Разработка технологической части проекта участка производства литьевых изделий

Sподдона=1 м2 (типовой поддон 800Ч1200)

Sтехн.конт.= 0,3 м2 (для технологических контейнеров объемом 0,2 м2)

Принимается следующая ярусность хранения

Контейнеры 1 ярус

Поддоны с мешками 1- 2 яруса

Технологические контейнеры - 1 ярус

Коэффициент использования площади склада (с учетом необходимости создания проходов и проездов, отделения одного типа сырья от другого) k= 0,3 - 0,4, принимаем 0,4.

Определяется S площадь занятая упаковками с учетом ярусности хранения.

Контейнеры: S =1 ·1/1= 1 м2.

Поддоны с мешками: S =1·4/2= 2 м2.

Технологические контейнеры для сырья: S = 0,3·12 = 3,6 м2.

Технологические контейнеры для возвратных отходов:

0,3·3 = 0,9 м2.

Определяется площадь занятая упаковками.

Sупак = 1+2+3,6 +0,6 = 7,2м2.

Определяется расчетная площадь цехового склада.

Sрас.ц.с= 7,2 /0,4= 18 м2.

Принятая площадь цехового склада (на основании выполненных компоновочных и принятых строительных решений) Sц.с.=36 (6·6) м2.

18.3 Расчет цехового склада таблетированного сырья

Хранение таблеток осуществляем в металлических ящиках с размерами, м:

LxBxH = 0,3м, 0,3м, 0,3м. S ящ = 0,09 м2

Объем ящика = 0,3 • 0,3 • 0,3 = 0,027м3

Количество таблеток на 1 сутки хранения: Ктаб = N/253•2 шт, где N -годовая программа выпуска соответствующих изделий, шт.

- для изделия типа «приставка миксера»

Ктаб = 810000/253•1 =3201,5. принимаем 3202 таблетки для 1-о суточного хранения

Количество ящиков с таблетками определяем по формуле: п = Ктаб. изд •нтаб/ нящик•кзап., где 0,7- коэффициент заполнения.

- для изделия типа «приставка миксера»

п =3202•51•10-6 / 0,027•0,7 = 8,64принимаем 9 ящиков;

0,7- коэффициент заполнения.

Всего ящиков: 9 шт

Площадь склада для хранения таблеток

S скл. = 0,09 •9 = 0,81 м2

Площадь склада с учетом проходов и проездов:

S цех. скл. = 0,81 /0,4 = 2,02м2

Принимаем площадь цехового склада полуфабрикатов (таблеток) на основании выполненных компоновочных и принятых строительных решений Sц.с.= 36 (6·6) м2.

Общая площадь цехового склада хранения сырья полуфабрикатов (таблеток) небольшая, Sц.с.= 18 +2,02 = 20,02 м2 , принимаем 36 (6·6) м2.

18.4 Расчет площади цехового склада готовой продукции

Номенклатуру выпускаемого изделия, массу и размеры, а так же годовую программу см. таблицу 2.1 «Исходные данные».

Определяем количество готовой продукции, подлежащей хранению на цеховом складе готовой продукции. Это количество определяется количеством изделий изготавливаемых за 1-2 суток, принимаем хранение 2- суток.

пизд = А/Т ·1шт где,

А - годовая программа, шт;

Т - количество рабочих дней в году (Т = 253)

Изделие муфта:

пизд =9250000/253·2 = 73122,52 принимается 73123 деталей;

Изделие шайба

пизд =12100000/253·2 = 95652,12 принимается 95653 деталей;

Изделие приставка миксера

пизд =810000/253·2 = 6403,16 принимается 6404 деталей;

Принимаем хранение готовой продукции упакованной в ящики размером:

Изделие 1 (муфта) - 400·500·400;

Изделие 2 (шайба) - 400·500·400;

Изделие 3 (приставка миксера) - 1000·800·1000;

Определяем количество изделий в одном принятом ящике путем расчета возможно укладываемых изделий в продольном L размере ящика, по ширине В и высоте Н. Тогда количество изделий в ящике определяется по формуле:

N =L/ l ·B/ b ·H/ h ·K, шт., где

L,B,H - длина, ширина, высота ящика в мм..

l ,b, h - длина, ширина, высота изделия в мм.

К- коэффициент заполнения =1 - 0,7 в зависимости от габаритов изделия так как, детали укладываются в ящики, принимаем; К= 07, для изделия приставка миксера, остальные принимаем К= 1;

Изделие 1 (муфта)

Nиз ящ = (400/6,3) · (500/32) · (400/ 71) ·0,7 = 64 ·16 ·6· 0,7 = 4301 шт.;

Изделие 2 (шайба)

Nиз ящ = (400/19,3) · (500/55) · (400/ 6) ·0,7= 21 ·10·67· 0,7 = 9849 шт

Изделие 3 (приставка миксера)

Nиз ящ = (1000/210) · (800/58) · (1000/ 58) ·1 = 5 ·14 ·18 · 1 = 1260 шт

Определяем расчетное количество ящиков для хранения данного изделия в цеховом складе готовой продукции.

Nящ = пизд/ N изд ящ шт;

Изделие 1 (муфта)

N ящ = 73123 / 4301 = 17 принимается 17 шт;

Изделие 2 (шайба)

N ящ =95653 /9849 = 9,71 принимается 10 шт;

Изделие 3(приставка миксера)

N ящ = 6404 /1260 = 5,08 принимается 6 шт

Определяем количество поддонов для хранения принятого количества ящиков.

Ящики 1000 ·800 ·1000 хранятся на стандартных поддонах, по 2 ящика на поддоне.

Ящики 400 ·500 ·400 хранятся на стандартных поддонах, по 4 ящика в 2 яруса на поддоне(8 ящиков).

Nпод = N ящ / 2, шт.; Nпод = N ящ / 8, шт.;

Изделие 1 (муфта)

N под= 17/ 8 = 2,12 шт., принимаем 3 поддона;

Изделие 2 (шайба)

N под=10/ 8=1,25шт, принимаем 2 поддона;

Изделие 3 (приставка миксера)

N под= 6/ 2 = 6/2+1/1= 4 шт., принимаем 4 поддона;

Определяется количество мест, занимаемых поддонами.

Принимаем, что на складе поддоны устанавливаются друг на друга, образуя таким образом место (М), представляющее собой 1-3 поддона соответственно в 1 или 3 яруса.

М= N под/ 1-3

Изделие 1 (муфта)

М = 3/1 = 3 принимаем 3 места;

Изделие 2 (шайба)

М = 2/1 = 2 принимаем 2 места;

Изделие 3 (приставка миксера)

М = 4/1= 4, принимаем 4 места;

Определяется площадь, занятая поддонами.

М·1м2, где

1 - площадь типового поддона, м2.

Моб=(3+2+4) ·1= 9 м2

Определяется площадь цехового склада готовой продукции.

Sраск = Sоб/0,4= м2 где

0,4 - коэффициент использования площади склада, м2.

Sраск = 9/0,4 = 22,5м2

Исходя из строительных конструкций принимается площадь цехового склада готовой продукции (6·6) 36 м2. Все расчеты сводятся в табл.18.3

Расчет цехового склада готовой продукции Таблица 18.3

Наименование изделия	муфта	шайба	Приставка миксера	Итого
Годовая программа тыс.штук
Принятый срок хранения, дней	2	2	2
Количество изделий на принятый срок хранения, штук.	73123	95653	6404
Тип ящика / количество ящиков на поддоне, штук.	400·500·400 / 8	400·500·400 / 8	1000·800·400 / 2
Коэффициент заполнения ящика	0,7	0,7	1
Количество изделий в ящике с учетом, штук.	4301	9849	1260
Количество ящиков, штук.	17	10	6
Количество поддонов, штук.	3	2	4
Ярусность установки поддонов.	1	1	1
Количество мест, занятых поддонами (с учетом ярусности), штук	3	2	4
Площадь одного места, м2.	1	1	1
Площадь, занятая местами (поддонами), м2.	3	2	4	9
Площадь склада, м2	Расчетная		9/0,4 =22,5	22,5
	Принятая			6·6 =36



18.5 Расчет заводского склада готовой продукции

Определяется количество готовой продукции, подлежащей хранению на заводском складе готовой продукции (это количество изделий изготавливаемых за 10суток).

пизд = А/Т ·1шт где,

А - годовая программа, шт;

Т - количество рабочих дней в году (Т = 253)

Изделие 1(муфта):

пизд =9250000/253·10 = 365612,6 принимается 365613 деталей;

Изделие 2 (шайба):

пизд =12100000/253·10 = 478260,8 принимается 478261 деталь;

Изделие 3 (приставка миксера):

пизд =810000/253·10 =32015,8 принимается 32016 деталей;

Принимаем хранение готовой продукции упакованной в ящики размером:

Изделие 1 (вкладыш) - 400·500·400;

Изделие 2 (крышка) - 400·500·400;

Изделие 3 (приставка миксера) - 1000·800·1000;

Определяем количество изделий в одном принятом ящике путем расчета возможно укладываемых изделий в продольном L размере ящика, по ширине В и высоте Н. Тогда количество изделий в ящике определяется по формуле:

N =L/ l ·B/ b ·H/ h ·K, шт., где

L,B,H - длина, ширина, высота ящика в мм..

l ,b, h - длина, ширина, высота изделия в мм.

К- коэффициент заполнения = 1 - 0,7 в зависимости от габаритов изделия так как , детали укладываются в ящики, принимаем; К= 07, для изделия приставка миксера, остальные принимаем К = 1;

Количество изделий в одном принятом ящике принимаем по расчету цехового склада.

Изделие муфта

Nиз ящ = (400/6,3) · (500/32) · (400/ 71) ·0,7 = 64·16 ·6· 0,7 = 4301 шт.;

Изделие Шайба

Nиз ящ = (400/19,3) · (500/55) · (400/6) ·0,7= 21 ·10·67· 0,7 = 9849 шт

Изделие приставка миксера

Nиз ящ = (1000/210) · (800/58) · (1000/ 58) ·1 = 5 ·14 ·18 · 1 = 1260 шт

Определяем расчетное количество ящиков для хранения данного изделия в заводском складе готовой продукции.

Nящ = пизд/ N изд ящ шт;

Изделие 1 (муфта)

N ящ = 365613 /4301 = 85 принимаем 85 шт;

Изделие 2 (шайба)

N ящ =478261 / 9849 = 48,55 принимается 49 шт;

Изделие 3(приставка миксера)

N ящ = 32016 / 1260 = 25,4 принимается 26 шт

Определяем количество поддонов для хранения принятого количества ящиков.

Ящики 1000 ·800 ·1000 хранятся на стандартных поддонах, по 2 ящика на поддоне.

Ящики 400 ·500 ·400 хранятся на стандартных поддонах, по 4 ящика в 2 яруса на поддоне(8 ящиков).

Nпод = N ящ / 2, шт.; Nпод = N ящ / 8, шт.;

Изделие 1 (муфта)

N под= 85/ 8 = 10,62шт., принимаем 11 поддона;

Изделие 2 (шайба)

N под=49/8=6,12, принимаем 7 поддона;

Изделие 3 (приставка миксера)

N под= 26/ 2 = 13 шт., принимаем 13 поддонов;

Определяется количество мест, занимаемых поддонами.

Принимаем, что на складе поддоны устанавливаются друг на друга, образуя таким образом место (М), представляющее собой 1-3 поддона соответственно в 1 или 3 яруса.

М= N под/ 1-3

Изделие 1 (муфта)

М = 11/2 = 5,5 принимаем 6 мест;

Изделие 2 (шайба)

М = 7/2 = 3,5, принимаем 4 мест;

Изделие 3 (приставка миксера)

М = 13/2= 6,5, принимаем 7 мест;

Определяется количество мест, занимаемых поддонами.

Определяется площадь, занятая поддонами.

М ·1м2, где

1 - площадь типового поддона, м2.

Моб=(6+4+7) ·1= 17 м2

Определяется площадь заводского склада готовой продукции.

Sраск = Sоб/0,4= м2 где

0,4 - коэффициент использования площади склада, м2.

Sраск = 17/0,4 = 42,5 м2

Исходя из строительных конструкций, принимается площадь заводского склада готовой продукции 54 м 2 (6 ·9). Все расчеты сводятся в таблицу 18.4

Расчет заводского склада готовой продукции Таблица 18.4

Наименование изделия	Муфта	Шайба	Приставка миксера	Итого
Годовая программа тыс.штук	9250	12100	810
Принятый срок хранения, дней	10	10	10
Количество изделий на принятый срок хранения, штук.	365613	478261	32016
Тип ящика / количество ящиков на поддоне, штук.	400·500·400 / 8	400·500·400 / 8	1000·800·400 / 2
Коэффициент заполнения ящика	0,7	0,7	1
Количество изделий в ящике с учетом, штук.	4301	9849	1260
Количество ящиков, штук.	85	49	26
Количество поддонов, штук.	4	332	427
Ярусность установки поддонов.	11	7	13
Количество мест, занятых поддонами (с учетом ярусности), штук	6	4	7
Площадь одного места, м2.	1	1	1
Площадь, занятая местами (поддонами), м2.	6	4	7	17
Площадь склада, м2	Расчетная			17/0,4 = 640	42,5
	Принятая			6·9	54



19. Решения по охране окружающей природной среды

19.1 Очистка воздуха местными отсосами от формующего оборудования

В проекте для обеспечения нормальных условий труда применяется следующий метод защиты окружающей среды от вредных выбросов. Очистка с помощью обезвреживания на специальных установках сорбционно-каталитического типа. (УЛОВ). Технологический процесс очистки состоит из двух стадий:

-адсорбция вредных веществ на катализаторе-поглотителе,

-регенерация катализатора-поглотителя

Источником выделения вредных веществ при переработке полимерных материалов является основное технологическое оборудование и формующая оснастка при ее размыкании и выталкивании изделия. Для обеспечения эффективности очистки места выделения вредных веществ оборудуются местными отсосами.

Установки локальной очистки воздуха УЛОВ монтируются в непосредственной близости от технологического оборудования. Производительность по воздуху отводимому от ТПА составляет 250- 1000 м3 / ч.

Расчет количества УЛОВ определяется из выражения

пу = (11 +2 2)/

где - среднее значение производительности УЛОВ, 1000 м3 / ч.

1, 2 -расход воздуха, поступающего на обезвреживание

1 , 2 - количество литьевых машин различных моделей,

Расчет количества УЛОВ рассчитываем для основного технологического оборудования Kuasy 260/100 на котором , перерабатывается материал АБС+1,2% TiO2;

Над соплом впрыска Kuasy 260/100 устанавливаем зонт 600х250. При переработке АБС+1,2% TiO2;% выделяются вредные вещества: стирол, ацетальдегид, акрилонитрил, формальдегид. Все выделяющиеся вредные вещества относятся ко 2 - му классу опасности. Установки локальной очистки воздуха (УЛОВ) монтируются в непосредственной близости от технологического оборудования. При сорбционно-каталитическом методе очистки, паро-воздушная смесь поступает на установку локальной очистки воздуха, где на марганцевом катализаторе адсорбируются все органические соединения. После насыщения активных центров марганцевого катализатора-поглотителя МКП-1 кассету отправляют на регенерацию в специальную установку.

Объём вытяжки местного отсоса составляет для Kuasy 260/100 - 450м 3/ ч. (расход удаляемого воздуха от каждого ТПА 450 м3/час принимаем из ОНТП 2-84 табл.15.2).

Для очистки отбираемого от литьевых машин воздуха принимается установка локальной очистки марки УЛОВ 0,25-1 производительность по очищаемому воздуху 250-1000 м3/час, а необходимый расход удаляемого воздуха от каждого ТПА 450 м3/час, поэтому в схеме присоединения предусматриваем подключение местных отсосов от нескольких машин к одной установке.

Необходимое количество УЛОВ

пу= 11 +2 2/ 1000 = 450·11/ 1000 = 4,95 принимаем 5 УЛОВа 0,25-1

Распределение оборудования по УЛОВ произведены в компановке цеха с учетом расхода воздуха от оборудования (2 ед УЛОВ на 3 термопластавтомата).

Для расчета времени работы УЛОВ до регенерации катализаторов определяем производительность ТПА по перерабатываемому материалу :

Производительность ТПА Kuasy 630/160.

Q = Мизд · n · 3600 · Кр / ц ,

где Мизд - масса изделия, для изделия М изд. = 24,3 г;

n - гнезднность формы, n =4

Кр - расходный коэффициент, Кр = 1,09;

ц - время цикла, ц = 58с;

Q =24,3· 4 · 3600 · 1,09/ 58 = 6576,08 г/час = 6,57 кг/ час ;

Производительность 1-го Kuasy 260/100= 6,57 кг/ч;

19.2 Очистка воздуха местных отсосов от формующего оборудования прессованных изделий

При переработке реактопластов в проектируемом производстве прессованных изделий выделяется фенол относящийся ко II-му классу опасности, который удаляется от прессов и ГТВЧ системой местных отсосов и направляется в РКОВ.

Расчет оборудования для обезвреживания газовых выбросов.

В производстве изделий из реактопластов за счет термической и механической нагрузки на полимер происходит выделение органических веществ, которые относятся к различным классам опасности по санитарным нормам. Эти вредные вещества совместно с воздухом образуют паровоздушную смесь (ПВС), относящиеся к I и II классам опасности, который удаляется от прессов и ГТВЧ системой местных отсосов и направляется в РКОВ.

РКОВ предназначен для адсорбции вредных веществ, находящихся в ПВС, на поверхность катализатора при обычной температуре. Используемый катализатор МКП-1 поглощает из ПВС вредные вещества, причем способность катализатора поглощать вредные вещества зависит от типа этого вредного вещества. Это свойство катализатора определяется как динамическая сорбционная емкость (ДСЕ), т.е. это количество вредного вещества в граммах. Поглощаемого одним килограммом катализатора.

Количество катализатора используемого в течение одного часа равно сумме катализаторов используемых для каждого вредного вещества: GUK = ?Gикi.

Количество катализатора, участвующего в поглощении вредных веществ из ПВС, равно: ,кг

где G3K - количество загружаемого катализатора (для РКОВ G3K = 900кг ),кг.

Таким образом

,кг

Количество катализатора, используемого для поглощения из ПВС в течение одного часа i- го вредного вещества, определяется по формуле:

где GBi = Q·K1·K2·qi ·N - количество i-го вредного вещества в граммах, выделяющегося в течение часа из данного полимера на данном оборудовании;

ДСЕi - динамическая сорбционная емкость катализатора; г/кг;

производительность данного типа оборудования для изготовления данного типа изделия, кг/ч;

m - масса изделия без арматуры, г;

n - гнезность формы, шт;

N- количество оборудования данного типа, шт;

Кр- расходный коэффициент сырья;

фц - цикл прессования, с;

К1 - коэффициент улавливания вредных веществ системой местных отсосов (К1 = 0.9 - для реактопластов);

К2- коэффициент степени очистки ПВС от вредных веществ (К2 = 0.9- для реактопластов);

qi- количество i-x вредных веществ в граммах, выделяющихся при переработке одного килограмма данного полимера.

Производительность оборудования для изготовления изделия типа « линейка»:

Q =3,6·50·4·1,09 /86 =9,12 кг/час

Время работы катализатора в сутках определяется по формуле:

,

где - время работы катализатора, ч;

Р - суточное время работы оборудования, ч, (Р = 16ч - при двухсменном режиме работы). Количество РКОВ определяется по формуле:

,шт,

где Q- количество воздуха поступающего на обезвреживание, м3 /ч;

q = 6000м3/ч - производительность РКОВ.

В связи с тем, что РКОВ являются стационарными установками, регенерацию катализатора в них предусматриваем в выходные дни. Таким образом, число суток до регенерации принимаем кратным числу рабочих дней в неделе, т.е. 5-ти.

19.3 Расчет вентиляторов для местных отсосов

Для улавливания пыли реактопластов предусматриваем местные отсосы от растарочных установок, таблетмашин, измельчителя пластмасс, галтовочного барабана, сверлильного и токарного станков.

Необходимый расход отсасываемого воздуха: 1) Растарочная установка - 600м3/ч;

2) Таблетмашина - 500м3/ч;

Измельчитель пластмасс ИПР-150м-1750м3/ч;

Галтовочный барабан - 500 м3/ч;

Станок сверлильный НС-12А-300м3/ч;

Станок токарный 1Д601-860м3/ч;

Всего: 2·600 + 2·500 + 1750 + 500 + 300 + 860 = 5610 м3/ч;

19.4 Очистка воздуха от пыли

В гранулированных термопластах содержание пыли составляет около 1 %, поэтому при транспортировании исходного сырья системой пневмотранспорта, воздух необходимо очищать. Очистка воздуха от пыли необходима при растаривании термопластов. Для очистки воздуха от пыли применяются серийно изготавливаемые или нестандартные рукавные фильтры со степенью очистки до 90%.

Очистка фильтров заключается в следующем:

- встряхивание фильтров;

- обратная продувка фильтров.

Воздух, содержащий пыль реактопластов, при растаривании сырья, прессовании и механической обработке изделий , переработке отходов улавливается системой местных отсосов, очищается в рукавных фильтрах и, с помощью вентилятора, выбрасывается в атмосферу. Пыль, улавливается системой местных отсосов от прессов, таблетмашин, оборудования механической обработки изделий и переработки отходов, собирается в пылеотстойниках, откуда затаривается в мешки и отправляется потребителю для применения в качестве наполнителя в производстве стройматериалов или для укладки под асфальт.

19.5 Охрана водоемов

Так как в проектируемом производстве нет процессов поверхностного окрашивания и гальванической металлизации. Сточные воды в проектируемом производстве отсутствуют, используется только оборотная вода.

19.6 Охрана почвы

В проектируемом производстве образуются твердые отходы в виде пыли, россыпи гранул термопластов и реактопластов в количестве 2,43 т/год теряются безвозвратно с мусором.

Безвозвратные отходы в виде неиспользуемых в данном производстве замасленных слитков, деструктированного материала, образующихся при ремонте и переналадке оборудования, дробят, затаривают в мешки и отправляют к потребителю в количестве 1,134 т/год.

Эти отходы можно использовать в качестве наполнителя в грунтовых покрытиях автодорог, ремонтно-строительных цехах предприятий и т.п.

19.7 Техника безопасности при изготовлении изделий из пластмасс

При эксплуатации производства по переработке пластмасс в проекте соблюдены требования ГОСТов системы стандартов безопасности труда. При решении вопросов техники безопасности и промсанитарии учтены наличие вредных веществ в воздухе рабочей зоны и обеспечены максимально-возможное исключение контакта обслуживающего персонала с вредными веществами. Категория работ по сложности, а также класс опасности веществ, приняты соответствии с ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования» и ГОСТ 12.1.008-76 «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».

Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда в цехе по переработке пластмасс предусмотрено:

Общеобменная приточно-вытяжная вентиляция и местные встроенные отсосы от мест фиксированного выделения вредностей;

Ограждения от движущихся и вращающихся частей оборудования;

Освещенность на рабочих местах в соответствии с разрядом зрительных работ, определяемым по СНиП «Естественное и искусственное освещение», а также в соответствии с «Нормами искусственного освещения цехов по переработке пластмасс», ВСН 51-84;

Обеспечение уровней звукового давления на рабочих местах в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности»:

Максимально возможная степень механизации и автоматизации производственных процессов;

Проектирование производственных процессов с учетом недопустимости пересечения производственных потоков;

Грозозащита и защита от статического электричества в соответствии с «Инструкцией по проектированию и устройству молниезащиты и сооружений» СН 305-77 и правилам защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности»;

Обеспечение работающих комплексом бытовых помещений в соответствии с группой производственных процессов, а также средствам индивидуальной защиты от воздействий вредных веществ и факторов (спецодежда, спецобувь, средства защиты от шума и т.д.).

Защита зданий и сооружений системами автоматического пожаротушения должна осуществляться в соответствии с «Перечнем зданий и помещений объектов народного хозяйства, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и автоматической пожарной сигнализацией по министерствам, а также в соответствии со СНиП 2.04.09-84 «Пожарная автоматика зданий и сооружений».

Производственные процессы переработки пластмасс размещены в изолированных друг от друга помещениях, так как операции относятся к различным категориям по пожаро- и взрывоопасности, а также по санитарной характеристике к различным группам производственных процессов.

При разработке планировочных решений по размещению основных производственных и вспомогательных отделений и участков учтены принципы оптимизации технологических, транспортных и людских потоков. При этом предусмотрен проход работающих во вспомогательные (бытовые) помещения через помещения с вредными выделениями, так как длина пути через эти помещения не превышает 100м.



20. Объемно-планировочные решения

20.1 Графическая часть проекта

На основании решений, принятых в расчетно-пояснительной записке выполнено: выбор технологического процесса, выбор и расчет количества основного и вспомогательного оборудования, расчет количества сырья и готовой продукции, определение средств механизации и автоматизации, мероприятия по охране окружающей среды. Разработана графическая часть в листах формата А1:

- технологическая схема производства;

- компоновка помещений с расположением оборудования

Компоновочные решения приняты в соответствии с выбранной организацией рабочих мест с учетом рациональных технологических потоков, функциональных связей, условий поступления сырья и отгрузки готовой продукции, а также требований техники безопасности и промышленной санитарии. Проектируемое производство, цех литья под давлением и производство прессованных изделий из фенопласта размещается , в одноэтажном здании. Высота здания до низа ферм 7,2 м, сетка колон 6 · 12 м. Размеры колон 0,4 м0,4 м. В цехе предусмотрены все отделения для функционирования производства:

- цеховой склад сырья, площадь помещения (6 ·6) 36м2;

- отделение растаривания, для литьевых цехов, с мощностью производства до 1 тыс. тонн/год, рекомендуется принимать помещение (6 ·6) 36 м2;

- участок подготовки сырья, площадь принимаем по компоновке следующего оборудования;

- сушилка вакуумная РВ 1,2-4-ВК-0,2 , 1 ед. размеры в плане 7565 · 1850 мм, площадь основания оборудования: = 13,9 м2 ·1=13,9 м2

сушилка воздушная СГ 300 9 ед. размеры в плане 6240 · 1600 мм, площадь основания оборудования: = 0,96м2 ·9=8,64

Площадь помещения с учетом проходов и проездов:

(13,9+8,64) / 0,4 = 53,27 м2, принимаем помещение; 6*9 (54) м2

Расчет площади участков растаривания и таблетирования сырья.

Над таблетмашиной устанавливаем на отметке +4.2м ручную растарочную установку с размеры, м: LxB = 4.5 • 2.3. Для обслуживания растарочной установки предусматриваем площадку с размерами, м: LxB = 3.0 • 3.0 .

Площадь участка растаривания и таблетирования фенопласта с учетом 0,4:

4.5 • 2.3 + 3.0 • 3.0 + 1 = 20,35/0,4 =50,9 м2,

где 1 м2- площадь занимаемая поддонами.

Принимаем площадь равную 6*9 (54) м2.

участок контроля и упаковки, для цехов с мощностью производства до 1 тыс. тонн/год, рекомендуется принимать помещение (6·6) 36 м2;

участок механической обработки, площадь принимаем по количеству следующего оборудования:

- станки настольные (1шт.), размеры в плане: 700 ·700 мм;

- центробежная установка (1 шт), размеры в плане: 4000 · 3000 мм;

Суммарная площадь основания оборудования: 0,5 + 12 = 12,5 м2;

Площадь помещения с учетом проходов и проездов: 12,5 / 0,4 = 31,25 м2, принимаем помещение (6 ·6) 36 м2;

- участок переработки отходов, площадь принимаем по количеству следующего оборудования:

- дробилка ИПР 150-М, размеры в плане: 960 ·1590 мм;

- линия гранулирования ЛГП 40, размеры в плане: 4000 · 590 мм;

Суммарная площадь основания оборудования: 1,53 + 2,36 = 3,89 м2;

Площадь помещения с учетом проходов и проездов: 4 / 0,4 = 10 м2, принимаем помещение (6 · 3) 18 м2;

Вспомогательные помещения.

Холодильная станция, принимаем помещение (6 · 6) 36 м 2;

Кладовая для хранения форм и оснастки, помещение (6 ·6) 36 м 2;

Слесарная мастерская, помещение у наружных стен здания, площадью(6 ·3) 18 м 2;

Санитарные узлы, принимаем 2 помещения площадью (3 ·3) 9 м 2;

Основное производственное отделение, площадь принимаем по компоновке. Оборудование с наибольшей потребляемой мощностью располагается ближе к трансформаторной подстанции. Компоновка формующего оборудования соответствует требованиям ОНТП 2-84 [4]. ОНТП 2-87 [4].

Имеется одна комплектная трансформаторная подстанция, которая располагается у наружной стены цеха, предусматривается дверь около боковой стены с возможностью выкатки трансформатора на улицу. Для КТП предусмотрено помещение 69 м.

Данное производство классифицируется по ПУЭ как зона класса помещения П-IIа (это зоны расположенные в помещении, в котором обращаются твердые сгораемые вещества). По НПБ105-95 «Помещения категория «В» пожароопасные».



21. Сводка основных технологических показателей

1. Годовой выпуск продукции - 376,5т/год

В том числе:

·производство литьевых изделий из термопластов -336т/год

·производство прессованных изделий из реактопластов - 40,5т/год

2. Мощность производства, - 410,38т/год ;

В том числе:

·производство литьевых изделий из термопластов - 349,48т/год

производство прессованных изделий из реактопластов- 60,90т/год:

· Численность работающих, человек, -64

· в том числе основных производственных рабочих -16

· количество основного технологического оборудования, шт. - 22

· Производственная площадь, м2 -

·Производительность труда одного основного производственного рабочего, т/чел. - 14,1

Годовой выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, т/м2 -

· Расход основных видов энергоресурсов на 1 тонну готовой продукции:

- электроэнергия, кВт · час - 6404,84

- вода оборотная, м3 - 307,7

- вода захоложенная, Гкал. - 0,82

- пар водяной, ккал/кг - 233,13

сжатый воздух 500нм3;

-минеральное масло 0,08 м3



Выводы

В данном курсовом проекте разработан технологический процесс производства изделий методом литья под давлением на две детали и одна деталь изготавливается методом прессования из фенопласта Э1-340-023 ГОСТ 5689-89 .

Процесс изготовления изделий разбит на отдельные стадии, которые выполняются в определенной последовательности.

Рассчитана мощность производства и материальный баланс для всего ассортимента выпускаемой продукции, выбрано и определено количество основного и вспомогательного оборудования, определены энергоресурсы, необходимое количество производственных и вспомогательных рабочих, а также ИТР и служащих, выполнены расчеты необходимых площадей отделений и участков цеха. Проект разработан в соответствии с заданием на выполнение курсового проекта по дисциплине «Проектирование технологических процессов и производства из волокнистых композитов»

Список литературы

1. Общесоюзные нормы технологического проектирования производств по переработке пластмасс. ОНТП-84/Минхимпром, ч.1, Черкассы, 1985, -184 с.

2. Общесоюзные нормы технологического проектирования производств по переработке пластмасс. ОНТП-87/Минхимпром, ч.1, Черкассы, 1988, -270 с.

3. Производство изделий из полимерный материалов. Крыжановский ,2008г

4. Лекционный материал по дисциплине «Теоретические основы и методы производства».

5. Лекционный материал по дисциплине «Проектирование технологических процессов».

6. Промышленость переработки пластмасс Северного Кавказа и Ростовской области. Абрамов.С.К.; Мордкович.Е.М ,1991г

7. Распечатка расхода энергоресурсов.

8. Технические характеристики литьевых машин (термопластавтоматов) таблица 2.

9. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Проектирование техпроцессов и производств по переработке пластмасс» для студентов 6-го курса дневной формы обучения специальности 12.10, Островская Е.С., г.Ростов/Дон, 1995, 37с.

10. Проектирование производств литьевых изделий из пластмасс.

Оленев Б.А., Мордкович Е.М., Калошин В.Ф. Москва « Химия» 1977, 152 с.

11. Технические характеристики прессов



Состав площадей цеха

Наименование помещения	Размеры помещения м: LxB	Площадь помещения, м2	Категория, зона класса помещения	Координаты помещения
Участок растаривания	6•6	36	Б,В-IIа	Б8
Участок подготовки сырья	6•6	36	В,П-IIа	Б6
Цеховой склад сырья	6•6	36	В,П-IIа	В6
Отделение ЛПД		По чертежу	В,П-IIа	Б, Г-Б, Г4
Участок мех.обработки	6•6	36	Б,В-IIа	Г5
Участок контроля и упаковки готовой продукции	6•6	36	В,П-IIа	Б,В5
Участок переработки отходов	6•3	18	Б,В-IIа	В8
Склад готовой продукции	6•6	36
Кладовая форм и арматуры	6•6	36	Д	Г8
Слесарная	6•3	24	Д	Г6,7
Комплектная трансформаторная подстанция	9•6	54	Д	В1-Г1
Санузел	3•3	9	Д	А1-Б1
Санузел	3•3	9	Д	А1,2-Б1,2

Размещено на Allbest.ru

...