Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема: "Механизм двигателя ткани закрепочного полуавтомата"

Содержание

Введение

• 1. Основные источники научно-технической и патентной информации. Обзор конструкций существующих закрепочных полуавтоматов
• 2. Проектная часть
• 2.1 Проектирование кинематической схемы
• 2.2 Проектирование механизма двигателя материала
• 3. Расчетная часть
• 3.1 Расчет массовых характеристик деталей устройства для перемещения
• 3.2 Расчет радиусов профиля кулачка
• 3.3 Кинематический анализ механизма двигателя материала
• 3.4 Расчет кулачка на контактную прочность
• 4. Технологический процесс изготовления детали
• 5. Технико-экономический расчет
• 6. Охрана труда и промышленная экология
• Заключение
• Литература
• Введение

Одной из главнейших задач на данном этапе развития народного хозяйства, стоящих перед легкой промышленностью, является увеличение объема выпускаемых товаров народного потребления и улучшения их качества на основе повышения темпов научно-технического прогресса, автоматизации производства и роста производительности. Решение такой задачи становится особенно актуальным в условиях перехода к рыночным отношениям.

Важная роль в выполнении этой задачи принадлежит швейному машиностроению, которое должно создавать оборудование конкурентоспособное на мировом рынке.

Разработка нового механизма транспортирования на базе закрепочного полуавтомата 1820 класса позволяет значительно упростить процесс переналадки на другой вид закрепки. А разработка программы для проектирования данного механизма позволяет значительно увеличить точность позиционирования, а также уменьшить динамические нагрузки в механизме, что позволяет увеличить производительность полуавтомата, а также уменьшить вибрацию и шум производимые полуавтоматов.

Проектируемый полуавтомат предназначен для выполнения различных видов закрепок, как прямой, так и зигзагообразной, челночной строчкой.

Целесообразность разработки такого полуавтомата заключается в том, что модернизация отечественного пуговичного полуавтомата позволит значительно уменьшить затраты в сравнении с приобретением зарубежных аналогов, а следовательно снизить себестоимость изделий, что позволит этим изделиям в последствии конкурировать на рынке.

1. Основные источники научно-технической и патентной информации. Обзор конструкций существующих закрепочных полуавтоматов

Закрепочный полуавтоматы получили широкое распространение в швейном производстве. К закрепочным полуавтоматам относят машины, выполняющие строчки с комбинацией линейных и зигзагообразных стежков и использующиеся для закрепления отдельных деталей на одежде или соединения определенных участков швов. С технологической точки зрения различают закрепочные швы зигзагообразного и контурного типа. Существует большое разнообразие видов строчек, выполняемых закрепочными полуавтоматами: длинные закрепки, закрепки сложной конфигурации, угловые закрепки. Длинная закрепка (рис. 1.а) выполняется закрепочным полуавтоматом 220-М класса путем накладывания стежков друг на друга. Число проколов N в закрепке равно 41, длина закрепки А равна 7-14 мм, ширина закрепки B равна 1,5-3мм. Закрепка сложной конфигурации (рис. 1.б): N=40, A=20мм, B=22мм. Угловая закрепка (рис. 1.в): N=32, А=25мм, В=35мм. Обычно на одном полуавтомате выполняется несколько видов закрепок с различным видом проколов и различной длины.

Полуавтоматы характеризуются полем обработки Аmax*Bmax - максимально возможной строчки по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Обычно поле обработки составляет 40x60мм, в некоторых полуавтоматах достигает 100x180мм. Длинна стежка в них регулируется от 0 до 8 мм. Частота вращения главного вала составляет 2000 об/мин.

Известны короткошовные полуавтоматы серии К-980, К-1850 фирмы "Джуки" (Япония), полуавтоматы классов 3337 и 3370 фирмы "Пфаф" (Германия), полуавтоматы 220-М класса, 1820 класса ОАО "Орша" (Беларусь) и другие.

Как правило, закрепочные полуавтоматы выполняют строчки челночными стежками. Перемещение полуфабриката осуществляется автоматически по определенной программе. По виду программоносителя закрепочные полуавтоматы принято разделять на два типа:

- полуавтоматы с жестким программоносителем (обычно кулачек),

- полуавтоматы с электронным управлением (микропроцессорные устройства, числовое программное управление).

Рассмотрим принцип работы полуавтомата с жестким программоносителем класса 220-М и особенности выполнения технологической операции при выполнении малой закрепки (рис. 2).

Ткань укладывается на пластину 1, которая является исполнительным инструментом механизма двигателя ткани, прижимается лапками 3, установленными в кронштейне 2, подпружиненными и имеющими возможность подъёма и отпускания при съеме или установке изделия.

В начале при выполнении каркасных стежков 1-6 пластина 1 отклоняется на угол б. Обвивочные стежка 6-16 выполняются при сложном движении пластины, которое можно разложить на два простых: возвратно-поступательное по оси X и поворотное относительно точки 0. при выполнении закрепочных проколов 19, 20, 21 - пластина 1 неподвижна.

Перемещение пластины вдоль оси X принято называть продольным перемещением отклонение на угол б - поперечным перемещением. Каждому перемещению соответствует свой механизм, получающий привод от кулачка. Профиль кулачка задаёт контур выполняемой строчки. Если необходимо изменить вид строчки, производят смену кулачков.

Закрепочные швейные машины фирмы "GLOBAL"

Технические характеристики закрепочного полуавтомата BT 1850-28

Закрепочный полуавтомат для прошивания закрепок в 28 стежков.

Оборудован механизмом обрезки нити.

Пригоден для шитья на джинсах, спецодежде.

Полуавтоматическая смазка. Vmax= 2300 ст/мин

Максимальная скорость машины, ст/мин	2300
Тип стежка	301
Число стежков	28
Челнок	качающийся
Ширина закрепки, мм	1,5-3
Подъем прижимной лапки, мм	16

Закрепочный полуавтомат для прошивания закрепок в 28 стежков. Оборудован механизмом обрезки нити. Пригоден для шитья на джинсах, спецодежде. Полуавтоматическая смазка. Vmax= 2300 ст/мин

Технические характеристики закрепочного полуавтомата BT 1850-42

Максимальная скорость машины, ст/мин	2300
Тип стежка	301
Число стежков	42
Челнок	качающийся
Ширина закрепки, мм	1,5-3
Подъем прижимной лапки, мм	16

Закрепочный полуавтомат для прошивания закрепок в 42 стежка. Оборудован механизмом обрезки нити. Пригоден для шитья на джинсах, Спецодежде. Полуавтоматическая смазка. Vmax= 2300 ст/мин.

Закрепочные швейные машины фирмы ОАО "ОРША"

Оршанский завод "Легмаш" освоил производство машин данного типа начиная с полуавтомата 220-М класса 1, который выпускался в нескольких модификациях.

По мере совершенствования его конструкции разработан полуавтомат 820 класса 2.

По ряду причин полуавтоматы не нашли широкого применения на швейных фабриках

Полуавтомат 220-М класса.

Частота вращения главного вала, об/мин	1200
Число стежков на закрепку большую малую	42 21
Основные размеры закрепок, мм длина малой закрепки малой ширина	7-16 3-7 2-3
Максимальная толщина сшиваемых материалов в сжатом состоянии, мм	8
Применяемые иглы	Тип 3, гр. Ш №100-150 (ГОСТ 7322-55)
Габариты головки, мм	560x340x380

Полуавтомат 1820 класса является новой базовой конструкцией, на основе которой создан конструктивно унифицированный ряд (КУР) машин для выполнения различного вида строчек

Данный полуавтомат предназначен для выполнения Г-образной строчки размером 25x35 мм на одежде из шерстяных или полушерстяных тканей.

Полуавтомат 1820-3 класса.

Частота вращения главного вала, об/мин	2000
Число стежков	32
Максимальная толщина сшиваемых материалов в сжатом состоянии, мм	5
Применяемые иглы	0518-02-110 0518-02-120 0518-02-130
Применяемые нитки	х/б, №30, 40, 50

2. Проектная часть

2.1 Проектирование кинематической схемы полуавтомата

За основу кинематической схемы проектируемого полуавтомата возьмем кинематическую схему закрепочного полуавтомата 1820 класса.

Проектируемый полуавтомат содержит следующие узлы и механизмы:

? механизм иглы;

? механизм нитепритягивателя;

? механизм обрезки нити;

? механизм двигателя ткани;

? механизм нитеотводчика и устройство подъема прижимной лапки;

? узел прижимной лапки;

? механизм челнока;

? систему распределительных валов.

Механизм иглы

На главном валу 1 полуавтомата жестко закреплен кривошип 2. В кривошип вставлен и закреплен винтом коленчатый палец 3, на одно (левое) колено которого установлен игольчатый подшипник, на который одета головка шатуна 4. Во вторую головку шатуна 4 вставлен поводок 5, один конец которого вставлен в ползун 6, а в другом конце зафиксирован игловодитель 7. На конце игловодителя при помощи винта крепится игла 8.

Кривошипно-ползунный механизм иглы преобразует вращательное движение в прямолинейное, возвратно-поступательное движение игловодителя (ползуна). При этом ползун является дополнительным звеном. Благодаря ему, действие сил, направленных со стороны шатуна перпендикулярно оси игловодителя, уменьшается. Надежность работы механизма повышается.

В механизме имеется регулировка иглы по высоте. Достигается это освобождением винта и перемещением игловодителя вместе с иглой вверх и вниз.

При необходимости можно регулировать ход иглы. Для этого отпускают винты и поворачивают коленчатый палец относительно оси отверстия в кривошипе. В результате изменяется величина радиуса кривошипа. Как правило, эта регулировка не выполняется, а требуемый ход иглы устанавливается при отпущенных винтах с помощью специального калибра.

Регулировка иглы по высоте возможна, также с помощью калибров. Один из них фиксирует кривошип в определенном положении, второй закрепляется вместо иглы. При отпущенном винте игловодитель поднимают и опускают так, чтобы второй калибр опустился на поверхность игольной пластинки. Подробное описание регулировки дается в паспорте машины.

Механизм нитепритягивателя

На другое (правое) колено коленчатого пальца 3 установлен игольчатый подшипник, на который одета головка нитепритягивателя 9. Во вторую головку нитепритягивателя вставлена ось, зафиксированная в вильчатом коромысле 10. Другим концом коромысло 10 надето на ось, зафиксированную в корпусе рукава полуавтомата.

Кривошипно-коромысловый механизм обеспечивает нитепритягивателю (шатуну) сложное плоско-параллельное движение. При этом, нить, заправляемая в глазок, подается и выбирается в количестве, достаточном для образования стежков. Механизм не имеет регулировок.

Механизм обрезки нити

Ведущим звеном механизма является цилиндрический кулачок 11, закрепленный на главном валу полуавтомата. В рабочем положении с кулачковой поверхностью контактирует ролик 12. Ролик 12 установлен на откидном рычаге 13, который с помощью шарнирной оси соединен с рычагом 14. Рычаг 14 закреплен на оси 16. На этой же оси закреплен и рычаг 15. Ось 16 свободно располагается в отверстии корпуса рукава. Кольца 17 и 18 предотвращает ее смещение в осевом направлении. Пружина 19 одета на отросток рычага 13 и упирается в рычаг 14. Сила пружины стремится отвести рычаг, чтобы ролик 12 не контактировал с кулачковой поверхностью.

Для введения устройства включения в рабочее положение предусмотрена система звеньев, включающая стержень 20 с концевой гайкой, на втором конце которого закреплена шпилька 21. Шпилька 21 вставлена в отверстие серьги 22, которая зафиксирована на шарнирной оси 23. Ось 23 свободно вращается в отверстии корпуса рукава, смещение оси предотвращает кольцо 24. Также на оси 23 закреплен рычаг 25, на конце которого закреплена шпилька 26.

Передача движения ножу осуществляется с помощью рычага 15, закрепленного на оси 16. На конце рычага закреплена шпилька 27. Шпилька вставлена в направляющий паз рычага 28, закрепленного конце штанги 29. Штанга установлена в направляющем пазу корпуса платформы полуавтомата и удерживается в нем с помощью накладок. На переднем (по отношению к оператору) конце штанги закреплен рычаг 30, который с помощью шарнирной оси соединен с тягой 31. Тяга аналогичным образом соединена с двуплечим рычагом 32. Шарнирный винт служит осью поворота этого рычага. Одно из плеч рычага 32 выполнено в виде вилки в которую вставлена шпилька 33, закрепленная на одном из плеч двуплечего рычага 34. На другом плече этого рычага закреплен нож.

Ножевое устройство присоединяется снизу к игольной пластине. Подвижный нож 34 совместно с нитеотводной пластиной устанавливается на шарнирном винте и фиксируется гайкой.

Механизм нитеотводчика и узел подъема прижимной лапки

Отводчик 35 имеет форму двухплечего рычага, на одно из плеч которого имеет паз. Устанавливается шарнирно на оси, закрепленной в головке полуавтомата. В паз отводчика вставлена шпилька, запрессованная в кронштейне 36, который винтом крепится на стержне 37. Стержень вставлен во втулку корпуса головки. Сверху он имеет осевое отверстие, куда вставлен отросток винта 38. Между головкой винта и стержнем располагается пружина 39.

Кронштейн 40 посредством винта также закреплен на стержне 37. Кронштейн имеет два отростка. Один из них вставлен в паз головки. Второй отросток с помощью осей и соединительного звена 41 связан с двухплечим рычагом 42. Последний установлен на шарнирном винте вкрученном в корпус головки.

Двухплечий рычаг 42 через шарнирную ось соединен с тягой 43, которая с помощью шарнирной оси соединена с трехплечим рычагом 44. Рычаг установлен на опорной оси, зафиксированной в корпусе головки.

В отверстие второго плеча рычага 44 вставлена ось, на которую надето соединительное звено 45. Звено шарнирно связано с поводком 46, который винтом крепится к штанге 47. Верхняя часть штанги вставлена в паз в корпусе головки. Нижняя часть штанги помещена во втулку. Нижний конец штанги 47 шарнирно соединен с двуплечим рычагом 48, свободно поворачивающимся на шарнирной оси, установленной в кронштейне 49.

Третье плечо рычага 44 с помощью оси соединено с толкателем 50, на конце которого накручена концевая гайка.

Механизм приводится в движение от электромагнита, шток которого располагается под концевой гайкой толкателя 50.

При срабатывании шток электромагнита воздействует на концевую гайку и толкатель перемещается вверх. При этом рычаг 44 поворачивается против часовой стрелки.

Механизм челнока

Челнок 60 зафиксирован на челночном валу 61 и получает вращательное движение от распределительного вала 65 посредством внутреннего зацепления зубчатых колес 63 и 64, установленных соответственно на челночном и распределительном валах.

Челночный вал установлен во втулке 62, зафиксированной в корпусе платформы полуавтомата.

Система распределительных валов

Полуавтомат содержит в главный вал 1, установленный в рукаве, распределительный вал 65 и два коротких валика 86 и 87. На распределительном валу 65 зафиксирован червяк 66, находящийся в зацеплении с червячным колесом 67, установлено на валу 86. Вал 86 располагается в подшипниках. Снизу на него посажена косозубая цилиндрическая шестерня 68. Вторая зубчатая шестерня 69 установлена на валу 87, сверху которого установлен фланец с тремя резьбовыми отверстиями. К фланцу крепится копирный диск 70, являющийся ведущим звеном механизма двигателя ткани.

Узел прижимной лапки

Прижимная лапка 58, установленный на транспортирующей рейке 59 выполняет роль прижимной лапки. Прижим осуществляется за счет силы упругости прижимной пластинчатой пружины 54, свободно установленной в рамке 55. Рамка крепится на держателе рамки, зафиксированным на транспортирующей рейке 59. Один конец пружины выполнен в виде вилки. Пружина воздействует на кронштейн 53, зафиксированный в прижимной лапке. Другой конец пружины имеет отверстие, куда вставляется отросток регулировочного винта 57.

При подаче импульса на электромагнит его стержень поднимается и воздействует на толкатель 50, который проворачивает двухплечий рычаг 44 против часовой стрелки. Рычаг воздействует на толкатель 45, который через поводок 46 придает движение вниз стрежню 47. Стержень шарнирно соединен с двуплечим рычагом 48, установленным в кронштейне 49. Передний конец (по отношению к работнице) рычага 48 выполнен в виде крюка. Передача движения прижимной лапки осуществляется через рамку, состоящую из двух стержней 51 и 52 и кронштейн 53.

Регулировка усилия прижатия производится с помощью регулирующего винта 57.

2.2 Проектирование механизма двигателя материала

Принципиальным отличием проектируемого механизма является то, что в нем реализована декартова система координат, тогда как в механизме двигателя ткани базового полуавтомата 1820 класса реализована полярная система координат.

Так же в проектируемый механизм введена система линейных подшипников, придающая механизму жесткость.

Механизм продольных перемещений

Копирный диск 70 с помощью трех винтов прикреплен к фланцу. В диске имеется кулачковый паз, куда вставлен ролик 71. Ролик шарнирно связан с осью, которая жестко присоединена к двуплечему рычагу 72, второе плечо которого выполнено в виде направляющего паза. Рычаг 72 крепится на оси, вставленной во втулку, зафиксированную в корпусе платформы. В направляющий паз рычага 72 вставляется ползун. Он свободно установлен на шпильке, которая вставлена в паз двухплечего рычага 73 и зафиксирована посредством шайбы и гайки. Второе плечо посредством клеммы соединено с осью, которая шарнирно соединена с ползуном 74, вставленным в направляющий паз транспортирующей рейки 59.

Регулировка величины перемещений осуществляется путем изменения длинны плеча двуплечего рычага 72. Для удобства осуществления регулировки на рычаге нанесены риски с указанием величины перемещения. Также в механизме заложена возможность нулевого перемещения путем установления ползуна над осью качания рычага 72.

Механизм поперечных перемещений

С нижней стороны копирного диска 70 имеется кулачковый паз, куда вставлен ролик 75. Он шарнирно связан с рычагом 76, который закреплен винтом на оси. Снизу к этой оси присоединен посредством винта рычаг 77, имеющий продольный регулировочный паз. В паз вставлена шпилька. На нее надеты шайбы и гайка. Сверху на шпильку одет ползун 78, вставленный в паз кулисы 79. Последняя винтом крепится к оси. Ось вставлена в отверстие платформы полуавтомата. Верхний рычаг 80 также крепится на той же оси. В отверстие рычага вставлена и крепится винтом ось 81, которая шарнирно связана с ползуном, вставленным в направляющий паз транспортирующей рейки 59.

Регулировка величины перемещений осуществляется по такому же принципу как и в механизме продольных перемещений.

Система линейных подшипников

Состоит из держателя рамки 56, зафиксированным на транспортирующей рейки. В держателе 56 при помощи винтов зафиксирована рамка 82. В систему также входит плита 84. В плите и в рамке закреплены два направляющих стержня 83, обеспечивающие поперечные перемещения. В задней стенке плиты имеются два отверстия, в которых зафиксированы два направляющих стержня 85, обеспечивающие продольные перемещения.

В ходе дипломного проектирования разработана программа, позволяющая спроектировать механизм продольных перемещений. По заданным параметрам механизма программа проектирует как теоретический, так и действительный кулачковый профиль. В программу заложена возможность изменять параметры механизма.

3. Расчетная часть

3.1 Расчет массовых характеристик деталей устройства для перемещения

Для машин легкой промышленности характерно, что полезные усилия, т.е. усилия на обработку, продвижение полуфабриката, незначительны по сравнению с динамическими нагрузками, возникающими при больших ускорениях. Так инерционные нагрузки в звеньях швейных машин составляют более 90% от общих. В общем случае звено может состоять из нескольких деталей, которые не совершают относительного движения друг относительно друга, в этом случае необходимо определять массовые характеристики звена с учетом всех входящих в него деталей.

Для подсчета массовых характеристик заданное звено разбивают на ряд простых элементов, для которых известны расчетные формулы, а затем по формулам приведения подсчитывают массовые характеристики всего звена.

Расчет массовых характеристик звеньев механизма продольных перемещений

Звено 1 - рычаг (см. рисунок 2.8 позиция 72) состоит из четырех элементов: пустотелый цилиндр, прямоугольная призма, половина цилиндра, прямоугольная призма (паз) с отрицательной массой.

Разбив звено на элементы, определяют положение центра масс каждого элемента в принятой системе координат и рассчитывают массу элемента и его момент инерции.

Элемент 1 - пустотелый цилиндр

Координаты центра масс

Масса



Момент инерции

Элемент 2 - прямоугольная призма

Координаты центра масс

Масса

Момент инерции

Элемент 3 - половина цилиндра

Координаты центра масс

Масса



Момент инерции

Элемент 4 - прямоугольная призма (элемент с отрицательной массой)

Координаты центра масс

Масса

Момент инерции

После определяются масса всего звена, координаты центра масс, моменты инерции относительно его центра масс и относительно начала выбранной системы координат.

Масса звена рассчитывается как сумма масс всех составляющих его элементов, причем необходимо учесть и отрицательные массы.

Координаты центра масс звена

Момент инерции звена относительно начала системы координат ведется по формуле

Момент инерции звена относительно его центра масс ведется по формуле

Расчет массовых характеристик остальных звеньев механизма продольных перемещений производится аналогичным образом, результаты расчета сведены в таблицу 3.1.

3.2 Расчет радиусов кулачкового профиля

Способ представления теоретического профиля зависит от метода обработки кулачка. В настоящее время обработка кулачков ведется, главным образом, на фрезерных станках с числовым программным управлением и на копировально-фрезерных станках.

Обычно теоретический профиль кулачка на участках подъема и опускания очерчивается дугами окружностей радиуса с, плавно сопряженных между собой и с окружностями максимального R_max и минимального R_min радиусов (см. рисунок 3.9). В таких случаях скорость на участках подъема и опускания постоянна, а на участках перехода происходят скачки скорости и ускорения, а это приводит к резким изменениям сил инерции и к возникновению вибраций.

Рассмотрим закон движения толкателя с синусоидальным ускорением. Этот закон обеспечивает плавный ход толкателя без резких скачков скорости и ускорения толкателя.

Разработаем программу по расчету радиусов теоретического профиля кулачка для выбранного закона движения кулачка. Разработка программы по определению радиусов профиля производится для получения более точного теоретического профиля кулачка. Далее приведен алгоритм программы по определению радиусов теоретического профиля кулачка.

В механизме с плоским кулачком и коромысловым толкателем основными размерами являются минимальный радиус теоретического профиля кулачка, расстояние между точками вращения кулачка и толкателя и длина коромыслового толкателя.

Расчет произведем на примере механизма продольных перемещений. Схема механизма представлена на рисунке 3.10.

Определение угла поворота толкателя

Для расчета радиусов профиля кулачка необходимо знать угол размаха (поворота) толкателя.

Определим параметры схемы

мм.,

мм.,

мм.,

мм.

Точки А', B' и C' точки положения механизма в конце транспортирования.

,

,

.

Для определения угла поворота толкателя, транспортирующей рейке задаем перемещение Д_Х = 4 мм.

Определим значение угла ш₂

;

следовательно угол поворота ш₂

.

Определим значение угла ц₃

Следовательно



Определим координаты точки B

мм.;

мм.

Определим координаты точки B'

мм.;

мм.

Следовательно

мм.;

мм..

Определим значение угла ц₂'

,

следовательно

.

Угол размаха толкателя в механизме поперечных перемещений определим графически. Для этого задаем транспортирующей рейке движение Д_y равное 4 мм и обратным построением, методом засечек, достраиваем крайнее положение механизма и замеряем величину угла размаха толкателя.

Определение минимального радиуса теоретического профиля по углу давления

Задаемся допустимым углом давления и_доп = 45°. Для выбранного закона движения максимальный безразмерный коэффициент скорости д_max = 2.

Минимальный радиус определяется по формуле:

,

где мм (см п. 3.2.1)

и определяется по формуле:

,

где ш_и - угол поворота толкателя, ш_и = 5,07° (см. п. 3.2.1)

ц_и - угол поворота кулачка за время транспортирования материала, град.

,

где щ_к - угловая скорость кулачка, рад/с

t_и - время транспортирования, с.

,

где щ - угловая скорость главного вала, рад/с;

u - передаточное отношение от главного вала к валу копирного диска.

рад/с.

Время транспортирования определяется следующим образом

,

где ц_тр - угол поворота главного вала, соответствующий транспортированию материала, ц_тр = 168° [14];

N - число проколов при пришивке пуговицы, N=20 [14].

с.

Таким образом град.

Следовательно

Принимаем ш₀ =50°. Тогда минимальный радиус будет равен

мм.

Расчет минимального радиуса теоретического профиля кулачка для механизма поперечных перемещений ведется аналогичным способом.

Расчет радиусов теоретического профиля кулачка

Для расчета необходимо знать значение угла ц₁.

Определим координаты точки А.

Координаты определяются как координаты точек пересечения двух окружностей радиусами О₁А и О₂А.

 (3.1)

Решение данной системы двух уравнений дает координаты точек пересечения двух окружностей. Для этого необходимо выразить одну координату через другую:

(3.2),

(3.3).

Подставив систему уравнений (3.2) в систему (3.1) получим

(3.4).

Подставив второе уравнение в первое, вводим обозначения:

;

;

.

Подставив введенные обозначения в первое уравнение системы (3.4) получим:

,

Или (3.5).

Полученное уравнение (3.5) возводим во вторую степень

(3.6).

Раскрыв скобки и преобразовав уравнение, также введя новые обозначения:

;

;

,

получим простое квадратное уравнение

(3.7)

решая которое получим:

,

(3.8).

Из двух корней для дальнейшего расчета необходим только второй.



Полученные значения являются координатами точки А в системе координат, проведенной через точки О₂.

Координаты точки А в системе координат ХО₁Y

Определим значение угла ц₁

Далее определяются значения безразмерных коэффициентов угла поворота, угловой скорости и углового ускорения толкателя.

(3.9)

где k - безразмерный коэффициент времени,(k = 0…1);

т - безразмерный коэффициент угла поворота толкателя;

д - безразмерный коэффициент угловой скорости толкателя;

о - безразмерный коэффициент углового ускорения.

Определение угловых параметров толкателя

 (3.10)

где ш_и - угол поворота толкателя, ш_и = 5,07° (см. п. 3.2.1)

t_и - время транспортирования, t_и =0,011с (см. п. 3.2.2).

Далее, увеличивая значение k на 0,05, рассчитываем уравнения систем (3.9) и (3.10). Результаты расчета сведены в таблицу 3.4. Значения безразмерных коэффициентов и угловых параметров представлены в таблице 3.5.

Для каждого положения определяется значение угла ц₁

, (3.11)

где i - количество значений при расчете(i=20).

После чего определяются координаты точки А

(3.12).

Затем рассчитываются значения радиусов теоретического профиля кулачка и угла поворота копирного диска, соответствующего транспортированию.

(3.13).

Результаты расчета уравнения (3.11) и систем уравнений (3.12) и (3.13) сведены в таблицу 3.6. Расчет радиусов теоретического профиля кулачка механизма поперечных перемещений ведется аналогичным способом. Результаты сведены в таблицу 3.7.

3.3 Кинематический анализ механизма двигателя материала

Максимальных динамических нагрузок в кулачковой паре при работе механизма следует ожидать при максимальном угловом ускорении толкателя. Поэтому необходимо построить механизм в том положении, при котором угловое ускорение толкателя будет максимально.

Кинематический анализ механизма продольных перемещений

Исходными данными для кинематического анализа механизма продольных перемещений являются (см. рисунок 3.10):

Отрицательное угловое ускорение означает то, что вектор тангенциального ускорения направлен в противоположную, вектору линейной скорости, сторону.

Точка А вращается вокруг точки О₂ со скоростью равной

мм/с.

Выбираем масштаб для плана скоростей (k_?=5мм/мм·с) откладываем из полюса, в котором находятся точки О₁, О₂ и О₃, вектор, перпендикулярно толкателю О₂А, равный 91,7 мм. На конце вектора отмечаем точку а.

Точка В, принадлежащая звену 1, вращается вокруг точки О₂, откладываем линию действия вектора скорости из полюса перпендикулярно О₂В. Также, если принять звено 1 условно независимым, то точка В может вращаться вокруг точки А. Следовательно откладываем линию действия вектора скорости . На пересечении линий действий векторов и находится точка b₁.

Замерив длину вектора и умножив его на масштаб получаем значение скорости мм/с.

Точка В, принадлежащая звену 2, вращается вокруг точки О₃, откладываем из полюса линию действия вектора скорости перпендикулярно О₃В. Также точка В₂ движется относительно точки В₁ вдоль О₂В. Откладываем линию действия вектора . На пересечении линий действия векторов и получаем точку b₂.

Замерив длину вектора и умножив его на масштаб получаем значение скорости мм/с.

Следовательно угловая скорость звена 2 равна

рад/с.

Поместив вектор скорости на схеме механизма в точку В, определяем направление вращения точки В относительно точки О₃^.

Тогда скорость

мм/с,

Разделив полученное значение скорости точки С на масштаб, откладываем вектор скорости равным 113,6мм перпендикулярно О₃Св направлении вращения звена 2.

Построение плана ускорений механизма продольных перемещений. Отметим полюс р_а, в который поместим точки О₁, О₂ и О₃.

Нормальное ускорение точки А равно

мм/с².

Тангенциальное ускорение точки А равно

мм/с².

Принимаем масштаб плана ускорений (k_a=4000 мм/мм·с²). Так как в механизмах швейных машин значения нормальных и кориолисовых ускорений в сравнении с тангенциальными слишком малы, то ими при проведении кинематического анализа пренебрегают.

Откладываем вектор тангенциального ускорения перпендикулярно толкателю О₂А, равным 65,5 мм.

Далее откладываем из полюса линию действия вектора тангенциального ускорения перпендикулярно О₂В и линию действия вектора из точки а₁ перпендикулярно АВ. На пересечении получаем точку b₁.

Умножив на масштаб, получаем значения ускорений точки b₁:

мм/с²,

мм/с².

Из полюса проводим линию действия ускорения , а из точки b₁ линию действия вектора релятивного ускорения , на пересечении которых получаем точку b₂. Поместив вектор в точку В на схеме механизма, получаем направление углового ускорения звена 2.

мм/с²,

мм/с²,

рад./с².

Тангенциальное ускорение точки С равно:

мм/с².

Разделив на масштаб, из полюса откладываем вектор перпендикулярно О₃С в сторону, противоположную вращению звена 2.

Кинематический анализ механизма поперечных перемещений

Анализ проводится аналогично предыдущему.

3.4 Расчета кулачка на контактную прочность

При работе кулачкового механизма в кулачковой паре возникают контактные напряжения. Наибольшие напряжения следует ожидать в середине интервала движения _и толкателя, когда угол давления достигает максимального значения _max (см. рисунок 3.15).

Расчет кулачка на контактную прочность для механизма продольных перемещений

Условие контактной прочности кулачка выглядит следующим образом:

,

где Q - реакция в кулачковой паре, Н;

b - ширина ролика, мм;

_k - допустимое контактное напряжение материала кулачка (для чугунных кулачков _k = 0,95 ·_в), Н/мм².

,

где Е₁, Е₂ - модули упругости материалов ролика и кулачка.

,

где r - радиус ролика, мм;

_min - минимальный радиус действительного профиля кулачка, мм.

;

Реакция Q в кулачковой паре определяется из условия равновесия толкателя (см. рисунок 3.15):

,

где l - длина толкателя, мм;

- угол давления, (= 17,54°);

,

где J_пр - приведенный момент инерции масс звеньев механизма, кг·мм²; _max - максимальное угловое ускорение толкателя, рад/с².

,

где J₁, J₂ - моменты инерции соответственно звена 1 и звена 2 относительно точки их качания (см. п. 3.1), кг/м²:

щ₁, щ₂ - угловые скорости звена 1 и звена 2 (см. п. 3.3.1), рад/с;

u₄ - транспортирующей рейки (см. п. 3.3.1), м/с;

m₄ - масса транспортирующей рейки и прижимного устройства (m₄ =0,47 кг [14]) .

кг·м²,

Н·м,

Н,

мм^-1,

Н/см²,

или

Н/мм²,

Н/мм²,

_k = 0,95 ·280 = 266 Н/мм².

Следовательно условие контактной прочности выполнено.

Расчет кулачка на контактную прочность для механизма поперечных перемещений

Расчет аналогичен предыдущему.

4. Технологический процесс изготовления детали

Исходные требования

Конструкция

Деталь - кронштейн - предназначена для ориентации шарнирной оси и придания ей устойчивого положения с возможностью вращения. Для этой цели в кронштейне имеется два отверстия. Также в основании кронштейна имеются два крепежных отверстия под болты для закрепления кронштейна на рукаве головки полуавтомата.

Изделие представляет собой треугольную призму со сквозным отверстием цилиндрической формы и продольным пазом, установленную на прямоугольную плиту, в которой имеются два отверстия под болты. Масса детали составляет 0,154 кг. Предельные размеры 50x46x31. Кронштейн изготовлен из стали марки 20Л.

Классификация поверхностей детали (см. рисунок 4.1) :

ВБ - вспомогательная база

ИП - исполнительная поверхность

ОБ - основная база

Исполнительная поверхность - это поверхности, при помощи которых деталь выполняет своё служебное назначение (ориентация в пространстве деталей узла)

Вспомогательная база - поверхность, при помощи которых присоединяемые детали ориентируются относительно рассматриваемой детали.

Основная база - поверхности, при помощи которых они ориентируются относительно базовых корпусов деталей.

Анализ чертежа детали

Исправленные эскизы и графы детали представлены на рисунках 4.2 - 4.7.

Контроль точности

Все требования по точности лежат в пределах допуска IT14.

Получение заготовки

Наиболее оптимальными методом получения заготовки является: литее в песчано-глинистые формы.

Выбор данного метода получения заготовки обусловлен рядом достоинств, главными из которых являются простота осуществления и большой диапазон размеров.

Формовочная смесь - песок, глина, что так же не является не дорогостоящим и доступным материалом. Для формовки будем использовать глиняный способ. При этом способе увеличивается производительность труда, снижается себестоимость, повышается качество, уменьшается брак. В связи с небольшими отверстиями в детали эти отверстия не проливаются.

Отливка второго класса точности и второй группы сложности (IT15 - IT19).

Технологический процесс

Выбор метода обработки

Базирование

Минимальные припуски

Размерный анализ

Уравнения размерных цепей составляются по графам замыкающих размеров и графам размеров обработки.

5. Технико-экономический расчет

Решение о целесообразности создания, внедрения новой техники и совершенствовании существующей, должен приниматься на основе расчёта величины экономического эффекта определяемого на годовой объем производства этой техники в расчётном году.

За базисный вариант принимаем пуговичный полуавтомат 1821-60 АО "Орша". Таблица 5.3 содержит сравнение основных технико-экономических параметров проектируемой и базисной машины. Проектный вариант отличается от базисного отличается производительностью и механизмом челнока. В проектном варианте отсутствуют кривошип, шатун, коромысло, зубчатый сектор, также заменено зубчатое колесо на челночном валу и установлена зубчатая шестерня на распределительном валу.

Исходя из стоимости заменяемых и заменяющих деталей, производим расчет стоимости единицы оборудования

Таблица 5.1 - Стоимость заменяемых деталей.

Наименование заменяемых деталей	Цена, бел.руб.
Кривошип	7500
Шатун	3700
Коромысло	3500
Зубчатое колесо	6000
Зубчатый сектор	7000
Итого	27700

Таблица 5.2 - Стоимость заменяющих деталей.

Наименование заменяющих деталей	Цена, бел.руб.
Зубчатые колеса 2 шт.(зубчатая передача)	14000
Итого	14000

Стоимость проектного варианта составит:

Таблица 5.3 - Характеристика основных технико-экономических показателей базисного и проектируемого вариантов.

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Производительность	ст./мин.	2000	2500
Количество обслуживающего персона	чел.	1	1
Требующийся разряд рабочих	ед.	3	3
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования	ч/год	3846	3846
Габаритная площадь единицы оборудования	м2	0,72	0,72
Производственная площадь единицы оборудования	м2	5,17	5,17
Установленная мощность электродвигателей	кВт.	0,55	0,55
Цена единицы оборудования	руб.	1656810	1643110

Номинальный годовой фонд работы оборудования рассчитывается по формуле:

,

где Т_в - число выходных и праздничных дней в году, Т_в = 112 дн.;

Т_к - число календарных дней в году, Т_к = 365 дн.;

а - продолжительность рабочей смены, а = 8 час.;

с - число смен, в нашем случае с = 2;

k_и - коэффициент использования оборудования, k_и = 0,95.

час.

Производственная площадь единицы оборудования вычисляется, исходя из габаритов проектируемой и базисной машины, а так же с учётом проходов.

Расчёт капитальных затрат на осуществление проекта

Величина капитальных вложений используется для определения годового экономического эффекта, сроков окупаемости капитальных вложений и амортизационных отчислений, как составной части себестоимости продукции. В состав капитальных вложений включаются следующие статьи единовременных затрат:

– затраты на основное и вспомогательное оборудование ;

– монтажные и транспортные расходы по доставке оборудования;

– стоимость строительства и реконструкции зданий и сооружений необходимых для осуществления данного проекта.

Таблица 5.4 - Капитальные вложения по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед.изм	Вариант
		базисный	проектный
Цена единицы оборудования	руб.	1656810	1643110
Расчётное количество оборудования на принятый объем производства	ед.	1,25	1
Стоимость расчётного количества оборудования	руб.	2071012	1643110
Затраты на транспортировку и монтаж	руб.	20726,25	164311
Стоимость производственных площадей	руб.	428108,31	342486,65
Итого капиталовложений у потребителя	руб.	2519846,57	2149907,65

Капитальные затраты на транспортировку и монтаж вычисляются в размере 10% от стоимости расчётного количества оборудования. Сопутствующие капитальные затраты на производственные площади вычисляются исходя из требующихся производственных площади равной 5,17м² и цены на 1м² (по данным предприятия 1м²=66245 руб.).

Затраты на транспортировку и монтаж:

проектный: руб.;

базисный: руб.

Стоимость производственной площади:

проектный: руб.;

базисный: руб.

Итого капиталовложений у потребителя:

проектный: 1643110+164311+342486,65=2149907,65 руб.;

базисный: 2071012+20726,25+428108,31=2519846,57 руб.

Расчёт себестоимости продукции

Заработная плата

Расходы на заработную плату определяем по основным производственным рабочим, исходя из разряда работы, часовой тарифной ставки, премиальных доплат, дополнительной заработной платы и отчислений на социальное страхование.

По данным предприятия "ОАО Орша" премии составляют 35% от основной заработной платы; отчисление на социальное страхование 40% от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Таблица 5.5 - Расчёт заработной платы по сравниваемым вариантам.

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Норма обслуживания расчётного количества оборудования	чел.	1,25	1
Разряд работы	ед.	3	3
Часовая тарифная ставка	руб.	470	470
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего	час.	1850	1850
Основная годовая заработная плата	руб.	1086875	869500
Премии	руб.	362062,5	260850
Отчисление на социальное страхование	руб.	665710,94	532568,75
Итого заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование	руб.	2078648,44	1662918,75

Основная годовая заработная плата рассчитывается по формуле:

,

где ЧТС_i - часовая тарифная ставка;

Т_пл - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего.

базисный: руб.;

проектный: руб.

Премии:

базисный: руб.;

проектный: руб.

Отчисление на социальное страхование:

базисный: руб.;

проектный: руб.

Итого заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование:

базисный: руб.;

проектный: руб.

Затраты на электроэнергию

Расход электроэнергии в сравниваемом вариантах определяется исходя из общей потребляемой мощности машины, времени работы в году и потребного количества оборудования.

Таблица 5.6 - Затраты на электроэнергию по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Установленная мощность электродвигателей	кВт	0,55	0,55
Необходимое количество оборудования на принятый объём производства продукции	ед.	1,25	1
Суммарная мощность оборудования	кВт	0,6875	0,55
Годовой фонд времени работы оборудования	час.	3942	3942
Годовой расход электроэнергии потребным количеством оборудования	кВт	3387,55	2168,1
Стоимость 1 кВт. ч. электроэнергии (на 01.03.2004)	руб.	125	125
Затраты на электроэнергию за год	руб.	384088,01	307270,41

Годовой расход электроэнергии потребным количеством оборудования:

базисный: кВт

проектный: кВт

Годовые затраты на электроэнергию определяется на основе зависимости:

;

где N_уст - установленная мощность оборудования, кВт;

Т_эф - эффективный фонд времени работы оборудования, Т_эф = 3942 час.;

К₀ - коэффициент использования оборудования, К₀ = 1;

К_з - коэффициент загрузки оборудования, К_з = 1;

Ц_э - стоимость 1кВт*ч электроэнергии, Ц_э = 70,2 руб. за 1 кВт;

К_пс-коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети, К_пс =0,98;

К_эд - коэффициент полезного действия электрооборудования, К_эд = 0,9.

базисный: руб.

проектный: руб.

Амортизация оборудования

По данным предприятия годовые амортизационные отчисления на реновацию составляют 10% от стоимости расчётного количества оборудования с затратами на транспорт и монтаж.

Таблица 5.7 - Расчёт амортизационных отчислений по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Стоимость расчётного количества оборудования с затратами на транспорт и монтаж.	руб.	2091738,25	1807421
Годовые амортизационные отчисления на реновацию	руб.	209173,825	180742,1

Годовые амортизационные отчисления на реновацию:

проектный: руб.;

базисный: руб.

Затраты на ремонт и содержание оборудования

Затраты на ремонт и содержание оборудования принимаются 5% от стоимости оборудования.

Таблица 5.8 - Расчёт затрат на ремонт и содержание оборудования по сравниваемым вариантам.

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Стоимость потребного количества оборудования	руб.	2091738,25	1807421
Затраты на ремонт и содержание оборудования	руб.	104586,91	90371,05

Затраты на ремонт и содержание оборудования:

проектный: руб.

базисный: руб.

Использование производственных площадей

Производственная площадь определяется, исходя из габаритной площади машины с учётом дополнительной площади на проходы по длине и ширине машины. Размеры дополнительной площади определяются по данным предприятия

Таблица 5.9 - Показатели использования производственных площадей по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Потребное количество оборудования на принятый объём выпуска продукции	ед.	1,25	1
Габаритная площадь единицы оборудования	м2	0,72	0,72
Габаритная площадь потребного количества оборудования	м2	0,9	0,72
Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования	м2	5,17	5,17
Производственная площадь потребного количества оборудования	м2	6,463	5,17

Общецеховые расходы

Общецеховые расходы складываются из затрат на амортизацию, текущий ремонт производственных зданий и расходов на их содержание. Расходы на содержание производственных зданий составляют 5%, расходы на текущий ремонт в размере 3%, расходы на амортизацию составляют 2,5% от стоимости производственных площадей.

Таблица 5.10 - Общецеховые расходы по сравниваемым вариантам

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		Базисный	проектный
Производственная площадь, занимаемая потребным количеством оборудования.	м2	428108,31	342486,65
Стоимость производственной площади	руб./ м2	66245	66245
Расходы на амортизацию	руб./ м2	10702,71	8562,17
Расходы на текущий ремонт производственных зданий	руб./ м2	12843,25	10274,6
Расходы на содержание производственных зданий	руб./ м2	21405,42	17124,33
Итого общецеховые расходы	руб.	473059,69	378447,75

Расходы на амортизацию:

базисный: руб.;

проектный: руб.;

Расходы на текущий ремонт:

базисный: руб.;

проектный: руб.;

Расходы на содержание производственных площадей:

базисный: руб.;

проектный: руб.;

Итого годовые эксплуатационные расходы:

проектный:

руб.

базисный:

руб.

Таблица 5.11 - Сводная таблица текущих затрат

Наименование показателей	Ед.изм.	Вариант
		базисный	проектный
Итого заработная плата с доплатами и отчислениями на социальное страхование	руб.	...

Подобные документы

• Механизм линейных перемещений

  Механизм линейных перемещений, описание его конструкции и принципа работы. Кинематический, геометрический и силовой расчет электродвигателя. Параметры зубчатой передачи и определение работоспособности подшипников качения. Расчет передачи винт-гайка.
  
  курсовая работа [434,7 K], добавлен 12.01.2013
  

• Модернизация установки упаковочного шнекового полуавтомата

  Технологические приемы применения шлаковых смесей. Обработка стали ТШС. Усовершенствование упаковочного полуавтомата для упаковки шлакообразующих смесей в мешкотару. Конструкция упаковочного шнекового полуавтомата. Разработка пневматического дозатора.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 20.03.2017
  

• Разработка упаковочного шнекового полуавтомата для производства шлакообразующих смесей

  Описание работы упаковочного шнекового полуавтомата. Разработка пневматического дозатора компрессорной установки. Проектировочный расчет цепной передачи шнекового полуавтомата. Конструкция привода конвейера для производства шлакообразующих смесей.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 18.11.2017
  

• Проектирование патронного полуавтомата

  Анализ технологичности конструкции детали зубчатое колесо. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Назначение, область применения и технологические возможности полуавтомата. Художественное конструирование и эргономика.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 06.03.2009
  

• Проектирование и исследование механизмов двигателя и передачи мотоцикла

  Ознакомление с результатами силового расчета основного механизма двигателя с учетом динамических нагрузок. Определение основных параметров кулачкового механизма графическим способом. Проектирование кулачкового механизма впускного клапана мотоцикла.
  
  курсовая работа [1,6 M], добавлен 11.10.2021
  

• Усовершенствование конструкции гусеничного трактора ПАРС

  Обзор существующих конструкций гусеничных тракторов ПАРС, их устройство и принцип работы. Анализ работы механизмов с точки зрения надежности и сфера его применения. Расчет подшипников поворотной опоры гидрокрана. Разработка усовершенствованного узла.
  
  курсовая работа [509,2 K], добавлен 26.02.2015
  

• Модернизация одношпиндельного полуавтомата для токарной обработки колец подшипников

  Задачи модернизации токарного автомата, доработка его основных узлов. Разработка конструкции автоматической загрузки и выгрузки колец. Кинематическая схема привода. Назначение автооператора, описание его функций. Конструирование режущего инструмента.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 20.03.2017
  

• Разработка шагающего робота

  Классификация шагающих роботов и обзор существующих конструкций. Выбор профиля ноги робота. Расчет электродвигателя и посадки с натягом, выбор подшипников. Моделирование системы автоматического управления средствами Matlab. Выбор электронных компонентов.
  
  дипломная работа [4,4 M], добавлен 10.08.2014
  

• Модернизация патронного полуавтомата 1П756

  Технологичность конструкции детали. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Назначение и область применения, технологические возможности полуавтомата. Описание конструкции станка. Художественное конструирование и эргономика.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 07.06.2010
  

• Технические характеристики круглошлифовального полуавтомата

  Описание круглошлифовального полуавтомата с ЧПУ, его предназначение для наружного и внутреннего шлифования поверхностей изделий. Структура, назначение и принцип действия электропривода. Анализ элементной базы блока. Система импульсно-фазового управления.
  
  реферат [503,1 K], добавлен 07.12.2011
  

• Технология ремонта полуавтомата круглошлифовального модели 3М174

  Техническая характеристика и описание работы полуавтомата круглошлифовального модели 3М174. Технологический процесс изготовления колеса червячного. Дефектация деталей задней бабки и составление карты дефектации. Проверочные расчеты, связанные с ремонтом.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 25.04.2014
  

• Расчет механизмов вилочного погрузчика

  Знакомство с этапами расчета механизмов и узлов, а также устойчивости автопогрузчика. Общая характеристика современных поточных технологических и автоматизированных линий. Рассмотрение ключевых способов определения основных параметров трансмиссии.
  
  курсовая работа [249,1 K], добавлен 25.05.2014
  

• Анализ работы базового полуавтомата

  Этапы разработки новых путей решения проблемы автоматизации старого оборудования. Анализ полуавтомата ВЗ205ФЗ, знакомство с принципами работы. Особенности структурной схемы устройства ЧПУ 2С42-65. Конструктивно канал как система печатных проводников.
  
  контрольная работа [636,6 K], добавлен 16.04.2014
  

• Синтез и анализ рычажного, кулачкового, зубчатого механизмов

  Определение линейных скоростей и ускорений точек рычажного механизма, а также угловых скоростей и ускорений звеньев, реакции в кинематических парах и уравновешивающую силу кривошипно-кулисного механизма. Построение графика перемещений толкателя.
  
  курсовая работа [244,2 K], добавлен 15.02.2016
  

• Система управления специального зубофрезерного полуавтомата

  Функции специального зубофрезерного полуавтомата, режимы его работы, разработка схемы обработки детали. Разработка схемы установки зажима инструмента и системы управления станком. Релейно-контактная схема управления циклом станка и силовыми двигателями.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 30.01.2012
  

• Модернизация механизма отклонения иглы швейного полуавтомата 1095 класса

  Характеристика швейного оборудования. Швейный полуавтомат 1095 класса, его механизмы и регулировки. Расчет и проектирование программного распределительного диска, определение теоретического и практического профиля программного диска, угла давления.
  
  курсовая работа [37,6 K], добавлен 06.05.2010
  

• Проектирование, кинематическое и динамическое исследование механизмов зубодолбежного полуавтомата

  Синтез кривошипно-коромыслового механизма привода штосселя с долбяком. Кинематический расчёт кривошипно-коромыслового механизма. Силовой анализ механизма методом кинетостатики. Динамический анализ механизма привода, расчёт маховика и профиля кулачка.
  
  курсовая работа [308,6 K], добавлен 02.05.2012
  

• Рычажный механизм перемещения транспортирующего желоба

  Структурный анализ рычажного и кулачкового механизмов. Построение планов положений звеньев механизма, повернутых планов скоростей, приведенного момента инерции. Синтез кулачкового механизма, построение профиля кулачка и графика угла давления механизма.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 03.03.2013
  

• Проектирование механизмов и узлов оборудования электрических станций

  Методика выполнения кинематических, силовых и прочностных расчетов узлов и деталей энергетического оборудования. Особенности выбора материалов, вида термической обработки для узлов и деталей оборудования электростанций, а также системы их обеспечения.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 14.12.2010
  

• Проектирование механизмов поперечно-строгального станка

  Структурный анализ механизма, определение угловых скоростей и ускорений звеньев. Силовой анализ рычажного механизма, определение сил инерции, расчет кривошипа. Геометрический расчет зубчатой передачи, проектирование планетарного и кулачкового механизмов.
  
  курсовая работа [387,7 K], добавлен 08.09.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам