Главная Коллекция "Revolution" Производство и технологии Технология обработки пневмоцилиндра

Технология обработки пневмоцилиндра

Служебное назначение и конструкция детали. Анализ базового технологического процесса изготовления пневмо-цилиндра. Определение и расчет межпереходных припусков и технологических размеров обработки. Выбор основных технических характеристик станка.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	29.05.2013
Размер файла	2,5 M

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

3 Построение эпюр моментов от Ft и Fr, и определим реакции в опорах исходя из максимального нагружения (все значения моментов указаны в Н•м).

Первый вал:

Плоскость XOY

Fr2•561,68 - R1y1•529,68 - Fr5•164,43 = 0, (3.25)

-R1y2•529,68 + Fr5•365,25 - Fr2•32 = 0, (3.26)

Проверка:

(3.27)

Рисунок 3.11 -Эпюры моментов для первого вала

Плоскость XOZ:

Ft2•561,68 - R1z1•529,68 - Ft5•164,43 = 0,

R1z2•529,68 + Ft5•365,25 - Ft2•32 = 0,

Проверка:

Суммарные реакции опор:

Опора А более нагружена.

Второй вал:

Рисунок 3.12 - Эпюры моментов для второго вала

Плоскость XOY:

R2y1•529,68 - Fr11•505.68 - Fr6•164,43 = 0,

R2y2•529,68 - Fr6•365,25 - Fr11•24= 0,

Проверка:

Плоскость XOZ:

-R2z1•529,68 +Ft6•164,43 - Ft11•24 = 0,

R2z2•529,68 + Ft6•365,25 - Ft11•24 = 0,

Проверка:

Суммарные реакции опор:

Опора С более нагружена.

Третий вал:

Рисунок 3.13 - Эпюры моментов для третьего вала

Плоскость XOY:

-R3y1•529,68 + Fr12•505,68 - Fr16•55,82 = 0,

-R3y2•529,68 + Fr16•473,86 - Fr12•24= 0,

Проверка:

Плоскость XOZ:

-R3z1•529,68 +Ft12•505,68 - Ft16•55,82 = 0,

R3z2•529,68 - Ft16•473,86 - Ft12•24 = 0,

Проверка:

Суммарные реакции опор:

Опора G более нагружена.

Четвертый вал:

Рисунок 3.14 - Эпюры моментов для четвертого вала

Плоскость XOY:

-R4y1•529,68 + Fr18•55,82 = 0,

R4y2•529,68 + Fr18•473,86 = 0,

Проверка:

Плоскость XOZ:

-R4z1•529,68 +Ft18•55,82 = 0,

R4z2•529,68 - Ft18•473,86 = 0,

Проверка:

Суммарные реакции опор:

Опора К более нагружена.

3.12 Выбор подшипников

Подшипники выбираем с учетом наибольшей величины реакции опор. [19, стр. 380, табл. 24.10]

Первый вал:

Наиболее нагружена опора А: .

Выдираем шариковый радиальный однорядный подшипник 304 ГОСТ 8338-75.

(3.27)

где V = 1; X = 1; Kб = 1,25; КТ = 1; Fr = 877,2 Н.

Стр < Сr, подшипник годен.

Второй вал:

Наиболее нагружена опора С: .

Выдираем шариковый радиальный однорядный подшипник 305 ГОСТ 8338-75.

Стр < Сr, подшипник годен.

Третий вал:

Наиболее нагружена опора G: .

Выдираем шариковый радиальный однорядный подшипник 405 ГОСТ 8338-75.

Стр < Сr, подшипник годен.

Четвертый вал:

Наиболее нагружена опора К: .

Выдираем роликовый радиальный с тремя бортами подшипник 12312 ГОСТ 8338-75.

Стр < Сr, подшипник годен.

3.13 Расчет шпоночных соединений

В коробке скоростей шпоночные соединения присутствуют на всех валах. [8, стр.53]

Первый вал: Подбираем стандартное сечение шпонки для заданного диаметра вала d = 20 мм:

ширина шпонки: b = 6 мм,

высота шпонки: h = 6 мм,

глубине паза вала: t = 3,5 мм,

глубина паза втулки: t1 = 2,8 мм,

длинна шпонки: l = 18 мм,

справочный коэффициент: k = 2,6 мм.

Шпонка 6Ч6Ч18 ГОСТ 23360-78.

Проверяем выбранную шпонку на смятие:

(3.29)

усм < [у]см ? шпонка подходит.

Второй вал: Подбираем стандартное сечение шпонки для заданного диаметра вала d = 30 мм:

b = 8 мм,

h = 7 мм,

t = 4 мм,

t1 = 3,3 мм,

l = 22 мм,

k = 3,5 мм.

Шпонка 8Ч7Ч22 ГОСТ 23360-78.

Проверяем выбранную шпонку на смятие:

усм < [у]см ? шпонка подходит.

Третий вал: Подбираем стандартное сечение шпонки для заданного диаметра вала d = 40 мм:

b = 12 мм,

h = 8 мм,

t = 5 мм,

t1 = 3,3 мм,

l = 45 мм,

k = 3,6 мм.

Шпонка 12Ч8Ч45 ГОСТ 23360-78.

Проверяем выбранную шпонку на смятие:

усм < [у]см ? шпонка подходит.

Четвертый вал (шпиндель): Подбираем стандартное сечение шпонки для заданного диаметра вала d = 75 мм:

b = 20 мм,

h = 12 мм,

t = 9 мм,

t1 = 5,4 мм,

l = 70 мм,

k = 5,2 мм.

Шпонка 20Ч12Ч70 ГОСТ 23360-78.

Проверяем выбранную шпонку на смятие:

усм < [у]см ? шпонка подходит.

3.14 Расчет шлицевых соединений

Шлицевые соединения в коробках скоростей применены на первом, втором и третьем валах. [8, стр. 57]

Боковые поверхности шлица испытывают напряжение смятия.

Размеры шлицев выбираем по стандарту в зависимости от диаметра вала и условий его работы, и проверяют на смятие рабочие грани шлица.

Первый вал: Выбираем шлицевое прямобочное соединение средней серии: 6Ч23Ч28Ч6

z = 6;

D = 28 мм;

d = 23 мм;

b = 6 мм;

f = 0,3 мм;

r = 0,2 мм;

l = 74,8 мм (ширина блока).

усм < [у]см, где [у]см = 5 ч 15

Данное соединение удовлетворяет проверке.

Второй вал: Выбираем шлицевое прямобочное соединение средней серии: 6Ч26Ч32Ч6

z = 6;

D = 32 мм;

d = 26 мм;

b = 6 мм;

f = 0,4 мм;

r = 0,3 мм;

l = 86,25 мм (ширина блока).

усм < [у]см, данное соединение удовлетворяет проверке.

Третий вал: Выбираем шлицевое прямобочное соединение средней серии: 8Ч36Ч42Ч7

z = 8;

D = 42 мм;

d = 36 мм;

b = 7 мм;

f = 0,4 мм;

r = 0,3 мм;

l = 76,3 мм (ширина блока).

усм < [у]см, данное соединение удовлетворяет проверке.

3.15 Проверочный расчет валов

При расчете определяем нормальные у и касательные ф напряжения в рассматриваемом сечении вала при действии максимальной нагрузки. [19, стр. 274]

где - суммарный изгибающий момент, Н•м,

- крутящий момент, Н•м,

W и WKр - момент сопротивления сечения вала при расчете его на изгиб и кручение,,

Kп - коэффициент перегрузки (Kп = 2,2).

Первый вал: опасное сечение будет в месте расположения шлицев.

Материал вала 40Х:

Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести при совместном действии нормальных и касательных напряжений:

(3.35)

Статическая прочность обеспечена, т.к. > , где =1,3 ч 2.

Второй вал: опасное сечение будет в месте расположения шпоночного паза.

Материал вала 40Х:

> - статическая прочность обеспечена.

Третий вал: опасное сечение будет в месте расположения шлицев.

Материал вала 40Х:

> - статическая прочность обеспечена.

Четвертый вал: опасное сечение будет в месте расположения шпоночного паза.

Материал вала 40Х:

> - статическая прочность обеспечена.

3.16 Расчет шпинделя на виброустойчивость

Расчет на виброустойчивость ведется по частоте собственных и вынужденных колебаний. Основной характеристикой шпинделя для оценки его виброустойчивости является частота его собственных колебаний. Как правило, чем ниже частота колебаний, тем меньше виброустойчивость, т.к. для возбуждения колебаний на низкой частоте необходима меньшая энергия. [2]

Собственная частота колебаний, :

(3.36)

где - осевой момент инерции на консольной часть шпинделя,

Е - модуль упругости материала шпинделя, МПа;

- относительное расстояние между опорами;

l - межопорное расстояние, м;

a - вылет переднего конца шпинделя, м;

- коэффициент, принимаемый в пределах 2,3 ч 3,5 для ;

m - масса шпинделя.

(3.37)

Е = (МПа);

l = 0,42 (м);

a = 0,161 (м);

;

m = 13,3 (кг).

Расчет шпинделей на виброустойчивость заключается в сравнении частот собственных и вынужденных колебаний с целью избежания их резонанса.

В шпиндельных узлах с подшипниками качения источником колебаний может быть переменная жесткость опор. Частота возмущения fвын будет равна числу тел качения проходящих в одну секунду в направлении действующей силы.

Частота вынужденных колебаний:

(3.38)

где n - частота вращения, об/с;

D - диаметр беговой дорожки внутреннего кольца подшипника, м;

D = 0,5•(Dнар + Dвнутр) - DW;

Dнар - наружный диаметр подшипника, м;

Dвнутр - внутренний диаметр подшипника, м;

d = DW - диаметр тела качения, м;

z - число тел качения;

n = 2500 (об/мин) = 41,67(об/с);

D = 0,5•(90 + 50) - 12,7 = 57,3 (мм) = 0,0573 (м);

z = 12;

Резонанса не произойдет, т.к. частота собственных колебаний шпинделя и частота возмущающей силы различаются примерно на 30%.

3.17 Выбор системы смазки

Систему смазывания выбирают исходя из требуемой быстроходности с учетом его положения, условий подвода масла. [5, стр. 159]

Обобщенным показателем быстроходности опор шпинделя с радиальными подшипниками является параметр быстроходности dm•nmax (мм•мин-1), где

dm = 0,5•(d + D); (3.39)

d - диаметр отверстия подшипника, мм;

nmax - наибольшая частота вращения шпинделя;

D - наружный диаметр подшипника, мм.

Dm•nmax = 0,5•(50 + 90)•2500 = 1,75•105 (мм•мин-1);

Т.к. параметр предельной быстроходности небольшой, то выбираем циркуляционное смазывание (без охлаждения масла).

Циркуляционное смазывание осуществляется автономной системой, предназначенной только для шпиндельного узла, или системой общей для него и коробки скоростей. Масло подается в шпиндельную опору или в карман, из которого стекает в нее.

Масло подводится к самому верхнему подшипнику.

Максимально допустимый расход жидкого масла (см3/мин) для смазывания шпиндельных опор можно определить по зависимости:

, (3.40)

где dm - средний диаметр подшипников, мм;

n - частота вращения шпинделя;

i - число рядов тел качения в подшипнике (i = 1);

н - вязкость масла при рабочей t? опоры, м2/с;

K1 = 1; K2 = 1; K3 = 1; K4 - коэффициент зависящий от рабочей t? подшипника;

н = 50?10-6 м2/с;

Прокачивание через шпиндельную опору масла не только обеспечивает надежное смазывание, но и обеспечивает отвод теплоты от опор.

Количество заливаемого масла 8Л (индустриальное 20А).

3.18 Описание сборки шпиндельного узла

Сборку шпиндельного узла начнем с того, что в пиноль 8 запрессуем по радиальному подшипнику В8110 ГОСТ 68748 - 54(20) с каждой стороны. С нижней стороны пиноль 8 вставим кольцо 4, а в след за ним запрессуем шариковый подшипник радиальный В110 ГОСТ 8338 - 75(19). На шпиндель 11 оденем отражатель 7 и запрессуем до упора в головку. Вставим шпиндель 11 снизу пиноли 8 до упора.

Сверху пиноли 8 вставим кольцо 4 и запрессуем шариковый подшипник радиальный В7000110 ГОСТ 8338 - 75(18) до упора к кольцу 4. оденем на шпиндель 11 сверху втулку 2 и зафиксируем положение шпинделя с помощью гайки 12.

В корпус шпиндельного узла запрессуем втулку, в которую запрессуем пиноль 8 со шпинделем 11. Сверху в корпус шпиндельного узла запрессуем кожух 1, закрывающий пиноль 8 со шпинделем 11. Это нужно для того, чтобы во вращающиеся элементы шпинделя 11 не попадала грязь.

Снизу зафиксируем положение пиноль 8 с помощью втулки, которая не дает пиноли 8 со шпинделем 11 перемещаться в стороны.

На головку шпинделя 11 одеваем кулачек 5 и запрессовываем маслоотводный стакан 10. В нутрии стакана 10 установлены пружины 15, упирающиеся в шпильки 23, которые в свою очередь вставлены в шпиндельную головку.

3.19 Выводы по результатам модернизации

За прототип станка был взят вертикильно-сверлильный станок 2Н135.

Модернизированный станок имеет более мощный двигатель 7,5 кВт, отсюда более высокая частота вращения шпинделя 2500 об/мин.

Модернизированный станок предназначен для обработки материалов IV-ой группы и наибольшим диаметром сверления 35 мм (наименьший диаметр - 12 мм).

Для обработки максимального диаметра скорость резания равна 46 м/с, а для минимального диаметра - 38 м/с.

Станок имеет диапазон регулирования 33, приведенный диапазон принимаем 40.

Станок имеет следующие крутящие моменты на валах:

Mкр.1 = 17,9 Н•м;

Mкр.2 = 25,2 Н•м;

Mкр.3 = 50,35 Н•м;

Mкр.4 = 195,4 Н•м;

Mкр.шп = 758,3 Н•м.

Станок имеет следующие диаметры валов под подшипники:

d1 = 20 мм;

d2 = 20 мм;

d3 = 25 мм;

d4 = 35 мм;

dшп = 60 мм.

Модули зубчатых колес в коробке скоростей станка:

1-й вал: m = 1,5 мм;

2-й вал: m = 2 мм;

3-й вал: m = 2,5 мм;

4-й вал: m = 3,5 мм.

Межосевые расстояния:

aw1 = 73,5 мм;

aw2 = 93 мм;

aw3 = 123,75 мм;

aw4 = 173,25 мм;

aw5 = 117,5 мм;

Для изменения скорости вращения шпинделя применяются блоки зубчатых колес, которые передвигаются по шлицам. Неподвижные зубчатые колеса закреплены на валу с помощью шпонок.

Из расчетов шпоночных и шлицевых соединений видно что эти сопряжения имеют достаточный запас прочности и являются при работе с предусмотренными нагрузками.

Из расчетов подшипников видно, что они имеют достаточно большую динамическую грузоподъемность и, следовательно, пригодны при заданных нагрузках.

Проверочный расчет валов показал, что валы имеют достаточно большой коэффициент прочности по пределу текучести и пригодны для предусмотренных нагрузок.

Расчет шпинделя на виброустойчивость показал, что частота собственных колебаний отличается от частоты вынужденных колебаний на 30%, чем обеспечивает виброустойчивость шпинделя.

Для смазывания деталей станка и подшипников применено циркуляционное смазывание, которое обеспечивает не только надежное смазывание, но и обеспечивает отвод тепла от опор.

В результате анализа проведенных расчетов видно, что модернизированный станок имеет хорошие показатели запаса прочности и вцелом пригоден для работы, т.е. на этом станке можно производить такие виды обработки как сверление, рассверливание, зенкерование, зенкование, развертывание, нарезание резьб.

РАЗДЕЛ АВТОМАТИЗАЦИИ

1. Расчет режимов резания

Все расчеты проводятся в программе KONCUT.

Программа KONCUT, предназначена для интерактивной подготовки исходной информации и расчета оптимальных по частоте вращения шпинделя режимов резания при точении, сверлении и фрезеровании. Выбор оптимальной частоты вращения выполняется на основе анализа целевых функций производительности, себестоимости обработки и стоимости инструмента.

010 Токарно-винторезная

Переход 3 - Фрезеровать пов.10

Исходные данные для расчета:

Материал заготовки	Серый чугун
Твёрдость материала, HB	165
Тип станка	Горизонтально-фрезерный
Название станка	ИС320 Глобус
Минимальная частота вращения шпинделя (Nmin), об/мин	50.000
Максимальная частота вращения шпинделя (Nmax), об/мин	7100.000
Минимальная величина подачи (Sм min), мм/мин	0.010
Максимальная величина подачи (Sм max), мм/мин	10.000
Число ступеней ряда частоты вращения (Kn)	30
Число ступеней геометрического ряда подач (Ks)	50
Мощность электродвигателя станка (N), кВт	5.5
Коэффициент полезного действия (КПД)	0.95
Материал режущей части	Твёрдый сплав ВК4
Подача на один зуб фрезы (Sz), мм	0.030
Число зубъев фрезы (z)	6
Диаметр фрезы (D), мм	18.00
Угол в плане торцевой фрезы (Fi), град	90

Изначально выбирается тип обработки (точение, сверление или фрезерование), после вводятся все выше перечисленные исходные данные и нажимается «Расчет».

Результатом расчета является график зависимостей производительности станка, себестоимости обработки и стоимость расходов на режущий инструмент от частоты вращения шпинделя, который представлен на рисунке 1.1, и расчетов приведенных в таблице 1.1.

Рисунок 1.1 - график зависимости на обработку уступа

Режим №16 - наиболее оптимальный.

Таблица 1.1

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| | об/мин | дет/час | коп | коп | |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| 1 | 50.000 | 6.73 | 8.92 | 0.00 | 7.83 |

| 2 | 59.318 | 8.06 | 7.44 | 0.00 | 6.37 |

| 3 | 70.373 | 9.33 | 6.43 | 0.00 | 5.37 |

| 4 | 83.487 | 10.75 | 5.58 | 0.00 | 4.52 |

| 5 | 99.046 | 12.34 | 4.86 | 0.00 | 3.81 |

| 6 | 117.504 | 14.09 | 4.26 | 0.00 | 3.22 |

| 7 | 139.403 | 16.01 | 3.75 | 0.00 | 2.71 |

| 8 | 165.382 | 18.09 | 3.32 | 0.00 | 2.28 |

| 9 | 196.203 | 20.31 | 2.95 | 0.00 | 1.93 |

| 10 | 232.767 | 22.65 | 2.65 | 0.00 | 1.62 |

| 11 | 276.146 | 25.09 | 2.39 | 0.00 | 1.37 |

| 12 | 327.609 | 27.59 | 2.17 | 0.00 | 1.15 |

| 13 | 388.662 | 30.12 | 1.99 | 0.00 | 0.97 |

| 14 | 461.093 | 32.65 | 1.84 | 0.00 | 0.82 |

| 15 | 547.023 | 35.14 | 1.71 | 0.00 | 0.69 |

| 16 | 648.967 | 37.55 | 1.60 | 0.00 | 0.58 |

| 17 | 769.909 | 39.85 | 1.51 | 0.00 | 0.49 |

| 18 | 913.390 | 42.02 | 1.43 | 0.00 | 0.41 |

| 19 | 1083.610 | 44.05 | 1.36 | 0.00 | 0.35 |

| 20 | 1285.553 | 45.90 | 1.31 | 0.01 | 0.29 |

| 21 | 1525.130 | 47.59 | 1.27 | 0.01 | 0.25 |

| 22 | 1809.354 | 49.07 | 1.26 | 0.03 | 0.21 |

| 23 | 2146.547 | 50.31 | 1.28 | 0.09 | 0.18 |

| 24 | 2546.580 | 51.12 | 1.43 | 0.25 | 0.15 |

| 25 | 3021.163 | 50.96 | 1.93 | 0.75 | 0.13 |

| 26 | 3584.190 | 48.19 | 3.60 | 2.36 | 0.11 |

| 27 | 4252.143 | 39.27 | 9.38 | 7.85 | 0.09 |

| 28 | 5044.576 | 22.92 | 30.71 | 28.10 | 0.07 |

| 29 | 5984.688 | 8.52 | 116.50 | 109.46 | 0.06 |

| 30 | 7100.000 | 2.24 | 498.95 | 472.14 | 0.05 |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| | | дет | | | |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| 1 | 8.92 |13273333194.06| 8.685 | 2.83 | 0.02 |

| 2 | 7.44 |7771409344.94| 10.677 | 3.35 | 0.02 |

| 3 | 6.43 |4343990676.44| 12.667 | 3.98 | 0.03 |

| 4 | 5.58 |2401074827.72| 15.028 | 4.72 | 0.03 |

| 5 | 4.86 |1311673025.23| 17.828 | 5.60 | 0.04 |

| 6 | 4.26 |707792772.44 | 21.151 | 6.64 | 0.04 |

| 7 | 3.75 |377037904.69 | 25.092 | 7.88 | 0.05 |

| 8 | 3.32 |198142556.12 | 29.769 | 9.35 | 0.06 |

| 9 | 2.95 |102653779.38 | 35.316 | 11.09 | 0.07 |

| 10 | 2.65 | 52388870.59 | 41.898 | 13.16 | 0.09 |

| 11 | 2.39 | 26314838.51 | 49.706 | 15.61 | 0.11 |

| 12 | 2.17 | 12997339.54 | 58.970 | 18.52 | 0.13 |

| 13 | 1.99 | 6305992.85 | 69.959 | 21.97 | 0.15 |

| 14 | 1.84 | 3001949.82 | 82.997 | 26.06 | 0.18 |

| 15 | 1.71 | 1400409.87 | 98.464 | 30.92 | 0.21 |

| 16 | 1.60 | 639286.79 | 116.814 | 36.68 | 0.25 |

| 17 | 1.51 | 285126.46 | 138.584 | 43.52 | 0.29 |

| 18 | 1.43 | 124023.76 | 164.410 | 51.62 | 0.35 |

| 19 | 1.36 | 52507.03 | 195.050 | 61.25 | 0.41 |

| 20 | 1.31 | 21585.86 | 231.400 | 72.66 | 0.49 |

| 21 | 1.26 | 8594.14 | 274.523 | 86.20 | 0.58 |

| 22 | 1.22 | 3303.48 | 325.684 | 102.26 | 0.69 |

| 23 | 1.19 | 1221.52 | 386.379 | 121.32 | 0.82 |

| 24 | 1.17 | 432.64 | 458.384 | 143.93 | 0.97 |

| 25 | 1.18 | 146.01 | 543.809 | 170.76 | 1.15 |

| 26 | 1.25 | 46.66 | 645.154 | 202.58 | 1.37 |

| 27 | 1.53 | 14.01 | 765.386 | 240.33 | 1.62 |

| 28 | 2.62 | 3.92 | 908.024 | 285.12 | 1.93 |

| 29 | 7.04 | 1.00 | 1077.244 | 338.25 | 2.29 |

| 30 | 26.82 | 0.23 | 1278.000 | 401.29 | 2.71 |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

Переход 4 - Сверление 2-х отв. Ш 10,2

График зависимостей производительности станка, себестоимости обработки и стоимость расходов на режущий инструмент от частоты вращения шпинделя, который представлен на рисунке 1.2.

Распечатка параметров расчета

Ярославский государственный технический университет

Кафедра технологии машиностроения. Программа KONCUT (C) Калачёв О.Н., 2000

KON2 Расчёт технико-экономических показателей режима резания (сверление)

Исходные данные для расчёта

- См. Калачёв О.Н., Синицын В.Т. Применение ЭВМ в курсовом и дипломном

проектировании по технологии машиностроения. Ярославль, ЯПИ, 1989.- 87 c.

Заказчик: студент группы МТ-46 Сорокин Р.С.

Материал заготовки ....................................... Серый чугун

Твёрдость материала, HB .................................. 165

Название станка .......................................... ИС320 Глобус

Минимальная частота вращения шпинделя (Nmin), об/мин ..... 50.000

Максимальная частота вращения шпинделя (Nmax), об/мин .... 7100.000

Минимальная величина подачи (Smin), мм/об ................ 0.010

Максимальная величина подачи (Smax), мм/об ............... 10.000

Число ступеней ряда частоты вращения (Kn) ................ 30

Число ступеней геометрического ряда подач (Ks) ........... 50

Мощность электродвигателя станка (N), кВт ................ 5.5

Коэффициент полезного действия (КПД) ..................... 0.95

Тип инструмента .......................................... Сверло

Материал инструмента ..................................... Быстрорежущая сталь

Подача инструмента (S), мм/об ............................ 0.450

Длина рабочего хода (Lрх), мм ............................ 26.000

Диаметр инструмента (D), мм .............................. 10.200

Время на отдых + Время на обслуживание (Aотд+Aобс), % .... 1.00

Вспомогательное время (Tвс), мин ......................... 1.0

Состояние обрабатываемой поверхности ..................... Без корки

Глубина резания (t), мм .................................. 5.000

Длина резания (Lрез), мм ................................. 24.000

Наличие СОЖ .............................................. Да

Результаты расчёта по программе KONCUT (C) Калачёв О.Н., 2000

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| | об/мин | дет/час | коп | коп | |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| 1 | 50.000 | 27.55 | 3.27 | 0.00 | 1.16 |

| 2 | 59.318 | 30.09 | 2.99 | 0.00 | 0.97 |

| 3 | 70.373 | 32.62 | 2.76 | 0.00 | 0.82 |

| 4 | 83.487 | 35.10 | 2.56 | 0.00 | 0.69 |

| 5 | 99.046 | 37.51 | 2.40 | 0.00 | 0.58 |

| 6 | 117.504 | 39.82 | 2.26 | 0.00 | 0.49 |

| 7 | 139.403 | 41.99 | 2.14 | 0.00 | 0.41 |

| 8 | 165.382 | 44.02 | 2.04 | 0.00 | 0.35 |

| 9 | 196.203 | 45.89 | 1.96 | 0.00 | 0.29 |

| 10 | 232.767 | 47.59 | 1.89 | 0.00 | 0.25 |

| 11 | 276.146 | 49.12 | 1.83 | 0.00 | 0.21 |

| 12 | 327.609 | 50.49 | 1.78 | 0.00 | 0.18 |

| 13 | 388.662 | 51.71 | 1.74 | 0.00 | 0.15 |

| 14 | 461.093 | 52.77 | 1.71 | 0.00 | 0.13 |

| 15 | 547.023 | 53.65 | 1.68 | 0.00 | 0.11 |

| 16 | 648.967 | 54.23 | 1.67 | 0.01 | 0.09 |

| 17 | 769.909 | 53.73 | 1.72 | 0.04 | 0.08 |

| 18 | 913.390 | 46.92 | 2.19 | 0.27 | 0.06 |

| 19 | 1083.610 | 16.35 | 8.98 | 3.47 | 0.05 |

| 20 | 1285.553 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.04 |

| 21 | 1525.130 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.04 |

| 22 | 1809.354 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.03 |

| 23 | 2146.547 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.03 |

| 24 | 2546.580 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.02 |

| 25 | 3021.163 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.02 |

| 26 | 3584.190 | 0.01 | 12541.01 | 5900.93 | 0.02 |

| 27 | 4252.143 | 0.01 | 15664.32 | 7370.72 | 0.01 |

| 28 # | 5044.576 | 0.01 | 19565.59 | 9206.61 | 0.01 |

| 29 # | 5984.688 | 0.01 | 24438.57 | 11499.78 | 0.01 |

| 30 # | 7100.000 | 0.01 | 30525.31 | 14364.13 | 0.01 |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| | | дет | мин | | |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| 1 | 2.18 |359727907.40 |383843458.950| 1.60 | 0.05 |

| 2 | 1.99 |201953853.97 |181641600.034| 1.90 | 0.06 |

| 3 | 1.84 |111005363.80 |84157010.257 | 2.25 | 0.08 |

| 4 | 1.71 | 59624318.86 |38102452.053 | 2.67 | 0.09 |

| 5 | 1.60 | 31227167.12 |16820745.603 | 3.17 | 0.11 |

| 6 | 1.51 | 15905605.91 | 7221809.586 | 3.76 | 0.13 |

| 7 | 1.43 | 7855069.17 | 3006276.968 | 4.46 | 0.15 |

| 8 | 1.36 | 3747519.18 | 1208943.489 | 5.30 | 0.18 |

| 9 | 1.31 | 1719504.17 | 467572.037 | 6.28 | 0.21 |

| 10 | 1.26 | 754652.99 | 172971.978 | 7.46 | 0.25 |

| 11 | 1.22 | 314614.57 | 60784.165 | 8.84 | 0.30 |

| 12 | 1.19 | 123490.80 | 20110.802 | 10.49 | 0.36 |

| 13 | 1.16 | 45101.23 | 6191.079 | 12.45 | 0.42 |

| 14 | 1.14 | 15079.41 | 1744.799 | 14.77 | 0.50 |

| 15 | 1.12 | 4508.52 | 439.722 | 17.52 | 0.60 |

| 16 | 1.11 | 1162.62 | 95.580 | 20.79 | 0.71 |

| 17 | 1.12 | 243.22 | 16.854 | 24.66 | 0.84 |

| 18 | 1.28 | 36.59 | 2.137 | 29.25 | 1.00 |

| 19 | 3.67 | 2.88 | 0.142 | 34.71 | 1.18 |

| 20 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 41.17 | 1.40 |

| 21 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 48.85 | 1.66 |

| 22 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 57.95 | 1.97 |

| 23 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 68.75 | 2.34 |

| 24 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 81.56 | 2.78 |

| 25 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 96.76 | 3.30 |

| 26 | 4426.72 | 0.00 | 0.000 | 114.79 | 3.91 |

| 27 | 5529.07 | 0.00 | 0.000 | 136.19 | 4.64 |

| 28 # | 6905.98 | 0.00 | 0.000 | 161.57 | 5.51 |

| 29 # | 8625.86 | 0.00 | 0.000 | 191.68 | 6.53 |

| 30 # | 10774.12 | 0.00 | 0.000 | 227.40 | 7.75 |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

# Мощность резания превышает мощность станка

Режим №16 - наиболее оптимальный.

Рисунок 1.2 - график зависимости на сверление 2-х отв. Ш 10,2

Переход 6 и 9 - Центровать пов.9 и пов.1 под отверстия Ш6+0,3 (пов. 13) и 4х отверстий Ш6,7 под резьбу М8 (пов. 11)

Распечатка параметров расчета

Ярославский государственный технический университет

Кафедра технологии машиностроения. Программа KONCUT (C) Калачёв О.Н., 2000

KON2 Расчёт технико-экономических показателей режима резания (сверление)

Исходные данные для расчёта

- См. Калачёв О.Н., Синицын В.Т. Применение ЭВМ в курсовом и дипломном проектировании по технологии машиностроения. Ярославль, ЯПИ, 1989.- 87 c.

Заказчик: студент группы МТ-46 Сорокин Р.С.

Материал заготовки ....................................... Серый чугун

Твёрдость материала, HB .................................. 165

Название станка .......................................... ИС320 Глобус

Минимальная частота вращения шпинделя (Nmin), об/мин ..... 50.000

Максимальная частота вращения шпинделя (Nmax), об/мин .... 7100.000

Минимальная величина подачи (Smin), мм/об ................ 0.010

Максимальная величина подачи (Smax), мм/об ............... 12000.000

Число ступеней ряда частоты вращения (Kn) ................ 30

Число ступеней геометрического ряда подач (Ks) ........... 50

Мощность электродвигателя станка (N), кВт ................ 5.5

Коэффициент полезного действия (КПД) ..................... 0.95

Тип инструмента .......................................... Сверло

Материал инструмента ..................................... Быстрорежущая сталь

Подача инструмента (S), мм/об ............................ 0.270

Длина рабочего хода (Lрх), мм ............................ 4.000

Диаметр инструмента (D), мм .............................. 6.700

Время на отдых + Время на обслуживание (Aотд+Aобс), % .... 1.00

Вспомогательное время (Tвс), мин ......................... 1.0

Состояние обрабатываемой поверхности ..................... Без корки

Глубина резания (t), мм .................................. 3.000

Длина резания (Lрез), мм ................................. 3.000

Наличие СОЖ .............................................. Да

Результаты расчёта по программе KONCUT (C) Калачёв О.Н., 2000

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| | об/мин | дет/час | коп | коп | |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| 1 | 50.000 | 45.26 | 1.99 | 0.00 | 0.31 |

| 2 | 59.318 | 47.02 | 1.91 | 0.00 | 0.26 |

| 3 | 70.373 | 48.61 | 1.85 | 0.00 | 0.22 |

| 4 | 83.487 | 50.04 | 1.80 | 0.00 | 0.19 |

| 5 | 99.046 | 51.31 | 1.75 | 0.00 | 0.16 |

| 6 | 117.504 | 52.43 | 1.72 | 0.00 | 0.13 |

| 7 | 139.403 | 53.42 | 1.68 | 0.00 | 0.11 |

| 8 | 165.382 | 54.28 | 1.66 | 0.00 | 0.09 |

| 9 | 196.203 | 55.02 | 1.64 | 0.00 | 0.08 |

| 10 | 232.767 | 55.67 | 1.62 | 0.00 | 0.07 |

| 11 | 276.146 | 56.22 | 1.60 | 0.00 | 0.06 |

| 12 | 327.609 | 56.70 | 1.59 | 0.00 | 0.05 |

| 13 | 388.662 | 57.11 | 1.58 | 0.00 | 0.04 |

| 14 | 461.093 | 57.46 | 1.57 | 0.00 | 0.03 |

| 15 | 547.023 | 57.76 | 1.56 | 0.00 | 0.03 |

| 16 | 648.967 | 58.01 | 1.55 | 0.00 | 0.02 |

| 17 | 769.909 | 58.22 | 1.55 | 0.00 | 0.02 |

| 18 | 913.390 | 58.40 | 1.54 | 0.00 | 0.02 |

| 19 | 1083.610 | 58.52 | 1.54 | 0.00 | 0.01 |

| 20 | 1285.553 | 58.52 | 1.54 | 0.00 | 0.01 |

| 21 | 1525.130 | 57.75 | 1.58 | 0.02 | 0.01 |

| 22 | 1809.354 | 49.09 | 2.10 | 0.27 | 0.01 |

| 23 | 2146.547 | 3.22 | 51.46 | 23.50 | 0.01 |

| 24 | 2546.580 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.01 |

| 25 | 3021.163 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.01 |

| 26 | 3584.190 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.00 |

| 27 | 4252.143 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.00 |

| 28 | 5044.576 | -1.#J | -1.#J | -1.#J | 0.00 |

| 29 | 5984.688 | 0.11 | 1548.03 | 727.77 | 0.00 |

| 30 | 7100.000 | 0.09 | 1933.23 | 909.04 | 0.00 |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| | | дет | мин | | |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

| 1 | 1.33 |15470510799.6|3626541389.39| 1.05 | 0.01 |

| 2 | 1.28 |9194347709.42|1816737034.19| 1.25 | 0.02 |

| 3 | 1.23 |5374510496.70|895144652.49 | 1.48 | 0.02 |

| 4 | 1.20 |3086132490.30|433263429.898| 1.76 | 0.03 |

| 5 | 1.17 |1738327571.82|205708504.014| 2.08 | 0.03 |

| 6 | 1.14 |958931188.21 |95651378.116 | 2.47 | 0.04 |

| 7 | 1.12 |517100653.58 |43477246.845 | 2.93 | 0.04 |

| 8 | 1.11 |271994545.38 |19276594.138 | 3.48 | 0.05 |

| 9 | 1.09 |139203753.51 | 8315803.436 | 4.13 | 0.06 |

| 10 | 1.08 | 69112751.33 | 3480123.148 | 4.90 | 0.07 |

| 11 | 1.07 | 33169700.17 | 1407865.402 | 5.81 | 0.08 |

| 12 | 1.06 | 15322692.67 | 548198.499 | 6.89 | 0.10 |

| 13 | 1.05 | 6777069.32 | 204375.033 | 8.18 | 0.12 |

| 14 | 1.04 | 2850890.27 | 72468.550 | 9.70 | 0.14 |

| 15 | 1.04 | 1130973.04 | 24232.849 | 11.51 | 0.16 |

| 16 | 1.03 | 418384.00 | 7556.322 | 13.65 | 0.19 |

| 17 | 1.03 | 142126.02 | 2163.676 | 16.20 | 0.23 |

| 18 | 1.03 | 43370.49 | 556.540 | 19.22 | 0.27 |

| 19 | 1.03 | 11497.27 | 124.360 | 22.80 | 0.32 |

| 20 | 1.03 | 2504.34 | 22.833 | 27.05 | 0.39 |

| 21 | 1.04 | 402.99 | 3.097 | 32.09 | 0.46 |

| 22 | 1.22 | 36.84 | 0.239 | 38.07 | 0.54 |

| 23 | 18.64 | 0.43 | 0.002 | 45.16 | 0.64 |

| 24 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 53.57 | 0.76 |

| 25 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 63.56 | 0.91 |

| 26 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 75.40 | 1.07 |

| 27 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 89.46 | 1.28 |

| 28 | -1.#J | -1.#J | -1.#IO | 106.13 | 1.51 |

| 29 | 546.84 | 0.01 | 0.000 | 125.91 | 1.79 |

| 30 | 682.79 | 0.01 | 0.000 | 149.37 | 2.13 |

+-------+-------------+-------------+-------------+-------------+-------------+

# Мощность резания превышает мощность станка

Режим №18 - наиболее оптимальный.

Рисунок 1.3 - график зависимости на центрование пов.9 и пов.1 на глубину 3 мм

Переход 7 - Сверлить отв. Ш 6+0,3