8=82560,9 руб.
Суммарная величина эксплуатационных затрат.
Зэкспл=А+Зтр+Зэн+Зср (4.20)
Зэкспл=453168,37+27190,1+14952,3+82560,9=577871,67 руб.
Общие приведенные затраты.
ПЗ= Зэкспл+Ен•К, (4.21)
где ПЗ - приведенные затраты,
Ен - отраслевой коэффициент (Ен =0,15)
ПЗ=577871,67+0,15•3169009,6=1053223,11
Расчёт экономической эффективности.
Показатели экономической эффективности, связанные с эксплуатацией разработки, включают в себя:
годовая экономия от внедрения системы;
показатель эффективности капитальных вложений;
срок окупаемости капитальных вложений;
годовой экономический эффект.
Проанализируем производительность стана холодной прокатки с учетом скрытых простоев. В этом случае прокатка характеризуется пятью скоростными режимами [13], представленными на рис.23, где:
1 - рабочий режим, при котором прокатка ведется на рабочей скорости;
2 - режим снижения скорости перед входом шва в первую клеть стана;
3 - режим прокатки сварного межрулонного шва на сниженной скорости;
4 - режим разгона до рабочей скорости;
5 - режим работы при прохождении травильного шва.
На осциллограммах также показан импульс реза полосы ножницами при прохождении межрулонных швов, причем при прохождении травильных швов рез не осуществляется.
Рис. 23. Осциллограммы скоростных режимов работы стана при прохождении травильных и межрулонных шов.
Получим выражение, позволяющее рассчитать производительность прокатного стана в различных режимах прохождения сварных соединений.
Длина годного металла в стане холодной прокатки
, (4.22)
где Lобщ - общая длина металла, прошедшего через стан, (м);
Lбрак - длина металла, попадающая в брак, (м).
, (4.23)
где Lнеобр - длина необработанного участка металла около шва, (м); n - количество швов.
Общая длина прокатанного металла на стане:
, (4.24)
где Lраб - длина металла, прокатанного на рабочей скорости, соответствующая временному интервалу tраб, м (рис.24);
Lсниж - длина металла, прокатанного в режиме снижения скорости, соответствующая временному интервалу tсниж, м (рис.24);
Lшва - длина металла, прокатанного при прохождении сварного шва, соответствующая временному интервалу tшва, м (рис.24);
Lразг - длина металла, прокатанного в режиме разгона до рабочей скорости, соответствующая временному интервалу tразг, м (рис.23).
Длина металла, обработанного на рабочей скорости, будет равна:
, (4.25)
где Vраб - рабочая скорость стана, м/с; tраб - время работы стана в рабочем режиме, с;
Рис.24. Осциллограммы фактической линейной скорости полосы на выходе пятой клети при прохождении сварного межрулонного шва.
Из осциллограммы, представленной на рис.2 видно, что
, (4.26)
где tсниж, tшва и tразг - длительности режима снижения скорости, режима прохождения сварного шва и режима разгона до рабочей скорости соответственно, с;
tобщ - общее время работы стана; n - количество швов.
С учетом (4.26) формулу (4.25) запишем в виде:
, (4.27)
Анализ осциллограмм скоростных режимов при прохождении сварных швов за 24 часа показал, что интервалы времени, соответствующие режимам снижения скорости, прохождения шва и разгона до рабочей скорости приблизительно равны между собой, поэтому введем обозначение:
tсниж= tшва= tразг=t2, обозначим также tобщ=t1 и перепишем (4.27) в виде:
, (4.28)
Длина металла, прокатанного в режиме снижения скорости:
, (4.29)
где асниж - ускорение на участке снижения скорости, м/с2.
Длина металла, получаемого в режиме прокатки сварного шва:
, (4.30)
где Vшва - скорость прокатки при прохождении сварного шва, м/с.
Приняв Lсниж=Lразг, запишем формулу (4.24) с учетом (4.28), (4.29) и (4.30):
. (4.31)
Раскроем скобки и выполним преобразования:
, (4.32)
Выразим ускорения на участках снижения скорости и разгона до рабочей скорости через Vраб и Vшва:
, (4.33)
Подставив (4.32) в (4.33) и выполнив преобразования, получим:
(4.35)
Таким образом, общая длина прокатанного металла:
. (4.37)
Окончательно длину годного металла, прокатанного за определенный промежуток времени, можно определить по выражению:
. (4.38)
Рассчитаем производительность за один час стана 1700 до, и после внедрения проекта согласно [13].
Vраб=16 м/с - скорость прокатки;
Vшва =2,5 м/с - скорость пропуска шва;
t1= 1ч = 3600 с
t2= 20 c - интервал времени, соответствующий режимам снижения скорости, прохождения шва и разгона до рабочей скорости;
n = 3 - количество швов за час;
Lнеобр= 27 м. - длина необработанного металла;
Производительность стана за час:
Qобщ= 16•3600-2,5•20•3• (16-2,5) =55575 (м/ч)
Qбрак= 29•3=87 (м)
Qгодн=55575-87=55488 (м/ч)
Qза сутки=55488•24=1331712 (м/сутки)
Количество рабочих часов в году (за вычетом отведенных на проведение плановых профилактических ремонтов стана) равное 8064.
Qза год=55488•8064=447455232 (м/год)
При внедрении разработанной системы, на базе толщиномера "Robotron 24 024" и нового расчетного метода, интервал времени, t2 может сократиться до 19,7с.
Произведем расчет с новыми параметрами
Vраб=16 м/с - скорость прокатки;
Vшва =2,5 м/с - скорость пропуска шва;
t1= 1ч = 3600 с
t2= 19,7 c
n = 3 - количество швов за час;
Lнеобр= 27 м. - длина необработанного металла;
Qобщ= 16•3600-2,5•19,7•3• (16-2,5) =55605,3 (м/ч)
Qбрак= 29•3=87 (м)
Qгодн=55605,3-87=55518,3 (м/ч)
Qза сутки=55518,3•24=1332439,2 (м/сутки)
Qза год=55518,3•8064=447699571,2 (м/год)
Увеличение производительности после внедрения системы составляет:
P=Qза год (после) - Qза год (до) = 447699571,2-447455232=244339,2 (м) =1319,4 (т)
...Подобные документы
Анализ существующей системы слежения за координатой сварного шва. Разработка математического описания работы петлевого устройства, функциональной схемы системы слежения за координатой сварного шва. Выбор оборудования и технических средств автоматизации.
дипломная работа [3,1 M], добавлен 13.02.2013Характеристика сортамента цеха. Определение производительности стана 1700 ПХЛ ОАО "Северсталь". Основные транспортные потоки. Конструкция листоправильной машины. Уборочное устройство обрези. Реконструкция петлевого устройства и привода канатных барабанов.
дипломная работа [688,4 K], добавлен 16.05.2017Особенности модернизация автоматизированной системы управления противоизгибом рабочих валков клетей №4-6 стана 1700 ПГП ЛПЦ-1 ЧерМК ПАО "Северсталь". Анализ гидравлической системы противоизгиба валков четырехвалковых клетей листовых прокатных станов.
курсовая работа [7,5 M], добавлен 20.03.2017Характеристика деятельности СПП ПАО "Северсталь". Назначение сортопрокатного цеха, описание основного оборудования. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Описание реконструкции привода путем замены зубчатой муфты на упругую втулочно-пальцевую.
дипломная работа [649,4 K], добавлен 13.07.2015Назначение трубного электросварочного стана цеха гнутых профилей ПАО "Северсталь" для производства профильных труб с максимальной толщиной стенки. Анализ устройства мостового электрического крана, его назначение, техническое обслуживание и ремонт.
дипломная работа [1,4 M], добавлен 24.05.2015Реконструкция участка моталок стана "250" сортопрокатного цеха ПАО "Северсталь" с целью повышения качества продукции и надежности оборудования. Усовершенствование механического привода тарельчатого диска моталок. Технология изготовления зубчатой рейки.
дипломная работа [291,4 K], добавлен 20.03.2017Анализ работы узлов трения барабана разматывателя. Направляющие скольжения клинового вала. Определение величины допустимого износа зубчатого зацепления, клинового соединения и направляющих втулок клинового вала. Выбор системы смазочных материалов.
курсовая работа [73,7 K], добавлен 24.12.2013Расчет и проектирование привода выталкивателя стана 150. Разработка пневмопривода передвижения двухрукавной воронки разгрузочной тележки. Разработка технологического процесса изготовления детали "червяк". Расчет и проектирование режущего инструмента.
дипломная работа [864,3 K], добавлен 22.03.2018Разработка проекта реверсивного одноклетевого стана холодной прокатки производительностью 500 тыс. тонн в год в условиях ЧерМК ОАО "Северсталь" с целью производства холоднокатанной полосы из низкоуглеродистой и высокопрочной низколегированной сталей.
дипломная работа [2,5 M], добавлен 26.10.2014Технологическая и техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования стана 350. Организация работы на участке стана. Метрологическое обеспечение измерений размеров проката. Составление калькуляции себестоимости прокатного профиля круга.
дипломная работа [170,7 K], добавлен 26.10.2012Разработка и обоснование основных технических решений по реконструкции стана. Энергокинематический расчет привода. Расчет и конструирование промежуточного вала. Составление принципиальной схемы гидропривода. Анализ технологичности конструкции детали.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 22.03.2018Расчет и выбор элементов силовой части электропривода. Принципы и обоснование выбора системы регулирования и ее элементной базы. Порядок проведения анализа статических и динамических свойств привода и составление его принципиальной электрической схемы.
курсовая работа [3,6 M], добавлен 16.06.2013Технологический процесс реза в агрегате поперечной резки. Разработка контроля мерного реза для оптимизации работы стана и модуля расчета момента времени срабатывания ножниц. Выбор технических средств автоматизации. Структура и состав службы КИПиА.
курсовая работа [399,8 K], добавлен 23.06.2012Описание технологического процесса производства в обжимном цехе, основные технологические линии цеха. Расчет параметров агрегатов и выбор оборудования технологических линий обжимного стана, составление баланса металла, расчет параметров блюминга.
курсовая работа [203,0 K], добавлен 07.06.2010Разработка технологического процесса производства бесшовных труб на трехвалковом раскатном стане. Конструкция и условия работы оправок стана. Теплообмен при обработке металлов давлением. Методы решения нестационарного уравнения теплопроводности.
дипломная работа [2,0 M], добавлен 10.07.2014Анализ системы "электропривод-рабочая машина" стана холодной прокатки. Нагрузочная диаграмма, выбор электродвигателя. Расчет и проверка правильности переходных процессов в электроприводе за цикл работы, построение схемы электрической принципиальной.
курсовая работа [761,7 K], добавлен 04.11.2010Анализ технологического процесса и оборудования прокатного стана, анализ технологических схем производства толстого листа, предлагаемая технологическая схема прокатки. Выбор оборудования прокатного стана, разработка технологии прокатки и расчет режимов.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 04.05.2010Технологическая схема производства проката. Расчет часовой производительности и загрузки формовочного стана, годового объема производства труб. Расчет массы рулона. Выбор вспомогательного оборудования. Устройство и принцип работы листоправильной машины.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 12.03.2015Определение требуемой мощности и энергокинематических параметров электродвигателя. Расчёт пневмоаппаратуры и трубопроводов. Разработка пневматического привода прижимных роликов вытаскивающего распределительного устройства. Выбор средств измерения.
дипломная работа [498,4 K], добавлен 20.03.2017Технологическая схема производства. Исходная заготовка сортового стана. Нагрев заготовки и выбор станка. Агрегаты и механизмы стана. Агрегаты и механизмы линии стана. Агрегаты и механизмы поточных технологических линий цеха. Охлаждение проката и отделка.
курсовая работа [3,6 M], добавлен 10.01.2009
