Анализ текущего ремонта инженерной машины разграждения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Дипломный проект включает расчетно-пояснительную записку на 72 стр., графическую часть на 8 листах формата А1, 5 таблиц, 13 рисунков.

Ключевые слова: диагностика, гидропривод, текущий ремонт, инженерная машина разграждения, охрана труда.

В проекте выполнен анализ текущего ремонта инженерной машины разграждения ИМР-2 в в/ч 31802 п. Сосны, выявлены недостатки и определены перспективы её развития.

Разработаны компоновочный план ПТОРа, технологическая планировка участка диагностики и обслуживания гидропривода инженерной машины разграждения ИМР-2.

Предложено совершенствование организации и технологии войскового ремонта инженерной техники.

Разработаны мероприятия по совершенствованию охраны труда и безопасности жизнедеятельности при обслуживании техники.



Оглавление

Введение

1. Анализ парка инженерных машин разграждения, находящихся на вооружении в инженерных войсках ВС РБ

2. Анализ парка инженерной техники иностранных армий

3. Порядок проведения текущего ремонта в ремонтных подразделениях

3.1 Виды ремонта инженерной техники

3.2 Текущий ремонт в ремонтных подразделениях

4. Анализ эффективности применения диагностики в ремонтно-эксплуатационной практике

5. Диагностирование гидропривода

5.1 Методы диагностирования гидравлических приводов и их сборочных единиц

5.2 Средства диагностирования

5.3 Организация диагностирования

5.4 Технические требования на испытания гидроагрегатов

5.5 Задачи технического диагностирования

5.6 Функции технического диагностирования

5.7 Диагностические параметры гидроприводов

6. Выбор и обоснование технологического оборудования для диагностики гидропривода, разработка схемы и основных конструктивных элементов

7. Технико-экономическое обоснование разработки

8. Охрана труда и окружающей среды при эксплуатации средств инженерного вооружения

Заключение

Список использованных источников



Введение

Одной из основных задач Вооруженных сил Республики Беларусь в мирное время является содержание вооружения и военной техники в состоянии постоянной технической готовности к боевому применению по предназначению.

В инженерных войсках имеется большое количество разнообразных образцов вооружения и техники, основная часть которых находится на хранении, а часть используется для подготовки личного состава.

В настоящее время объемный гидравлический привод является основным типом привода, используемым в инженерной технике. Главной особенностью эксплуатации этих машин является то обстоятельство, что весь объем работ выполняется в ограниченные сроки. Готовность машин в значительной степени зависит от состояния гидропривода, на долю которого приходится свыше 50 % отказов. В связи с этим усилилась актуальность вопросов, связанных с проблемой повышения надежности гидроприводов машин, в частности повышения уровня технической готовности.

Традиционные методы обеспечения надежности, основанные на системе планово-предупредительных ремонтов, не обеспечивают в полной мере необходимый результат для гидроприводов и ведут к большим материальным и финансовым издержкам.

Современная ситуация, сложившаяся за последнее десятилетие, требует изменение методов и средств управления, уменьшение затрат на техническое обслуживание и поддержание гидроприводов машин в исправном состоянии, все это возможно за счет применения технической диагностики, что позволяет более точно устанавливать сроки и объем работ по обслуживанию и ремонту, исключить ненужные разборочно-сборочные работы, определить действительную потребность в регулировках, выявить и проконтролировать основные эксплуатационные показатели гидропривода во время работы, определить целесообразность проведения ремонтных работ, маневрировать сроками технического обслуживания в зависимости от напряженности работ, прогнозировать остаточный ресурс и наработку узлов и отдельных аппаратов.

Изучение теории и опыта проведения технического обслуживания и технической диагностики гидроприводов машин приводит к выводу, что при существующем положении дел нельзя получить наиболее эффективные решения в области управления процессами обеспечения надежности гидрофицированных машин в плане технологии работ и ресурсосбережения; место и роль технической диагностики в системе технического обслуживания и ремонтов гидроприводов обозначено недостаточно четко, внедрение технической диагностики требует изменения организации и структур служб технического обслуживания и ремонта.

Предпосылки для устранения указанных недостатков лежат в изучении факторов, влияющих на надежность гидропривода машин и способов воздействия на эти факторы. Наиболее эффективным способом решения данных вопросов является тщательное рассмотрение их взаимосвязей, как между собой, так и со смежными факторами. Необходимо создание единой комплексной системы технической диагностики гидроприводов машин, включающей как технические средства, так и технологические разработки, и методические указания по принятию управленческих решений в области эксплуатации гидроприводов как сложных систем.



1. Анализ парка инженерных машин разграждения, находящихся на вооружении в инженерных войсках в ВС РБ

В вооруженных силах Республики Беларусь на вооружении находятся два вида инженерных машин заграждения: ИМР и ИМР-2.

Инженерная машина разграждения ИМР-2 предназначена для проделывания проходов, расчистки завалов и разрушений при инженерном обеспечении боевых действий войск, в том числе и на радиоактивно зараженной местности. Кроме того, она может быть использована для удаления (буксировки) поврежденной техники с путей движения войск, для проведения аварийно-спасательных работ в зонах массовых разрушений, для производства вспомогательных грузоподъемных работ при наводке мостов и устройстве различных сооружений.

Инженерная машина разграждения ИМР-2 состоит из базовой машины и рабочего оборудования. Базовая машина (изделие 637) представляет собой бронированную гусеничную машину, изготовленную на базе узлов и агрегатов танка Т-72 А, и предназначена для монтажа на ней рабочего оборудования.

Рабочее оборудование состоит из бульдозерного оборудования, стрелового оборудования, колейного минного трала КМТ, установки разминирования, редуктора привода насосов, гидропривода и электропневматической системы управления.

Корпус машины разделен на три отделения: отделение управления, силовое отделение, отделение оператора.

Базовая машина состоит:

— Броневой корпус;

— Силовая установка: двигатель типа В-84, многотопливный, четырехтактный, 12-ти цилиндровый дизель с жидкостным охлаждением, V-образный;

— Силовая передача: гитара - повышающий шестеренчатый редуктор с отбора мощности на редуктор привода насосов. Коробки передач планетарные в сборе с бортовыми передачами и механизмами управления (гидротрансмиссия);

— Ходовая часть;

— Электрооборудование;

— Система коллективной защиты;

— Противопожарное оборудование и система дымопуска;

— Средства связи (Р-123, переговорное устройство);

Инженерная машина разграждения ИМР в отличие от ИМР-2 имеет определенные конструктивные особенности.

Базовой машиной ИМР является шасси танка Т-55 со следующими основными изменениями:

— к днищу танка приварены листы усиления;

— изменена конструкция подбашенного листа;

— к верхнему листу корпуса танка приварена башенка для механика-водителя;

— в трансмиссии установлена "ГИТАРА" от тягача БТС-2;

— приборы наблюдения заменены смотровыми стеклами;

— прибор ночного видения ТВН-2 заменен прибором ПНВ-57.

Базовая машина состоит:

— Броневой корпус;

— Приборы наблюдения;

— Силовая установка: двигатель В-55, 4-х тактный, быстроходный, однокамерный дизель жидкостного охлаждения ;

— Ходовая часть;

— Электрооборудование;

— Система защиты от радиоактивного заражения;

— Противопожарное оборудование;

— Система дымопуска;

— Средства связи (Р-123, переговорное устройство).

Механизм отбора мощности (ИМР) предназначен для передачи крутящего момента от двигателя через гитару к насосам гидравлической системы и состоит: редуктора отбора мощности, редуктора насосов, фрикционной муфты.

Рабочее оборудование ИМР состоит из бульдозерного оборудования, стрелового оборудования, скребка-рыхлителя, механизма отбора мощности, гидропривода.

Таблица 1 - Тактико-технические характеристики.

Основные показатели	ИМР-2	ИМР
Эксплуатационная производительность: — при устройстве проходов в лесных завалах, м/ч — при устройстве проходов в каменных завалах, м/ч — при прокладывании колонных путей, км/ч — при перемещении грунта, м3/ч	340-450 300-350 6-10 230-300	300-400 200-300 6-10 200-250
Максимальная транспортная скорость, км/ч	60	50
Средняя скорость по грунтовым дорогам, км/ч	35	25
Масса, т	45,7	37,5
Габаритные размеры в транспортном положении, мм: — длина — ширина — высота	9950 3735 3680	8950 3650 3360
Расчет, человек	2	2
Железнодорожный габарит	02-Т	02-Т
Расход топлива на 100 км пути, л: — по грунтовой дороге — по шоссе	280-450 240	300-330 190-210
Запас хода по топливу, км	500	500



2. Анализ парка инженерной техники иностранных армий

Наиболее распространенными машинами данного класса являются: универсальная инженерная машина "Буффало", БТР "Страйкер", оснащенный специальным оборудованием, бронированная инженерная машина "Бричер", известная как "Гризли" и разработанная по программе "Ассалт Бричер".

Универсальная инженерная машина "Буффало" (колесная формула 6?6) может оснащаться различным оборудованием для поиска, обезвреживания мин и СВУ. Обычно комплект специального оборудования включает в свой состав: различные минные тралы, стрелу-манипулятор, оптоэлектронную систему постановки помех радиопередающим устройствам. На сегодняшний день эта инженерная машина обеспечивает достаточно высокий уровень защищенности экипажа от противотанковых мин, который достигается комплексом таких технических решений, как V-образная форма днища, модульное бронирование, сиденья специальной конструкции для членов экипажа и др. Броня машины и специальные стекла обеспечивают защиту экипажа от огня стрелкового оружия.

Согласно тактико-техническим требованиям, которые выдвигались при разработке данных средств, экипаж должен сохранить боеспособность при подрыве трех мин типа ТМ-57 под любым из колес этой машины или двух таких же мин под корпусом машины. Однако, как свидетельствует опыт применения этих машин в Ираке, для выведения их из строя и уничтожения экипажа достаточно лишь одного СВУ с поражающим элементом "ударное ядро".

Бронированная инженерная машина (БИМ) на базе БТР "Страйкер" предназначена для выполнения широкого спектра задач инженерного обеспечения. На ней могут быть установлены различные навесные минные тралы, система обозначения прохода в минном поле, дополнительное бронирование днища. Корпус усилен броневыми листами на основе композиционного материала (толщина 25 мм), крепящихся на болтах. Для повышения защищенности от кумулятивных снарядов возможна установка еще 85 керамических плит. Масса дополнительного бронирования 3,4 т. Опыт применения подобных машин в Ираке показывает, что экипаж пытается повысить бронезащищенность машины в полевых условиях подручными средствами: мешками с песком, стальными элементами корпусов других машин и т.д., что отрицательно сказывается на ее эксплуатационных свойствах.

Рисунок 1 - Бронированная инженерная машина "Страйкер".

БИМ "Бричер" изначально была предназначена для выполнения задач инженерного обеспечения в боевых порядках пехотных подразделений или непосредственно за боевыми порядками танковых подразделений первого эшелона. Высокая стоимость опытных образцов машины была обусловлена установкой специально разработанного для нее сплошного ножевого минного трала с электронной системой управления тралением, гидравлической стрелы-манипулятора с экскаваторным ковшом на полноповоротной башенке, а также дистанционно управляемого модуля вооружения. В дальнейшем она была значительно снижена за счет оснащения БИМ британским сплошным ножевым механизированным минным тралом, который хорошо зарекомендовал себя на машинах АМХ-30 В2 DT, отказа от стрелы-манипулятора и дистанционной системы управления огнем пулемета.

В условиях современных локальных конфликтов "Бричер" вероятно будет использоваться для проведения инженерной разведки путей движения войск и сопровождения военных конвоев. По уровню защищенности и живучести эта машина аналогична ОБТ M1 "Абрамсе". Вооружение "Бричер" крупнокалиберный 12,7-мм пулемет и дымовые гранатометы.

Основным инженерным оборудованием БИМ "Бричер" является плуговой минный трал, навешенный на носовую часть машины. С помощью этого оборудования машина может проделывать сплошной проход шириной 4,5 м в минном поле из противотанковых и противопехотных мин, оснащенных контактными взрывателями, со скоростью около 5 км/ч.

Рисунок 2 - Бронированная инженерная машина "Бричер".

На машине предусматривается размещение двух удлиненных зарядов разминирования "Миклик". Экипаж БИМ два человеа. Мест для размещения саперов, дополнительного оснащения и оборудования не предусмотрено. Кроме того, эта машина оснащена несколькими видеокамерами и системой дистанционного управления по радиоканалу.

В инженерных войсках Великобритании для решения задач сопровождения войск предполагается применять машину "Троян". Шасси БИМ "Троян" выполнено на основе узлов и агрегатов основного боевого танка "Челленджер-2". Машина "Троян" оснащена мощной модульной броневой защитой аналогичной базовому танку, что должно обеспечить защиту экипажа от взрыва противотанковой мины, а также от огня большинства противотанковых средств.

Поскольку машины этого типа нередко вынуждены выполнять задачи инженерного обеспечения, связанные с риском для жизни экипажа, предусмотрена возможность их использования в режиме дистанционного управления.

Модульное исполнение навесной брони обеспечивает возможность проведения модернизации машины. В качестве вооружения на ней используется 7,62-мм пулемет с дистанционным управлением.

В стандартном исполнении "Троян" оснащен установленным в носовой части бульдозерным отвалом с гидравлическим приводом. Отвал может использоваться как для разрушения препятствий, так и быстрой подготовки огневых позиций. При необходимости проделывания прохода в минно-взрывных заграждениях предусмотрена его оперативная замена в полевых условиях ножевым минным тралом или минным тралом плужного типа.

Проделывание проходов в минном поле возможно и взрывным способом. Для этого "Троян" может буксировать на прицепе установку разминирования "Питон".

При необходимости на этой машине может быть установлен электромагнитный минный трал для уничтожения мин, оснащенных неконтактными взрывателями. Задняя платформа предназначена для перевозки различного инженерного оборудования, например фашин.

На правом борту БИМ "Троян" смонтирована стрела экскаватора с гидравлическим управлением. На сегодняшний день лишь эта инженерная машина в максимальной степени приспособлена к использованию в современных конфликтах.



3. Порядок проведения текущего ремонта в ремонтных подразделениях

3.1 Виды ремонта инженерной техники

Основным руководящим документом, регламентирующим проведению текущего ремонта является:

"Инструкция о порядке технического обслуживания и ремонта вооружения и военной техники в Вооруженных Силах Республики Беларусь в мирное время" утвержденная приказом Министерства обороны Республики Беларусь от 25 октября 2004 года №41.

Своевременный и качественный ремонт техники и имущества является важным условием поддержания боевой готовности инженерных войск. Он обеспечивается:

— наличием хорошо оснащенных, укомплектованных подготовленным личным составом ремонтных органов (подразделений, частей, предприятий) и постоянной готовностью их к выполнению любых видов ремонта;

— правильной организацией производства, соблюдением технологической дисциплины и технических условий на ремонт, постоянным контролем за их выполнением;

— высоким уровнем специальной подготовки специалистов ремонтных подразделений, их полевой выучки и постоянным повышением квалификации;

— своевременным установлением мест выхода техники из строя, выдвижением к ним ремонтных средств или доставкой (отправкой) их в ремонтные органы;

— постоянным совершенствованием технологического процесса ремонта;

— созданием запасов и своевременным обеспечением ремонтных органов запасными частями и материалами;

Ремонт техники и имущества осуществляется:

— ремонтными подразделениями соединений (частей) инженерных войск на пунктах технического обслуживания и ремонта;

— ремонтными подразделениями соединений (частей) родов войск, где эта техника эксплуатируется;

— отдельными ремонтно-восстановительными батальонами на участках ремонта инженерной техники;

— отдельными ремонтными подразделениями и частями объединений;

— ремонтным предприятием инженерных войск;

— на предприятиях промышленности Республики Беларусь.

Для восстановления ресурса техники (агрегатов), устранения повреждений (неисправностей) в зависимости от характера повреждений (неисправностей) и трудоемкости работ по их устранению устанавливаются следующие виды ремонта:

— для самоходной техники - текущий, средний, капитальный, регламентированный;

— для прицепной, навесной техники, электротехнических средств - текущий, капитальный и регламентированный;

— для агрегатов - текущий и капитальный.

Текущий ремонт техники выполняется для обеспечения или восстановления ее работоспособности с заменой или восстановлением отдельных составных частей. При текущем ремонте допускается замена отдельных агрегатов, в том числе одного основного (кроме рамы и корпуса).

Текущий ремонт агрегата заключается в его частичной разборке, ремонте изношенных (поврежденных) деталей или замене (кроме базовых) и проведении необходимых регулировочных, крепежных и других работ.

Ремонт деталей заключается в устранении дефектов путем проведения слесарных, кузнечных, сварочных, термических, электролитических и других работ, в результате выполнения которых геометрическая форма, размеры деталей и их механические свойства приводятся в соответствие с техническими условиями на ремонт деталей.

Текущий ремонт выполняется в процессе эксплуатации по потребности.

Нормы времени на ремонт по его видам и маркам машин, технологические процессы, технические условия, периодичность проведения, а также нормы расхода материалов, запасных частей и инструмента устанавливаются НТД.

Предельная продолжительность ремонта техники в ремонтных подразделениях установлена для текущего ремонта -- 3 суток.

Методы ремонта:

— индивидуальный (агрегаты и узлы);

— агрегатный;

— смешанный.

Индивидуальный - все агрегаты и узлы не обезличиваются и после ремонта ставятся на ту же машину. Применяют при не большом ремонте.

Минус:

— длительный простой машины в ремонте.

Агрегатный - все узлы и агрегаты кроме корпуса (рамы) обезличиваются и на место снятых агрегатов ставятся исправные из оборотного фонда агрегатов. Плюсы:

— сокращается время простоя машины;

— повышается производительность ремонтных органов;

— сокращаются производственные площади;

— уменьшается количество оборудования и ремонтной группы.

Необходимые условия:

— взаимозаменяемость узлов и деталей;

— наличие запасных узлов и агрегатов.

Смешанный - часть агрегатов снимается и заменяется, а другая часть ремонтируется и ставится на прежнее место.

Не применяется, когда узлы не заменяются или нет оборотного фонда.

Боевая машина или агрегат в мирных условиях эксплуатации могут быть направлены в ремонт по причине отказа (разрушения) какой-либо сборочной единицы, когда какой-либо оценочный показатель (показатели), ее технического состояния достиг предельного значения. Поломка детали приводит к целому ряду неприятных последствий в механизме или агрегате, что всегда значительно усложняет ремонт, а иногда делает агрегат практически невосстанавливаемым (разрушение картера). Поэтому предпочтительнее, чтобы машина поступала в ремонт не в результате прямой поломки детали, а в результате изменения ее технического состояния до допустимой нормы. Такой подход позволяет избежать внезапных аварий, позволяет планировать ремонт, техническое обслуживание и направленно готовить боевые машины к использованию по прямому предназначению.

Сложность решения таких задач заключается в том, что наступление предельного состояния часто выражается в неявной форме.

Явные отказы в виде поломок и аварий обнаруживаются сравнительно легко. Гораздо сложнее установить предельное состояние узла или агрегата, возникающее в связи с постепенным изменением рабочих поверхностей и материалов деталей.

Инженерная техника, как правило, работает в тяжелых эксплуатационных условиях. При этом большинство отказов происходит из-за неисправности компонентов гидравлических систем. Выход из строя гидропривода машины требует быстрой "постановки диагноза" и немедленного принятия решений.

Предлагаемые в дипломе методы диагностики достаточно подробно и наглядно описывают процедуры поиска, определения и устранения неисправностей в гидросистеме и могут послужить практическим пособием для воинских частей и предприятий, эксплуатирующих технику с гидроприводом.

Техническое обслуживание гидросистем машин должно осуществляться высококвалифицированными специалистами с помощью высокоточных диагностических приборов, выводящих сведения о неполадках на компьютер. Последний должен указывать методы устранения неисправностей. Такой подход находит все более широкое применение.

Однако, даже если рядом нет грамотного специалиста, а из средств диагностирования имеются только простые приборы измерения, определить причины неисправности гидросистемы можно достаточно точно и быстро, используя логический метод их нахождения. При этом необходимо хорошо понимать основные принципы гидравлики и знать основы работы и устройства каждого элемента гидропривода.

В настоящее время к техническому состоянию парка инженерных машин предъявляются прогрессивные требования. Это высокопроизводительная, безотказная работа, контролепригодность, техническая готовность (приспособленность) к техническому обслуживанию и ремонту с минимальными затратами.

Каждая машина, поступающая в эксплуатацию, имеет заложенный ресурс агрегатов. Период непрерывной эксплуатации зависит от уровня технической эксплуатации. При неправильной эксплуатации агрегаты могут выйти из строя в течение одного года, при правильной способны работать до 10 лет и более.

За последние годы постоянно совершенствовались комплексные микропроцессорные приборы системы диагностирования гидроприводов инженерных машин, не мало из таких приборов было взято из диагностики гидравлики строительных и дорожных машин: гидротестеры ГТП-4,6; измерители расхода и к.п.д. гидролиний БРК-0; блок-измерители малых утечек рабочей жидкости (РЖ) в гидрораспределителях и гидроцилиндрах; измерители внутренних утечек РЖ в гидроагрегатах ИВУ-02/5; измерители параметров "стучащих соединений" ИПФ-01/1; анализаторы загрязнения масел АЗЖ-02/5; преобразователи МП-2005/01(1).

Исходя из определения парка - территория, оборудованная для хранения, обслуживания, ремонта и приведения в готовность к боевому применению вооружения и военной техники - парки можно разделить на две группы: постоянные и полевые.

Рассмотрим постоянный парк воинских частей инженерных войск. Он предназначен для хранения, технического обслуживания и ремонта средств инженерного вооружения, автотракторной и бронетанковой техники. Чаще всего парки строятся на основе типовых проектов на 350--400 машин.

Устройство, планировка и оборудование постоянного парка должны обеспечивать:

— размещение ВВТ, предусмотренных штатами и табелями к штатам воинской части мирного и военного времени;

— подготовку ВВТ к использованию, проведение их

— технического обслуживания и ремонта;

— подготовку ВВТ к хранению, их хранение в условиях, установленных правовыми актами Министерства обороны и нормативно-технической документацией, техническое обслуживание при хранении, снятие с хранения и вывод из парка по тревоге в установленные сроки;

— охрану труда личного состава, соблюдение правил личной гигиены, создание благоприятных микроклиматических условий при проведение всех видов работ;

— материально-техническое и специальное обеспечение работ на ВВТ;

— контроль за техническим состоянием ВВТ;

— возможность проведения занятий с личным составом по совершенствованию навыков в выполнении технического обслуживания и ремонта ВВТ;

— внутреннюю и внешнюю связь;

— противопожарную защиту, молниезащиту и защиту от статического электричества;

— охрану окружающей среды;

— надежную охрану, оборону и маскировку.

Элементы постоянного парка:

— контрольно-технический пункт (КТП);

— пункт предварительной очистки;

— пункт заправки; пункт чистки и мойки;

— пункт (площадка) ежедневного технического обслуживания (далее - ПЕТО);

— пункт технического обслуживания и ремонта (ПТОР);

— аккумуляторная зарядная станция (АЗС);

— стационарная водогрейка (водогрейка);

— места хранения (стоянки) ВВТ;

— склады военно-технического имущества (ВТИ);

— помещение для дежурных средств;

— санитарно-бытовые помещения;

— места для отдыха (курения);

— площадки различного назначения.

Кроме перечисленных элементов в парке оборудуются дороги, проезды, проходы.

В частности нас интересует такой элемент парка как пункт технического обслуживания и ремонта (ПТОР); именно здесь мы найдем место для расположения стендов и приборов для технического обслуживания гидросистем.

Общее диагностирование гидросистем производится с помощью замера эффективной ее работы при нормальной загрузке. С этой целью замеряется продолжительность выполнения соответствующих рабочих движений, после чего она сравнивается с нормативной. Увеличение времени производства рабочих движений свидетельствует об износе насоса, неисправности предохранительного клапана, потере герметичности в узлах поршень -цилиндра.

Безразборное диагностирование гидропривода базируется главным образом на анализе изменений объемного КПД (отношение величины расхода рабочей жидкости гидросистемы (РГЖ) к скорости вращения приводного вала для насоса и гидродвигателей или к скорости выдвижения штока гидроцилиндров и отношению объема поступающей в гидрораспределитель рабочей жидкости к объему выходящей из него жидкости для гидрораспределителей), гидравлической мощности (произведение расхода рабочей жидкости на ее давление) и акустического спектра. Первые два показателя применяются для общего диагностирования механизмов и сборочных единиц, позволяющего установить степень экономической целесообразности их дальнейшей эксплуатации. Анализ акустического спектра позволяет осуществить локализацию расположения дефектов. Предохранительные и перепускные клапаны проверяются путем регистрации давления, при котором происходит их срабатывание.

Текущий ремонт техники выполняется ремонтным органом соединения (части) по потребности, выявленной в процессе технического обслуживания, или по распоряжению заместителя командира части по вооружению при выходе техники из строя. В инженерных частях РБ ремонтным органом части (бригады) является ремонтная рота.

В случае преждевременного выхода техники из строя командир части обязан в течение трех суток с момента выхода ее из строя назначить расследование, установить причины, привлечь виновных к ответственности и принять меры к строгому выполнению правил эксплуатации и восстановлению техники.

Техника, подлежащая текущему ремонту, направляется в ремонтную роту части по указанию заместителя командира части по вооружению, которое является основанием для приемки техники в ремонт.

При ремонте техники в ремонтной роте оформляется акт технического состояния, выписывается наряд на ремонт и техника в ремонт сдается по нарядам и актам технического состояния. Право выдачи нарядов в этом случае предоставляется заместителю командира части по вооружению по ходатайству начальника инженерной службы.

Требования на запасные части для ремонта техники разрабатываются на основании норм расхода и представляются частями в виде заявок и расчетов-заявок. Заявки и расчеты-заявки подписываются заместителем командира части по вооружению, утверждаются командиром части и представляются в довольствующий орган (по службам) в установленном порядке.

Получение запасных частей со складов (баз) осуществляется силами и средствами частей по нарядам и разнарядкам довольствующего органа.

При ремонте техники в соединениях (частях) получение, учет, списание запасных частей возлагаются на ремонтную роту части.

Ремонтная рота части, производящие ремонт с использованием готовых агрегатов и узлов, обеспечиваются агрегатами (в обмен на исправные) через склады и базы по нарядам соответствующих довольствующих органов (служб) или со склада соединения.

Неисправные агрегаты, подлежащие ремонту, сдаются в собранном виде, укомплектованными, чистыми и без масла в картерах (корпусах).

Командир ремонтной роты ежемесячно к установленному сроку представляет донесение непосредственному начальнику о выполнении плана-задания по ремонту техники.



4. Анализ эффективности применения диагностики в ремонтно-эксплуатационной практике

На рисунке 3 приведена схема резервов технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов гидроприводов инженерной техники, которая показывает, на сколько, порой, занижается коэффициент технической готовности, и урезается ресурс гидроаппаратуры.

1- изменение параметра (объемного к.п.д.) состояния привода или его аппаратов; 2- f(t)- плотность вероятности распределения наработки машины до предельного состояния; 3- приведенные удельные затраты (С_уд) на эксплуатацию машины, min C_уд -уровень минимальных удельных затрат; I - часть парка машин, у которых состояние отказа должно наступить до первого планового ТО или ремонта. II - часть парка машин, у которых состояние отказа должно наступить в период после 2-го планового ТО или ремонта - резерв по улучшению использования ресурса при наличии системы диагностики. III -часть парка машин, у которых состояние отказа должно наступить в период между 1-м и 2-м плановыми ТО- при жесткой системе ТО эти машины имеют потребность в проведении профилактических замен при первом ТО - резерв при переходе к гибкой системе планирования ТО при наличии системы диагностики.

Рисунок 3 - Резервы системы технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов гидроприводов инженерной техники.



Обеспечивая минимум приведенных удельных затрат, и при соответствующей периодичности профилактических работ, достаточно высокий коэффициент технической готовности, существующая система, с одной стороны, допускает возникновение неплановых ремонтов у части машин в периоды между техническим обслуживанием и ремонтами, а с другой стороны, у большей части машин ремонтные восстановительные работы проводятся при отсутствии фактической потребности в их выполнении в данном цикле технического обслуживания или ремонта, следствием чего является значительное недоиспользование ресурса агрегатов и сборочных единиц - до 50% для насосов и гидромоторов и до 80% для контрольно-распределительной аппаратуры. В то же время, неплановые ремонты, вызванные внезапными и псевдовнезапными отказами, составляют около 50 % от времени простоя в промежутки между техническими обслуживаниями. Таким образом, одним из перспективных путей совершенствования системы планово-предупредительных ремонтов, позволяющим на основе учета фактического технического состояния конкретной машины сократить количество неплановых ремонтов и улучшить использование ресурса ее сборочных единиц и агрегатов, является применение методов и средств контроля технического состояния и диагностирования, которое предшествует выполнению технического обслуживания, а его результаты служат для определения перечня и объема предстоящих операций. Кроме того, оснащение машин встроенными (бортовыми) средствами позволяет, предупреждать возникновение отказов и обеспечить быстрое их устранение за счет сокращения времени поиска. Говоря об эффективности применения средств и методов диагностики, хотелось бы отметить тот факт, что европейские страны и страны НАТО давно перешли на применение диагностики выявления причин отказов, что позволяет им продлевать ресурс машин и экономить средства для модернизации парка машин, а также сокращать время простоя в ремонте.



5. Диагностирования гидропривода

5.1 Методы диагностирования гидравлических приводов и их сборочных единиц

Применяемые методы диагностирования гидравлической системы базируются на измерении параметров рабочего потока жидкости (давления, расхода) измерительными устройствами (гидротестерами) и параметров движения исполнительного органа. При этом обязательный элемент диагностирования - нагружение гидравлической системы опрессовкой или использование жестко закрепленного препятствия.

Различают субъективные и объективные методы диагностирования.

Субъективные методы диагностирования - простейшие средства оценки технического состояния с помощью органов чувств: визуальный, на слух, по запаху, контактный (например, визуально определяют подтекание жидкости, на слух - место и характер стуков и шумов, с помощью органов ощущения - место и степень нагрева механизмов).

Субъективные методы диагностирования характеризуют качественные отклонения состояния того или другого механизма от норм, их используют совместно с простейшими средствами оценки (например, стуки прослушивают стетоскопом, качество рабочей жидкости - с помощью фильтровальной бумаги и т.д.).

Объективные методы диагностирования основаны на количественной оценке параметров технического состояния машины и ее сборочных единиц с помощью встроенных и внешних средств контроля.

Основные методы объективного диагностирования: временной, силовой, тепловой, стато-параметрический, амплитудно-фазовых характеристик, переходных характеристик, виброакустический, на основе спектрального анализа рабочих жидкостей и методы оценки загрязненности рабочих жидкостей.

Временной метод основан на определении продолжительности выполнения рабочего цикла и отдельных рабочих операций.

Силовой метод основан на определении величины усилия, развиваемого рабочим (исполнительным) органом диагностируемой гидросистемы.

Тепловые методы основаны на определении температуры поверхности сборочных единиц или перепада температур рабочей жидкости на входе и выходе гидромашин.

Статопараметрический (гидростатический) метод основан на определении параметров установившегося задросселированного потока рабочей жидкости (давления или расхода).

Метод амплитудно-фазовых характеристик основан на измерении волновых процессов в напорной или сливной магистралях на рабочих режимах при нагружении гидросистемы со стороны исполнительных органов или дросселирования рабочей жидкости в сливной магистрали.

Метод переходных характеристик (гидродинамический метод) основан на измерении параметров переходных процессов при мгновенных изменениях давления в гидросистеме.

Виброакустический метод основан на измерении параметров вибрации и акустических шумов.

Метод спектрального анализа основан на определении количественного и качественного состава продуктов изнашивания в рабочей жидкости.

Методы анализа загрязненности рабочих жидкостей основаны на определении количественного и качественного состава загрязнений в определенном ее объеме. При оценке технического состояния рабочей жидкости определяют: плотность, кинематическую вязкость, вязкостно-температурные свойства, физическую и химическую стабильность, гранулометрический состав механических загрязнений и наличие воды.



Рисунок 4 - Методы диагностирования.

5.2 Средства диагностирования

К средствам диагностирования относится приборное и программное обеспечения, предназначенные для выполнения диагностирования.

К средствам приборного обеспечения относятся: приборы, стенды, датчики, нагружающие устройства, микропроцессорные системы управления приводом, системы переключения режимов работы, системы автоматической деакселерации, системы автоматического управления мощностью привода, автоматизированные системы обработки информации и др.

Приборные средства должны периодически проходить метрологическую экспертизу и иметь соответствующий уровень стабильности.

Средства приборного обеспечения подразделяются на средства встроенного и внешнего контроля.

Встроенными средствами контроля (манометры, термометры, индикаторы, датчики и др.) производится постоянный или дискретный контроль параметров функционирования агрегатов и систем гидропривода.

Средства внешнего контроля могут быть стационарными, переносными и передвижными.

В качестве стационарных средств внешнего контроля используют стенды, устанавливаемые в эксплуатационных и ремонтных предприятиях. Стенды применяются для диагностирования сборочных единиц гидравлического привода, демонтированных с машин.

Переносные средства внешнего контроля используют для диагностирования сборочных единиц гидравлического привода без демонтажа их с машин.

Передвижные средства внешнего контроля применяются при диагностировании сборочных единиц гидравлического привода как с демонтажем их, так и без демонтажа.

Внешние средства диагностирования в зависимости от давления в гидравлической системе делятся на два типа: для диагностирования гидравлических систем низкого давления (до 10 Мпа) и высокого давления (свыше 16 Мпа), элементной базой которых являются аксиально-поршневые гидромашины.

К программному обеспечению относятся прикладные программы управления, контроля и обработки поступающей информации. Программное обеспечение используют как для контроля параметров работы гидросистемы непосредственно в процессе эксплуатации и управления ее работой на основе полученных данных, так и для обработки информации от средств внешнего контроля при диагностировании. Программное обеспечение разрабатывается на основе алгоритма диагностирования.

5.3 Организация диагностирования

Организация диагностирования гидропривода включает следующие мероприятия:

— выбор места, методов, параметров и средств диагностирования;

— разработку схемы организации диагностирования, технического обслуживания и ремонта;

— обеспечение технической документацией процесса диагностирования;

— подбор и, при необходимости, обучение персонала службы диагностирования;

— расчет потребного количества стационарных постов и передвижных диагностических мастерских, их оснащение необходимыми диагностическими средствами;

— определение экономической целесообразности и эффективности применения средств технической диагностики.

Организационная форма диагностирования строительных машин зависит от структуры парка и методов проведения мероприятий планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта.

Диагностирование сложных машин с гидравлическим приводом на месте проведения работ, как форма обслуживания техники, целесообразно выполнять мобильными специализированными подразделениями в составе мастера (механика) и операторов (слесарей), прошедших соответствующую подготовку. Подразделение обеспечивается специальным автомобилем (техническая помощь), приборами и приспособлениями, запасом рабочих жидкостей и т.п. и выполняет работы в соответствии с графиком технического обслуживания.

В зависимости от количества машин и структуры парка применяют такие методы организации диагностирования: совмещенное и специализированное.

При совмещенном диагностировании наряду с диагностированием проводятся работы по техническому обслуживанию или текущему ремонту.

Совмещенные участки целесообразно организовать в управлениях механизации, имеющих немногочисленный многомарочный парк строительных машин, т.е. при неполной загрузке средств диагностирования, его следует проводить совмещенно с проведением операций технического обслуживания и ремонта.

При специализированном диагностировании проводятся только диагностические операции. Специализированное диагностирование более эффективно в условиях ремонтных заводов и специализированных управлений механизации.

При специализированном диагностировании операции по диагностированию целесообразно проводить за один-два дня до проведения работ по техническому обслуживанию или ремонту.

В специализированных управлениях механизации с парком грузоподъемных машин и в управлениях механизации со смешанным парком диагностирование машин, ежедневно возвращающихся на базу, осуществляется на эксплуатационной базе.

В специализированных управлениях механизации с парком машин землеройного типа диагностирование Д-1 и Д-2 проводится совместно с техническим обслуживанием в условиях строительной площадки.

Диагностирование Д-3 проводится на месте работы машин с использованием передвижных мастерских или на стационарных постах диагностирования в управлениях механизации за несколько дней до проведения текущего ремонта.

При необходимости выявления места и характера неисправности и (или) отказа машина (после проведения Д-1, Д-2 и Д-3, а также после выявления отказа) подлежит углубленному диагностированию.

При выработке машиной ресурса до планового текущего ремонта проводится углубленное диагностирование.

При выработке машиной ресурса до капитального ремонта выполняется углубленное диагностирование.

Если параметры технического состояния машины, определяющие ее ресурс, находятся в допустимых пределах, определяется остаточный ресурс и назначается новый срок диагностирования. В противном случае машина направляется в ремонт.

Диагностирование по истечении срока службы машины проводится с целью определения остаточного ресурса ее составных частей и экономической целесообразности их дальнейшей эксплуатации, ремонта или списания.

Для выполнения работ по диагностированию строительных машин в управлениях механизации, по возможности, организуется соответствующая служба.

Основным документом при диагностировании является контрольно-диагностическая карта (приложение А), в которой фиксируются результаты диагностирования объекта (диагноз), дается заключение о необходимом объеме и содержании работ по техническому обслуживанию и ремонту.

В диагностической карте отмечают номинальные и допустимые величины основных параметров технического состояния, а также результаты измерений параметров при диагностировании и после регулировок.

Результаты диагностирования могут быть основанием для уточнения объемов работ при проведении плановых мероприятий технических обслуживании и ремонтов, а также определения целесообразности продолжения эксплуатации машины по истечении срока службы.

5.4 Технические требования на испытания гидроагрегатов

Каждый гидроагрегат должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям для определения качества ремонта и соответствия отремонтированного изделия технической характеристике, обнаружения внешних дефектов и определения товарного вида.

При приемо-сдаточных испытаниях должны быть проверены: правильность регулирования гидрооборудования, надежность его работы, соответствие измеряемых показателей технической характеристике.

Объем и испытания должны соответствовать заданному в конкретном ТУ, а для изделий, контролируемых Госгортехнадзором, утвержденными в установленном порядке для данных изделий.

Во время испытаний представитель ОТК должен фиксировать в протоколе показания измерительных приборов и все дефекты, обнаруженные при испытаниях изделий. Температура нагрева детали гидроагрегата не должна превышать указанной в конкретных ТУ.

Гидрооборудование подвергается испытаниям окрашенными в один слой. Окончательная окраска проводится после испытаний.

При проведении статических и динамических испытаний должен быть обеспечен свободный доступ к деталям для их осмотра и регулировки.

Контрольно-измерительные приборы должны обеспечивать правильность показаний в течение всего периода испытаний.

В процессе испытаний должны быть выполнены следующие общие требования:

— перед испытанием гидрооборудование должно быть подвергнуто контрольному осмотру, а также проверке его работоспособности при переводе из нейтрального положения в рабочее и обратно;

— шум шестерен в приводе качающих узлов должен быть равномерным; течь рабочей жидкости через уплотнения и по штокам гидроцилиндров не допускается;

— процесс включения и выключения гидрооборудования должен быть четким, без рывков и заеданий;

— все элементы управления должны перемещаться без защемления и заклинивания;

— опускание и перемещение рабочих органов должно производиться без рывков и заеданий, они должны надежно удерживаться в любых рабочих положениях и надежно крепиться в транспортном положении;

— все элементы гидросистемы должны работать надежно и не допускать повышения давления рабочей жидкости выше установленного значения.

Испытания гидрооборудования должно быть приостановлено при обнаружении следующих дефектов:

— самопроизвольного повышения или понижения давления;

— повышения температуры рабочей и охлаждающей жидкости выше допустимой;

— перегрева отдельных устройств и деталей гидрооборудования;

— течи рабочей или охлаждающей жидкости;

— вспенивания рабочей жидкости и повышения шума, свидетельствующего о явлении кавитации;

— резких колебаний частоты вращения и забросов давления;

— резких стуках и шумах в гидроагрегате, свидетельствующих о нормальной работе.

После устранения дефектов гидрооборудование должно быть подвергнуто повторным испытаниям.

Продолжительность повторных испытаний устанавливается в полном объеме, если выявленные дефекты требуют замены основных деталей.

При наличии других дефектов продолжительность испытаний устанавливает ОТК в зависимости от характера дефекта.

Стендовые испытания гидравлического оборудования объемных гидроприводов должны проводиться на гидравлическом масле МГ-30 или его заменителе индустриальном масле ИС-30 при температуре 50 С, что соответствует кинематической вязкости 27-33 сСт.

Допускается применять при испытаниях гидравлическое масло ВМГ3 при температуре 15-18 С.

Класс чистоты рабочей жидкости по ГОСТ 17216-71 должен быть не ниже требуемой по ГОСТу. Вязкость и класс чистоты рабочей жидкости должны проверяться не реже чем через 750 ч работы стенда (не реже раза в 3 месяца).

Диагностирование производится: как самостоятельный вид услуг; при приемке на станцию (по мере необходимости); при ТО и ТР; перед выдачей техники заказчику для проверки качества обслуживания.

Рисунок 5 - Схема включения диагностирования в технологический процесс ТО.

5.5 Задачи технического диагностирования

Основной целью технического диагностирования является повышение надежности гидроприводов и снижение затрат, связанных с их эксплуатацией. Решение этой проблемы может быть осуществлено путем раннего обнаружения неисправностей и предупреждения их развития в процессе эксплуатации.

К задачам, которые решаются в процессе диагностирования и могут привести к достижению поставленной цели, относятся следующие:

— обнаружение дефектов (неисправностей);

— нахождение причин отказов гидроприводов и их узлов;

— определение фактического технического состояния гидропривода в данный момент времени;

— выявление необходимости регулировок или замены узлов;

— установление необходимости текущего или капитального ремонта гидроагрегатов;

— оценка качества выполнения работ при техническом обслуживании и ремонте;

— предсказание с определенной достоверностью изменения фактического технического состояния для любого момента времени, т.е. прогнозирование остаточного ресурса узла или привода на основе анализа отказов.

Одна из ключевых задач технической диагностики - распознавание состояния гидропривода. Но распознавание осуществляется, как правило, в условиях ограниченной информации.

Для поддержания гидроприводов в исправном состоянии в отрасли предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. Система называется плановой потому, что все виды работ производят после строго установленного промежутка времени работы технического объекта по заранее составленному плану-графику. Предупредительный характер системы технического обслуживания предусматривает проведение мероприятий, предупреждающих возникновение неисправностей и отказов гидроприводов в период их эксплуатации.

Однако регламентация операций технического обслуживания по наработке не всегда соответствует действительному техническому состоянию привода и не учитывает особенностей конструкции конкретной машины или станка и условий их эксплуатации. Поэтому, с одной стороны, часть узлов заменяется преждевременно, по выработав ресурса, что ведет к повышенным затратам. С другой стороны, некоторые узлы или приводы находятся в межремонтном сроке в неисправном состоянии. Это вызывает интенсивный износ и поломки сопряженных узлов и агрегатов, может привести к аварийной ситуации.

Поэтому другой важной задачей технической диагностики является переход к техническому обслуживанию гидроприводов по необходимости (или по состоянию), а не по наработке.

Решение задач технической диагностики всегда связано с прогнозированием надежности на ближайший период эксплуатации (следующего технического обслуживания). Обеспечению высокого уровня надежности на стадии эксплуатации служит комплекс диагностических мероприятий. Поэтому становятся актуальными проблемы прогнозирования изменения технического состояния гидравлических приводов, и на основе этого - совершенствование методов технического обслуживания и ремонта, внедрение прогрессивных методов эксплуатации по техническому состоянию.

Решение задач технического диагностирования как процесса определения состояния гидропривода и его узлов позволяет:

— полнее использовать ресурс узлов, агрегатов и привода в целом;

— устранить необоснованную разборку узлов и снизить скорость изнашивания трущихся поверхностей;

— уменьшить простои технических объектов из-за неисправностей гидроприводов путем прогнозирования и предупреждения отказов;

— снизить трудоемкость ремонта и технического обслуживания за счет

— сокращения разборочно-сборочных работ;

— повысить экономические показатели работы машин и технологического оборудования.

5.6 Функции технического диагностирования

Техническое диагностирование выполняет три основные функции:

1) получение информации о техническом состоянии привода;

2) обработка и анализ полученной информации;

3) подготовка или принятие решений по объемам и срокам обслуживания и ремонта привода.

Первая функция предусматривает измерение диагностических параметров, оценивающих техническое состояние привода, и установление качественных и количественных признаков состояния.

Вторая - обработку и сравнение полученных значений параметров с допустимыми.

Третья - анализ результатов сравнения и установление характера, объема и срока работ по ремонту гидропривода и его отдельных элементов (агрегатов).

С математической точки зрения процедура диагностирования гидропривода может быть разбита на три этапа:

— описание объекта;

— выделение признаков;

— принятие решения (диагноз).

Первичное описание объекта заключается в выборе информации, необходимой для принятия решения о принадлежности привода к одному из возможных состояний. Эта задача наиболее сложная, и ее трудно формализовать.

...