Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Разработка технологической части проекта участка производства литьевых изделий

Разработка технологической части проекта участка производства литьевых изделий

Материальные расчеты для производства литьевых изделий. Расчет расхода вспомогательных материалов. Расчет количества прессов для заданной программы. Выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования. Производство изделий из пресспорошков.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 22.02.2013
Размер файла 192,3 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

NРКОВ = (2*650 + 2*500) /600=3,83 принимаем 4 РКОВ

Время работы катализатора в сутках определяется по формуле:

,

где - время работы катализатора, ч;

Р - суточное время работы оборудования, ч

(Р = 16ч - при двухсменном режиме работы).

Количество РКОВ определяется по формуле:

,шт,

где Q- количество воздуха поступающего на обезвреживание, м3 /ч;

q = 6000м3/ч - производительность РКОВ.

В связи с тем, что РКОВ являются стационарными установками, регенерацию катализатора в них предусматриваем в выходные дни. Таким образом, число суток до регенерации принимаем кратным числу рабочих дней в неделе, т.е. 5-ти.

10.6 Расчет вентиляторов для местных отсосов

Для улавливания пыли реактопластов предусматриваем местные отсосы от растарочных установок, таблетмашин, измельчителя пластмасс, галтовочного барабана, сверлильного и токарного станков. Необходимый расход отсасываемого воздуха:

1) Растарочная установка - 600м3/ч;

2)Таблетмашина - 500м3/ч;

Измельчитель пластмасс ИПР-150м-1750м3/ч;

Галтовочный барабан - 500 м3/ч;

Станок сверлильный НС-12А-300м3/ч;

Станок токарный 1Д601-860м3/ч;

Всего: 2·600 + 2·500 + 1750 + 500 + 300 + 860 = 5610 м3/ч;

Характеристика основного и вспомогательного оборудования Таблица 10.2.

Наименование оборудования

Марка

Кол-во

Оборудования

шт.

Габариты, мм

Техническая характеристика

Общая мощность, кВт.

L

B

H

Ед.

Всего

ТПА

КиАSU260/100

11

4460

12300

1840

Qмах=178см3

Nмах=1000кН

27

297

ТПА

КиАSU 17055

9

3980

1100

2050

Qмах=95см3

Nмах=550кН

20

180

Пресс гидравлический

ДБ 2426А

2

1460

1100

3050

Nмах=1568кН

2,2

4,4

Таблетмашина
ротационная

МТ-63-1

2

1940

1007

1960

Номинальное ус.63кн. Макс. диаметр таблетки 85мм....

4

4

Генератор токов высокой
частоты

В4-Д2- 1.6/40

2

650

530

620

Генерируемая частота 40кГц.

3,7

7,4

Растарочная установка

РУ для мешков

1

4500

2300

3000

2 т/час

1

1

Растарочная установка

РУ для контейнеров

1

1500

1500

3000

2 т/час

1

1

Сушилка

РВ 1,2-4ВК-02

11

7565

1850

3697

VРАБ=4м3

13

143

Сушилка

СГ-300

9

1070

900

1720

VРАБ=0,15м3

14,2

127,8

Сверлильный станок

6902 ПМФ2

1

2780

2050

1860

40 т/год

3

3

Токарный станок

1Д325

1

1980

1000

1155

40 т/год

3

3

Центробежная установка

А 52.00.000

1

4000

3000

1000

40 т/год

5,5

5,5

Фрезерно-лопастной смеситель

Фл-0,16-24-01

1

1870

960

1360

40т/год

1,1

1,1

Дробилка

ИПР - 150 М

1

960

590

1410

50 кг/час

3

3

Линия гранулирования пластмасс

ЛГП - 40

1

4700

750

1770

40кг/час

15

15

Реактор каталитической
очистки воздуха

РКОВ-5-2М

1

1600

1600

3100

Производительность по очищаемому воздуху 6000 м3 /ч Рабочий объем катализатора 600л (900кг).

60

60

Вентилятор радиальный

(для режима сорбции)

ВЦ-28-801- УЗ

1

-

-

-

Производительность 6700 м3 /ч . Напор 2,84кПа.

2,4

2,4

Вентилятор радиальный
(длярегенерации)

ВГ-12-26- 3.15- З

1

-

-

-

Производительность 940 м3 /ч . Напор 2,98кПа.

2,4

2,4

Вентилятор
радиальный (для местных отсосов)

ВЦ6-28- 801-УЗ

1

-

-

-

Производительность 6700 м3 /ч . Напор 2,84кПа.

15

15

Пневмозагрузчик

2

1000

1000

1000

50 кг/ч

0

0

Местый отсос

40

500

200

200

1

40

итого

100

197,5

928,6

11. Режим работы отделений и участков

В данном проекте предлагается использовать 2-х сменный прерывный режим работы производства, однако режим работы производства определяется лишь режимом работы формующего оборудования. Все остальные отделения и участки могут работать с отличной, от отделения формования, сменностью.

Режим работы отделений и участков. Т а б л и ц а 11.1

Наименование отделений, участков, технологических процессов

Количество смен

Количество рабочих дней в году

Продол-

жительность

смены, ч

Действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч

Отделение растаривания

1

253

8,0

1745

Склад сырья

2

253

8,8

3490

Отделение подготовки сырья

2

253

8,8

3490

Участок переработки отходов

1

253

8,0

1745

Отделение литья под давлением

2

253

8,8

3490

Отделение прессования

2

253

8,8

3630

Отделение механической обработки

2

253

8,0

3490

Отделение контроля и упаковки

2

253

8,8

3490

Склад готовой продукции

2

253

8,8

3490

12. Описание технологической схемы

12.1 Описание технологической схемы производства литьевых изделий

Технологический процесс производства литьевых изделий состоит из следующих основных операций:

- прием, транспортирование, хранение сырья;

- растаривание сырья;

- подготовка сырья;

- формование изделий;

- обработка готовых изделий;

- контроль и упаковка готовых изделий;

- хранение упакованной продукции;

- переработка отходов.

На завод сырье поступает в вагонах (мешки объемом 0,05м3) и полувагонах (контейнеры объемом 1 м3).

Разгрузка сырья прибывшего в вагонах осуществляется электропогрузчиком (поз.5), который подает в вагон типовой поддон размером 800·1200 мм. Рабочий укладывает мешки на поддон в 6 рядов по 3 мешка в ряду. Поддон с мешками транспортируется электропогрузчиком на заводской склад сырья, представляющий собой закрытое помещение. При прибытии сырья в полувагонах контейнеры (поз.4) с сырьем забираются из полувагона автокраном и устанавливаются на электропогрузчик.

Сырье после разгрузки транспортируется в заводской склад сырья, который представляет собой площадку с навесом для хранения сырья в контейнерах. Из заводского склада сырье напольным транспортом подается в цеховой склад сырья в количестве, бесперебойной работы цеха в течение двух дней и далее на участок растаривания. Растаривание материала производится на полуавтоматических растарочных установках

В производстве используются следующие типы сырья: АБС, СКП (50АБС 50+1,2% TiO2 ) ; фенопласт Сп1342-02 -100% прибывает в мешках объемом 0,05 м3.

Прибывшее сырьё в мешках объемом 0,05 м3, рабочий снимает с поддона и укладывает на приёмный стол растарочной установки для мешков. Мешок разрезается ножом, рабочий вытряхивает сырьё в бункер растарочной установки. Включается местный отсос и воздух, проходя через фильтр , очищается. Из бункера растарочной установки сырьё поступает в технологические контейнеры объёмом 0,2 м3. Сырьё УПС+10%тальк прибывает на завод в контейнерах растаривается на растарочной установке для контейнеров . Контейнер с помощью тельфера поднимается над растарочной установкой для контейнеров. Производится опускание контейнера на нож, днище контейнера разрезается, и сырье высыпается в приемный бункер установки. Из бункера растарочной установки сырьё поступает в технологические контейнеры объёмом 0,2 м3. Технологические контейнеры напольным транспортом подаются обратно в цеховой склад сырья. Из цехового склада сырье в технологических контейнерах, перед подачей к оборудованию напольным транспортом подается в отделение подготовки сырья. Для сушки гигроскопичных материалов АБС 1,2% TiO2, используются вакуумные сушилки барабанного типа РВ 1,2-4ВК-02 , для сушки не гигроскопичных материалов используются сушки СГ-300.

Затем сырье напольным транспортом подается в цеховой склад сырья и по требованию в отделение литья под давлением.

В производстве задействовано 20 литьевые машины, из них 20 работающие в автоматическом режиме.

Метод литья под давлением заключается в инжекции материала в вязко-текучем состоянии в замкнутую полость с последующим переходом материала в эластическое или стеклообразное состояние и извлечение его в виде изделия из полости формы.

Процесс литья под давлением включает в себя следующие основные операции:

смыкание полуформ и развитие усилия запирания формы; подвод инжекционного механизма к соплу на неподвижной плите; впрыск расплава полимера за счет горизонтального перемещения шнека; выдержка под давлением; выдержка без давления (происходит охлаждение изделия в форме); отвод инжекционного механизма набор расплава полимерного материала; раскрытие формы, выталкивание изделия.

Потом цикл повторяется. При необходимости оформляющая полость формы смазывается.

Готовая продукция напольным транспортом подается на участок контроля и упаковки. На этом участке изделия контролируются и упаковываются в ящики. Часть изделий подается на участок механической обработки на сверлильный станок поз., токарный станок поз., и центробежную установку. После обработки изделий на участке механической обработки изделия снова подаются на участок контроля и упаковки, а остальные в цеховой склад готовой продукции. Упакованная в ящики продукция из отделения контроля и упаковки напольным транспортом подается в цеховой склад готовой продукции.

В отделении переработки отходов, возвратные отходы дробятся. Те возвратные отходы, которые возможно использовать при производстве данной номенклатуры изделий, направляются на грануляцию и далее в технологических контейнерах в цеховой склад сырья. Возвратные отходы, не использующиеся для производства данной номенклатуры изделий после гранулирования, также хранятся в цеховом складе, а потом отравляются на другие предприятия.

Для установки и съема литьевых прессформ применяются кран-балка поз. , и гидравлические тележки - подъёмники. Все виды ремонтных работ технологического оборудования производятся с помощью применения грузоподъёмных механизмов.

12.3 Решения по автоматизации и механизации процесса

литьевой изделие пресс материал

Сырье поступает на заводской склад и в цеховой склад с помощью напольного транспорта. В мешках с помощью электропогрузчика, в контейнерах - автокрана. При растаривании сырья из мешков в технологические контейнеры операции осуществляются, механизировано с частичным применением ручных операций, сырье подается напольным транспортом в растарочное отделение из цехового склада сырья. При растаривании сырья из контейнеров используется подъемно-транспортное оборудование. Крановщик управляет краном дистанционно с помощью пульта управления. На растарочных установках установлены электрические вентиляторы с фильтрами для очистки воздуха от полимерной пыли. Вентиляторы включаются нажатием кнопки. Сырье подается после растаривания электропогрузчиком в цеховой склад.

При подготовке гигроскопичного сырья используется напольный транспорт и подъемно-транспортное оборудование, чтобы подать сырье в вакуумную сушилку. Включение и выключение смесителя осуществляется с помощью кнопок на пульте управления. Включение, выключение сушилки и установка режима сушки производится с пульта управления сушилки. Контроль над температурой сушки осуществляется с помощью приборов. Подсушенный материал в технологических контейнерах отправляется электропогрузчиком в отделение литья под давлением и механическим загрузчиком сырье подается к литьевым машинам.

Работа литьевой машины начинается с нажатия оператором кнопки «пуск» на пульте управления. Управление работой литьевой машины осуществляется автоматически с помощью электрических реле или микропроцессорного комплекса по заранее заданной программе. Оператор может изменять режим работы литьевой машины и получать информацию с контрольно-измерительных приборов на пульте управления. Одновременно с включением литьевой машины автоматически включается местный отсос над зоной разъёма формы и соплом литьевой машины. В случае, если по какой либо причине местный отсос не может быть включен, литьевая машина не включится. Она будет заблокирована для обеспечения безопасности оператора и обслуживающего персонала в случае, если открыты защитные кожухи и решётки. Автоматически или дистанционно включается общеобменная вентиляция. Операции съема и установки форм осуществляются с помощью кран-балки.

Для установки и съема литьевых прессформ применяются кран-балка, и гидравлические тележки - подъёмники. Все виды ремонтных работ технологического оборудования производятся с помощью применения грузоподъёмных механизмов.

12.4 Решения по автоматизации процесса

Автоматизация технологического оборудования выполнена в объёме комплектной поставки.

Проектом предусмотрено:

-замер расхода сжатого воздуха, необходимого для производства;

-Вторичные приборы замера расхода располагаются на щите КИП, установлены в помещении дежурного персонала;

Для вытяжных систем предусмотрено:

-дистанционное управление вентилятором;

Аппаратура управления и сигнализации размещена на ящиках и щите.

Выполнение всех операций формования происходит автоматически, все механизмы, предназначенные для перемещения формы и удерживания ее в замкнутом состоянии, конструктивно объединяются в один механизм- смыкания. Каждый ТПА комплектуется индивидуальным гидроприводом, с помощью которого все операции выполняются по порядку, с программированными изменениями скорости, усилия и временных параметров. Привод смонтирован либо в конструкции, либо расположен рядом и состоит из узлов: бак гидросистемы с устройством нагрева и охлаждения; насос высокого давления; насос высокопроизводительный; электродвигатель привода насосов; фильтр; система управления и исполнительные механизмы. Поступивший в загрузочную зону шнека ПМ транспортируется, расплавляется, гомогенизируется и уплотняется. За соблюдением технологических параметров, в т.ч. температурных, следят ряд полупроводниковых датчиков, вмонтированных в корпус инжекционного механизма на максимально возможную глубину и дающие команды на тот, или иной контур охлаждения одной из зон нагрева, тем самым, обеспечивая выдерживание оптимального диапазона температур. Системы управления обеспечивают постоянство температур, давления расплава, время выдержки, в т.ч время выдержки под давлением.

Для этого системы управления ТПА созданы с тремя блоками управления:

- блок тепловой автоматики, обеспечивающий температурами по зонам нагревателей цилиндра и температурами формы;

- блок управления гидроприводами исполнительных механизмов машин, в которые входят регуляторы скорости, дозы впрыска расплава и регуляторы усилия и скорости смыкания формы;

- блок реле-программатор, определяющий последовательность и продолжительность каждой стадии цикла. При включении в работу литьевой машины, подается сигнал на включение вентилятора, установки локальной очистки воздуха и системы местных отсосов. При поломке или отключении той или другой системы происходит автоматическая остановка оборудования.

Автоматизирован процесс отбора готовой продукции не требующее ручного съема, система выталкивателей извлекает изделие из формующего инструмента и оно гравитационно падает в тару.

13. Описание технологической схемы производства прессовых изделий

С заводского склада, сырье транспортируются в цеховой склад сырья. Из цехового склада сырья сырье на поддонах подается на участок растаривания и таблетирования электропогрузчиком во взрывобезопасном исполнении. С помощью кран-балки с вилочными захватами, рабочий устанавливает поддон с мешками на стол растарочной установки . Рабочий открывает створку растарочной установки , при этом автоматически открывается заслонка воздуховода местного отсоса растарочной установки, включается (если не был включен ранее) вентилятор местных отсосов и происходит отсос воздуха через рукавный фильтр из растарочной установки.

Рабочий кладет мешок с сырьем на створку растарочной установки . Разрезает его по днищу и высыпает содержимое мешка в бункер растарочной установки. Далее сырье поступает в бункер ротационной таблетмашины. Сырье из бункера машины, который оснащен регулируемым встряхивателем, исключающим комкование перерабатываемого материала, поступает в одну из матриц установленных на роторе таблетмашины. При вращении ротора, совместно с матрицами вращаются подвижные пуансоны. Верхняя часть пуансона движется по специальному шаблону, обеспечивающего опускание пуансона и вход его в зону сжатия соответствующей матрицы, сдавливание и таблетирование материала.

При дальнейшем повороте ротора, пуансон поднимается вверх и выходит из матрицы.

Выталкиватель выдавливает полученную таблетку, которая поступает в тару.

В качестве тары таблеток применяются металлические ящики с размерами, мм: L·B·H = 300·300·300.

Ящики с таблетками транспортируются в кладовую таблеток- склад сырья. По запросу, ящики с таблетками подаются в отделение прессования к прессам.

У каждого пресса установлен генератор токов высокой частоты (ГТВЧ). Таблетки из ящиков оператор загружает в ГТВЧ, где таблетки разогреваются:

таблетки из фенопласта до температуры 170-190 °С;

Это позволяет сократить цикл прессования изделий на 40-50%.

Разогретые таблетки, оператор из ГТВЧ загружает в пресс-форму пресса (по одной в каждую загрузочную камеру). При этом пресс-форма находится в раскрытом состоянии: подвижная плита пуансонов в верхнем положении, плита выталкивателей - в нижнем. Каждая пресс- форма имеет электрообогрев и нагрета до следующей температуры форма для изделий из фенопласта до 175-185. °С;

После загрузки таблеток, оператор включает пресс в работу. Происходит подача гидрожидкости в плунжерную полость гидроцилиндра подвижной плиты пресса, перемещая ее вниз в сторону неподвижной плиты пресса. При этом происходит смыкание пресс-формы и ввод пуансонов в загрузочную камеру матриц. Материал таблетки под воздействием тепла нагретой пресс-формы и давления со стороны пуансона размягчается до вязкотекучего состояния, заполняет полость матрицы и одновременно уплотняется. Избыток материала выдавливается после полного смыкания пресс-формы.

Под воздействием тепла в течении определенного времени идет отверждение материала. Принявшего форму изделия.

Процесс прессования проводим с подпрессовкой. Подпрессовка -это кратковременное ( в течение 2...3с) размыкание пресс-формы на небольшое расстояние (до 10мм) для удаления газов, паров воды, образовавшихся в процессе поликонденсации, а также влаги, находившейся в пресс-материале.

После полного отвержения изделий, происходит подача гидрожидкости в надштоковую полость гидроцилиндра подвижной плиты пресса, перемещая ее вверх. При этом происходит размыкание пресс-формы на расстояние достаточное для свободного съема готовых изделий. Происходит подача гидрожидкости в плунжерную полость гидроцилиндра нижнего выталкивателя пресса. При этом происходит движение плиты выталкивателей пресс-формы вверх, которые выталкивают готовые изделия за пределы загрузочной камеры матрицы пресс-формы.

Оператор снимает готовые изделия с пресс-формы и укладывает их в тару. Затем, оператор включает подачу гидрожидкости в надштоковую полость гидроцилиндра нижнего выталкивателя пресса. При этом происходит опускание плиты выталкивателей пресс-формы и возврат выталкивающей системы в исходное положение. Оператор продувает пресс-форму сжатым воздухом от облоя, загружает сырьем, включает пресс в работу и цикл повторяется.

Каждый пресс имеет систему местного отсоса представляющую собой шкафное укрытие заднего проема с гибкой шторкой в нем и сплошным щитком перед рабочим проемом. В нижней части укрытия расположен бункер для сбора облоя.

Местный отсос предназначен для удаления паровоздушной смеси (ПВС) выделяющейся при раскрытии пресс-формы. Отсасываемая ПВС, через фильтр, по воздуховоду направляется в реактор каталитической очистки воздуха (РКОВ), который заполнен катализатором МКП-1. Происходит адсорбция вредных веществ находящихся в ПВС на поверхности катализатора и очищенный воздух выбрасывается в атмосферу.

Каждый ГТВЧ также имеет систему местного отсоса, направляющей выделяющуюся ПВС от разогретых таблеток в РКОВ.

Далее, готовые изделия электропогрузчиком транспортируются на участок механической обработки.

Операции механической обработки механизированы. Станки включаются и выключаются с помощью кнопок. В случае если защитные приспособления (щитки, кожухи) не закрыты, оборудование не включится. Далее напольным транспортом изделия отправляются на склад готовой продукции, после прохождения отделения контроля и упаковки, где работа производится, механизировано с применением ручных операций.

В отделение переработки отходов отходы поступают напольным транспортом. Дробилка отходов включается с помощью кнопок. Обеспечена невозможность включения дробилки в разобранном состоянии (например, при очистке в случае остановки в результате засорения или ремонта). Дробленные и гранулированные возвратные отходы поступают с помощью напольного транспорта в цеховой склад.

14. Характеристика подъёмно-транспортного оборудования

В данном производстве предусматриваются подвесные кран-балки:

Грузоподъёмностью 2 т.с. и длиной 5м, размещенные:

- в отделении растаривания (подъем контейнеров с сырьем);

- в участке подготовки сырья;

- в отделении хранения форм и оснастки;

Грузоподъёмностью 3,2 т.с. и длинной 10м, размещенные: - в основном производственном отделении. Загрузка сырья из технологических контейнеров в бункер ТПА, установка и съем литьевых форм, съем узлов и агрегатов при ремонте оборудования.

15. Расчеты расхода энергетических средств на технологические нужды

15.1 Расчет расхода электроэнергии

Годовой расход электроэнергии определяется по формуле:

Qгод.i=Nуст.i·ni·Ki ·Kио ·Фд, кВт ·ч/год

где Qгод.i - годовой расход электроэнергии для данного типа оборудования, кВт·ч/год;

Nуст.i - установленная мощность электрооборудования, отдельно для электродвигателей (ЭД) и электрообогрева (ЭО), кВт;

ni - количество оборудования данного типа ;

Ki - коэффициент использования (загрузки) электрооборудования электродвигатели (ЭД), электрообогрев (ЭО)). Для литьевых производств: КiЭД= 0,8, КiЭО= 0,6; для экструзионной линии: КiЭД= 1,0, КiЭО= 0,8;

Kио - коэффициент использования оборудования;

Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Определяем расчет электроэнергии по типам оборудования

Литьевые машины:

Kuasy 260/100

ЭД: Nуст.ЭД= 20кВт; n =11; Ki=0,8; Kио= 0,97; Фд= 3490;

Qгод.ЭД=20·11·0,8·0,97·3490 = 595812,8 кВт·ч/год.

ЭО: Nуст.ЭО = 6 кВт; n =11; Ki=0,6; Kио= 0,97; Фд=3490;

Qгод.ЭО=6·11·0,6·0,97·3490 = 134057,88 кВт·ч/год.

KuASY 170/55

ЭД N уст. эд = 15 кВт; n =9; К эд = 0,8; Кио = 0,94; Фд = 3490 ч;

Q год. эд = 15·9·0,8·0,94·3490 =954904,8 кВт·ч/год;

ЭО N уст. эо = 4,85 кВт; Кэо = 0,6; Кио = 0,94; Фд = 3490 ч

Q год. эо = 4,85·9·0,6·0,94·3490 = 85918,91 кВт·ч/год;

15.2 Годовой расход электроэнергии для прессов гидравлических определяется по формуле: Эгод = Nустi ·Ки·Кi ·Фд·п, кВт*ч/год

Где Nустi -установленная мощность электродвигателей (Nycm.эд) или электронагревателей

(Nycm.эо) кВт;

Ки - коэффициент использования оборудования;

Ki - коэффициент загрузки электрооборудования (для электродвигателя - Кэд =0.7...0.8; для электронагревателей - Кэо = 0.5...0.6;

Фд- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

п- количество оборудования данного наименования, шт.

Пресс ДБ 2426А

ЭД N уст. эд = 2,2 кВт; n = 2; К эд = 0,75; Кио = 0,66 Фд = 3630 ч;

Q год. эд = 2,2·2·0,75·0,66·3630 = 7906,14 кВт·ч /год;

ЭО N уст. эо = 0,66 кВт; Кэо = 0,55;

Q год. эо = 0,66·2·0,55·0,66·3630 = 1739,35 кВт·ч/год;

Таблет-машина гидравлическая МТ-63-1

ЭД N уст. эд = 11 кВт; n = 2; К эд = 0,75; Кио = 0,64; Фд = 1790 ч;

Q год. эд = 11·2·0,75·0,64·1790 = 18902,6 кВт·ч/год;

ГТВЧ В4-Д2-1,6/40

ЭД N уст. эд = 3,7; кВт; n = 2; К эд = 0,75; Кио = 0,99; Фд = 3630 ч;

Q год. эо = 3,7·2·0,75·0,99·3630 = 19945,035 кВт·ч/год;

Вакуумная сушилка: РВ-1,2-4 - ВК-0,2

ЭД: Nуст.ЭД =1,5 кВт; n =11; Ki=0,8; Kио= 0,059; Фд=1800;

Qгод.ЭД=1,3·11·0,8·0,77·1800 = 1441,44 кВт·ч/год.

Смеситель ФЛ-01,6-24-01

ЭО: Nуст.ЭД = 11 кВт; n =1; Ki=0,8; Kио= 0,12; Фд= 1745;

Qгод.ЭД= 11·1·0,8·0,12·1745 = 1842,72 кВт·ч/год.

Линия переработки отходов ЛГП-40

ЭД: Nуст.ЭД=12 кВт; n=6; Ki=1,0; Kио=0,67; Фд=1745;

Qгод.ЭД=12·6·1,0·0,67·1745 = 112238,4 кВт·ч/год.

ЭО: Nуст.ЭО=3,6 кВт; n=6; Ki=0,8; Kио=0,67; Фд=1745;

Qгод.ЭО=3,6·6·0,8·0,67·1745 = 20202,9кВт·ч/год.

Растарочная установка для сырья, прибывшего в мешках

ЭД: Nуст.ЭД=1 кВт; n=1; Ki=0,8; Kио=0,01; Фд=1745;

Qгод.ЭД=1·1·0,8·0,01·1745 = 13,96 кВт·ч/год.

Растарочная установка для сырья, прибывшего в контейнерах

ЭД: Nуст.ЭД=1 кВт; n=1; Ki=0,8; Kио=0,1; Фд=1745;

Qгод.ЭД=1·1·0,8·0,1·1745 = 139,6 кВт·ч/год.

Сверлильный станок 6902 ПМФ2

ЭД: Nуст.ЭД=3 кВт; n=1; Ki=1,0; Kио=0,25; Фд=3600;

Qгод.ЭД=3·1·1,0·0,25·3490 = 3024,0 кВт·ч/год.

Токарный станок

ЭД: Nуст.ЭД=3кВт; n=1; Ki=1,0; Kио=0,38; Фд=3490

Qгод.ЭД=3·1·1,0·0,38·3490 = 4644 ,0кВт·ч/год.

Центробежная установка

ЭД: Nуст.ЭД=5,5кВт; n=1; Ki=1,0; Kио=0,63; Фд= 3490;

Qгод.ЭД=5,5·1·1,0·0,88·3490= 10692 кВт·ч/год.

РКОВ-5-2м. ЭД: Nуст.ЭД=60 кВт; n=1; Ki=0,8; Kио= 0,82; Фд=3630;

Qгод.ЭД=1·60·0,82·0,55·3630 = 98227,8 кВт·ч/год.

Все расчеты сводятся в таблицу 15.1 «Годовой расход электроэнергии»

При расчете расхода электроэнергии вводится коэффициент 0,15, учитывающий оборудование цеха потребляющего электроэнергию, но не вошедшего в расчетную таблицу.

По результатам расчета, приведенным в табл. 15.1 «Годовой расход электроэнергии», выбирается один трансформатор мощностью 1000 кВА. Комплектная трансформаторная подстанция с выбранным трансформатором устанавливается в помещении 6·9 м .

Тип оборудования

Количество

шт.

Установленная

мощность, кВт

Действи

тельный

годовой

фонд

времени

Фд, ч

Коэффициент

использования оборудования Кио

Коэффициент

использования.

электрооборудования

Годовой расход электроэнергии, кВт·ч/год;

единицы

всего

ЭД

ЭО

ЭД

ЭО

ЭД

ЭО

ЭД

ЭО

КиАSU 260100

11

20

6

220

66

3490

0,97

0,8

0,6

595812,8

134057,8

КиАSU 17055

9

15

4,85

135

43,65

3490

0,94

0,8

0,6

954904,8

85918,8

Пресс ДБ 2426А

2

2,2

0,66

4,4

1,32

3630

0,66

0,75

0,55

7906

1739,35

Таблет-машина гидравлеческая Мт-63-1

2

11

22

0

1790

0,64

0,75

-

18902,6

0

ГТВЧ В4-Д2-1,6/40

2

0

3,7

0

7,4

3630

0,99

1

0,55

0

19945,66

РВ-1,2-4 - ВК-0,2

11

1,5

-

16,5

0

3490

0,66

0,8

-

1441,4

0

ФЛ-01,6-24-01

1

11

-

11

0

1745

0,12

0,8

1842

ЛГП - 40

1

12

-

12

0

1745

0,31

1,0

6491,4

1909,7

Сверлильный станок

1

3

-

3

0

3490

0,25

1,0

3024,0

0

Токарный станок

1

3

-

3

0

3490

0,38

1,0

4644,0

0

Центробежная

установка

1

5,5

-

5,5

0

3490

0,88

1,0

10692,0

0

Измельчитель ИПР150

1

3

-

3

0

1745

0,22

1

1099,35

0

УЛОВ-1

2

1,1

-

2,2

0

3490

0,98

1

3009,8

0

РКОВ-5-2М

1

60

0

60

3630

1

-

0,55

0

98227,8

Вентилятор радиальный

(для режима сорбции) ВЦ6-28-801-УЗ

4

15

60

0

3630

0,79

0,75

125847,0

0

Вентилятор радиальный

(для регенерации) ВГ-12-26-3,15-УЗ

4

2,4

9,6

0

3630

0,1

0,75

2549,0

0

Вентилятор радиальный (для местных отсосов) ВЦ6-28-801-УЗ

1

15

15

0

1790

0.84

0,75

16916,0

0

итого

55

522,3

178,37

1755081

341799,11

15%

78,34

26,75

263262

51269,9

С учетом 15% итого

600,64

205,12

2018343,15

393068,97

всего

805,76

2411412,12

Годовой расход электроэнергии Таблица15.1

Размещено на http://www.allbest.ru/

15.2 Расчет расхода охлаждающей воды

Расчет осуществляется для выбранного оборудования потребляющего оборотную воду в качестве охлаждающего агента. Для каждого наименования оборудования расчет годового расхода воды определяется по формуле:

Vгод = Vчас·n·Фд·Ки, м3, где

Vчас - часовой расход воды, м3 [5];

n-количество единиц оборудования, шт.;

Фд- действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Ки- коэффициент использования оборудования (см. п. 5.1).

Для KUASY 260100: Vчас = 1,5 м3;

Vгод = 1,5 ·11·3490 ·0,97 = 55857,45 м3.

Для KUASY 17055: Vчас = 1,45м3;

Vгод = 1,45·9·3490 ·0,94 = 42811,83 м3.

Для ЛГП-40: Vчас = 2,20 м3;

Vгод = 2,20·6·1745·0,67 = 15432,78 м3.

Расход воды для пресса ДБ2426А.

V год = 0,3 ·2·3630·0,66 = 1437,48 м3 /год;

Расход воды для таблетмашины.

V год = 0,15 ·2·1790·0,64 = 343,68 м3 /год;

Определяется общий годовой расход воды

Vгод об=55857,45 +42811,83 +15432,0+1437,48 +343,68 = 115882,44м3.

Определяется расход захоложенной воды потребляемой в жаркий период.

Qзах. =1/2·Vгод·с· Дt·10 -3·2, Гкал, где

с - теплоемкость воды (с = 1ккал/К·м3)

Дt - нагрев воды в процессе работы (Дt єС =4 єС).

Для KUASY 260100:

Q =1/2·4467,2·1·4·10-3 ·2 = 223,42 Гкал;

Для KUASY 17055:

Q =1/2·42811,83·1· 4·10-3 ·2 = 85,62 Гкал;

Результаты расчета расхода охлаждающей воды и захоложенной воды в жаркий период представлены в таблице 15.2

Годовой расход воды Таблица 15.2

Наименование оборудования

Количество единиц оборудования

Часовой расход воды,

м3/, Vчас.

Действитель-ный годовой фонд времени работы оборудования , Фд, час.

Годовой расход воды, м3/год

Расход захоложен-

ной воды, Гкал.

КиАSU 260100

11

1,5

3490

55857,45

223,42

КиАSU 17055

9

1,45

3490

42811,83

85,62

ЛГП-40

6

2,2

1745

15432,78

0

Пресс ДБ2426А

2

0,3

3630

1437,48

0

Таблетмашина

2

0,15

1745

343,68

0

Итого:

30

115882,44

309,04

15.3 Расчет расхода сжатого воздуха

Сжатый воздух из центральной заводской компрессорной расходуется на обдув оператором пресс-форм от облоя после каждого цикла формования.

Расход сжатого воздуха: 40,5 • 500 = 20250 мм3 / год, где 40,5 т/год - программа выпуска изделий; 500 нм3 /т - норма расхода сжатого воздуха на 1т готовой продукции (табл.7.7., ОНТП 2-87).

15.4 Расчет расхода пара

15.4.1 Расчет расхода пара для сушки материала АБС+1,2 %TiO2 (75ч5°C)

Исходные данные: Сушилка роторная вакуумбарабанная РВ-1,2-4ВК-02 .

Рабочий объем сушилки V= 4 м3

Температура пара на входе в сушилку tп1 =145єC

Температура пара на выходе из сушилки tп2 =100єC

Температура корпуса сушилки первоначальная tк =20єC

Теплоизоляция - плиты минераловатные полужесткие.

Толщина изоляционного слоя дизол=0,1м

Плотность изоляции сизол =150 кг/м3

Теплоемкость Сизол= 0,2ккал/кг·с

Поверхность изоляции Fизол= 2,4м2

Материал сушки - АБС+1,2 %TiO2

Теплоемкость АБС+1,2 %TiO2 - Спр АБС+1,2 %TiO2 = 0,5ккал/кг·*0С

Насыпная плотность ПКМ, -0, 655 т /м3

Масса материала, загружаемая в сушилку:Gпр= 4·0,655·0,8=2,096т.

Теплоемкость корпуса Ск=0,14ккал/кг·с

Температура материала.

при загрузке tзагр =20°C

при сушке tсуш =75°C

при выгрузке tвыгр =40°C

Время сушки.

Время пускового периода с загрузкой фпуск =1час

Продолжительность сушки фсуш= 5 часов

Время охлаждения с выгрузкой фохл=1час

Итого: Тс =7 час.

Остаточное давление в сушилке 300мм рт.ст.(0,04 МПа)

Масса корпуса соприкасаемого с продуктом Gк= 8565·0,7=5995,5кг

Влажность продукта.

Начальная влажность до сушки цн= 0,5%

Конечная влажность после сушки цк= 0,1%

Скрытая теплота испарения воды чв= 558ккал/кг

Скрытая теплота пара чп= 511ккал/кг

Выполнение расчетов

Направление использования теплоты пара на:

- нагрев продукта Qпр,

- нагрев корпуса Qк,

- нагрев теплоизоляции Qиз,

- тепловые потери в окружающую среду Qпот,

- испарение воды в материале с 0,5% до 0,1%

Расчеты

Определяется теплота на нагрев продукта АБС+1,2 %TiO2

, ккал;

Qпр =2096·0,5 (75-20) = 57640 ккал;

Определяется количество теплоты на нагрев корпуса.

, ккал;

Qк = 5995,5·0,14(145-20) =104921,25 ккал;

Определяется количество теплоты на нагрев изоляции.

, ккал;

Qизол=0,2·15·0,1·150 ((145+40)/ 2)-20) = 3262,5 ккал;

Определяются потери тепла в окружающую среду.

, ккал;

Qпот=9·2,4(145-20)= 2700 ккал;

бп - коэффициент теплопередачи (бп=9 ккал/м2·ч·Сєв час).

Определяется теплопередача за 1 час.

Q = 2700/5 = 540 ккал/час.

Определяется количество испаренной влаги из сырья в процессе сушки:

, кг;

Gвл=2096·(0,5-0,1/ 100) = 8,38 кг.

Теплота для испарения влаги из продукта:

, ккал;

Qвл = 8,38·558 = 4676,04 ккал.

Рассчитывается расход тепла в пусковой период.

/ч, ккал;

Qпуск= 57640 +104921,25+3262+540 = 166363ккал

Определяется расход тепла в период сушки:

, ккал,

Q cуш = 4676,04+2700 = 7376,04 ккал

Определяется максимальный расход пара.

, кг/час;

Gпара mak = 166363· 1,1/ 511·(5+1) = 59,68 кг/ час

Определяется среднечасовой расход пара (для расчета сетей паропровода). Этот расход определяется по количеству тепла на пусковой период с учетом потерь которые составляют:

, кг;

Gср пар = (166363 +7376,04) ·1,1/ 511· (5+1) = 62,33 кг/час

Определяется годовой расход пара для сушки АБС+1,2 %TiO2

Gг = Gср·n·Фд·Кио, кг, где

n - количество оборудования данного типа, шт;

Фд - действительный фонд времени работы оборудования, ч:-1800 ч работает в одну смену Кио -коэффициент использования оборудования.- 0,77

Gг = 62,33·1·1800·0,77 = 87775,38 кг.

15.5 Сводная ведомость расхода энергетических средств

Данные расчета расхода энергоресурсов сводятся в таблицу 15.5 (год. программа 808,5327 т.)

Сводная ведомость расхода энергетических средств Таблица 15.5

Наименование энергетических средств, ед. изм.

Расход на технологические нужды

Техническая характеристика

Источник

В год

На 1 т готовой продукции

Электроэнергия, кВт/ ч

2411412,12

6404,84

Ток переменный 380 В,

частота 50 Гц.

Трансформаторная подстанция

Вода оборотная, м3

115882,44

307,7

15-20 на входе; 25-30 на выходе; давление 300-500 кПа

Насосная оборотного водоснабжения

Вода захоложенная, Гкал

309,04

0,82

4-6 на входе; 8-10 на выходе; давление 300-500 кПа

Холодильная станция

Гидромасло, м3

22,2

0,058

Индустриальное 20

ГОСТ 20799-75

Масло, м3

для гидропрессов

0,8

0,002

Гидравлическое ВНИИ НП- 403 ГОСТ 16728-78 Турбулентное Т22, ТЭО ГОСТ 32-74

Количество регенерированного не более 70%.

Сжатый воздух, нм3

20250

500 нм3 /т

ГОСТ 17433-80

Класс загрязнен-ности 3 Давление избыточное 300-500кПа.

Пар, ккал/ кг

87775,38

233,13

Насыщенный пар, давление избыточное 300 кПа

Заводская котельная

16. Расчет штатов

Расчет штатов выполняется для четырех категорий работающих: основных производственных, производственные рабочие подготовительно заключительных операций, вспомогательных рабочих, ИТР (инженерно технические рабочие) и служащих.

16.1 Определение численности производственных рабочих основных производств

Ч = п· с ·kсп / Но, где

Ч- численность операторов

n - принятое количество формующего оборудования;

с - число смен работы C = 2;

Ксп - коэффициент приведения явочной численности к списочной, Ксп = 1,14;

Н0 - норма обслуживания (количество формующего оборудования обслуживаемое одним оператором), принимаем из табл. 4.4 ОНТП-2-84 в зависимости от режима работы и усилия запирания инструмента кН для литьевых изделий и Н0 - норма обслуживания для прессового оборудования, принимаем из табл. 3.4 ОНТП-2-87 в зависимости от режима работы и усилия запирания инструмента кН для.

Все машины работают в автоматическом режиме крупносерийном производстве норма обслуживания зависимо от усилия запирания.

Для КиАSU 260 100: Н0 = 5

Ч = 11· 2 ·1,14 /5 = 5чел., принимаем - 6 чел.

Для KUASY 17055: Н0 =5-7

Ч =9· 2·1,14 / 5 = 4,10 чел., принимаем 5 чел.

Для Пресс гидравлический ДБ 2426А Н0 = 2,8-3

Ч =2·2 ·1,14 / 3 = 1,52 чел., принимаем - 2 чел.

Для таблет-машина гидравлеческая МТ63-1

Н0 = 2-5

Ч =2·2 ·1,14 / 3,5 = 1,30 чел., принимаем - 2 чел

Результаты расчёта численности основных производственных рабочих представлены в табл. 14.1

Численность основных производственных рабочих Таблица 16.1

Наименование оборудования

Количес-тво обору-дования

Режим работы

Норма обслуживания

Численность человек

расчетное

принятое

КиАSU 260 100

11

2-х сменный
прерывный

6

5

5

КиАSU 17055

9

2-х сменный
прерывный

5

4,10

5

Пресс гидравли-ческий ДБ 2426А

2

2-х сменный
прерывный

2

1,52

2

Таблет-машина ротационная ТР-5

2

2-х сменный
прерывный

2

1,30

2

ИТОГО (с учётом Ксп):

24

11,9·1,14 = 13,5

11,9

14

В обязанности операторов гидропрессов входит наблюдение за процессом очистки паровоздушной смеси в РКОВ.

16.2 Расчет численности производственных рабочих вспомогательных участков

Численность основных рабочих подготовительно- заключительных операций определяется по нормативам численности.

Расчет следует проводить по формуле:

Ч - Р/В, чел.; где,

Р - плановый объем работ; т/год;

В - норматив на одного рабочего, т/год;

Загрузчик - выгрузчик, занимающийся растариванием сырья:

В = 2000 т/год;

Ч = 405,93·2/2000 = 0,4 чел.

Аппаратчик сушки:

В = 600 т/год;

Ч = 336/600 = 0,56 чел.

Дробильщик:

В = 150 т/год;

Ч = 11,54/150 = 0,07чел.

Оператор линии переработки отходов (грануляторщик):

В = 150 т/год;

Ч = 54,831/150 = 0,36 чел.;

Обработчик литьевых и прессовых изделий;

В = 50 т/год;

Ч = 68,57 /50 = 1,3чел.;

Укладчик-упаковщик:

В = 250 т/год;

Ч = 376,5/250 = 1, 50чел.

Результаты расчета численности основных рабочих вспомогательных участков представлены в таблице 14.2 «Численность основных рабочих вспомогательных участков».

Численность производственных рабочих вспомогательных участков Таблица 16.2

Наименова-ние стадии, процесса или функции обслу-живания

Профессия рабочего

По проекту

Норматив на 1 человека.

Численность, чел.

Кол-во обслуж. оборуд.

Годовая программа, т

Единиц оборудования

т/год

Расчёт-ное

Принятое

Механичес-кая обра-ботка изделий

Обработчик литьевых изделий

3

68,57

1-3

45-50

1,3

3

Упаковка

Укладчик-упаковщик

-

376,5

-

200-250

1,5

6

Подготовка сырья

Загрузчик-выгрузчик

2

405,93·2

-

1500-2500

0,4

2

Аппаратчик сушки

1

336

4-6

600-800

0,56

2

Переработ-ка отходов

Дробильщик

1

11,54

2-3

150-200

0,07

1

Грануляторщик

1

54,831

2-3

100-150

0,36

Итого:

4

с учётом Ксп: 14·1,14 = 15,96

16

16.3 Расчет численности вспомогательных рабочих приводится в таблице .16.3

Расчет численности вспомогательных рабочих Таблица 16.3

Наименование стадии, процесса или функции обслуживания

Профессия рабочего

По проекту

Норматив на 1 человека.

Численность, чел.

Количе-ство. оборудо

вания,

шт.

Годовая программа, т

Единиц оборудо

вания

т/год

Расчётное

Принятое

Наладка оборудования

Наладчик литьевых машин и гидравлических прессов

22

-

20-25

-

1,64

2

Техническое обслуживание

Слесарь ремонтник

35

-

15-25

-

1,16

2

Электромонтер по обслуживанию элетро-оборудования

35

-

45-60

-

1,2

2

Слесарь ремонтник по КИП и А

2

-

70-75

-

0,24

Контроль качества сырья

Лаборант физико-механических испытаний

405,93

-

2000-2500

0,32

1

Контроль качества готовой продукции

Контролер

-

405,93

-

1500-2000

0,42

2

Внутрицеховые транспортно-складские операции

Подсобный рабочий

-

405,93

-

500-800

2,01

4

Водитель погрузчика

-

405,93

-

700-1000

1,7

4

Кладовщик

-

405,93

-

3500-4000

0,33

2

Оператор крана

-

405,93

1500-2000

0,33

2

Хозяйственно-бытовые обслуживания

Уборщик производственных помещений

-

-

900-1100 м2 в смену

-

1

2

Итого

23

с учётом Ксп 23· 1,14= 26,22

27

16.4 Расчет численности инженерно-технических рабочих и служащих

Принимается следующие количество ИТР:

1. Начальник цеха 1;

2. Технолог 1;

3. Механик - электрик 1;

4. Мастер 2;

5.Экономист 1;

6. Табельщик 1.

Итого 7 человек.

Общая численность основных и вспомогательных рабочих составляет:

Ч = 14+16+27+7 = 64 человек.

Все расчеты численности работающих в производстве представлены в таблице 16.5.

Сводная ведомость работающих Таблица 16.5.

Наименование категорий работающих

всего

1 смена

2 смена

1.Основные производственные рабочие

14

7

7

2.Производственные рабочие подготовительно-заключительных операций.

16

8

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены