Сварка обечаек для огнеупорного кирпича из стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Сварка обечаек для огнеупорного кирпича из стали

Введение

сварка горелка электрод

Сварочная техника и технология занимают одно из ведущих мест в современном производстве. Свариваются корпуса гигантских супертанкеров и сетчатка человеческого глаза, миниатюрные детали полупроводниковых приборов и кости человека при хирургических операциях. Многие конструкции современных машин и сооружений, например космические ракеты, подводные лодки, газо- и нефтепроводы, изготовить без помощи сварки невозможно. Развитие техники предъявляет все новые требования к способам производства и, в частности, к технологии сварки. Сегодня сваривают материалы, которые еще относительно недавно считались экзотическими. Это титановые, ниобиевые и бериллиевые сплавы, молибден, вольфрам, композиционные высокопрочные материалы, керамика, а также всевозможные сочетания разнородных материалов. Свариваются детали электроники толщиной в несколько микрон и детали тяжелого оборудования толщиной в несколько метров. Постоянно усложняются условия, в которых выполняются сварочные работы: сваривать приходится под водой, при высоких температурах, в глубоком вакууме, при повышенной радиации, в невесомости. Недаром сварка стала вторым после сборки технологическим процессом, впервые в мире опробованным нашими космонавтами в космосе.

Необходимость повышения производительности труда ведет к увеличению уровня механизации и автоматизации сварочного производства, к его оснащению новыми сложными машинами и агрегатами, без которых сегодня немыслимо серийное производство многих видов продукции. Наглядный пример тому - сварочные автоматические линии Волжского автозавода. В сварочное производство активно внедряются роботы, что позволяет полностью автоматизировать цикл сварки деталей без участия рабочего-сварщика. В последние годы патентные ведомства промышленно развитых стран мира ежемесячно регистрируют более 200 изобретений в области сварочной техники и технологии - таковы темпы развития сварочного производства.

Все это предъявляет повышенные требования к квалификации специалистов в области сварки, в особенности рабочих-сварщиков, так как именно они непосредственно осваивают новые способы и приемы сварки, новые сварочные машины. Сегодня рабочему-сварщику недостаточно уметь выполнять несколько, пусть даже сложных, операций освоенного им способа сварки. Он должен понимать физическую сущность основных процессов, происходящих при сварке, знать особенности сварки различных конструкционных материалов, а также смысл и технологические возможности других, как традиционных, так и новых, перспективных способов сварки. В 1888 г. российский инженер Н.Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. С его именем связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, разработка флюсов для воздействия на состав металла шва, создание первого электрического генератора.

В середине 1920-х гг. интенсивные исследования процессов сварки были начаты во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Окерблом). Особую роль в развитии и становлении сварки в нашей стране сыграл академик Е.О. Патон, организовавший в 1929 г. лабораторию, а затем Институт электросварки (ИЭС).

В 1924--1935 гг. в основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководством академика В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935--1939 гг. начали применять толстопокрытые электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных соединений, механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в Институте электросварки им. Е. О. Патона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок, что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения.

1. Описание цеха

Практику прохожу в цехе МЦСО. Цех занимается выпуском продукции:

Сварка головки кислородной формы, сварка радиаторов, сварка стержня стопора, сварка шиберных затворов, сварка аргонных трубок, наплавка роликов различных диаметров (150, 175, 230, 250, 300, 100).

Цех оборудован сварочными постами

Пост механизированной сварки

Пост газовой резки

источник питания написать нужно… ПДУ выпрямитель Стр 143Рабочее место оснощено приточно вытяжной вентеляцией ,имеют средства индивидуальной защиты.

Технологический процесс изготовления конструкции подготовка деталей под сварку.

2. Подготовка кромок и сборка под сварку

Технология -- совокупность процессов обработки и значений их параметров при производстве продукции. Различают технологию изготовления сварных конструкций, включающую в себя все стадии от резки заготовок до приемных испытаний, и технологию сварки, в которую входят процессы подготовки кромок, сборки, сварки и термообработки.

Подготовка кромок. Вид подготовки кромок зависит от толщины свариваемых деталей. При толщине металла 0,5... 2 мм подготовка сводится к торцеванию или отбортовке кромок. Сварку осуществляют встык без присадочного материала. При толщине 1...4 мм отторцованные кромки собирают с зазором и сварку проводят с использованием присадки. При толщине металла свыше 5 мм выполняют V-образную разделку кромок. Для металла толщиной свыше 10 мм применяют Х-образную разделку.

Разделка кромок -- придание кромкам, подлежащим сварке, необходимой формы. Обработка кромок, осуществляемая механической или газотермической резкой, должна обеспечить определенные параметры их скоса и притупления.

Скос кромки -- прямолинейный наклонный срез кромки, подлежащий сварке.

Притупление кромки -- нескошенная часть торца кромки, подлежащая сварке.

Форма кромок при V-образной разделке показана на рис.

Угол разделки кромок а представляет собой угол между скошенными кромками свариваемых частей.

Угол скоса кромки р заключен между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца.

Перед сборкой область шириной 20...30 мм, расположенная вблизи свариваемых кромок, должна быть очищена от ржавчины, грязи, краски и окалины.

Сборка. Сборку изделия под сварку осуществляют либо в специальных приспособлениях -- кондукторах, жестко фиксирующих взаимное расположение деталей, либо путем наложения прихваток.

Параметры подготовки кромок

Виды подготовки кромок	Поперечное сечение шва	Параметры, мм
		Толщина металла s	Зазор b	Притупление с
С отбортовкой без присадочного материала		0,5 ...2	--	1...2
Без скоса: односторонний шов двусторонний шов		1 ...4 4...8	0,5 ...2 1...2	--
V-образная разделка		5... 16	2...4	1,5 ...3
V-образная разделка при сварке листов разной толщины	in	70 ...90°	5...20	2...4	1,5 ...3
Х-образная разделка	и	70 ...90°	10 ...25	2...4	2...4
Х-образная разделка при сварке листов разной толщины		70...	90°	12... 30	3...4	2...4



Размещено на http://www.allbest.ru/

Параметры V-образной разделки кромок:

а -- угол разделки кромок; р -- угол скоса кромки; b -- зазор между свариваемыми частями; с -- притупление кромки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Прихватка -- это короткий сварной шов, предназначенный для фиксации свариваемых деталей в определенном положении по отношению друг к другу.

Правила соединения деталей прихватками:

- прихватки должен накладывать тот сварщик, который впоследствии будет сваривать конструкцию;

- прихватки выполняют на тех же режимах, что и сварку;

- прихватки необходимо накладывать снаружи изделия;



Последовательность выполнения прихваток (1--8):

а -- швы малой и средней длины; б -- кольцевые швы; в -- длинные швы

Прихватки не должны иметь подрезов, трещин, пор, несплавлений и других дефектов;

дефектные прихватки удаляют механическим способом и заменяют новыми;

перед сваркой прихватки очищают от шлака, флюса и других загрязнений;

при сварке прихватки должны быть удалены или переплавлены;

последовательность выполнения прихваток для различных конструкции.

3. Режим и техника газовой сварки

Режим сварки -- совокупность параметров процесса, обусловливающих возможность сварки данного соединения из металла заданной марки и толщины в пространственных положениях, определяемых конструкцией изделия.

Основными параметрами газовой сварки являются вид и мощность пламени, диаметр присадочной проволоки и скорость сварки.

Вид пламени зависит от свариваемого материала: нормальным пламенем сваривают углеродистые и легированные стали, науглероживающим -- чугун и окислительным -- латуни. Выбор нужного вида пламени осуществляется по характеру его свечения.

Мощность пламени горелки, выбираемая в соответствии с толщиной свариваемого металла и его теплофизическими свойствами, определяется расходом ацетилена, необходимым для его расплавления. Чем толще свариваемый металл и выше его теплопроводность (как, например, у меди и ее сплавов), тем больше должна быть мощность пламени. Ее регулируют ступенчато -- подбором наконечника горелки (см. подразд. 6.6.2) и плавно -- вентилями на горелке.

Выбор диаметра присадочной проволоки осуществляется в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки. При сварке низко- и среднеуглеродистых сталей диаметр присадочной проволоки, мм, для левого способа сварки определяется по формуле

d_n = s/2 + 1,

а для правого --

d„ = s/2,

где 5 -- толщина свариваемого металла, мм.

Скорость сварки устанавливается сварщиком в соответствии со скоростью плавления кромок детали.

Техника сварки -- совокупность способов, приемов и манипуляций, осуществляемых сварщиком для формирования высококачественного шва.

При газовой сварке составными элементами техники сварки являются:

* угол наклона мундштука горелки к поверхности свариваемых кромок;

* способ сварки;

* манипуляции мундштуком горелки и присадочной проволокой при движении пламени вдоль шва.

Угол наклона мундштука горелки к поверхности свариваемых кромок выбирает сварщик в зависимости от толщины металла и его теплофизических свойств. Для низкоуглеродистых сталей такая взаимосвязь может быть представлена в следующем виде:

Толщина металла, мм - не более 1, 1...3, 3...5, 5...7, 7...10, 10...15, свыше 15.

Угол наклона мундштука, °... 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80.

Чем больше толщина металла и выше его теплопроводность (как, например, у меди и ее сплавов), тем больше угол наклона мундштука горелки. Таким образом, сварщик, изменяя угол наклона мундштука и тем самым количество теплоты, подводимой к металлу, управляет процессом формирования шва.

Способы сварки

Горелка в руке сварщика может перемещаться только в двух направлениях:

* справа налево, когда пламя направлено на холодные, еще не сваренные кромки металла, а присадочная проволока подается впереди пламени. Такой способ получил название левого;

* слева направо, когда пламя направлено на сваренный участок шва, а присадочная проволока подается вслед за пламенем. Такой способ называется правым.

Левый способ применяют при сварке тонкостенных (толщиной до 3 мм) конструкций и легкоплавких металлов и сплавов.

Правый способ используют для сварки конструкций с толщиной стенки свыше 3 мм и металлов с большой теплопроводностью.

Качество шва при правом способе сварки выше, чем при левом, так как металл лучше защищен пламенем горелки от воздействия воздуха.



Способы сварки:

а -- левый; б -- правый;-движение горелки; движение присадочной проволоки; стрелками показаны направления сварки

а

б

в

Манипуляции мундштуком горелки при сварке: а -- с задержкой в корне шва; б -- по спирали; в -- зигзагом

Манипуляции мундштуком горелки, осуществляемые сварщиком, способствуют формированию высококачественного шва. Если используется присадочная проволока, то ее движения улучшают процессы плавления, перемешивания сварочной ванны и удаления оксидов.

Конец мундштука горелки совершает одновременно два вида движений: продольное -- вдоль оси шва и поперечное -- в перпендикулярном направлении. Мундштук горелки следует перемещать таким образом, чтобы металл сварочной ванны был всегда защищен от воздействия воздуха восстановительной зоной пламени.

Присадочной проволокой совершают такие же колебательные движения, как и мундштуком, но в направлении, обратном колебаниям горелки, причем конец присадочной проволоки должен постоянно находиться в сварочной ванне или восстановительной зоне пламени. При сварке в нижнем положении чаще всего используется движение присадочной проволоки «полумесяцем»

4. Сварка углеродистых сталей

Низкоуглеродистые стали содержат до 0,25 % углерода.

Трудности при сварке. Особых затруднений сварка не вызывает. Сталь обладает хорошей свариваемостью в широком диапазоне значений тепловой мощности пламени.

Характеристика пламени. Вид пламени -- нормальное. Его тепловую мощность при левом способе сварки выбирают исходя из расхода ацетилена 100... 130 дм³/ч на 1 мм толщины свариваемого металла, а при правом способе -- 120... 150 дм³/ч.

Технологические особенности. Сварку проводят без флюса с использованием в качестве присадочного материала сварочной проволоки следующих марок:

* Св-08 и -08А -- для неответственных конструкций;

* Св-08Г, -08ГА, -ЮГА и -14ГС -- для ответственных конструкций.

Техника сварки. Сварку выполняют как левым, так и правым способами.

Дополнительные меры. Для уплотнения и повышения пластичности наплавленного металла после сварки применяют проковку и последующую термообработку шва. Проковку рекомендуется осуществлять при температуре светло-красного каления (800... 850 °С) и заканчивать при температуре темно-красного каления.

Термической обработке после сварки подлежат ответственные и толстостенные конструкции.

Среднеуглеродистые стали содержат 0,25...0,6 % углерода.

Трудности при сварке. Свариваемость ухудшается по мере увеличения содержания углерода в стали. В сварном шве и околошовной зоне могут образовываться как горячие, так и холодные трещины.

Характеристика пламени. Вид пламени -- нормальное или слегка науглероживающее. Его тепловая мощность должна быть меньше, чем при сварке низкоуглеродистых сталей. Значение мощности устанавливают исходя из расхода ацетилена 75... 100 дм³/ч на 1 мм толщины металла.

Технологические особенности. Сварку сталей при содержании углерода до 0,45 % проводят без флюса, а при 0,45...0,6% -- с флюсами следующих составов, %:

* прокаленная бура -- 100;

* карбонат калия -- 50, гидроортофосфат натрия -- 50;

* борная кислота -- 70, карбонат натрия -- 30.

В качестве присадочного материала используют проволоку марок Св-08ГА, -ЮГА и -12ГС.

При толщине металла свыше 3 мм осуществляют общий подогрев изделия до температуры 250...350°С или местный подогрев горелками до температуры 600...650 "С.

Техника сварки. Сварку выполняют только левым способом, так как он позволяет уменьшить перегрев основного металла.

Дополнительные меры. Для улучшения механических свойств сварного соединения шов проковывают при температуре 850...900°С с последующим высокотемпературным отпуском при температуре 600...650°С.

Высокоуглеродистые стали содержат 0,6...2,0 % углерода.

Трудности при сварке. Плохо свариваются из-за образования трещин в закалочных структурах основного металла.

Характеристика пламени. Вид пламени -- нормальное или слегка науглероживающее. Его тепловую мощность выбирают исходя из расхода ацетилена 75...90 дм³/ч на 1 мм толщины металла.

Технологические особенности. Сварку проводят с применением флюсов и проволок тех же марок, что и при сварке среднеуглеродистых сталей.

Сварку всех высокоуглеродистых сталей осуществляют с подогревом до температуры 250...350°С, а после сварки рекомендуется проковка шва с последующей нормализацией или отпуском.

Техника сварки. Сварку выполняют левым способом без поперечных колебаний мундштука горелки.

Дополнительные меры. Для снятия напряжений, повышения степени однородности структуры и улучшения механических свойств сварного соединения проводят послесварочную термообработку.

Горючие газы, применяемые при сварке и резке. Для процессов газопламенной обработки могут быть применены различные горючие газы и пары жидких горючих веществ, при сгорании которых в смеси с техническим кислородом температура газового пламени превышает 2000 °С, а теплота сгорания не менее 10 МДж/м³.

Ацетилен. Он представляет собой углеводород ненасыщенного ряда С„Н₂„_₂. Его химическая формула С₂Н₂, структурная формула Н--С = С--Н. При атмосферном давлении и нормальной температуре ацетилен -- бесцветный газ. Технический ацетилен, содержащий примеси, например фосфористого водорода и сероводорода, имеет резкий специфический запах. При температуре 20 °С и давлении 0,1 МПа плотность ацетилена 1,09 кг/м³.

При атмосферном давлении ацетилен сжижается при температуре -- 82,4... --83,6 °С. При температуре -- 85 °С и ниже ацетилен переходит в твердое состояние, образуя кристаллы. Жидкий и твердый ацетилен легко взрывается от трения, механического или гидравлического удара и действия детонатора.

Полное сгорание ацетилена происходит по реакции:

С₂Н₂ + 2,50₂ = 2С0₂ + Н₂0, (I)

т.е. для полного сгорания I объема ацетилена требуется 2,5 объема кислорода. Высшая теплота сгорания ацетилена при температуре 0 °С и давлении 0,1 МПа Q_n = 58 660 кДж/м³. Низшая теплота сгорания при тех же условиях может быть принята равной

Q_H = 55 890 кДж/м³.

Теплота реакции сгорания ацетилена слагается из теплоты реакции экзотермического распада ацетилена и суммы теплот первичных реакций сгорания углерода и водорода.

Ацетилен обладает наибольшей интенсивностью горения по сравнению с другими газами, используемыми при газопламенной обработке.

При использовании ацетилена необходимо учитывать его взрывные свойства для того, чтобы обеспечить полную безопасность работ. Следует всегда иметь в виду, что ацетилен (как и водород) относится к наиболее взрывоопасным газам.

Температура самовоспламенения ацетилена 240...6300°С и зависит от давления и присутствия в ацетилене различных веществ.

Ацетилен получают в ацетиленовых генераторах из карбида кальция и воды. Крупные ацетиленовые генераторы используют для производства ацетилена на химических заводах, где он служит сырьем для получения многих химических продуктов.

Для хранения и транспортирования ацетилена под давлением используют баллоны, заполненные специальной пористой массой, пропитанной ацетоном. Ацетон, являясь хорошим растворителем для ацетилена, позволяет существенно увеличить количество ацетилена, накачиваемого в баллон. Кроме того, ацетон и сам по себе -- флегматизатор ацетилена, снижающий его взрывоопасность. Ацетон удерживается в порах массы и распределяется по всему объему баллона, что увеличивает поверхность его контакта с ацетиленом при растворении и выделении из раствора. Ацетилен, отпускаемый потребителям в баллонах, называется растворенным ацетиленом (ГОСТ 5457--75). Максимальное давление ацетилена при заполнении 2,5 МПа, при отстое и охлаждении баллона до температуры 20 "С оно снижается до 1,9 МПа. При этом давлении в 40-литровый баллон вмещается 5...5,8 кг ацетилена (4,6...5,3 м³ газа при температуре 20°С и давлении 0,1 МПа).

Количество ацетилена в баллоне определяют следующим способом: наполненный баллон взвешивают с точностью до 0,1 кг и выдерживают при температуре не ниже 15°С в течение 8 ч, после чего отбирают ацетилен со скоростью не более 0,8 м³/ч. Остаточное давление в баллоне после отбора должно быть не менее 0,05 МПа. После окончания отбора газа баллон вновь взвешивают. Разноси» между массой наполненного баллона и массой баллона после отбора из него газа составляет вместимость баллона в килограммах ацетилена. Для пересчета в куб. метры нужно вместимость баллона в килограммах разделить на 1,09 -- плотность ацетилена (в кг/м³) при температуре 20 °С и давлении 0,1 МПа.

Давление ацетилена в полностью наполненном баллоне изменяется при изменении температуры.

Ацетон (СН₃СОСН₃) -- растворитель, имеющий температуру кипения 56 °С, температуру замерзания -94,3 °С, плотность 0,7911 кг/м³. При давлении 0,1 МПа и температуре 20°С в 1 кг ацетона растворяется 27,9 кг ацетилена, или в 1 дм³ ацетона растворяется 20 дм³ ацетилена. Растворимость ацетилена в ацетоне возрастает примерно прямо пропорционально давлению. С понижением температуры растворимость ацетилена в ацетоне растет.

Чтобы полнее использовать вместимость баллона, порожние ацетиленовые баллоны следует хранить в горизонтальном положении, что способствует более равномерному распределению ацетона по всему объему баллона. Наполнять баллоны ацетиленом следует медленно -- с учетом скорости растворения его в ацетоне--и обычно в два приема: сначала наполнять баллоны в течение 6...9 ч до давления 2,2...2,3 МПа, затем отстаивать их и потом вторично докачивать до давления 2,3...2,5 МПа так, чтобы после охлаждения до температуры 20 °С давление в них составляло 1,9 МПа согласно ГОСТ 5457--75. Для ускорения накачки баллонов иногда их снаружи охлаждают водой, что повышает коэффициент растворимости ацетилена в ацетоне.

Растворенный ацетилен имеет ряд существенных преимуществ перед ацетиленом, получаемым из карбида кальция в переносных генераторах непосредственно на месте выполнения работ. При использовании ацетиленовых баллонов взамен переносных генераторов производительность труда сварщика повышается на 20%, на 15... 25 % снижаются потери ацетилена, повышаются оперативность и маневренность сварочного поста, удобство выполнения работы, безопасность, отпадают затруднения, связанные с использованием генераторов в зимнее время. Кроме того, растворенный ацетилен -- высококачественное горючее, содержащее минимальное количество посторонних примесей, и потому может применяться при выполнении особо ответственных сварочных работ.

Заменители ацетилена. Газы -- заменители ацетилена целесообразно использовать в тех процессах газопламенной обработки, в которых не требуется слишком высокая температура подогревающего пламени. К таким процессам относят: сварку легкоплавких металлов (алюминий, магний и их сплавы, свинец), пайку высокотемпературными и низкотемпературными припоями, поверхностную закалку, сварку тонкой стали, кислородную разделительную и поверхностную резку. Особенно широкое применение газы-заменители находят при кислородной разделительной резке, где температура подогревающего пламени влияет лишь на длительность начального подогрева металла перед резкой. Газы-заменители, как правило, дешевле ацетилена, недефицитны и доступны для использования в районах их производства и применения для других промышленных целей. Использование местных дешевых горючих газов вместо ацетилена значительно снижает стоимость газопламенной обработки и упрощает организацию работ.

Эффективность и условия использования газов-заменителей при обработке материалов газокислородным пламенем в основном определяются следующими их свойствами: теплотой сгорания; плотностью; температурой воспламенения и скоростью горения в смеси с кислородом; соотношениями между кислородом и горючим газом в смеси; эффективной тепловой мощностью пламени; температурой пламени при сгорании в смеси с кислородом; удобствами и безопасностью при получении, транспортировании и использовании.

Рассмотрим основные свойства и области применения газов-заменителей.

Водород. Технический водород поставляется по ГОСТ 3022-80.

В нормальных условиях водород представляет собой газ без цвета и запаха плотностью 0,084 кг/м³. Он способен проникать через малейшие неплотности в окружающую среду, образуя взрывоопасные смеси с воздухом. Пределы взрываемости водорода с воздухом 4...75% об., с кислородом -- 4...94% об. Поэтому при работе с водородом необходимо обращать особое внимание на герметичность аппаратуры и газовых коммуникаций.

Температура водородно-кислородного пламени 2000...2100°С. Его можно применять для получения высокочистых металлов в газовом пламени при безокислительной пайке стали, иногда при сварке свинца, кислородной разделительной резке под водой. Низшая теплота сгорания водорода 10,6 МДж/м³.

Природный газ. Он состоит в основном из метана. Состав природного газа определяется характером газового месторождения и примерно характеризуется следующими данными: 97,8% СН₄; 0,9% С₂Н₆ и С₃Н₈; 1,3% N₂ и С0₂. Плотность природного газа может быть принята равной 0,7...0,9 кг/м³, низшая теплота сгорания в зависимости от состава 31 ...33 МДж/м³. Температура пламени при сгорании в смеси с кислородом равна 2100... 2200 °С; при дополнительном подогреве смеси в мундштуке горелки температуру пламени можно повысить до 2400 °С. Пределы взрываемости в смеси с воздухом 4,8... 16,7% об., в смеси с кислородом -- 5,0...59,2 % об. При газопламенной обработке газ к постам подается или в баллонах под давлением до 16,5 МПа, или но трубопроводу под низким давлением -0,3 МПа.

Природный газ применяют при разделительной и поверхностной кислородной резке стали, сварке стали толщиной до 4...5 мм, сварке легкоплавких металлов и сплавов, пайке и других процессах газопламенной обработки, допускающих использование пламени с более низкой температурой, чем кислородно-ацетиленовое.

Пропан технический и пропан-бута нова я смесь. Эти газы -- побочные продукты при переработке нефти.

Пропан технический состоит главным образом из пропана С(Н₈ или из смеси пропана и пропилена С}Н₆, количество которых в сумме должно быть не менее 93 % об. Кроме того, в нем содержится не более 4 % этана С₂Н₆ и этилена С₂Н₄ (в сумме) и не более 3 % бутана С₄Н|₀ и бутилена С₂Н₆ С₄Н₈.

Плотность пропана 1,88 кг/м³, бутана -- 2,52 кг/м³. Плотность относительно воздуха для пропана 1,57, для бутана -- 2,1.

Низшая теплота сгорания пропана 87 МДж/м³, бутана -- 116 МДж/м³. Пределы взрываемости в смеси с воздухом: 2,0...95 % пропана, 1,5...85 % бутана; то же в смеси с кислородом: 2,4...57 % пропана, 3,0...45% об. бутана.

Температура пламени пропана и пропан-бутановой смеси при сгорании в смеси с кислородом 2400...2450 °С и при дополнительном подогреве смеси в мундштуке может достигать 2650 °С.

При повышении давления до 1,6 МПа или снижении температуры до 0°С пропан, бутан и их смеси переходят в жидкое состояние и поэтому их называют сжиженными газами. При стандартных условиях, т.е. температуре 20 °С и давлении 0,1 МПа, они находятся в газообразном состоянии. Указанное свойство этих газов делает их весьма удобными для хранения и транспортирования. Для хранения и транспортирования сжиженных газов при газопламенной обработке используют сварные стальные баллоны по ГОСТ 15860--84 вместимостью 5...50 дм³. При перевозках по железной дороге используют цистерны вместимостью 50 т сжиженного газа.

Коэффициент объемного расширения жидкого пропана в 16 раз, а жидкого бутана в 11 раз больше, чем воды. Поэтому при нагреве сосуда со сжиженным газом свыше допустимого предела (для цистерн 50 °С, баллонов 45 °С) возникает опасность повышения давления в сосуде, грозящая взрывом последнего. В связи с этим для наполнения баллонов и цистерн сжиженными газами установлены нормы, при которых над жидкостью в сосуде остается паровая подушка, способная вместить дополни тельный объем жидкости при ее расширении от нагрева внешним источником теплоты. Масса газа на 1 дм³ объема сосуда для пропана не более 0,425 кг, для бутана -- 0,488 кг.

Сжиженные газы применяют в качестве заменителей ацетилена, так как они дают достаточно высокую температуру газокислородного пламени, относительно дешевы, недефицитны, удобны для транспортирования и хранения. Пропан, бутан и их смеси можно использовать при сварке стали толщиной до 4...6 мм (в отдельных случаях до 12 мм), сварке и пайке чугуна, цветных металлов и сплавов, кислородной и кислородно-флюсовой резке (разделительной и поверхностной) сталей, наплавке, поверхностной закалке, металлизации, напылении пластмасс, нагреве при гибке, правке, формовке и других подобных процессах.

При разделительной резке, сварке цветных металлов, пламенной закалке и пайке для замены 1 т карбида кальция (что эквивалентно примерно 235 м³ ацетилена) требуется 0,3 т сжиженного газа.

Коксовый и сланцевый газы .Коксовый газ получают в процессе коксования каменного угля. Средний состав коксового газа следующий: 50...59 % Н₂; 25...30 % СН₄; 1,8...3,0 % С-)Н₄ и других непредельных углеводородов; 5...7% СО; 6... 13% N~₂ и С0₂; 0,5...0,8% 0₂.

Сланцевый газ получают при газификации горючих сланцев. Его примерный состав следующий: 25...40% Н₂; 14... 17% СН₄; 10...20% СО; 10...20% СО,; 4...5% С₂Н₆ и других углеводородов; 22...25% N₂; до 1 % 0₂.

Температура пламени этих газов в смеси с кислородом 2000 °С.

Коксовый и сланцевый газы к постам газопламенной обработки подают по трубопроводу. Их используют при сварке легкоплавких металлов, пайке, разделительной и поверхностной кислородной и кислородно-флюсовой резке и в других процессах, для которых достаточна температура пламени ~ 1997 °С.

Сварочные флюсы. Из теории металлургических процессов известно, что чем больше химическое сродство данного металла к кислороду и чем меньше упругость диссоциации его оксида, тем большей устойчивостью обладает этот оксид, тем труднее восстановить металл. Применяемые для восстановления металла из оксидов вещества (газ, жидкость или твердое тело) должны обладать большим химическим сродством к кислороду, нежели восстанавливаемый металл. Оксиды таких металлов, как магний, алюминий, цинк и другие, не восстанавливаются газами пламени и для восстановления их или связывания их оксидов прибегают обычно к флюсам -- веществам, вводимым в сварочную ванну для раскисления расплавленного металла и извлечения из него образующихся оксидов и неметаллических включений.

Кроме того, флюсы образуют на поверхности ванны пленку шлака и тем предохраняют металл от дальнейшего окисления и азотирования. Необходимость применения флюсов при сварке таких металлов, как высоколегированные стали, чугун, а также цветные металлы и сплавы, возникает в связи с тем, что при нагреве последних до высокой температуры на их поверхности образуется пленка оксида, переходящая при расплавлении в сварочную ванну и препятствующая надежному сплавлению основного и присадочного металлов. При сварке низкоуглеродистой стали эта пленка легко удаляется при перемешивании ванны и восстанавливается газами пламени.

Основные требования к сварочным флюсам. Флюс должен быть легкоплавким и иметь температуру плавления более низкую, чем температура плавления основною и присадочного металлов.

Флюс должен обладать достаточно высокой реакционной способностью, с тем чтобы процесс растворения оксидов металлов заканчивался до затвердения сварочной ванны.

Флюс не должен оказывать вредного влияния на металл.

Так как сталь Ст3 углеродистая обыкновенного качества сваривается хорошо без флюса.

Кислород

Кислород [О) -- химический элемент VI группы периодической системы Д.И. Менделеева, атомный номер 8, атомная масса 15,9994. При нормальных условиях газ без цвета, запаха и вкуса. Химически наиболее активный (после фтора) неметалл. С большинством других элементов (водородом, металлами, серой, фосфором и т.д.) взаимодействует непосредственно (окисление) и, как правило, с выделением энергии.

Газообразный кислород трех сортов по ГОСТ 6583--78 получают из атмосферного воздуха.

Кислород нетоксичен, негорюч и невзрывоопасен, однако, являясь сильным окислителем, резко увеличивает способность других материалов к горению.

В сварочном производстве кислород широко применяют для газовой сварки и резки, а также при дуговой сварке как составную часть защитной газовой смеси. При достаточно высоком содержании элементов-раскислителей в переплавляемом дугой металле кислород может вводиться в зону сварки для уменьшения вредного действия водорода, улучшения переноса электродного металла и формирования металла шва. Как поверхностно-активный элемент кислород уменьшает поверхностное натяжение жидкого металла, тем самым способствуя образованию на конце электрода более мелких капель и их более равномерному, направленному (струйному) переносу в сварочную ванну.

5. Сварочная проволока

Для заполнения зазора между кромками свариваемого металла и образования валика шва в сварочную ванну вводят присадочный металл в виде проволоки, прутков или полосок, нарезаемых из металла того же или близкого состава, что и свариваемый металл. Нельзя сваривать металл проволокой неизвестной марки. Для улучшения свойств металла шва в присадочный металл добавляют легирующие элементы.

Сварочная проволока перед сваркой должна быть тщательно очищена от краски, масла, Ржавчины и других загрязнений.

Сварочная проволока поставляется в мотках массой не более 80кг. На каждый моток проволоки крепят бирку, где указывается завод-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер партии…

Марки сварочной проволоки применяют по ГОСТ 2246-70, который включает в себя 6 марок низкоуглеродистой, 30 марок легированной, 41 марку высоколегированной проволоки. Для сварки изготовляют стальную проволоку диаметром 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм.

Для сварки обечайки из стали Ст3 применяют сварочную проволоку Св-08 ГА для сварки ответственных конструкций.

Характеристика проволоки Св-08 ГА. Область применения

Омедненная проволока применяется для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в газовой смеси (Ar-80% + CO2-20%), чистом CO2 и под флюсом

Характеристика сварочной проволоки

Диаметр проволоки, мм	Допуски для проволоки предназначенной для изготовления, мм
	Труб	Металлоконструкций
2,0	-0,06	-0,12
3,0	-0,06	-0,12
4,0	-0,09	-0,16

Механические свойства наплавленного металла

Марка стали	Химический состав проволоки, %	Временное сопротивление разрыву, МПа	630
Св-08ГА	С<=0,10 Si<=0,03 Mn=0,35-0,60 S<=,020 P<=0,020	Относительное удлинение, % не менее	23
		Предел текучести, МПа, не менее	580
		Твердость Нv при сварке под флюсом, АН-60	Минимальное среднее значение твердости, Нv	195

6. Электроды

Электроды для сварки сталей. Для ручной дуговой сварки ста! лей широко применяют плавящиеся металлические электроды в виде стержней длиной до 450 мм из сварочной проволоки с нанесенным на них слоем покрытия, обеспечивающим устойчивое горение дуги, защиту от вредного воздействия воздуха и металлургическую обработку сварочной ванны. В покрытие входят следующие компоненты:

газообразующие неорганические вещества (мрамор СаС0„ магнезит MgC0₃) и органические вещества (крахмал, декстрин);!

ионизующие или стабилизирующие -- различные соединения, в составе которых содержатся калий, натрий, кальций (мел, по-] левой шпат, гранит и др.);

шлакообразующие, составляющие основу покрытия, -- обычно руды (марганцевая, титановая), минералы (ильменитовый и] рутиловый концентраты, полевой шпат, кремнезем, гранит, плавиковый шпат и др.);

легирующие элементы и элементы-раскислители -- кремний, марганец, титан и др., используемые в виде сплавов этих элементов с железом, так называемые ферросплавы;

связующие компоненты -- водные растворы силикатов натрия и калия, называемые жидким стеклом.

Для повышения производительности сварки в покрытия добавляют железный порошок до 60 % массы покрытия.

Металлические электроды для дуговой сварки сталей изготовляют в соответствии с ГОСТ 9466--75, предусматривающим следующую классификацию: по назначению -- для сварки углеродистых (У), теплоустойчивых (Т), легированных (Л) и высоколегированных (В) сталей, а также для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (Н);

по виду покрытия -- с кислым покрытием (А), основным (Б), целлюлозным (Ц), рутиловым (Р), смешанного типа и прочим (П).

Кислые покрытия (электроды АНО-2, СМ-5 и др.) состоят в основном из оксидов железа и марганца (руды), кремнезема, ферромарганца. Они технологичны, однако наличие оксидов Мn делает их токсичными.

Рутиловые покрытия (электроды АНО-3, АНО-4, ОЗС-03, ОЗС-4, ОЗС-6, MP-3, МР-4 и др.) имеют в своем составе большое количество рутила ТЮ₂. Такие покрытия менее вредны для органов дыхания сварщика, чем другие.

Целлюлозные покрытия (электроды ВСЦ-1, ВСЦ-2, ОЗЦ-1 и др.) состоят из целлюлозы, органической смолы, ферросплавов, талька и др. Эти покрытия удобны для сварки в любом пространственном положении, но дают наплавленный металл пониженной пластичности.

Основные покрытия (электроды УОНИ-13/45, ОЗС-2, ДСК-50 и др.) не содержат оксидов железа и марганца.

Для сварки обечаек применяют электроды типа Э50А, марки УОНИИ 13/55

ГОСТ 9466-75 ГОСТ 9467-75 Э50А-УОНИИ 13/55 D-УД Е513-Б20	Общая характеристика	Характеристика расплавления
		Режим cварки
	Электроды предназначены для сварки особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей, когда к металлу сварных швов предъявляются повышенные требования по пластичности и ударной вязкости. Рекомендуются, в частности, для сварки конструкций, работающих в условиях пониженных температур ( -40оС)	Диаметр, мм	Ток, А
		3.0	70-100
		4.0	130-150
		5.0	160-200
		Механические свойства металла шва
		Ов, МПа	От, МПа	$s,%
		490min	-	20min

7. Оборудование для производства работ

а) источник питания, электрододержатель, электрокабель, балластный реостат, вспомогательное оборудование.

Для сварки двутавровых балок применяют постоянный ток, источником питания является сварочный выпрямитель марки ВДМ-6302.

Сварочный выпрямитель предназначен для преобразования переменного тока в пульсирующий постоянный.

Источники питания сварочной дуги, а также ряд электрических устройств, применяемых в сварочных автоматах и полуавтоматах, создают помехи радио- и телеприему.

С целью устранения этого явления во всех типах сварочного оборудования, создающего такие помехи, устанавливают помехозащитные устройства.

8. Источники питания

Источником питания (ИП) сварочной дуги называют устройство, которое обеспечивает необходимый род и силу тока дуги.

Источники питания переменного тока

К этой группе относятся сварочные трансформаторы и специальные установки. Сварочный трансформатор - это электромагнитный аппарат, преобразующий напряжение 220…380В в промышленной сети переменного тока в более низкое напряжение, регламентируемое ГОСТами на сварочное оборудование, и обеспечивающий необходимую силу сварочного тока. Внешняя вольтамперная характеристика вторичной цепи этих трансформаторов, т.е. зависимость между величиной сварочного тока и напряжением, должна обеспечивать ведение устойчивого сварочного процесса, учитывающего статическую характеристику сварочной дуги.

Наличие индуктивного сопротивления необходимой расчетной величины обеспечивает в трансформаторах стабилизацию дуги и ее восстановление при частом изменении полярности переменного тока. Сварочные трансформаторы применяются для ручной дуговой сварки штучными электродами и в защитном газе, а также для сварки под флюсом. Внешние вольтамперные характеристики трансформаторов для ручной дуговой сварки подразделяются на крутопадающие и пологопадающие . Эти трансформаторы работают в режиме регулятора сварочного тока, который осуществляется путем изменения индуктивного сопротивления обмоток. Трансформаторы, предназначенные для питания автоматизированной сварки при постоянной, не зависящей от напряжения дуги скорости подачи электродной проволоки, имеют жесткую внешнюю характеристику.

Источники питания постоянного тока

Источники питания постоянным током -- сварочные генераторы -- широко применяются для сварки конструкций. Они обладают следующими преимуществами по сравнению с источниками переменного тока: дуга постоянного тока горит более устойчиво из-за отсутствия затуханий, связанных с изменениями полярности переменного синусоидального тока; ввиду высокой стабильности дуги постоянного тока обеспечивается высокое качество сварки (отсутствие непроваров, включений и других дефектов);при сварке постоянным током возможно применение всех выпускаемых промышленностью марок электродов, в то время -как электроды некоторых марок непригодны для сварки переменным током;источники питания постоянным током менее чувствительны к колебаниям напряжения в сети, чем трансформаторы;источники постоянного тока--сварочные генераторы, вырабатывающие постоянный ток, -- удобны для использования в комплекте с двигателями внутреннего сгорания при монтажных работах в местах, где отсутствует электроэнергия. Наряду с указанными выше преимуществами сварочные генераторы постоянного тока имеют следующие недостатки: генераторы имеют движущиеся (вращающиеся) с большой скоростью части, за которыми должно быть установлено постоянное техническое наблюдение и обслуживание; юкосъемные устройства генераторов должны подвергаться периодическому ремонту или замене; коэффициент полезного действия их ниже, чем» у трансформаторов; они более сложны и трудоемки в изготовлении, поэтому их стоимость более высокая; расход электроэнергии и другие технико-экономические показатели у генераторов хуже, чем у трансформаторов.

Сварочные однопостовые преобразователи состоят из приводного асинхронного электродвигателя трехфазного тока и сварочного генератора, расположенных в общем корпусе. Преобразователи предназначены для работы в помещениях и на открытом воздухе, где их устанавливают в специальных машинных залах или в крайнем случае под навесами для защиты от осадков. Преобразователь ПСО-500 (5.1) состоит из корпуса, внутри которого закреплены электромагнитные полюсы генератора. Якорь генератора находится на общем валу с асинхронным электродвигателем. На валу между генератором и электродвигателем закреплен вентилятор, который охлаждает преобразователь. Электромагнитные полюсы и якорь генератора состоят из набора листов электротехнической тонкой стали. На магнитах полюсов расположены катушки с обмотками. Якорь имеет продольные пазы, куда уложена изолированная обмотка, концы которой припаяны к пластинам коллектора. Угольные щетки токосъемника плотно прилегают к коллектору. Вся пускорегулирующая аппаратура и амперметр расположены в коробке. Маховик служит для регулирования тока реостатом, включенным в цепь обмотки возбуждения. В настоящее время преобразователь ПСО-500 заменен несколько улучшенным преобразователем ПД-502 аналогичного устройства.

9. Устройство сварочных выпрямителей

Сварочными выпрямителями называют электрические аппараты, преобразующие переменный ток трехфазной сети в постоянный при помощи полупроводниковых приборов, Полупроводниковыми называют кристаллические вещества (например, легированные кристаллы кремния, германия и т.п.), которые используют для изготовления полупроводниковых электрических приборов -- диодов, тиристоров и транзисторов. Диод обладает свойством односторонней проводимости положительного тока (анода) и задержки отрицательного тока (катода). Аналогично диоду работает тиристор, который имеет управляющий электрод УЭ, через который подается электрический сигнал тиристору для открывания и пропуска тока. Его называют управляемым диодом. Свойство этих приборов пропускать ток в одном -направлении и закрывать проход тока в другом аналогично свойству вентилей открывать и закрывать прохождение воды или газа, поэтому их называют полупроводниковыми вентилями. Третий прибор -- транзистор обладает свойством усиления тока, напряжения и мощности. Сварочные выпрямители имеют значительные преимущества по сравнению со сварочными преобразователями. Они повышают стабильность дуги и уменьшают разбрызгивание при сварке. КПД выпрямителей значительно выше, а потери холостого хода ниже, чем у преобразователей. Пределы регулирования сварочного тока и напряжения расширены, увеличена возможность автоматизации сварочного процесса. Выпрямители имеют меньшую массу и габариты, что упрощает их размещение на строительной площадке и в ujxax. Наибольшее количество выпрямителей выпускается с питанием от трехфазной сети с применением трехфазных и шестифазных схем выпрямления.

Технические характеристики сварочных выпрямителей

Выпрямитель	Многопостовые ВДМ-6302
Внешний вид вольт-амперной характеристики Номинальный сварочный ток, А Диапазон регулирования силы тока, А Напряжение, В: холостого хода номинальное Пределы регулирования напряжения, В Номинальный режим работы ПН, % Потребляемая мощность, кВ-А Масса, кг Число постов	Падающая 630/315 (6-315)* 70 58 - 100/60 46 260 4

Подключение осуществляется через балластный реостат Рб-301

Марка	Номинальный ток, А	Пределы регулирования	Габариты, мм	Масса, кг
РБ - 301	300	10-300	580*410*635	35

На рабочем месте применяют: электрододержатель, щитки и шлемы, сварочные провода, дополнительный инструмент сварщика.

Пассатижные электрододержатели

Тип электрододержателя	Номинальные параметры	Максимальная сила тока, А, при ПВ, %
	сила сварочного тока, А	продолжительность цикла сварки, мин	продолжительность включения ПВ, %	100	35	номинальный	наибольший
ЭД-12 ЭД-20 ЭД-25 ЭД-31 ЭД-40 ЭД-50	125 200 250 315 400 500	5 5 5 5 5 5	60 60 60 60 60 60	100 160 200 250 315 400	160 250 315 400 500 630	1,6 2,5 3 4 5 6	3 4 5 6 8 10

Рис. 1. Электрододержатель пассатижный: 1 - защитный колпачок пружины; 2- пружина; 3 - рычаг с верхней губкой; 4 - теплоизоляционная защита; 5 - нижняя губка; 6 - конус резьбовой втулки

Электрические кабели и провода,применяемые при сварочных работах

Марка	Характеристика	Число жил	Сечение жилы, ммІ
ГРШ	Кабель гибкий, с медной жилой, с рези-новой изоляцией, в резиновой оболочке	3 и 4	2,5-70
РПТ	Кабель переносной, тяжелый, с резиновой изоляцией, гибкий	1; 2; 3; 4	2,5-70
ПР, АПР	Провод переносной, с резиновой изоляцией, гибкий ,общего назначения (ПР- с медной жилой, АПР- с алюминиевой жилой)	1	2,5-100
ПРГ	Провод с медной жилой, гибкий	1	1,75-100
ПРГД	Провод шланговый с особо гибкой медной жилой,покрытой прорезиненной тканью и наружным слоем резины: диаметр проволок жилы 0,2-2,5 мм	1	6-120

Сечение сварочных проводов в зависимости от силы тока

Допустимая сила тока, А	Сечение проводов, ммІ	Допустимая сила тока, А	Сечение проводов, ммІ
	одинарного	двойного		одинарного	двойного
100 200 300 400	16 25 50 70	2Ч10 2Ч16 2Ч25	600 800 100	95 - -	2Ч35 2Ч50 2Ч70

10. Аппаратура и оборудование для газовой сварки

Под термином труба в гидравлике понимают полое цилиндрическое тело, у которого поперечное сечение целиком заполнено движущейся жидкостью или газом, причем стенки трубы испытывают, вполне определенное внутреннее давление, на которое их и рассчитывают.

В зависимости от материала, из которого они изготовлены, трубы разделяют на металлические (стальные, чугунные и др.) и неметаллические (керамические, асбестоцементные, пластмассовые и др.).

Основной характеристикой размера труб является их внутренний диаметр. Номинальная величина внутреннего диаметра или его округленное значение называется диаметром условного прохода. Величина условного прохода Dy выражается в мм и регламентируется ГОСТ 355-67 "Проходы условные трубопроводной арматуры, соединительных частей к трубопроводов". По диаметру условного прохода подбирают трубы и другие элементы трубопроводов. Для санитарно-технических устройств применяют следующий стандартизированный ряд Dy в мм: 6, 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,..., 4000.

Трубопроводы санитарно-технических систем могут работать как под давлением, так и без давления. В зависимости от этого различают трубы для напорных трубопроводов - напорные трубы и трубы для безнапорных трубопроводов - безнапорные.

Баллоны

Баллоны представляют собой стальные цилиндрические сосуды. В горловине баллона сделано отверстие с конусной резьбой, куда ввертывается запорный вентиль. Баллоны бесшовные для газов высоких давлений изготавливают из Турб углеродистой и легированной стали. Баллоны окрашивают с наружи в условные цвета, в зависимости от рода газа. Например, кислородные баллоны в голубой цвет, ацетиленовые в белый, водородные в желто-зеленый для прочих горючих газов в красный цвет.

Верхнею сферическую часть баллона не окрашивают и на ней выбивают паспортные данные баллона.

Баллон на сварочном посту устанавливают вертикально и закрепляю хомутом.

Вентили для баллонов

Вентили кислородных баллонов изготавливают из латуни. Сталь для деталей вентиля применять нельзя так как она сильно коррозирует в среде сжатого влажного кислорода.

Ацетиленовые вентили изготавливают из стали. Запрещается применять медь и сплавы, содержащие свыше 70% меди, так как с медью ацетилен может образовывать взрывчатое соединение - ацетиленовую медь.

Редукторы

Редукторы служат для понижения давления газа, отбираемого из баллонов (или газопровода), и поддержания этого давления постоянным независимо от снижения давления газа в баллоне. Принцип действия и основные детали у всех редукторов примерно одинаковы.

По конструкции бывают редукторы однокамерные и двухкамерные. Двухкамерные редукторы имеют две камеры редуцирования, работающие последовательно, дают более постоянное рабочее давление и менее склонны к замерзанию при больших расходах газа.

Конструкции и принцип действия одноступенчатых кислородных редукторов:

а -- обратного действия, б- прямого действия: 1 -- крышка; 2 -- регулировочный винт; 3 -- нажимная пружина; 4 -- гибкая резиновая мембрана; 5-- передаточный диск со штоком; 6 -- манометр камеры высокого давления; 7 -- пружина; 8 -- камера высокого давления; 9 -- редуцирующий клапан; 10 -- седло клапана; 11 -- манометр камеры низкого давления; 12 -- предохранительный клапан; 13 -- камера низкого давления; б -- прямого действия: / -- мембрана; 2 -- тяги; 3 -- штуцер; 4 -- манометр камеры высокого давления; 5 -- запорная пружина; 6 -- камера высокого давления; 7-- редуцирующий клапан; 8-- предохранительный клапан; 9 -- манометр камеры низкого давления; 10 -- камера низкого давления; 11 -- нажимная пружина; 12 -- регулировочный винт



Газовые редукторы:

а- кислородный, б- ацетиленовый, в- пропановый

Рукава (шланги) служат для подвода газа в горелку. Они должны обладать достаточной прочностью, выдерживать давление газа, быть гибкими и не стеснять движений сварщика. Шланги изготовляют из вулканизированной резины с прокладками из ткани. Выпускаются рукава для ацетилена и кислорода. Для бензина и керосина применяют шланги из бензостойкой резины.

Резиновые рукава (шланги)

а- с тканевыми прокладками; б- с оплеткой



Сечение газового рукава:

Вулканизированная резина; 2- тканевые прослойки; d_вн - внутренний диаметр

...