5. Определяют размеры сырых заготовок, суммируя все припуски.

3.4.1 Вертикальный брус

Определение размера заготовок для вертикального бруса представлены в таблице 3.8.



Таблица 3.8 -- Определение размера заготовок для вертикального бруса

Наименование показателей	Значение показателей, мм	Кол-во деталей, заготовок, шт.	Примечание
	д	ш	т
1.Размеры бруса	2000	112	40	2	-
2.Припуск на первичную механическую обработку	20	-	-	-	-поперечный раскрой
	-	3,0	3,0	-	- фугование
	-	3,0	3,0	-	рейсмусование
3. Размеры сухой заготовки	2020	118	46	2	-
4. Размер п/м	4000	125	50	-	-

3.4.2 Горизонтальный брус

Определение размера заготовок для горизонтального бруса представлены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 -- Определение размера заготовок для горизонтального бруса

Наименование показателей	Значение показателей, мм	Кол-во деталей, заготовок, шт.	Примечание
	д	ш	т
1.Размеры бруса	624	112	40	2	-
2. Припуск на первичную механическую обработку	15	-	-	-	-поперечный раскрой
	-	3.0	3,0	-	- фугование
	-	3,0	3,0	-	рейсмусование
3.Размеры сухой заготовки	639	118	46	2	-
4. Размер п/м	4000	125	50	-	-

3.4.3 Вертикальный средний брус

Определение размера заготовок для вертикального среднего бруса представлены в таблице 3.10.



Таблица 3.10 -- Определение размера заготовок для вертикального среднего бруса

Наименование показателей	Значение показателей, мм	Кол-во деталей, заготовок, шт.	Примечание
	д	ш	т
1.Размеры бруса	360	74	40	5	-
2. Припуск на первичную механическую обработку	15	-	-	-	-поперечный раскрой
	-	3,0	3,0	-	- фугование
	-	3,0	3,0	-	рейсмусование
3.Размеры сухой заготовки	375	80	46	5	-
4. Размер п/м	4000	125	50	-	-

3.4.4 Горизонтальный средний брус

Определение размера заготовок для горизонтального среднего бруса представлены в таблице 3.11.

Таблица3.11-- Определение размера заготовок для горизонтального среднего бруса

Наименование показателей	Значение показателей, мм	Кол-во деталей, заготовок, шт.	Примечание
	д	ш	т
1.Размеры бруса	624	74	40	4	-
2. Припуск на первичную механическую обработку	15	-	-		-поперечный раскрой
	-	3,0	3,0	-	- фугование
	-	3,0	3,0	-	рейсмусование
3.Размеры сухой заготовки	639	80	46	4	-
4. Размер п/м	4000	125	50	-	-

3.4.5 Филенка

Определение размера заготовок для горизонтального среднего бруса представлены в таблице 3.12.



Таблица 3.12 -- Определение размера заготовок для филенки

Наименование показателей	Значение показателей, мм	Кол-во деталей, заготовок, шт.	Примечание
	д	ш	т
1.Размеры клееной заготовки	336	299	40	10	-
2.Размер бруска щита	336	40	40	80
3. Припуск на первичную механическую обработку	-	5/2=2,5	-	-	-продольный раскрой
		3,0	3,0	-	- фугование
		3,0	3,0	-	рейсмусование
4.Размеры сухой заготовки	342	48,5	46	10	-
5. Размер п/м	4000	100/2	50	-	-

3.4.6 Горизонтальный брус коробки

Определение размера заготовок для горизонтального бруса коробки представлены в таблице 3.13.

Таблица 3.13 -- Определение размера заготовок для горизонтального бруса коробки

Наименование показателей	значение	Количество деталей, заготовок	Примечание
	Д, мм	Ш, мм	Т, мм
1.Размеры бруса	770	74	45	2	-
2.Припуск на первичную обработку	15			-	Торцовка черновая
		5	4,5	-	Строгание с профилированием
3.Припуск на усушку		1,1	0,8	-	-
4.Размеры сухой заготовки	785	79	49,5	2	-
5.Размеры сырой заготовки	785	80,1	50,3	-	-
6.п/м	4000	125	50	-	-

3.4.7 Вертикальный брус коробки

Определение размера заготовок для вертикального бруса коробки представлены в таблице 3.14.



Таблица 3.14 -- Определение размера заготовок для вертикального бруса коробки

Наименование показателей	значение	Количество деталей, заготовок	Примечание
	Д, мм	Ш, мм	Т, мм
1.Размеры бруса	2071	74	45	2	-
2.Припуск на первичную обработку	20			-	Торцовка
		6,5	6	-	Строгание с профилированием
3.Припуск на усушку		1,1	0,8	-	-
4.Размеры сухой заготовки	2091	80,5	51	2	-
5.Размеры сырой заготовки	2091	81,6	51,8	-	-
6.п/м	4000	125	60	-	-

3.5 Расчет годовой программы выпуска дверей

Годовая программа определяется по производительности наиболее загруженного станка, в нашем случае-это универсальный станок К5-400Д.

Производительность определяем по формуле (3.1): [22]

Псм =, (3.1)

где:

Псм - сменная производительность станка, заг./см;

Тсм - продолжительность смены, мин. (Тсм = 480 мин);

Нврi - норма времени на выполнение операции на станке,отдельно для каждого наименования изготовляемых деталей,мин. Норма времени определяется по формуле (3.2):

Нвр = , (3.2)



где:

n-количество брусков в изделии, шт.

Производительность годовой программы вычисляется по формуле (3.3):

Пгод =, (3.3)

где:

Тгод - эффективный фонд работы оборудования, Тгод = 260 дней;

Пгод = = 1300 шт./год

3.6 Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования представлен в таблице 3.11. Расчет потребного количества оборудования для выполнения технологических операций по изготовлению изделия производят отдельно для каждого наименования оборудования на годовую программу выпуска изделий по следующей методике [22]:

1. Рассчитывают сменную производительность оборудования данной модели Псм при выполнении соответствующей технологической операции по изготовлению детали.

2. Определяют норму времени Hвр на выполнение технологической операции, мин по формуле (3.4):



Hвр = Тсм / Псм, (3.4)

где Тсм - номинальная продолжительность смены,

Тсм = 480 мин.

3. Рассчитывают потребное количество станко-часов оборудования данной модели Тп на годовую программу выпуска изделий по формуле (3.5):

Тп = (Hвр * N) / 60 (3.5)

где N - годовая программа выпуска деталей.

4. Определяют потребное количество оборудования данной модели на годовую программу выпуска изделий по формуле (3.6):

nр = Тп / Тд (3.6)

где nр - расчетное количество оборудования; полученное значение nр округляют до целого числа nпр;

Тд - действительный годовой фонд времени работы оборудования (рекомендуется принимать Тд = 1984ч при односменной работе предприятия).

5. Рассчитывают процент загрузки оборудования по формуле (3.7):

Пз=(nр / nпр)*100 (3.7)

3.6.1 Торцовочный станок СТБ 002-01

а) Вертикальный брус:

1. Сменная производительность оборудования рассчитывается по формуле (3.8):



Псм = , (3.8)

Псм -- сменная производительность, шт./см;

Тсм -- продолжительность смены, мин. (Тсм =480 мин);

z - количество одновременно торцуемых заготовок, шт;

Кр -- коэффициент использования рабочего времени (учитывающий время на отдых), Кр=0,6;

t0 - цикл одного реза, с;

n- число резов для изготовления одной заготовки, шт. [21]

1. Псм =

2. Нвр=

3. Тп = = 5,72 ст.ч.

4. nр = = 0,002 шт.

б) Горизонтальный брус:

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = = 4,33 ст.ч

4. nр = = 0,002 шт



в) Горизонтальный средний брус:

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = = 8,66 ст.ч

4. nр = = 0,004 шт

г) Вертикальный средний брус:

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = = 11,70 ст.ч

4. nр = = 0,005 шт

д) Филенка:

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =702ст.ч

4. nр = = 0,35 шт



5. Процент загрузки оборудования:

Пз = = 36%

3.6.2 Универсальный станок К5-400Д

Продольный раскрой:

Филенка:

1. Сменная производительность вычисляется по формуле (3.10):

Псм = , (3.10)

где:

U - скорость подачи, м/мин; а - кратность отрезков по длине, зависящая от тре-буемых длин заготовок, длину кратного отрезка обычно принимают от 1000 до 2000 мм; b - кратность отрезка по ширине, мм; Kр = 0,6; l - длина распиливаемого отрезка, м. [21]

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =38,11ст.ч

4. nр = = 0,019шт

Фугование:

Филенка:



1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =99,66ст.ч

4. nр = = 0,050шт

Рейсмусование:

Филенка:

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =676ст.ч

4. nр = = 0,34шт

Фрезерование профиля:

Филенка:

1. Псм = = 1734,10 шт./см

2. Нвр =

3. Тп = =23,40ст.ч

4. nр = = 0,011шт

5. Пз = = 52%



3.6.3 Сборка полотна на вайме ЛОЗА

Часовая производительность вычисляется по формуле (3.16):

Пч = , (3.16)

где:

Пч -- часовая производительность, шт/ч

t - время цикла одной запрессовки, мин. [21]

Пч = = 1,14 шт./ч

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =456,12 ст.ч

4. nр = = 0,22 шт

3.6.4 Сборка коробки на вайме ЛОЗА

Пч =

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =273,68 ст.ч

4. nр = = 0,13 шт

5. Пз = = 35%



3.6.5 Склеивание филенки на вайме RAUTEK МН-1925

Пч =

1. Псм =

2. Нвр =

3. Тп = =136,84 ст.ч

4. nр = = 0,06 шт

5. Пз = = 6%

3.6.6 Шлифование

Дверное полотно:

Сменная производительность станка определяется по формуле (3.17):

Псм =, (3. 17)

где:

U - скорость перемещения утюжка, м/мин, U = 3ч6 м/мин; c - ширина утюжка, м; с = 0,16 м; Kр = 0,65ч0,75; l - периметр шлифуемой поверхности заготовки, м; b - ширина шлифуемой поверхности заготовки, м; p - коэффициент перекрытия перемещений утюжка по ширине шлифуемой заготовки, p = 1,5; z - число шлифований для получения требуемой шероховатости поверхности; n - количество шлифуемых пластей заготовки. [21]



1. Псм=

2. Нвр =

3. Тп = =52,00 ст.ч

4. nр = = 0,03 шт

5. Пз = = 3%

Таблица 3.15 -- Расчет потребного количества оборудования

Наименование оборудования	Наименование детали	Псм, шт./см	Нвр, мин	Nri, шт	Тп ,ст.ч.	Тд, ст.ч	Nр, шт.	Nпр, шт.	Рз, %
1. Торцовочный станок СТБ 002-01	Вертикальный брус	1440	0,33	1040	5,72	1984	0,002
	Горизонтальный брус	1920	0,25	1040	4,33		0,002
	Горизонт. средний брус	1920	0,25	2080	8,66		0,004
	Вертик средний брус	1728	0,27	2600	11,7		0,005
	Филенка	1728	0,27	5200	702		0,35
Итого:	0,36	1	36
2.Универсальный станок К5-400Д а) Продольный раскрой	Филенка	1067	0,44	5200	38,11	1984	0,019
б) фугование	Филенка	416	1,15	5200	99,66		0,15
в) рейсмусование	Филенка	1785	0,26	5200	676		0,34
г) Фрезерование профиля	Филенка	1734	0,27	5200	23,4		0,011
Итого:	0.52	1	52
3. Шипорезный станок ТМ-105
а) Фрезерование шипа	Горизонтальный брус	120	4,0	1040	69,33		0,034
	Горизонт. средний брус	120	4,0	2080	138,66		0,069
	Вертик. средний брус	120	4,0	2600	173,33		0,087
ж) Пазование	Вертикальный брус коробки	32	15	1040	260		0,13
Итого:	0,29	1	29
4.Четырехстор. станок Beaver 620
а) фрезерование профиля	Вертикальный брус	600	0,80	1040	13,86		0,089
	Горизонтальный брус	1714	0,28	1040	4,85		0,097
	Горизонт средний	1714	0,28	2080	9,70		0,098
	Вертик. средний брус	1734	0,27	2600	11,7		0,085
Итого:	0,37	1	37
5. Сверлильно-пазовальный центр с ЧПУ ALFA NC
выборка пазов	Вертикальный брус	62	7,65	1040	132,60		0,066
	Горизонтальный брус	420	1,14	1040	19,76		0,033
	Горизонт средний брус	210	2,28	2080	79,04		0,039
Итого:	0,2	1	20
6.Сборка полотна на на вайме ЛОЗА		9	52,63	520	456,12		0,22
7.Сборка коробки на вайме ЛОЗА		22	31,57	520	273,60		0,13
Итого:	0,35	1	35
8.Склеивание филенки на вайме RAUTEK МН-1925		30,4	15,78	490	136,84		0,06
							0,06	1	6
9.Шлифование на станке Viet S3 223 ТМ	Дверное полотно	80	6,0	520	52		0,03
Итого:	0,03	1	3

Сводная ведомость потребного оборудования представлена в таблице 3.16.

Таблица 3.16 -- Сводная ведомость потребного оборудования

Оборудование	Марка	Количество на годовую программу	Процент загрузки
		расчетное	принятое
1.Торцовочный станок	СТБ 002-01	0,36	1	36
2.Универсальный станок	К5-400Д	0,52	1	52
3.Шипорезный станок	ТМ-105	0,29	1	29
4.Четырехстор. станок	Beaver 620	0,37	1	37
5. Сверлильно-пазовальный центр с ЧПУ	ALFA NC	0,2	1	20
6.Сборочная вайма	ЛОЗА	0,35	1	35
7.Вайма для склеивания щита	RAUTEK МН-1925	0,06	1	6
8.Шлифовальный широколенточный станок	Viet S3 223 ТМ	0,03	1	3
9. Автоматическая распылительная установка	Big Toyo HAC	0,05	1	5

3.7 Расчет норм расхода материалов

3.7.1 Расчет норм расхода пиломатериала

Норма расхода материалов, применяемых при изготовлении изделий, рассчитывается для всех деталей или сборочных единиц в соответствии со спецификацией деталей (см. табл. 3. 17.). Размеры заготовок из древесины и древесных материалов должны учитывать припуски на обработку. Коэффициент, учитывающий процент технологических отходов Кто определяется по формуле (3.18):

Кто = , (3.18)



где:

Пто -- утвержденный процент технологических отходов заготовок, принимаемый по приложению 8. [22]

Коэффициент полезного выхода заготовок Кпв определяют по формуле (3.19):

Кпв = , (3.19)

где:

Ппв - процент полезного выхода заготовок из соответствующих материалов, принимаемый по приложению 8. [22]

Таблица 3.17 -- Расчет нормы расхода древесины, древесных материалов на изделие

№	Наименование детали	Единица измерения	Кол-во дет. в изд.	Размер детали, мм	Объем, площадь длина детали, м3, м2, м	Размер заготовки, мм	Объем, площадь, длина заготовок, м3, м2, м	Коэффициент технич. отходов	Средневзвешенный коэффициент расхода	Норма расхода п/м на изделие, м3, м2, м
				Д	Ш	Т		Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Дверная коробка
1	Вертикальный брус	м3	2	2071	74	45	0,01682	2091	125	50	0,02628	1,03	1,613	0,04332
2	Горизонтальный брус	м3	2	770	74	45	0,00708	785	125	50	0,01101	1,03	1,613	0,01830
													Итого:	0,06162
Дверное полотно
3	Вертикальный брус	м3	2	2000	112	40	0,01792	2020	125	50	0,02525	1,03	1,613	0,04195
4	Горизонтальный брус	м3	2	624	112	40	0,00739	639	125	50	0,00894	1,03	1,613	0,01485
5	Горизонтальный средний брус	м3	4	624	74	40	0,00829	639	125	50	0,01788	1,03	1,613	0,02970
6	Вертикальный средний брус	м3	5	360	74	40	0,00479	375	125	50	0,01097	1,03	1,613	0,01892
7	Филенка	м3	80	336	40	40	0,04301	342	125	50	0,17100	1,03	1,613	0,28410
Итого:	0,10554				0,27112			0,45043

3.7.2 Расчет норм расхода клеевых материалов

Расчет норм расхода клеевых материалов на изделие выполняют на каждый вид клея с учетом способа склеивания, метода нанесения клея, вида склеиваемого материала и группы сложности склеиваемых поверхностей. Расчет норм расхода клеевых материалов приведен в таблице 3.18.

Сначала определяют площади склеиваемых поверхностей в квадратных метрах с точностью до 0,001. Затем устанавливают норму расхода применяемых марок клея на изделие путем соответствующего суммирования данных последней графы с учетом марки клея, вида склеиваемого материала, способа нанесения и метода нанесения клея. [8]

Для расчетов клея необходимо знать размеры склеиваемых заготовок.

Заготовкой для склеивания по ширине является филенка с размерами 40*336*284, сторона на которую наносим клей 40*336.

Щит филенки склеен из 3 досок шириной 45 мм. Значит площадь склеивания на 1 филенку:

S=336х40х2=0,02688 м².

Общая площадь филенок:

S=0,02688х10=0,2688 м².

Вычисляем площадь склеивания шипового соединения.

Горизонтальный брус:

Длина шипа 50 мм, ширина -- 120 мм

S=50х120х4=0,0240м² -- на 1 брус.

S=0,024х2=0,0480м² -- на 2 бруса.



Горизонтальный средний брусок:

Длина шипа 50 мм, ширина - 74 мм

S=50х74х4=0,0148 м² -- на 1 брус;

S=0,0148х4=0,0590м² -- на 4 бруса.

Вертикальный средний брусок:

Длина шипа 12 мм, ширина - 74 мм

S=12х74х4=0,0035 м² -- на 1 брус;

S=0,0035х5=0,0177м² -- на 5 брусьев. [18]

Таблица 3.18 -- Расчет норм расхода клеевых материалов на изготовление изделия

Сборочная единица, деталь	Наименование клеевого материала, марка	Способ	Кол-во склеиваемых поверхностей в детали, шт.	Размеры поверхностей склеиваемых заготовок, м	Площадь поверхности склеивания, м2	Норматив расхода клея, кг/м2	Норма расхода клея на одно изделие, кг
Обзначение и наименование	Кол-во		склеивания	Нанесения клея
						длина	ширина
Горизонтальный брус	2	Клей "Момент-Столяр"	холодный	кисть	4	50	120	0,0480	0,425	0,0204
Горизонтальный средний брус	4	Клей "Момент-Столяр"	холодный	кисть	4	50	50	0,04	0,425	0,017
Вертикальный средний брус	5	Клей "Момент-Столяр"	холодный	кисть	4	12	50	0,012	0,425	0,0051
Филенка	70	Клей "Момент-Столяр"	холодный	кисть	1	336	41	0,964	0,300	0,289
Горизонтальный брус коробки	2	Клей "Момент-Столяр"	холодный	кисть	4	43	95	0,032	0,425	0,013
									Итого:	0,344



Таблица 3.19 -- Расчет площадей отделываемых поверхностей на дверь

Материал отделываемой пов-ти	Лакокрасочный материал	Подгруппа покрытия	Категория покрытия	Группа сложности отделываемой пов-ти	Способ нанесения ЛКМ	Кол-во деталей в изделии, шт.	Кол-во отделываемых пов-тей в детали, шт.	Размеры отделываемых поверхностей, мм	Площадь отделываемых поверхностей,м2
								длина	ширина
дверная коробка
	Антисептик	А	2ПГ	3	пневмораспыление	1	Кромки 1	5864	95	0,55
дверная коробка
п/м,сосна	ВДЛКМ	А	2ПГ	3	пневмораспыление	1	Кромки 1	5864	181	1,06
Дверное полотно
п/м,сосна	ВДЛКМ	А	2ПГ	2	пневмораспыление	1	Пласти 2	2000	700	3,20
п/м,сосна	ВДЛКМ	А	2ПГ	2	пневмораспыление	1	Кромки 1	5600	40	0,22
									Итого:	4,48



Таблица 3.20 -- Расчет норм расхода лакокрасочных материалов и составляющих их компонентов на дверь

Материал отделываемой пов-ти	Лакокрасочный материал	Подгруппа покрытия	Категория покрытия	Группа сложности отделываемой пов-ти	Способ нанесения ЛКМ	Площадь отделываемой поверхности,м2	Норматив расхода ЛКМ, кг/м2	Норма расхода ЛКМ, кг	Примечание
	Антисептик	А	2ПГ	3	пневмораспыление	0,55	0,120	0,066
п/м,сосна	ВДЛКМ	А	2ПГ	3	пневмораспыление	4,48	0,400	1,79
	Разбавитель					4,48	0,040	0,179
Итого: ВДЛКМ:	1,79
в том числе:
разбавитель:	0,179
Антисептик:	0,066

Таблица 3.21 -- Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на дверь

Шлифовальная шкурка	Вид,материал шлифуемых пов-тей	Способ шлифования	Площадь шлифованиям2	Норматив расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости м2 / м2	Номера расхода шлифовальной шкурки по номерам зернистости, м2	Всего
					20-16	12-10	5
До отделки
На бумажной основе	п/м,сосна	вручную	4,48	0,040	0,179			0,179
На бумажной основе	п/м,сосна	вручную	4,48	0,035		0,156		0,156
После нанесения лака
На бумажной основе	п/м,сосна	вручную	4,48	0,003			0,013	0,013
Итого: шкурка шлифовальная бумажная, в том числе
по номерам зернистости	20-16	0,179
	12-10	0,156
	5	0,013
Итого:	0,348

Расчет потребности материалов для производства двери на годовую программу показан в таблице 3.22.

Таблица 3.22 -- Расчет потребности материалов для производства двери на годовую программу

Наименование материала	Ед. изм	Размеры, мм	Норма расхода
		Д	Ш	Т	на одно изделие	м2	на годовую программу, 520 шт
Пиломатериал	м3	4000	125	50	0,45	0,25	234,00
Клей	кг	-	-	-	0,34	0,19	178,88
ВДЛКМ	кг	-	-	-	1,79	0,99	930,08
уайт-спирит	м2	-	-	-	0,17	0,09	93,06
Шлифовальная шкурка		-	-	-	0,34	0,19	176,80
Шпаклевка	кг	-	-	-	0,20	0,10	104

Выводы

В ходе выполнения технологической части дипломного проекта были приведены характеристики основного производственного оборудования, определены размеры заготовок, произведен расчет годовой программы выпуска дверей, расчет потребного количества оборудования, в котором вычислены производительность и загрузки станков, норма времени на выполнение операции, расчетное и принятое количество станков. Итоги показаны в сводной ведомости потребного оборудования.

Затем сделаны расчеты норм расхода пиломатериала, расчет нормы расхода древесины, древесных материалов на изделие, клеевых материалов, площадей отделываемых поверхностей, лакокрасочных материалов и шлифовальной шкурки на дверь.



4. Строительный раздел

4.1 Расчет площади цеха

Сначала определяют общую площадь цеха F0 по формуле:

Fо=Fп+Fв+Fб, м² (4.1)

Где Fп - производственная площадь, запятая оборудованием, конвейерами, полуавтоматическими и автоматическими линиями, рабочими местами, сушильными камерами, местами для выдержки, промежуточными складами;

Fв - вспомогательная площадь (цулажные, инструментальные, лаборатории, кладовые и т.д.)

Fб - площадь бытовых помещений (конторские помещения, гардеробные, душевые, умывальные, санузлы)

Производственную площадь рассчитывают по форме 4.1, в которой подводят итог.

Общую производственную площадь цеха рассчитывают по формуле:

Fп= (Fр.м+Fскл)Kпр, м² (4.2)

где Fр.м - общая площадь рабочих мест цеха, включающая площадь , запятую оборудованием, подстопными местами и рабочими;

Fскл - общая площадь складов цеха (входного, промежуточных, выходного и др.)

Kпр - коэффициент, учитывающий внутрицеховые проходы и проезды, Kпр=1,4.

Таблица 4.1 - ведомость расчета производственной площади

№ п/п	Наименование оборудования и рабочих мест	Модель станка	Количество единиц оборудования и рабочих мест	Норма производственной площади на единицу оборудования, м2	Необходимая площадь, м2
1	Торцовочный станок	СТБ 002-01	1	0,84	0,84
2	Четырехсторонний станок	Beaver 620	1	6,88	6,88
3	Шипорезный станок	ТМ-105	1	2,4	2,4
4	Универсальный комбинированный станок	К5-400Д	1	3,99	3,99
5	Шлифовальный широколенточный станок	VietS3 223 ТМ	1	6	6
6	Сверлильно-пазовальный центр с ЧПУ	ALFA NC	1	7	7
7	Веерная вайма для склеивания щита	RAUTEK МН-1925	1	14	14
8	Сборочная вайма	ЛОЗА	1	2,64	2,64
9	Автоматическая распылительная установка	BigToyoHAC	1	24,05	24,05
Итог:	67,8

Fп = (220+10)х1,4=322 м²

Fо= 322+4+36= 362 м²

Длину цеха определяем по формуле:

L=Fo/B (4.3)

В - ширина здания (должна быть стандартной - 12;18 или 24 м)

L= 362/12= 30 м



5. Охрана труда

5.1 Общие требования безопасности

К самостоятельной работе на заточных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

Работнику разрешается работать только на станках, к которым он допущении выполнять работу, которая поручена ему руководителем.

Работа на заточных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, в том числе:

l электрический ток;

l абразивная пыль и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

l отлетающие кусочки абразивного материала и обрабатываемых деталей;

l высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента;

l повышенный уровень вибрации,

Персонал, обслуживающий заточные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные.

- Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это самому.

- Заточнику запрещается:

- использовать неиспытанные абразивные инструменты;

l работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

l запрещается работать на станке с оборванным заземляющим проводом, при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;

l заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

l снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

-мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

О всяком несчастном случае немедленно поставить в известность учебного мастера и обратиться в медицинский пункт. [11]

Требования безопасности перед началом работы

1. Перед началом работы работник обязан:

- привести в порядок спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

-проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от абразивной пыли и охлаждающих жидкостей;

-отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза:

-проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;

l надежно закрепить подручник, установив его таким образом, чтобы зазор между краем подручника и рабочей поверхностью абразивного круга был не более 3 мм. Рабочая поверхность подручника должна быть ровной, а край рабочей поверхности без выбоин и выработки;

l проверить на холостом ходу станка:

а) исправность органов управления;

б) исправность системы смазки и охлаждения;

в) исправность фиксации рычагов управления;

-проверить состояние абразивных кругов наружным осмотром с целью определения трещин и выбоин;

-проверить паспорт об испытании на прочность кругов диаметром 150 мм и выше.

2. Установку абразивных кругов и их крепление на шпиндель заточного станка производить лицам, прошедшим специальное обучение и получившим инструктаж по правилам установки абразивного инструмента на заточные станки:

3. Заточнику запрещается:

- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

-применять неисправный и неправильно заточенный режущий инструмент и приспособления;

-прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, В случае необходимости следует обращаться к специалисту.

Требования безопасности во время работы

Во время работы работник обязан:

- включить вытяжную вентиляцию и проверить ее работу;

l инструмент, выданный для работы, разложить на верстаке, не загромождая рабочее место и проходы;

l проверить надежность крепления абразивного круга, наличие картонных прокладок между зажимными фланцами и кругом, надежность крепления гаек, зажимающих фланцы;

l проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3-5 мин., находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга;

l перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

l при заточке или доводке инструмент надежно закреплять в приспособлении или пользоваться подручником. Запрещается при заточке удерживать инструмент на весу;

l заточку осевого инструмента, обрабатываемого в центрах, производить только с исправными центровыми отверстиями, не допускать, чтобы вершина центров упиралась в дно центровых отверстий: инструмент должен плотно входить в оба центра всей конусной поверхности центровых отверстий;

l при ручной подаче подавать круг или инструмент на круг плавно, без рывков и резкого нажима;

l не допускается работа боковыми поверхностями круга, если круг не предназначен специально для такого вида работ;

l заточку и доводку инструмента алмазными кругами производить только с охлаждением:

l при заточке инструмента с охлаждающей жидкостью следить за тем, чтобы жидкость омывала абразивный или алмазный круг по всей его рабочей поверхности и своевременно отводилась;

- при переходе с сухой на мокрую заточку во избежание разрыва дать кругу предварительно охладиться (остыть) и только после этого начинать заточку инструмента с охлаждающей жидкостью;

l правку абразивных кругов производить только алмазами, алмазно--металлическими карандашами или специальными алмазозаменителями в соответствии с установленной технологией правки;

l алмазную и металлическую пыль удалять со станка специальной щеткой - сметкой или скребком: производить эту работу непосредственно руками запрещается. Не допускать уборщицу к уборке станка во время его работы;

l оберегать круг от ударов и толчков;

l остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) временного прекращения работы;

в) перерыва в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности, которая грозит опасностью;

е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей, 3.2. Во время работы на станке запрещается:

l работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

l брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

l затачивать режущий инструмент на неисправном оборудовании;

l тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

l пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

l опираться на станок во время его работы, и не позволять это делать другим;

l работать кругами, имеющими трещины или выбоины;

l применять рычаги для увеличения нажима на круг;

- во время работы станка открывать и снимать ограждения и предохранительные устройства.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить об этом руководителю.

2. В случае загорания оборудования или возникновения пожара немедленно:

-прекратить работу;

- вызвать пожарную команду по телефону 01; -отключить станок;

- сообщить о случившемся руководству и другим работникам ;

- приступить к ликвидации очага возгорания.

3. В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

Требования безопасности по окончании работы

После окончания работ работник обязан:

l выключить станок и электродвигатель;

l привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка алмазную и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и и...