Уксусная кислота

Газовую смесь под давлением 2-3 МПа состоящую из природного газа и водорода с соотношением СН₄:Н₂ = 20:1 м³/м³ подвергают очистке от сернистых соединений: в реактор РК при температуре 380-430^оС на алюмокобальтмолибденовом катализаторе проводится гидрирование сераорганических соединений до сероводорода, а затем в адсорбере Ад₁ сероводород поглощается сорбентом на основе оксида цинка. Но до адсорбера в газовую смесь добавляется диоксид углерода, так чтобы соотношение СО₂: СН₄ = 2,38:1 м³/м³. Обычно устанавливают два адсорбера, соединенные последовательно или параллельно. Один из них может отключаться на загрузку свежего сорбента. Содержание H₂S в очищенном газе не должно превышать 0,5 мг/м³ газа. Газовая смесь, отчищенная от соединений серы, смешивается с необходимым количеством пара в соотношение пар: СН₄ = 1,24-1,51 нагретого до 380-390^оС в холодильнике "Х₁". Смесь подогревают в холодильнике "Х₂" до 450-520^оС частично охлажденным синтез газом и подают в трубчатую печь. Парогазовая смесь поступает в реакционные трубы, установленные в радиационной камере трубчатой печи. В реакционных трубах на никелевом катализаторе происходит конверсия природного газа водяным паром. Реакция конверсии углеводородов является эндотермической, тепло, необходимое для реакции, получают сжиганием топливного газа в межтрубном пространстве печи.

Из реакционных труб технологический газ выходит с температурой 885^оС, тепло горячего синтез газа, выходящего из трубчатой печи, идет на нагрев оборотной воды в теплообменниках, для получения пара высокого давления, направляемого затем в линию пара, соответствующего давления или используемого для привода турбокомпрессора который сжимает природный газ и водород до 2-3 МПа.

В холодильнике "Х₃" газ охлаждается до температуры 470-475^оС. Затем в холодильнике "Х₁" газ охлаждается до температуры 305-310^оС. А в холодильнике "Х₂" газ охлаждается до температуры 125-130^оС. В холодильнике "Х₄" газ охлаждается до температуры 120-125^оС. В последнем до МЭА отчистке холодильнике "Х₅" газ охлаждается до температуры 40-50^оС.

Полученный синтез-газ в зависимости от требований к соотношению СО и Н₂ очищают от СО₂, для чего применяют раствор моноэтаноламина. При нагревании и снижении давления происходят обратные превращения и выделяется СО₂, а раствор регенерируется:

CH₂OHCH₂NH₂+ СО₂ = CH₂OHCH₂NH₂*СO₂ (1.28)

Синтез-газ с температурой 40-50^оС поступает на МЭА - очистку, где поглощается диоксид углерода, а очищенный газ направляют затем потребителю.

Смеха по сравнению с утилизационной схемой обладает такими же преимуществами как и схема агрегата двухступенчатой конверсии СН₄ и СО под давлением производительностью 1360 т аммиака в сутки. А если сравнивать схему с двухступенчатой конверсии СН₄, то в данной схеме получается синтез-газ необходимой концентрации для получения метанола с последующей переработкой его в уксусную кислоту. Получаемая газовая смесь содержит в 2 раза больше СО и в 1,5 раза меньше Н₂ ,чем при паровоздушной конверсии. После паровой конверсии метана отношение (СО:Н₂ = 1:3), а в газе для синтеза метанола (СО:Н₂ = 1:2), поэтому для получения в последующем уксусной кислоты нам необходимо использовать именно данную схему.

Таблица 1.6 - Нормы технологического режима

№	Наименование показателей	Единица измерения	Норма по технологическому регламенту	Норма
	Установка получения "СО"
1	Температура конгаза после печи поз. Н-1001	0С	790-885	790-885
2	Содержание СО2 в конгазе после МЭА- очистки	pрm	н / б 50	н / б 50
3	Содержание СО2 в газовом сырье после адсорберов	pрm	н / б 2	н / б 2
4	Содержание СО в готовом СО-продукте	%	н / м 98	н /м 98
	Установка уксусной кислоты
5	Реактор V-2101
	-содержание родия в системе синтеза	pрm	250-450	250-450
	-содержание СН3I в реакционной массе	%	8-11,5	8-11,5
	-уровень	%	75-85	75-85
	-температура	0С	175-190	н / б 190
6	Колонна отгонки легких фракций D-2201
	-температура верха	0С	н / м 115	н / м 115
7	Температура 20-й тарелки колонны D-2202	0С	150-160	150-160
8	Колонна отгонки тяжелых фракций D-2203
	-температура верха	0С	130-140	130-140
9	Абсорбер высокого давления D-2301
	-температура верха	0С	35-40	35-40
10	Температура куба отпарной колонны D-2303	0С	120-145	120-145
11	Содержание воды в кубе колонны D-2202	%	н / б 0.1	н / б 0.1
12	Товарная уксусная кислота после Е-2209
	-вода	%	н/б 0.15	н/б 0.15
	-СН3I	ррв	н / б 40	н /б 40
	-I-	ррв	н / б 40	н/ б 40
	-муравьиная кислота	%	н/б 0.05	н/б 0.05
	-цветность	ед.Хазена	н / б 10	н/ б 10
	Примечание : При отгрузке на экспорт и в Буденовск
	-СН3I	ррв	н / б 20	н/ б 20
	-I-	ррв	н / б 20	н/ б 20
13	Стоки из железобетонного резервуара Т-2515 ХПК	мгО2/дм3	н / б 10000 при откачке	н / б 10000 при откачке
14	Колодец промливневой канализации № 5014
	-рН	рН	6.5-8.5	6.5-8.5
	-окисляемость	мгО2/дм3	н / б 10	н / б 10

1.5 Конструкция основного аппарата. Вспомогательное оборудование

1.5.1 Выбор конструкции основного аппарата

Одним из основных реакционных аппаратов в производстве конверсии исходного газа является трубчатая печь. Она предназначена для проведения процесса частичного каталитического риформинга смеси природного газа с паром.

Конструктивной особенностью трубчатых печей является значительное число (от нескольких десятков до нескольких сотен) одинаковых трубчатых реакторов - реакционных труб, образующих трубные экраны. Трубы заполнены катализатором и объединены коллектором парогазовой смеси на входе и конвертированного газа на выходе. Каждая труба является самостоятельным реактором, в котором в присутствии катализатора углеводороды взаимодействуют с водяным паром за счет теплоты, подводимой через стенку трубы.

В промышленности применяются трубчатые печи различных конструкций, отличающиеся формой шахты печи, размерами заполненных катализатором труб, направлением потоков( парогазовой смеси и дымовых газов), типом и расположением горелок, конструкцией устройств для компенсации температурных удлинений и компоновкой аппаратуры конвективной части. конструкции новейших трубчатых печей предусматривают размещение в конвективной части печи парового котла, пароперегревателя, экономайзера, подогревателя природного газа, парогазовой смеси и воздуха. Существует два вида трубчатых печей: террасная двухъярусная трубчатая печь и многорядная трубчатая печь.

Террасная двухъярусная трубчатая печь состоит из двух параллельно работающих двухъярусных топочных камер и блока, предназначенного для использования тепла дымовых газов. Все блоки размещены в сварном кожухе из стали Ст.3 толщиной 5 мм. В каждой камере установлено по 100 реакционных труб диаметром 134х16мм, длиной 14м; длина обогреваемой части около 12. трубы расположены вряд с шагом 0,303м. они имеют нижнюю опору, однако большая часть их массы( 95%) воспринимается противовесами через траверсы. Недостатком этой печи является: громоздкость, большая металлоемкость, большие тепловые потери.

В современных производствах уксусной кислоты, средней мощности наибольшее распространение получили прямоточные многорядные трубчатые печи с верхним пламенным обогревом. Печь состоит из двух блоков: топочной( радиационной) камеры и блока использования тепла дымовых газов( камеры конвекции ) со встроенным вспомогательным котлом. К основным преимуществам таких печей относится их компактность и относительно небольшие тепловые потери.

На рисунке 1 и 2 показаны разрез и общий вид трубчатой печи. В топочной камере установлены 12 параллельных секций, каждая из которых имеет 46 реакционных труб. Реакционные трубы подвешены к несущим балкам на пружинах. В центре секции установлена подъемная труба, соединяющая секционный коллектор со сборным газоходом 2.

Трубный экран каждой секции по условиям монтажа состоит из 3 частей, шаг между крайними трубами которых больше, чем 230 мм. Этим обусловлена неравномерность освещения труб экрана, что приводит к перегреву части экранных труб. Секции труб свободно висят в топочном пространстве камеры. кольцевые зазоры между реакционными трубами и сводом топочной камеры уплотняют огнеупорными сальниковыми устройствами.

Парогазовая смесь из коллекторов 14 равномерно распределяется по газоподводящим трубам 10 между реакционными трубами 9. в реакционных трубах на никелевом катализаторе протекает паруглекислотная конверсия углеводородов.

Температура реакционной смеси на выходе из труб 800-825⁰С. конвертированный газ собирается в секционные коллекторы 5 и поднимается по газоотводящим трубам 8 в общий газообразный коллектор 2, футерованный теплоизоляционным бетоном и помещенный в водяную рубашку. Температура реакционной смеси на выходе из подъемных труб 840-860⁰С. Далее конвертированный газ по газосборному коллектору направляют в шахтный реактор

Топочная камера футерована снабжена смотровыми окнами 13 и люками-лазами 3 и облицована сварным кожухом 12 из стали Ст3 толщиной 5 мм.

Обогрев реакционных труб осуществляется факельными инжекционными горелками 11. Горелки расположены в своде топочной камеры между секциями реакционных труб 9. В каждом ряду установлена 21 горелка. Дымовые газы отводят через газоходы, расположенные между секциями реакционных труб в нижней части печи, и при температуре 900-1100⁰С направляют в конвективную камеру. С целью обеспечения равномерности обогрева реакционных труб секции окна в газоходах выполнены с переменной перфорацией по длине печи. В торцевой стене каждого газохода имеются дополнительные горелки 7.



Рисунок 1 - Трубчатая печь1-топочная (радиационная) камера; 2 - реакционная труба; 3 - нижний коллектор; 4 - секционная газоотводящая труба; 5 - футеровка; 6 - газоход; 7- сводовая инжекционная горелка; 8 - газосборный коллектор; 9 - система пружинной подвески; 10- газоподводящая труба; 11 - газоотводящий коллектор; 12 - конвективная камера; 13 - газоход вспомогательного котла; 14 - дополнительные горелки; 15-вторая ступень пароперегревателя; 16 - подогреватель паровоздушной смеси; 17 - подогреватель парогазовой смеси; 18 - первая ступень пароперегревателя; 19 - экономайзер; 20 - подогреватель топливного газа.



Рисунок 2 - Общий вид топочной (радиационной) камеры трубчатой печи: 1-водяная рубашка;2-общий футерованный коллектор конвертированного газа; 3 - люк-лаз; 4 - сборные газоходы; 5 - нижние секционные коллекторы; 6-футеровка; 7-дополнительные горелки; 8 - газоотводящая секционная труба; 9 -реакционные трубы-10 - газоподводящие трубы; 11- основные горелки камеры; 12 - корпус камеры 13 - смотровое окно; 14 - коллекторы парогазовой смеси.

Конвективная камера трубчатой печи имеет П-образную форму, к которой пристроен вспомогательный котел. В конвективной камере по ходу газа размещены подогреватели парогазовой смеси; подогреватель паровоздушной смеси, пароперегреватель второй ступени, горелочный блок регулирования температуры перегретого пара, смесительная камера потока дымовых газов после радиационной камеры и туннельных горелок, после пароперегревателя горелок и после вспомогательного котла; пароперегреватель первой ступени, экономайзер, подогреватель топливного газа.

Пройдя теплообменники конвективной камеры, дымовые газы попадают в дымосос, откуда при температуре не выше 200⁰С выбрасываются в атмосферу. Для большей надежности работы печь оборудована двумя дымососами с приводом от паровых турбин. Дымосос создает разрежение у свода топочной камеры 0,096-0,049 кПа.

В данном дипломном проекте была выбрана трубчатая печь, так как она обладает рядом преимуществ: компактность и относительно небольшие тепловые потери, использование тепла газов для обогрева печи, большая производительность.

1.5.2 Характеристика оборудования

Таблица 1.7 - Характеристика вспомагательного оборудования

Наименование оборудования	Кол.-во	Назначение	Техническая характеристика
Радиантная секция	1	Преназначена для передачи тепла реакционным трубам и отвода его от внутренней поверхности труб к потоку продуктов реакции	В радиантной камере находятся четыре ряда вертикально подвешанных труб, горелки потолочного типа. Радиантнаясекция внутри футеруется огнеупорным материалом
Реакционные трубы	112	Предназначены для проведения в них пароуглекислотной конверсии природного газа	В радиантной камере размещены 112 труб в 4 ряда по 28 штук. Диаметр-117мм Толщина стенки-6.2мм Длина реакционных труб-10600мм Реакционные трубы заполнены катализатором. Расчётное давление-14.3кгс/см2(1,43 МПа) Расчётная t - 960оС Среда-конвертированный газ
Конвекционная секция	2	Предназначена для утилизации тепла дымовых газов,полученных при сгорании топливного газа	В конвекционной камере расположены 7 змеевиков
Паровой змеевик	3	Предназначен для получения пара высокого давления	Состоит из U-образных труб Диаметр-2 Толщина стенки-5,5мм Длина-10650мм Количество труб-48шт. Рабочее давление-4,4МПа Рабочая t - 256о С среда - вода-пар
Подогреватель СО2	1	Предназначен для подогрева СО2	Состоит из U-образных труб Диаметр-2 Толщина стенки-3,9мм Длина-10650мм Количество труб-18шт Давление-1,8МПа Темп.- 490 оС Среда-углекислый газ
Подогреватель природного газа(ПГС)	2	Предназначен для подогрева природного газа(ПГС)	Состоит из U-образных труб Диаметр-2 (3) Толщина стенки-3,9 (5,5) Длина-10650мм Количество труб-18шт (36шт) Расчётное давление-1,8МПа (1,52МПа) Расчётная t 423 Со(57 оС) Среда - природный газ(ПГС)
Экономайзер	1	Предназначен для подогрева питательной воды	Состоит из U-образных труб Диаметр труб-0,5 Длина-10650мм Количество труб-80шт Расчётное давление-4,75МПа Расчётная t 230о С Среда - питательная вода
Дымовая труба	1	Предназначена для отдувки дымовых газов в атмосферу	Высота трубы-55000мм Диаметр-1700мм Внутри футерована огнеупорным бетоном
Дымосос	2	Предназначен для отсоса дымовых газов из печи	Производительность-89400нм3/час Температура-170 оС Мощность электродвигателя-980об/мин(55кВт)
Приточный вентилятор	2	Предназначен для подачи воздуха из горелки	Производительность-52880нм3/час Температура-30 оС Мощность электродвигателя-930об/мин(45кВт)
Аппарат гидросероочистки	1	Предназначен для гидрирования сероорганических соединений водородом	Вертикальный цилиндрический аппарат Заполнен кобальтомолибденовым катализатором Рабочее давление-1,4 МПа Рабочая t-380 оС Среда-природный газ-водород
Аппарат сероочистки	2	Предназначен для поглощения сероводорода активированным оксидом цинка	Вертикальный цилиндрический аппарат Диаметр-1800мм Высота-4650мм Объём-13,36м3 Заполнен катализатором-оксидом цинка Рабочее давление-1,38МПа Рабочая t-392 оС Среда природный газ,водород,диоксид углерода
Дымовая труба факельной установки СО	1	Предназначена для выброса факельных газов в атмосферу	Представляет собой вертикальную цилиндрическую трубу,на которой установлен уплотнитель факела Диаметр-406мм Высота-40806мм
Запальная горелка	3	Предназначена для зажигания сбрасываемых газов	Состоит из двух трубок: Трубка диаметром 50мм с инжектором "Вентури" для подачи природного газа и воздуха. Трубка диаметром 2мм для подачи "бегущего" пламени к запальной горелке
Уплотнение для факела	1	Предназначено для предотвращения попадания пламени горения обратным ходом в ствол факела	Представляет собой цилиндрический аппарат,состоящий из двух обечаек-внутренней и наружной Диаметр внутренней обечайки-600мм Диаметр наружной обечайки-750мм Высота-3297мм
Сепаратор технологического конденсата	1	Предназначен для отделения конденсата от конвертированного газа	Вертикальный цилиндрический аппарат Диаметр-1200мм Высота-3000мм Объём-2,8м3 Рабочее давление-0,86МПа) Рабочее t-40 оС

1.6 Автоматизация производства. Автоматический контроль

1.6.1 Автоматизация производства

В химической промышленности комплексной механизации и автоматизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и высокой скоростью протекания процессов, а так же, чувствительностью их к нарушению режима, вредностью условий работы, взрыво- и пожароопасностью применяемых веществ. Автоматизация приводит к улучшению основных показателей эффективности производства, увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции, повышению производительности труда.

Выбор средств контроля управления процессом

Автоматические устройства, входящие в управляющую систему, по функциональным признакам подразделяются на устройства контроля, регулирования, сигнализации и блокировки.

Устройства контроля служат для получения информации о состоянии объекта и условиях его работы. Контролю подлежат все параметры, знание текущих значений которых облегчает пуск, наладку и ведение процесса.

В узле пароуглекислотной конверсии контролю подлежат следующие параметры:

- температура синтез-газа перед адсорберами;

- температура пара дозируемого в линию синтез-газа;

- температура конвертированного газа после печи риформинга;

- давление диоксида углерода на входе в печь риформинга;

- перепад давления в реакторе;

- перепад давления в адсорберах;

- состав синтез газа после адсорберов;

- давление пара дозируемого в линию синтез-газа;

- давление синтез-газа перед адсорберами;

- давление конвертированного газа после печи риформинга.

Устройства регулирования предназначены для поддержания постоянного оптимального значения параметров процесса, эти устройства получают от объекта управления информацию о состоянии параметров и воздействуют на объект с помощью исполнительных механизмов.

В узле пароуглекислотной конверсии регулированию подлежат следующие параметры:

- значение расхода водорода дозируемого в поток природного газа;

- значение расхода диоксида углерода дозируемого в поток синтез-газа;

- значение расхода пара дозируемого в поток синтез-газа;

- температура конвертированного газа проходящего пять холодильников;

- уровень конденсата в сепараторе.

Вследствие, пожаровзрывоопасности производства, в целях предотвращения аварийной ситуации и, для обеспечения правильной и безопасной работы агрегатов в отделении, сигнализации подлежат все вышеперечисленные параметры.

В схеме предусмотрено защитное отключение адсорберов при критическом значении состава синтез-газа на выходе из адсорберов.

Описание функциональной схемы автоматизации технологического процесса

Автоматическое регулирование

Для дозирования водорода в поток природного газа используется комплект приборов: расходомер типа Vortex 8800 C(поз. 1-1), (поз. 1-2), видеографического регистратора и регулятора Метран 910-4-8 (поз. 1-3), магнитный пускатель ПБР-3А (поз. 1-4), исполнительный механизм МЭО 250/10-0 (поз. 1-5).

Для дозирования диоксида углерода в поток синтез-газа используется комплект приборов: расходомер типа Vortex 8800 C (поз. 2-1), (поз. 2-2), видеографического регистратора и регулятора Метран 910-4-8 (поз. 1-3), магнитный пускатель ПБР-3А (поз. 2-4), исполнительный механизм МЭО 250/10-0 (поз. 2-5).

Для дозирования пара в поток синтез-газа используется комплект приборов: расходомер типа Vortex 8800 C (поз. 3-1), (поз. 3-2), видеографического регистратора и регулятора Метран 910-4-8 (поз. 3-3),магнитный пускатель ПБР-3А (поз. 3-4), исполнительный механизм МЭО 250/10-0 (поз. 3-5).

Для стабилизации температуры конвертированного газа проходящего пять последовательно работающих холодильников используется комплект приборов: термоэлектрический преобразователь ТХК Метран - 202 типа хромель-копель (поз. 4-1), (поз. 5-1), (поз. 6-1), (поз. 7-1), (поз. 8-1), видеографический регистратор и регулятор Метран 910-8-8 (поз. 4-2), магнитный пускатель ПБР-3А (поз. 4-3), ( поз. 5-3), (поз. 6-3), (поз. 7-3), (поз. 8-3), исполнительный механизм МЭО 250/10-0 (поз. 4-4), (поз. 5-4), (поз. 6-4), (поз. 7-4), (поз. 8-4).

Стабилизация значения уровня конденсата в сепараторе осуществляется с помощью комплекта приборов: измерительного преобразователя давления Сапфир 22 ДД (поз. 13-1), видеографического регистратора и регулятора Метран 910-8-8 (поз. 13-2), магнитного пускателя ПБР-3А (поз. 13-3), исполнительного механизма МЭО 250/10-0 (поз. 13-4).

Автоматический контроль

Контролируется значения давления диоксида углерода на входе в печь реформинга, давления синтез-газа перед адсорберами, давления пара дозируемого в поток синтез-газа, давление конвертированного газа на выходе из печи реформинга с помощью комплекта приборов: измерительного преобразователя Сапфир 22 ДИ (поз. 12-1), (поз. 19-1), (поз. 20-1), (поз. 21-1), видеографического регистратора Метран 910-8-8 (поз. 13-2), (поз. 14-2).

Контролируется значения температуры синтез-газа перед адсорберами, температуры пара дозируемого в поток синтез-газа, температуры конвертированного газа после печи реформинга, с помощью комплекта приборов: термоэлектрический преобразователь ТХК Метран - 202 типа хромель-копель (поз. 9-1), (поз. 10-1), (поз. 11-1), видеографический регистратор Метран 910-8-8 (поз. 4-2).

Контролируется значение состава синтез-газа после адсорберов с помощью приборов: газоанализатора АГК - 3103.3 (поз. 17-1), (поз. 18-1), видеографического регистратора Метран 910-8-8 (поз. 13-2).

Контролируется перепад давления по высоте в реакторе, перепад давления по высоте в адсорберах с помощью комплекта приборов: измерительные преобразователи давления Сапфир 22 ДД (поз. 14-1), (поз. 15-1), (поз. 16-1), видеографического регистратора Метран 910-8-8 (поз. 13-2).

1.6.2 Аналитический контроль

График аналитического контроля производства

Таблица 1.8 - график аналитического контроля

Методы аналитического контроля

1) Измерения объёмных долей диоксида и монооксида углерода, азота, метана и водорода в технологических газах хромотографическим методом. Продолжительность анализа 25 минут.

Методика предназначена для измерения объёмных долей компонентов конвертированного газа. Метод измерения - хромотографический, основан на разделении компонентов анализируемого газа на двух насадочных колонках, одна из которых наполнена полимерным адсорбентом и предназначен для отделения диоксида углерода от остальных компонентов вторая наполнена молекулярными ситами и используются для разделения аргона, азота, метана и монооксида углерода.

Компоненты фиксируются детектором по теплопроводности. Объёмные доли компонентов вычисляются методом абсолютной градуировки, водород - по разности.

2) Выполнение измерений объёмного соотношения пара и газа в парагазовой смеси гравиметрическим методом.

Методика предназначена для измерения объёмного соотношения пара и газа в парогазовой смеси. Продолжительность анализа 1 час.

Метод измерения - гравиметрический, анализ основан на поглощении водяных паров, содержащихся в парогазовой смеси, хлоркислым магнием (ангидроном) с образованием кристаллогидрата и последующим взвешиванием поглотителя и измерении объёма несконденсировавшегося газа.

3) Методика определения концентрации оксида углерода с использованием приборов ГХ-4 и ГХ СО - 5.

Методика предназначена для экспрессного определения концентрации оксида углерода в дымовых газах в диапазоне 6,25 - 62500мг/м³.

Действие приборов основано на применении специфических "цветных" реакций, протекающих в индикаторных трубках между определяемым газом и реактивом, нанесённым на твёрдый носитель-силикагель. Длина появляющегося при этом окрашенного слоя является функцией и мерой концентрации определяемого газа и объёма воздуха, использованного для анализа. Отсчёт концентрации газа производится по шкале, имеющейся на футляре и на поверхности трубок. Приборы могут использоваться при относительной влажности анализируемого газа до 100% и температуры от 0 до 35 ^оС.

4) Выполнение измерений массовой концентрации сероводорода в природном газе фотоколориметрическим методом.

Методика предназначена для измерения массовой концентрации сероводорода в природном газе после сероочистки. Продолжительность анализа от 30 минут до 3 часов.

Метод измерения - фотоколориметрический, основан на измерении оптической плотности окрашенных в синий цвет растворов, содержащи комплексное соединение; последнее получается при взаимодействии кадмий сульфида с диметил-п-фенилендиамином в присутствии хлорного железа(окислителя). Сульфид кадмия получают при предварительном поглощении из природного газа сероводорода суспензией сульфата кадмия

1.7 Отходы производства

Таблица 1.9 - Твёрдые отходы отделения парауглекислотной конверсии

Наименование отходов	Направление использования, метод очистки или уничтожения
Отработанный катализатор конверсии метаниловый из трубчатой печи Объем катализатора 9,33 м3 Один раз в 1,5 года. Массовая доля компонентов, % Al2O3-80-86 Ni-12+\-1 СаО- 0,1 TiO2-0,1ъ SiO2-0,05 Углеводороды-следы.	Переработка на заводах цветной металлургии, извлечения никеля.
Отработанный катализатор гидрирования сернистых соединений кобольт-молибденовый из аппарата гидрирования. Объем катализатора 3,7 м3 Один раз в 3 года. Массовая доля компонентов, % СО-3-4 МоО3-9-11 S2-0,57+\-0,05 Al2O3-84-88 Углеводороды-следы.	Переработка на заводах цветной металлургии.
Отработанный поглотитель сернистых соединений- окись цинка из аппарата сероочистки поз. У-1102-1,2 Объем катализатора 9,02 м3х 2 Два раз в год (по 9,02 м3) Массовая доля компонентов, % ZnO-14-15 ZnS-67-68 SiO2\ Al2O3-17-19	Переработка на заводах цветной металлургии.

1.8 Охрана труда и промышленная экология

1.8.1 Основы техники безопасности

Производство уксусной кислоты по характеру применяемых и получаемых продуктов является газо-взрыво-пожароопасным. При нарушениях технологического режима и при авариях возможны значительные выделения паров, газов и, как следствие, загорания, взрывы, получение химических и термических ожогов и отравлений. Работа в производстве уксусной кислоты характеризуется следующими видами опасности: Газоопасность - определяется наличием токсичных и удушающих газов и паров (оксид углерода, азот, природный газ, метанол, йод).

Взрывоопасность - определяется наличием газов, которые с кислородом воздуха образуют взрывоопасные смеси (природный газ, водород, оксид углерода, пары метанола, конвертированный газ, азото-водородная смесь (АВС). Пожароопасность - определяется наличием легковоспламеняющихся и горючих веществ. Наличие агрессивных веществ в результате попадания которых на тело человека возможны химические ожоги.

Наличие высокотемпературных сред при соприкосновении с которыми возможны термические ожоги.

Наличие высокого напряжения.

Наличие вращающихся и движущихся механизмов.

Опасности, связанные в эксплуатацией оборудования под высоким давлением, выполнением работ на высоте, шум, вибрация.

1.8.2 Основы пожарной опасности и взрывобезопасности

Ниже в таблице приведены вещества и пределы их взрываемости, температура вспышки и температура воспламенения

Таблица 1.10 - Пожаро - взрывоопасные свойства применяемых веществ.



Пожароопасность любого производства определяется свойствами применяемого сырья, материалов и получаемой продукции. Все газы и жидкости, применяемые на различных стадиях производства уксусной кислоты, делятся на три основные группы:

1.Горючие газы и жидкости (природный газ, конвертированный газ, смазочные масла, метанол, уксусная кислота, водород, оксид углерода).

2.Поддерживающие горение (воздух).

3.Не горючие газы ( азот, диоксид углерода).

Горючие газы взрывоопасны при любых температурах окружающей среды и образуют с воздухом взрывоопасные смеси. Взрывоопасность газовоздушных смесей определяется концентрационными пределами содержания горючих газов в воздухе, так называемыми пределами взрываемости и температурой самовоспламенения.

Пределы взрываемости - это минимальное (нижний предел) и максимальное ( верхний предел) концентрационное содержание горючих газов в воздухе. Опасной для взрыва является газовоздушная смесь с наличием горючих газов в концентрированных количествах между минимальном и максимальным содержанием их в воздухе.

Чем больше интервал между нижним и верхним концентрационными пределами взрываемости, тем взрывоопаснее смесь. Пожарная опасность горючих жидкостей характеризуется температурой самовоспламенения, концентрационными и температурными пределами взрываемости паров в воздухе. При повышении температуры пределы взрываемости газовоздушных смесей расширяется. Это необходимо учитывать при ведении технологических процессов, связанных с применением высоких температур.

При достижении температуры воспламенения, способность воспламеняться приобретает газовоздушная смесь, имеющая любое соотношение объемов газа и воздуха. Поэтому вести технологический процесс при высоких температурах более опасно.

Для предотвращения взрывов и загораний необходимо нормально вести технологический процесс, не превышая предельно допустимые показатели температуры и давлении, установленные инструкцией, постоянно следить за герметичностью оборудования и коммуникаций, не допускать выбросов и утечек газов и жидкостей следить за исправностью и показаниями приборов и всех противоаварийных устройств.

1.8.3 Производственная санитария

Основные положения.

В рабочих помещениях не допускать образования "сквозняков" и загазованности, для чего обеспечивать нормальную работу приточно-вытяжной вентиляции и не допускать утечек продукта из технологических трубопроводов.

Рабочая и чистая одежда должна храниться в отдельных шкафчиках.

Запрещается хранить спецодежду на рабочем месте. Спецодежда должна регулярно сдаваться в стирку. Запрещается хранить индивидуальные противогазы в шкафчиках для рабочей или домашней одежды.

Маски от противогазов по мере загрязнения должны промываться водой с мылом и вытираться насухо.

Запрещается пользоваться лабораторной посудой для любых бытовых нужд (питья воды, молока и т.д.)

Для питья использовать воду из питьевых фонтанчиков или газированную из сатураторов.

Запрещается хранить пищу на рабочем месте. Принимать пищу разрешается в специально предназначенном помещении- комнате приема пищи. Запрещается соединять пожарохозяйственный (питьевой) водопровод с трубопроводами оборотной и речной воды.

В производственных помещениях (ЦПУ, мастерские) должны быть аптечки с набором медикаментов первой медицинской помощи и перевязочного материала.

Бытовые помещения, душевые, санузлы необходимо содержать в чистоте, не загромождать посторонними предметами, не хранить в них инвентарь.

Перед приемом пищи необходимо вымыть руки.

При плохом самочувствии сообщить об этом мастеру смены и обратиться к врачу. При попадании на спецодежду вредных веществ, необходимо немедленно снять спецодежду, промыть ее водой, принять теплый душ с мылом.

Запрещается находиться на рабочем месте в непредусмотренной нормами одежде. Запрещается пользоваться чужим противогазом. Нельзя хранить противогаз вблизи отопительных приборов.

Допустимые микроклиматические условия - сочетание параметров микроклимата, которые при длительном и систематическом воздействии на человека могут вызвать проходящие и быстро нормализующиеся изменения функционального и теплового состояния организма, не выходящие за пределы физиологических возможностей. При этом не возникает повреждений или нарушений состояния здоровья, но могут наблюдаться дискомфортные теплоощущения, ухудшение самочувствия и понижение работоспособности.

Для обеспечения нормальных условий труда необходимо в холодное время года поддерживать в помещениях температуру воздуха 18-20^оС, относительную влажность 40-60%, скорость движения воздуха не более 0,2 м/сек. В тёплый период времени температура воздуха должна быть 21-23^оС, относительная влажность 40-60%, а скорость движения воздуха-0,3м/сек.

В цехе принято естественное освещение в светлое время суток и искусственное в тёмное время. На отдельных узлах и в приямках аварийной ёмкости с дифенильной смесью принято совмещенное освещение. Величина освещённости на рабочем месте должна соответствовать СН и П 4.79. Она характеризуется коэффициентом естественной освещенности (КЕО).



Таблица 1.11 - Предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочих помещений

Наименование вредного вещества	Класс опасности	ПДК, мг/м3	Агрегатное состояние
Едкий натрий	2	0,5	жидкое
Метиловый спирт (метанол)	3	5	жидкое
Серная кислота	2	1,0	жидкое
Активный уголь (пыль)	3	10,0	твёрдое
Винилацетат	3	10	жидкое
Поливиниловый спирт (ПВС)	-	-	жидкое
Порофор ЧХЗ-57	2	0,3	твёрдое
Метилацетат	4	100	жидкое
Ацетальдегид	4	100	жидкое
Уксусная кислота	3	5,0	жидкое
Поливинилцетат	3	-	жидкое
Гидрохинон	-	-	жидкое
Бензин-растворитель	4	300	жидкое
Антивспениватель БА	-	0,5	твёрдое

ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны- концентрации, которые при ежедневной работе по 8 часов или при другой продолжительности дня, но не более 41 часа в неделю в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследования, в процессе работы или в отдалённые сроки жизни настоящего и последующих поколений. Содержание вредных веществ в воздухе рабочих помещений не должно превышать установленных ПДК. Для создания нормальных условий работы на рабочем месте должна постоянно работать приточно-вытяжная вентиляция. В холодное время года, кроме вентиляции, включаются в работу тепловые завесы.

Не допускаются сквозняки на рабочем месте. При работе вне помещения в зимнее время пользоваться теплой одеждой, положенной по отраслевым типовым нормам.

Температура питьевой воды должна быть 8-20^оС. Питьевые фонтанчики должны работать постоянно.



2. Расчётная часть

уксусный кислота синтез газ

Исходные данный

Производительность установки по оксиду углерода 220000 м³/сутки

Календарный срок работы установки 330 суток

Концентрация товарной уксусной кислоты согласно Государственному стандарту 99,7 % масс.

Примеси в товарной уксусной кислоте 0,3 % масс.

Состав природного газа (%об.):

Диоксид углерода (CO₂ ) - 0,5

Природный газ (CH₄) - 91

Этан (C₂H₆) - 4,5

Пропан (C₃H₈ )- 1,5

Бутан (C₄H₁₀)- 0,7

Пентан (C₅H₁₂)- 0,5

Азот (N₂) - 1,3

Состав водородной смеси % об

Метан (CH₄) - 0,7

Водород (H₂) - 99,3

Содержание серосоединений в природном газе (мг S/м³):

Метилмеркаптан (CH₃SH) - 20

Сероводород (H₂S) - 10

Этилмеркаптан (C₂H₅SH) - 3,0

Пропилмеркаптан (C₃H₈SH) - 2,0

Тиофен (C₄H₄S) - 0,5

Состав экспанзерного газа (% об.)

Диоксид углерода (CO₂ ) - 98,7

Азот (N₂) - 1,3

Соотношение водяной пар : природный газ, перед печью первичного риформинга = 1,35 : 1

Соотношение диоксид углерода : природный газ = 2,38 : 1

Соотношение водород : природный газ = 0,2 : 1

Потери уксусной кислоты 3 % масс.

Потери оксида углерода 5 % об.

Потери природного газа 3 %об.

Потери диоксида углерода 3 %об.

Потери водяного пара 3 %об.

Остаточное содержание метана в конвертированном газе не более 0,7 %об. Температура конвертированного газа на выходе из реакционной трубы 827^оС

Предварительный расчёт

Определим часовую производительность установки по оксиду углерода

(1)

где П_с - суточная производительность, м³/сутки

24 - количество часов в сутки

Переводим объёмную производительность в массовую, по закону Авагадро

(2)

(3)



где V_m - молярный объём газа при нормальных условиях (22,4 м³/ моль), V - объём вещества системы, нм³/час, М - молярная масса газа

С учётом потерь СО в процессе необходимо получить

9166,67м³/ч - 100 %

Х м³/ч - 105 %

или 12031,25 кг/час

Теоретическое количество необходимых на процесс оксида углерода и метанола без учёта потерь получиться уксусной кислоты

CH₃+CO=CH₃COOH (2.1)

m CO - m CH₃COOH

M CO - M CH₃COOH

11458,33 кг/час - х кг/час

28 г/моль - 60 г/моль

и метанола на процесс необходимо

m CO - m CH₃OH

M CO - M CH₃OH

11458,33 кг/час - х кг/час

28 г/моль - 32 г/моль



С учётом потерь уксусной кислоты

С учётом концентрации уксусной кислоты

24479,90 - 99,7 %

х - 100 %

Теоретические расходные коэффициенты

CH₄+H₂O=CO + 3H₂-Q (2.2)

CH₄+CO₂=CO + 2H₂-Q (2.3)

2CH₄ + H₂O+CO₂ = 3CO + 5H₂-Q (2.4)

16 18 44 28 2

x y z 1000кг с

Находим количество метана необходимого для получения 1000кг оксида углерода

Х кг - 1000кг

или 533,33 м³ CH₄ /1000 кг СО. Находим количество воды необходимого для получения 1000кг оксида углерода



18 г/моль - 84 г/моль

Y кг - 1000 кг

или 266,67 м³ H₂O /1000 кг СО

Находим количество диоксида углерода необходимого для получения 1000кг оксида углерода

44 г/моль - 84 г/моль

Z кг - 1000 кг

или 266,67 м³ CO₂ /1000 кг СО

Находим количество водорода необходимого для получения 1000кг оксида углерода

10 г/моль - 84 г/моль

С кг - 1000 кг

Или 1333,33 м³ Н₂ /1000 кг СО

Практические расходные коэффициенты с учётом всех потерь и степеней превращения

Метана на процесс необходимо



Где 1,007 - коэффициент учитывающий остаточное содержание метана

1,03 - коэффициент учитывающий потери метана

или 395,12 кг CH₄/1000кг СО

Диоксида углерода на процесс необходимо

Или 539,53 кг СО₂ /1000 кг СО

Воды на процесс необходимо

Или 220,72 кг Н₂О/1000 кг СО

Расход природного газа на 1 т оксида углерода с учётом его потерь

553,17 м³ СН ₄ - 91% об

Х м³ СН ₄ - 100% об

Таблица 2.1 - Состав природного газа (без учёта соотношения)

Компонент	м3/1000 кг СО	% об	кг/1000 кг СО	% масс
CO2	3,04	0,5	5,97	1,23
CH4	553,17	91	395,12	81,30
С2Н6	27,35	4,5	36,64	7,54
С3Н8	9,12	1,5	17,91	3,68
С4Н10	4,26	0,7	11,02	2,27
С5Н12	3,04	0,5	9,50	1,95
N2	7,90	1,3	9,88	2,03
Итого	607,88	100	489,04	100

Состав экспанзерного газа без учёта соотношения:

Диоксид углерода

274,67 м³ СО₂/1000кг СО - 98,7 % об

Х м³ СО₂/1000кг СО - 100% об

Или 539,53 кг/1000 кг СО

Или 4,52 кгN₂/1000 кг СО

Таблица 2.2 - Состав экспанзерного газа без учёта соотношения

Компонент	м3/1000 кг СО	% об	кг/1000 кг СО	кг/1000 кг СО
CO2	274,67	98,7	539,53	99,17
N2	3,62	1,3	4,52	0,83
Итого	278,29	100	544,06	100

Состав и количество экспанзерного газа с учётом соотношения диоксид углерода : технический газ = 2,38:1



Или 2841,84 (кг СО₂) ? (1000кг СО)

Диоксид углерода

1446,75 м³ СО₂/1000кг СО - 100 % об

Х м³ СО₂/1000кг СО - 98,7% об

Или 2804,9 кгСО₂/1000 кг СО

Или 23,5 кгN₂/1000 кг СО

Таблица 2.3 - Состав экспанзерного газа с учётом соотношения 2,38:1

Компонент	м3/1000 кг СО	% об	кг/1000 кг СО	% масс
CO2	1427,95	98,7	2804,9	99,17
N2	18,80	1,3	23,5	0,83
Итого	1446,75	100	2828,40	100

Количество водяного пара с учётом соотношения (1,35:1)

Или 659,44 кгН₂О/1000 кг СО

Количество водорода



Или 10,855 кгН₂/1000 кг СО

Расход сырья с учётом часовой производительности

Таблица 2.4 - Состав природного газа (с учётом часовой производительности)

Компонент	м3/час СО	% об	кг/час СО	% масс
CO2	34,83	0,5	68,42	1,23
CH4	6339,30	91	4528,07	81,30
С2Н6	335,87	4,5	419,84	7,54
С3Н8	104,49	1,5	205,25	3,68
С4Н10	48,77	0,7	126,29	2,27
С5Н12	34,83	0,5	108,85	1,95
N2	90,58	1,3	113,22	2,03
Итого	6988,67	100	5569,94	100

Расход диоксида углерода и паров воды с учётом производительности

Количество диоксид углерода

Или 17178,23 м³? час СО₂

Количество азота Или 226,16 м³?час N₂

Количество водяных паров

Или 9872,26 м³? час Н₂О

Количество водорода

Или 1462,61 м³? час Н₂

Таблица 2.5 - Количество экспанзерного газа на часовую производительность

Компонент	м3/час	% об	кг/час	% масс
CO2	17178,23	98,3	33742	99,33
N2	282,705	1,7	226,16	0,67
Итого	17460,935	100	33968,16	100



Материальный баланс процесса

Расчёт материального баланса узла гидрирования органических серосоединений: расчёт ведём на 1000 м³ природного газа (V_г)

Расчёт количественного состава серосоединений

Метилмеркаптан:

Этилмеркакптан:

Пропилмеркаптан:

Тиофен:

Сероводород:

Произведём расчёт количественного состава АВС, подаваемого на очистку. Из соотношения водород:природный газ определим количество водорода дозируемого в природный газ

Метан:

Водород:



Результаты расчёта заносим в таблицу 6. В реакторе гидрирования протекают следующие реакции:

CH₃SH+ H₂= H₂S+ CH₄ (2.5)

C₂H₅SH+H₂= H₂S+ C₂H₆ (2.6)

C₃H₇ SH + H₂= H₂S+ C₃H₈ (2.7)

C₄H₄S+ H₂= H₂S+ C₄H₁₀ (2.8)

Произведём расчёт количества образовавшихся в процессе гидрирования органических серосоединений и количества используемого на процесс водорода

По реакции 2.5, образовалось:

Сероводорода:

V(H₂ S) = V(CH₃SH) = 14м³

Метана:

V(СН₄) = V(CH₃SH) = 14м³



Таблица 2.6 - Количество и состав газа на входе в реактор гидрирования

Компоненты	Природный газ	Водородная смесь	Смешанный газ
	% об	м3	кг	% об	м3	кг	% об	м3	кг
СН4	91,0	910,00	650,00	0,7	1,4	1,00	74,41	911,4	651,0
C2H6	4,5	45,00	60,268				3,67	45,00	60,268
C3H8	1,5	15,00	29,464				1,22	15,00	29,464
C4H10	0,7	7,00	18,125				0,57	7,00	18,125
C5H12	0,5	5,00	16,071				0,41	5,00	16,071
СО2	0,5	5,00	9,820				0,41	5,00	9,820
N2	1,3	13,00	16,250				1,06	13,00...

Подобные документы

• Технология производства уксусной кислоты окислением ацетальдегида кислородом воздуха

  Характеристика уксусной кислоты, технологическая схема ее производства окислением ацетальдегида. Материальный баланс процесса ее получения. Расчет технологических и технико-экономических показателей. Составление рекламы для продажи уксусной кислоты.
  
  курсовая работа [787,2 K], добавлен 19.08.2010
  

• Производство разбавленной азотной кислоты по схеме АК-72: отделение окисления аммиака

  Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов для получения азотной кислоты. Выбор и обоснование принятой схемы производства. Описание технологической схемы. Расчеты материальных балансов процессов. Автоматизация технологического процесса.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 24.10.2011
  

• Производство азотной кислоты

  Обзор современных методов производства азотной кислоты. Описание технологической схемы установки, конструкция основного аппарата и вспомогательного оборудования. Характеристика исходного сырья и готовой продукции, побочные продукты и отходы производства.
  
  дипломная работа [652,9 K], добавлен 01.11.2013
  

• Технология получения винилацетата окислением этилена в присутствии уксусной кислоты

  Свойства винилацетата и его применение. Общие методы получения винилацетата. Технология получения винилацетата окислением этилена в присутствии уксусной кислоты. Характеристика сырья технологии. Сравнение различных методов получения винилацетата.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 25.12.2009
  

• Производство серной кислоты из серного колчедана

  Серная кислота: физико-химические свойства и применение. Характеристика исходного сырья. Технологическая схема производства серной кислоты контактным способом. Расчет материального баланса процесса. Тепловой баланс печи обжига колчедана в кипящем слое.
  
  курсовая работа [520,8 K], добавлен 10.06.2015
  

• Расчет ректификационной установки для разделения смеси вода – уксусная кислота

  Технологическая схема ректификационной установки для разделения смеси вода – уксусная кислота. Физико-химические характеристики продукта. Определение скорости пара и диаметра колонны. Технологический расчет аппарата. Физические свойства уксусной кислоты.
  
  курсовая работа [3,2 M], добавлен 17.02.2015
  

• Выбор и расчет средств измерений в системах автоматизации технологических процессов

  Производство соляной кислоты. Характеристика основного и вспомогательного сырья. Автоматизация процесса получения соляной кислоты. Технологическая схема процесса и система автоматического регулирования. Анализ статических характеристик печи синтеза.
  
  контрольная работа [96,6 K], добавлен 08.06.2016
  

• Производство серной кислоты при повышенном давлении

  Технологическая схема производства серной кислоты: краткое описание процесса, функциональная и операторная схема. Этапы сернокислого производства. Получение обжигового газа из серы. Контактное окисление диоксида серы. Материальный расчет, показатели.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 23.02.2015
  

• Физические и химические свойства серной кислоты

  Технологическая схема производства серной кислоты и ее описание. Предельно-допустимые концентрации газов, паров и пыли в производстве серной кислоты. Отходы производства и способы их утилизации. Конструкция олеумного и моногидратного абсорберов.
  
  реферат [1,0 M], добавлен 23.12.2015
  

• Проектирование узла ингибирования соляной кислоты на АО "Каустик"

  Обоснование места размещения производства продукции. Характеристика методов производства соляной кислоты. Описание технологической схемы получения синтетической соляной кислоты. Устройство и принцип работы основного и вспомогательного оборудования.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 03.12.2017
  

• Проект организации производства серной кислоты

  Кислота серная техническая и реактивная, способы ее хранения. Контактный и нитрозный способы производства серной кислоты. Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции. Построение профиля производственной мощности и его анализ.
  
  курсовая работа [2,2 M], добавлен 26.05.2015
  

• Пиролиз как термический метод переработки древесины

  Сырье для пиролизного производства. Первичные продукты пиролиза древесины. Переработка древесного угля. Особенности уксусно-кислотного производства. Проведение обессмоливания жижки, извлечение из нее уксусной кислоты. Принцип действия экстрактора.
  
  отчет по практике [1,0 M], добавлен 17.05.2015
  

• Производство адипиновой кислоты

  Изучение свойств и определение области практического использования адипиновой кислоты как двухосновной карбоновой кислоты. Описание схемы установки периодического действия для её получения. Оценка экологических факторов производства и его безопасность.
  
  контрольная работа [307,5 K], добавлен 29.01.2013
  

• Производство соляной кислоты

  Методы получения соляной кислоты. Характеристика основного и вспомогательного сырья. Физико-химические характеристики стадий процесса. Характеристика абсорберов хлороводорода. Расчет материального баланса производства синтетической соляной кислоты.
  
  курсовая работа [835,1 K], добавлен 17.11.2012
  

• Молочнокислое брожение, схема получения молочной кислоты. Технология получения молочной кислоты

  Отличия гомоферментативного и гетероферментативного молочнокислого брожения. Процесс подготовки питательной среды и стадии получения посевного материала при производстве молочной кислоты. Примеры способов получения молочной кислоты и их эффективность.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 06.10.2016
  

• Проектирование узла ингибирования соляной кислоты на АО "Каустик" с целью снижения ее коррозийной активности

  Обоснование места размещения производства предприятия. Характеристика продукции (соляная кислота), требования к сырью, материалам производства. Описание технологической схемы получения синтетической соляной кислоты. Характеристика процесса ингибирования.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 27.11.2017
  

• Разработка технологического процесса получения биоразлагаемых полимеров на основе молочной кислоты

  Полимолочная кислота - полиэфир на основе молочной кислоты, способный к биоразложению в условиях окружающей среды в течение короткого времени. Конкурентоспособность производства полилактида. Биоразлагаемые полимеры на основе полимолочной кислоты.
  
  курсовая работа [157,6 K], добавлен 18.02.2011
  

• Извлечение кремнефтористоводородной кислоты при процессе производства фосфорной кислоты

  Технология и основные этапы извлечения кремнефтористоводородной кислоты при процессе производства фосфорной кислоты: производство экстрактной фосфорной кислоты, переработка отходов образующихся в процессе и извлечение кремнефтористоводородной кислоты.
  
  реферат [155,3 K], добавлен 11.10.2010
  

• Биотехнология аспарагиновой и глутаминовой аминокислот

  Способы получения глутаминовой кислоты. Комплексная переработка мелассы, синтез глутаминовой кислоты. Показатели качества аспарагиновой кислоты. Химический состав и технологические показатели качества свеклосахарной мелассы. Контроль сырья и материалов.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 10.11.2011
  

• Расчет аппарата воздушного охлаждения

  Последовательность расчета аппарата воздушного охлаждения, работающего в составе установки для ректификации уксусной кислоты. Рассмотрение области применения и устройства аппарата, описание схемы производства, технологический и конструкторский расчет.
  
  курсовая работа [1023,9 K], добавлен 15.11.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам