Проектирование и расчет погрузчика МоАЗ 4048А

При послойном способе наполнения (см. рис. 1.16, е) рабочий орган погрузочным механизмом заглубляют в грунт на определенную глубину и затем поступательным движением погрузчика срезают стружку, которая поступает во внутреннее пространство рабочего органа. Наполненный грунтом ковш запрокидывают, и грунт перемещается к месту разгрузки или штабелирования описанными ранее способами.

При работе с бульдозерным отвалом материал передвигается к месту штабелирования отвалом с постоянным подрезанием грунта.

Особо следует отметить, что выполнение землеройно-транспортных работ с ковшовым оборудованием более эффективно, чем передвижение грунта отвалом. Это объясняется тем, что рабочий и холостой ходы погрузчика с ковшовым оборудованием осуществляются с большей скоростью при меньшем времени и с большей производительностью.

Строительно-монтажный режим с грузоподъемным оборудованием не имеет отличительной специфики по сравнению с методами работы грузоподъемных машин в строительстве.



2. Выбор и расчёт параметров погрузочного оборудования

2.1 Исходные данные (параметры базовой машины)

Исходными данными для выбора и расчета параметров погрузочного оборудования являются показатели и характеристики базового трактора.

К основным параметрам и характеристикам базовой машины относятся:

1. Конструктивный вес трактора или тягача G Т- сухой вес базовой машины без учета веса горюче-смазочных материалов, воды, водителя, балласта.

2. Эксплутационный вес G Э- вес трактора с балластом, водой, топливом, смазкой, рабочей жидкостью в гидросистеме, инструментом и запасными частями

,

где - вес балласта, воды, топлива, смазки, рабочей жидкости в гидросистеме, инструмента и запчастей.

3. Пространственные координаты центра тяжести трактора или тягача по длине XT, ширине YT, высоте ZT. Для колесных машин с шарнирно сочлененной рамой дополнительно требуется величины веса и координаты центров тяжести передней и задней половин машины в сборе с установленными на них агрегатами.

4. Внешняя характеристика двигателя базового трактора (зависимости мощности, крутящего момента и удельного расхода топлива от частоты вращения коленчатого вала). По внешней характеристике выбирают номинальную частоту вращения коленчатого вала nДВ, номинальный МН и максимальный ММАХ крутящие моменты двигателя, необходимые для расчета.

5. Тип трансмиссии, определяющий характер возможного использования тягово-сцепных качеств машины, реверсирования, нагрузок и т. д.

6. Передаточные отношения i и коэффициент полезного действия трансмиссии на различных передачах принимают с учетом количества шестеренных пар от двигателя до ведущей звездочки или колеса .

7. Рабочая часть Up- скорость движения трактора на основной рабочей передаче в направлении погрузочного оборудования, обеспечивающая наибольшую эффективность при загрузке ковша.

8. Скорость холостого хода Ux- скорость движения трактора или тягача в направлении отката машины. Для базовых тракторов и тягачей, работающих с погрузочным оборудованием, величины скоростей холостого хода обычно на 25-30 выше, чем рабочих.

9. Тяговая характеристика трактора для каждой передачи определяет изменение тягового усилия в зависимости от скорости движения. На основании тяговой характеристики определяют номинальное Tn и максимальное Tmax тяговое усилия на рабочей передаче. Номинальное тяговое усилие Tn- усилие развиваемое трактором длительное время на плотном грунте при буксовании не превышает 7- для гусеничных тракторов и 20- для колесных тягачей при номинальной частоте вращения. Максимальное тяговое усилие Tmax- усилие развиваемое трактором с учетом возможной допустимой догрузки навесным оборудованием.

10. Тип ходовой части и ее подвеска характеризуют возможность применения тех или иных скоростей при рабочем и холостом ходе и транспортных передачах.

11. Продольная база ходовой части LT- расстояние между осями ведущей звездочки и направляющими колесами гусениц или между задними и передними колесами.

12. Колея B-поперечное расстояние между осями гусениц или колес.

13. Ширина траков b и шаг звеньев tзв- соответственно размер траков гусениц и длина шага звеньев гусеничной цепи.

14. Размер шин тягача определяют по внутреннему диаметру шин или посадочному диаметру обода и ширине профиля шины. Статический радиус качения шины определяют по нагрузочной характеристике, определяющей деформацию шины в зависимости от нагрузки.

15. Свободный зазор -расстояние между рамой и ходовой частью (колесами или гусеницами),необходимое для размещения рабочего оборудования.

16. Допускаемые вертикальные нагрузки P на ходовую часть трактора или тягача характеризуют грузоподъемность гусеничного хода или шин. Для гусеничного трактора наибольшая вертикальная нагрузка определяется из условия прочности катков, направляющих колес, рамы гусеничных тележек и элементов подвески. Максимальная статическая вертикальная нагрузка Pmax на каждую гусеницу составляет Pmax=(0.8/1,0)Gэ. Такая нагрузка возникает при вывешивании погрузчика на опорных ленивцах или катках при работе . Для колесного трактора вертикальная нагрузка ограничивается грузоподъемностью шин со стороны погрузочного оборудования. Величину нагрузки на шины определяют для транспортной скорости (40-50 км/ч) рабочей скорости (6-10 км/ч) и для случая вывешивания машины на месте. Величину нагрузки на шины для транспортной и рабочей скоростей определяют на основе поверочного расчета развески порожнего и груженого погрузчика.

17. Тип и система поворотом трактора определяют возможную маневренность погрузчика.

18. Показатели маневренности и проходимости: радиус поворота Rм, дорожный просвет, углы съезда и въезда, радиус горизонтальной проходимости Rг.

19. Параметры гидросистемы базовой машины: рабочее давление Pн, производительность насосов Пт, вместимость масляного бака Vб.

2.2 Параметры погрузчиков

Главный параметр - грузоподъемность, под которой понимается допустимый вес груза в ковше с учетом его приложения в центре тяжести основного ковша.

Основные параметры: номинальная вместимость основного ковша, эксплуатационный вес погрузчика, напорное усилие, скорость рабочего и холостого хода, скорость поворота ковша, скорость движения стрелы, выглубляющее усилие, подъемное усилие, удельные усилия на режущей кромке ковша, центр давления и распределение нагрузок на ходовую часть, статическое удельное давление на грунт, высота разгрузки ковша, заглубление рабочего органа, вылет рабочего органа, углы запрокидывания и разгрузки основного ковша.

Номинальная грузоподъемность Qн составляет 50% статической опрокидывающей нагрузки, приложенной в центре тяжести основного ковша при максимальном вылете.

Максимальная грузоподъемность Qн - наибольший вес груза, приложенный в центре тяжести основного ковша, который может быть поднят на максимальную высоту без срабатывания предохранительного клапана гидропривода.

Номинальную грузоподъемность строительных погрузчиков на базе тракторов принимают по параметрическому ряду (таблице 2.1)

Таблица 2.1 - Параметрический ряд грузоподъёмности погрузчиков.

Показатели	Типоразмеры
	ПК-2	ПГ-2	ПК-3	ПГ-3	ПК-4	ПГ-4	ПК-6	ПГ-6	ПК-10
Номиналь-ная грузо-Подъемность кН.	20	20	30	30	40	40	60	60	100
Класс базо-вого тракто-ра или тягача в про-мышленном исполнении, кН.	30	40	45	60	60	100	100	150	150

Примечания:

1. Предельно допустимое отклонение величин грузоподъемностью 10%.

2. ПК - условное обозначение колесного погрузчика, ПГ - гусеничного.

Конструктивный вес погрузочного оборудования определяют по весу базового трактора Gт:

Go = koGт,

где ko - безразмерный коэффициент, равный 0,25-0,35 (меньшие значения коэффициента принимают при использовании

качественных сталей).

Расстояние aг обычно составляет:

для гусеничных погрузчиков aг = (0,7...1,0)Lт,

для пневмоколесных погрузчиков aг = (0,6...0,95) Lт. ,

где -база погрузчика .



Рисунок 2.1 - Схема сил при определении грузоподъемности погрузчика

Рациональность использования веса базовой машины и совершенство ходовой части определяют по коэффициенту удельной грузоподъемности

.

где Qн - грузоподъемность рабочего оборудования, Qн=7357,5 Н;

Gт - вес базового трактора. Рекомендуемые значения q для колесных погрузчиков 0.200.30.

Большие значения этого коэффициента бывают при использовании в конструкциях погрузочного оборудования качественных сталей.

Максимальную грузоподъемность определяют после выбора и расчета элементов гидропривода и используют для уточнения области применения машины.

Номинальную вместимость основного ковша определяют по грузоподъемности погрузочного оборудования.

Основной ковш предназначен для работы на сыпучих и мелкокусковых материалах с плотностью материала с = 1,6 т/м3.

Вместимость ковша подсчитывают по формуле:

где - расчетный коэффициент наполнения ковша, равный 1,25.

Коэффициент наполнения выбирают с учетом того, что в эксплуатационных условиях ковш наполняется материалом с “шапкой”, объем которой в оптимальных условиях составляет 25% его номинальной вместимости.

Эксплуатационный вес погрузчика равен сумме эксплуатационных весов базового трактора и погрузочного оборудования:

Напорное усилие погрузчика, т.е. тяговое усилие базового трактора с учетом веса погрузочного оборудования на рабочей передаче определяют по тяговой характеристике из условия работы погрузчика на горизонтальной площадке. Приближенно его можно определять по формуле:

,

где Nemax - наибольшая эффективная мощность двигателя;

f - коэффициент сопротивления качению машин;

р - расчетное буксование;

-рабочая скорость движения машины , м/с.

Коэффициент полезного действия механической трансмиссии

т.м. = 0,85...0,88, гидромеханической

При отсутствии характеристики гидротрансформатора т.г.=0,6...0,75.

Коэффициент сопротивления качению гусеничной ходовой части 0,06...0,1 принимают: при колесной - 0,03...0,04.

Расчетное буксование движителей составляет:

для гусеничных машин 0,07

для пневмоколесных машин 0,2.

Напорное усилие по сцепному весу

,

где - коэффициент сцепления движителей.

-сцепной вес погрузчика

В зависимости от типа базовой машины коэффициент сцепления принимают:

для гусеничных промышленных тракторов 0,9

для колесных промышленных тракторов 0,6...0,8.

Скорость рабочего хода погрузчиков должна составлять 3,0...4,0 км/ч.

Превышение указанных значений скорости ведет к увеличению буксования, замедлению процесса наполнения ковша, повышенной утомляемости водителя и снижению эффективности погрузчика.

При гидромеханической трансмиссии передаточное отношение для рабочей передачи выбирают с таким расчетом, чтобы скорость движения машины на режиме гидромуфты составляла 6,5...8,0 км/ч, а при оптимальных режимах гидротрансформатора (в зоне наибольших значений к.п.д.) 3,0...4,0 км/ч.

.

Скорость поворота ковша - средние линейные скорости запрокидывания з,к. и опрокидывания о.к. ковша определяют по режущей кромке ковша.

Среднюю линейную скорость запрокидывания ковша для погрузчиков, наполнение рабочих органов которых осуществляется совмещенным способом, определяют в зависимости от скорости поступательного движения.

При совмещенном процессе разработки материала соотношение скоростей запрокидывания и внедрения составляет:

где з.к. - скорость запрокидывания ковша, м/с.

з.к. = 0,277 kvvр, м/с .

где kv - коэффициент снижения рабочей скорости в процессе внедрения за счет падения частоты вращения вала двигателя, снижения производительности гидронасосов, буксования и т.д., kv = 0,5.

v - коэффициент совмещения; v =1,0…1,2;

р, - рабочая скорость погрузчика, м/с;

м/с

Угловая скорость запрокидывания ковша

При работе штоковой полости гидроцилиндра скорость опрокидывания меньше скорости запрокидывания

о.к. = (0,74...0,77)vз.к.

Скорость стрелы - средняя линейная скорость подъема или опускания стрелы.

Скорость подъема стрелы п.с. выбирают из расчета, чтобы подъем груза был завершен к моменту окончания операции отхода погрузчика на разгрузку.

, м/с,

где Sп - длина пути шарнира крепления ковша при подъеме стрелы;

Sд - средняя длина пути рабочего хода погрузчика.

Обычно принимают соотношение

Тогда средняя линейная скорость подъема стрелы

п.с. = (0,5...0,56)р.

Большие значения коэффициента принимают для меньших типоразмеров погрузчиков и наоборот.

Скорость опускания стрелы определяют по скорости подъема с таким расчетом, чтобы в полости опускания гидроцилиндров стрелы не образовывался вакуум:

о.с. = (1,2...1,3)п.с.

Выглубляющее усилие Nв - усилие, развиваемое гидроцилиндрами поворота и приложенное на режущей кромке основного ковша, обычно существенно превосходит грузоподъемность машины.

Для погрузчиков с опорными лыжами на стреле выглубляющее усилие в соответствии с номинальной грузоподъемностью составляет:

Nв = (2,0...3,0)Qн.

Если стрелы не имеет опорных лыж, то величину выглубляющего усилия определяют по устойчивости машины.

Подъемное усилие Nп - усилие на режущей кромке ковша, развиваемое гидроцилиндрами стрелы и определяемое по устойчивости машины, приближенно может быть определено по номинальной грузоподъемности:

Nв = (1,8...2,3)Qн.

Удельное напорное усилие на кромке ковша



,

где Тmax - наибольшее тяговое усилие по двигателю или сцепному весу;

Вк - наружная ширина рабочего органа.

Удельное выглубляющее усилие на кромке ковша

.

Рекомендуемые значения удельных напорных и выглубляющих усилий для основного ковша в зависимости от типоразмеров и типа ходовой части приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2 - Рекомендуемые значения удельных напорных и выглубляющих усилий.

Параметры	Ходовая часть	Грузоподъемность, кН,
		до 30	40..60	свыше 60
Удельное напорное усилие , кН/см,	Гусеничная Колесная	0,25...0,40 0,15...0,30	0,40...0,60 0,25...0,40	свыше 0,60 свыше 0,40
Удельное выглубляющее, кН/см	Гусеничная Колесная	0,20...0,35	0,25...0,.40	свыше 0,30

Для ковшей увеличенной вместимости указанные значения могут быть уменьшены ориентировочно на 50%, для уменьшенных ковшей - увеличены на 30...40%.

Рекомендуемые значения qт и qв превосходят значения несущей способности материалов и материковых грунтов благодаря чему строительные погрузчики могут быть использованы не только для погрузочных, но и для землеройно-транспортных работ.

Распределение нагрузок по листам колесного погрузчика вычисляют в статическом положении. Статические нагрузки на мосты для порожней машины определяются (рис. 2.3) по формулам:

на передний мост (со стороны оборудования)

;

на задний мост

.

Нагрузки на мосты характеризуются коэффициентом распределения:

.

Для порожней машины рекомендуемые значения коэффициента распределения составляют 0,67 на переднюю ось и 0,82 на заднюю.



Рис. 2.3 - Схема сил при определении нагрузок на мост погрузчика .

Для груженой машины нагрузки, приходящиеся на мосты, определяют по формулам:

на передний мост

;

на задний мост

.

Коэффициент распределения для груженой машины (kр.г.) при транспортном положении ковша должен составлять 2,3...4,0.

Статическое удельное давление на опорную поверхность характеризует проходимость машины и возможность ее работы на различных основаниях.

Для колесных погрузчиков среднее удельное давление может быть условно принято равным внутреннему давлению воздуха в шине.

Высота разгрузки ковша Нр - наибольшее расстояние от опорной поверхности до режущей кромки основного ковша при максимальном угле разгрузки и полностью погруженных грунтозацепах для гусеничных машин или номинальном давлении в шинах для колесных машин.

Высоту разгрузки выбирают в зависимости от типоразмера и транспортных средств, с которыми предназначен работать погрузчик. Для строительных одноковшовых погрузчиков она регламентируется техусловиями.

Для типоразмеров погрузчиков, не предусмотренных этими техусловиями, высоту разгрузки определяют по формуле:

,

где hт - наибольшая высота бортов транспортных средств, с которыми может работать погрузчик;

hр - дополнительный зазор, выбираемый с учетом опрокидывания ковша и работы на неподготовленном основании и равный 300...500 мм.

Заглубление рабочего органа W - наибольшая величина заглубления режущей кромки основного ковша, установленного под углом 5...7 град к опорной поверхности. Этот параметр по многом определяет возможность уклонов опорной поверхности.

Величину опускания выбирают в зависимости от типоразмера машины - от 300 до 500 мм. Большие значения принимают для больших типоразмеров машин.

Вылет рабочего органа L - расстояние от передних выступающих частей базового трактора до режущей кромки ковша, находящегося на максимальной высоте при наибольшем угле разгрузки.

,

где Вт - ширина кузова наиболее тяжелого транспортного средства, с которым предназначен работать погрузчик;

b - расстояние между погрузчиком и транспортным средством при разгрузке, необходимое по условиям безопасности работы и равное 150-200 мм.

Угол запрокидывания ковша в нижнем положении и угол разгрузки в верхнем положении должны составлять не менее 40 и 50 град, соответственно.

Рекомендуемая величина угла запрокидывания при нижнем положении стрелы 42-46 град. При подъеме допускается дальнейшее запрокидывание ковша до 15 град.

Разгружать ковш можно при любой высоте стрелы, включая нижнее положение. Угол разгрузки основного ковша при промежуточных значениях высот должен быть не менее 45 град.

2.3 Параметры рабочих органов. Ковшовые рабочие органы

Основной ковш предназначен для погрузочных работ, на сыпучих материалах со средней плотностью с, равной 1,6 т/м3. Его также можно применять при землеройно-транспортных операциях на грунтах.

Обычно ковш имеет плоское днище, по радиусу переходящее в заднюю стенку, и две боковые стенки. Спереди днище и боковые стенки имеют режущие кромки. Днище, задняя стенка и козырек усилены продольными коробками, накладками и поперечными связями. Режущая кромка днища имеет съемные зубья.

Определение номинальной вместимости ковша дано выше, в разделе "Выбор и расчёт параметров погрузчика".

Внутреннюю ширину ковша Во принимают на 50 - 100 мм больше величины следа или ширины базового трактора.



Рис. 2.4 - Параметры основного ковша.

Расчетный радиус поворота ковша - расстояние между осью шарнира и режущей кромкой определяют (рис 2.4) по формуле:

,

где Vн - номинальная вместимость ковша;

д - относительная длина днища ковша, равная 1,4...1,5;

з - относительная длина задней стенки, равная 1,1...1,2;

к - относительная высота козырька, равная 0,12...0,14;

r - относительный радиус сопряжения днища и задней стенки, равный 0,35...0,40;

1 - угол между плоскостью козырька и продолжением плоскости задней стенки;

о - угол между задней стенкой и днищем ковша.

Оптимальные предельные значения безразмерных относительных величин приняты по результатам экспериментально-теоретического исследования, выполненного с учетом разработки основным ковшом сыпучих материалов с углом естественного откоса о, равным 38-42 град.

По величине расчетного радиуса поворота ковша и оптимальным значениям относительных характеристик определяют основные параметры ковша:

- длину днища (расстояние от передней кромки ковша до его пересечения с задней стенкой)

;

- длину задней стенки (расстояние от верхнего края задней стенки или основания козырька до пересечения с днищем ковша)

;

- высоту козырька

;

- радиус сопряжения

;

- высоту шарнира крепления ковша к стреле

.

Угловые параметры ковша должны составлять, град:

угол раствора между днищем и задней стенкой о 48...52

угол наклона режущих кромок боковых стенок

относительно днища о 50...60

угол заострения режущих кромок 1 30...40

угол между задней стенкой и козырьком о 5...10

При выборе угла 1 учитывают, что между режущей кромкой боковой стенки и козырьком необходимо обеспечить угол 90 град.

Толщину основного листа ковша определяют по соотношению

, мм

При разработке крупнокусковых материалов на ковш устанавливают зубья. На сыпучих материалах (песок, щебень) их применять нерационально, так как увеличиваются затраты мощности на сопротивление внедрению. Зубья основного ковша обычно бывают съемными. Их размеры определяются условиями прочности. Шаг расстановки принимают в 2,5...3,0 раза больше ширины зубьев.

2.4 Расчёт на прочность

погрузчик шасси оборудование прочность

Расчет узлов и деталей погрузчика ведут при ковше в положении внедрения в штабель материала. Принимают, что днище ковша при этом установлено под углом 5° к рабочей площадке.

Основные расчетные положения (рис. 3):

1-е) Удар края ковша о труднопреодолимое препятствие: погрузчик движется по горизонтальной поверхности; гидроцилиндры рабочего оборудования заперты.

2-е) Внедрение края ковша в массу материала с вывешиванием погрузчика на направляющих или передних колесах на горизонтальной поверхности; гидроцилиндры поворота ковша развивают выглубляющее усилие на режущей кромке, обеспечивающее опрокидывание машины относительно точки А.

3-е) Заглубление края ковша с вывешиванием на задних колесах при движении вперед по горизонтальной поверхности; гидроцилиндры стрелы развивают усилие, необходимое для опрокидывания погрузчика относительно точки Б.

Рис. 3. Расчетные положения и внешние нагрузки

Боковую составляющую сил сопротивления при расчете не учитывают, для наиболее распространенных схем работ и конструкций погрузчиков ее величина и частота появления сравнительно невелики.

Внешние силы для каждого расчетного случая имеют различные значения:

I расчетное положение соответствует моменту удара о препятствие в начальном этапе внедрения ковша или при бульдозерных работах. Внешняя нагрузка воспринимается крайним зубом ковша. Принимают, что горизонтальное усилие Rх действует по оси зуба.

Величина горизонтального усилия определяется тяговым усилием трактора, массой машины и скоростью движения:

;

где rxc - статическое напорное усилие погрузчика, равное номинальному тяговому усилию базового трактора или тягача (rxc = Тн);

Ryd - динамическое усилие;

;

где C - приведенная жесткость;

М - приведенная масса погрузчика с учетом вращающихся масс двигателя и трансмиссии.

Приведенная жесткость определяется жесткостью погрузочного оборудования и возможных препятствий

где C1 - жесткость погрузочного оборудования;

С2 - жесткость препятствий.

Величину жесткости для наиболее распространенного погрузочного оборудования можно ориентировочно определять по формуле

;

где Kc - коэффициент жесткости оборудования на 1 кг массы, равный 0,001.

Значения жесткости отдельных препятствий и удельного коэффициента жесткости по данным канд. техн. Haук А. А. Белоконева представлены в таблице

Таблица 3 -Значение жесткости препятствий.

Препятствие	Жесткость препятствий, кН/см	Удельный коэффициент жесткости
		площади, кН/см2	по диаметру кН/см
Кирпичная кладка глубиной до 80 см (d=45 см; F=2700 см2)	105	0,040	2,33
Железобетонный столб, врытый на глубине 120 см (d=20 см, F=400 см2)	110	0,275	5,50
Сосновый столб, врытый на глубине 100 см (d=20 см)	65	0,207	3,25

Приведенную массу приближенно определяют по формуле

где kT - коэффициент влияния маховых масс трансмиссии и ходовой части (kт=1,3);

Iдв - момент инерции вращающихся масс двигателя;

i - передаточное отношение трансмиссии на рабочей передаче.

Полученное значение горизонтального усилия Rx не должно превышать расчетное тяговое усилие погрузчика по сцепному весу.

Если:

>, то

66,61> 34,8 Н

где - наибольший коэффициент сцепления, развиваемый движителями,

Дпя гусеничных тягачей составляет 1,1, для пневмоколесных -0,8.

II расчетное положение. Вертикальная и горизонтальная силы приложены по оси крайнего зуба основного ковша, установленного в положение внедрения. Величину вертикальной силы определяют из условия устойчивости машины (для случая, когда стрела не опирается башмаками на грунт) по выглубляющему усилию, развиваемому гидроцилиндрами поворота ковша.

Горизонтальную силу принимают равной номинальному тяговому усилию погрузчика (.)

III расчетное положение. Вертикальная и горизонтальная силы действуют по оси крайнего зуба. В качестве вертикальной силы принимают усилие отпора, создаваемое при вывешивании трактора на звездочках или задних колесах и на зубьях ковша, который установлен в положение внедрения. Величина усилия

;

Горизонтальную силу определяют по сцепному весу с учетом разгрузки машины:

<200 кН

2.5 Расчет гидропривода погрузочного оборудования

2.5.1 Схема гидропривода рабочего оборудования

Гидросистема предназначена для привода в действие стрелы и ковша погрузчика. Принципиальная схема гидросистемы показана на рис. 2.4.



При включенном двигателе, когда рабочие органы не функционируют, рабочая жидкость насосами Н1 и Н2 из бака подается в гидрораспределитель Р и, далее, через полнопоточный фильтр Ф в гидробак Б.

При включенном золотнике гидрораспределителя Р золотник перекрывает сливной канал и рабочая жидкость подается в штоковую или поршневую полость гидроцилиндров. С противоположной полости гидроцилиндров рабочая жидкость через гидрораспределитель поступает в полнопоточный фильтр и, далее, в гидробак.

Для управления золотниками гидрораспределителя используется блок управления БУ с блоком питания БП.

Насос: Работу гидросистемы обеспечивают шестерённые насосы НШ-100А-3.

Гидробак с заливной горловиной и фильтром: Гидробак является объединенной емкостью для рабочей жидкости гидросистемы погрузочного оборудования и гидросистемы рулевого управления. Заливная горловина изготовлена как целое с корпусом гидробака и выполняет функцию отстойника тяжелых частиц, которые могут оказаться в рабочей жидкости. Фильтр - полнопоточный, тонкой очистки, крепится в корпусе гидробака. Очищает рабочую жидкость как от мельчайших твердых частиц, так и от растворимых загрязнений.

Гидрораспределитель и привод его управления: Гидрораспределитель предназначен для распределения потока рабочей жидкости от насоса к гидроцилиндрам привода погрузочного оборудования и для предохранения гидросистемы от перегрузок. Давление настройки предохранительного клапана 18±1 МПа. Для надежного удержания стрелы в поднятом положении и ковша в запрокинутом положении на корпусе гидрораспределителя установлены управляемые гидрозамки одностороннего действия. Привод управления гидрораспределителем - гидравлический, через блок управления, с использованием в качестве энергоисточника гидравлического привода пневмогидроаккумулятора.

Пневмогидроаккумулятор с гидроклапаними 64000А предназначен для питания от гидролинии высокого давления блока управления золотниками гидрораспределителя пониженным давлением рабочей жидкости.

Блок питания состоит из блока клапанов и пневмоаккумулятора.

Блок управления 60220А предназначен для дистанционного управления золотниками гидрораспределителя. Блок управления работает по принципу редукционного клапана, настройка которого определяется положением рычага джойстика. Чем больше наклон рычага, тем больше давление управления и тем больше перемещается золотник гидрораспределителя. Такой принцип управления позволяет, при необходимости, производить замедленное перемещение стрелы. Левый рычаг блока управления используется для управления стрелой, правой - для управления ковшом. Движение рычагов совпадает с направлением движения рабочих органов. При перемещении рычага вперед стрела идет на опускание, ковш - на опрокидывание. При перемещении рычага назад стрела идет на подъем, ковш идет на запрокидывание. Рычаги имеют фиксированное положение в нейтрали и в крайних рабочих положениях.

Гидроцилиндры: Гидроцилиндры предназначены для перемещения стрелы и ковша погрузчика; установлены на подшипниках ШС-80. Высокая эффективность и надежность гидроцилиндров обеспечивается за счет качества рабочих поверхностей штока и трубы, а также за счет качества рабочих поверхностей применяемых самоподжимных уплотнений.

Маслопроводы: Рабочая жидкость в гидросистеме циркулирует по трубопроводам и резиновым рукавам высокого и низкого давления.

2.5.2 Исходные данные для расчета

Исходными данными для расчета и выбора основных узлов гидропривода являются: типовая схема гидропривода (см. рис.2.14), давление предохранительного клапана Рк, усилия на штоках исполнительных цилиндров, скорость движения поршней гидроцилиндров.

Давление предохранительного клапана. Рк - наибольшее давление в гидросистеме, ограничиваемое предохранительным клапаном, выбирают с учетом обеспечения задаваемой долговечности гидрооборудования.

Усилие на штоках исполнительных гидроцилиндров определяют в установившемся режиме работы по величинам наибольшего выглубляющего усилия Nв - для гидроцилиндров ковша и подъемного усилия Nn - для гидроцилиндров стрелы, приложенных на режущей кромке ковша в положении внедрения.

Усилия на штоках гидроцилиндров поворота ковша зависят от конструкции стрелы. Если стрела снабжена опорными лыжами, выглубляющее усилие определяют по зависимости:

.



При отсутствии опорных лыж на стреле выглубляющее усилие определяют по условию продольного опрокидывания, проходящего под осью опорных колёс (рис.16)

где XТ, b0, l1 - плечи действия соответствующих сил.

Рис.2.15. Схема для определения выглубляющего усилия



Усилия на штоке одного гидроцилиндра ковша определяют по выражению (рис.2.16).

где GN - вес ковша;

nр - количество гидроцилиндров поворота ковша;

iр и ir - мгновенные передаточные отношения механизма погрузочного оборудования , определяемые соотношением плеч рычажной системы, для силы Nв и для силы тяжести ковша GN, соответственно;

k1 - коэффициент запаса, учитывающий потери в гидроцилиндрах и шарнирах (рекомендуется принимать равным 1.25).

Мгновенные передаточные отношения механизма вычисляют для положения ковша, соответствующего внедрению в материал:

где l - плечи приложения сил в нагруженных элементах механизма.



Рис.2.16. Схема для определения усилий гидроцилиндров погрузочного оборудования

Усилия на штоках гидроцилиндров стрелы определяют по подъемному усилию с учетом кинематики рычажной системы и привода. Величину подъемного усилия для расчета гидроцилиндров подъема стрелы вычисляют из условия потери устойчивости, так же как и выглубляющее усилие стрелы для опорных лыж.

Усилия, реализуемые гидроцилиндрами стрелы, зависят от кинематической схемы погрузочного оборудования. При расчете обязательно учитывают воздействие механизма управления ковша на стрелу.

При кинематической схеме механизма с перекрестной системой (см.рис.2.16) усилия в одном гидроцилиндре стрелы определяют по формуле:



где Gр - вес погрузочного оборудования без портала;

Sк - усилие гидроцилиндра ковша без учёта коэффициента запаса;

nc - количество гидроцилиндров стрелы;

k2 - коэффициент запаса, учитывающий потери в шарнирах и гидроцилиндрах и равный 1.25.

Скорости движения поршней гидроцилиндров ковша и стрелы задают, исходя из требуемых скоростей движения ковша и стрелы.

Скорости движения поршней гидроцилиндров ковша и стрелы определяют исходя из требуемых скоростей движения ковша и стрелы. Среднюю скорость движения поршней гидроцилиндров ковша вычисляют для положения внедрения по формуле:

Среднюю скорость движения поршней гидроцилиндров стрелы определяют по формуле

, м/с

где SС - ход поршня гидроцилиндра стрелы;

lС - длина стрелы;

C - угол поворота стрелы, обычно составляет 90.



2.5.3 Расчет гидродвигателей

Исходные данные:

- номинальное давление Рном - 16.0 МПа

- количество гидроцилиндров Kс - 4

Исходные данные для гидроцилиндров ковша:

- коэффициент мультипликации - 1.25

- к.п.д. механический - 0.95

- к.п.д. объемный - 0.99

- усилие на штоке гидроцилиндра:

- при выталкивании - 345541,7 H

- при втягивании - 0 H

- скорость штока гидроцилиндра - 0.047 м/с

Исходные данные для гидроцилиндров стрелы:

- коэффициент мультипликации - 1.25

- к.п.д. механический - 0.95

- к.п.д. объемный - 0.99

- усилие на штоке гидроцилиндра:

- при выталкивании - 421138,9 H

- при втягивании - 0 H

- скорость штока гидроцилиндра - 0.0247 м/с

Расчет гидроцилиндров проводится по следующим формулам:

Принимаем перепад давления на гидроцилиндре P равным:

МПа, (2.25)

где PНОМ - номинальное давление в гидросистеме.

Определяем диаметры гидроцилиндров по формулам:

- при выталкивании



, м (2.26)

- при втягивании

, м (2.27)

где P - перепад давления на гидроцилиндре;

Si1 - усилие на штоке гидроцилиндра при выталкивании;

Si2 - усилие на штоке гидроцилиндра при втягивании;

м - механический КПД гидроцилиндра.

Тогда для гидроцилиндров ковша:

м

для гидроцилиндров стрелы:

м

Таким образом, из ГОСТ 12447-80 выбираем следующие гидроцилиндры:

Для стрелы: 1.16.0.У-200-90-1600

Для ковша: 1.16.0.У-180-80-1000

Определяем расход, необходимый для обеспечения заданной скорости движения поршня:

, см3/с (2.30)

где Vi - скорость штока гидроцилиндра;

Di - принятый диаметр гидроцилиндра;

0 - KПД объемный.

n - количество гидроцилиндров

Для стрелы: м3/с

Для ковша: м3/с

2.5.4 Выбор насоса

Требуемая подача насоса определяется как сумма расходов всех гидроцилиндров и гидромоторов, работающих одновременно. В данном случае подача определяется гидроцилиндрами ковша.

Требуемая подача насоса равна 2415 см3/с.

Требуемый рабочий объём насоса определяем по формуле:

см3 (2.32)

где Q - требуемая подача насоса;

- частота вращения привода насоса.

Техническая характеристика выбранного насоса

- тип насоса - НШ 100А-3

- рабочий объём насоса:

- требуемый - 96,75 см3

- действительный - 98.800 см3

- к.п.д. насоса:

- полный - 0.850

- объемный - 0.96

- подача насоса:

- требуемая - 2415 см3

- действительная - 2466 см3

- частота вращения привода насоса:

- принятая 26 с-1

- минимальная - 16 с-1

- максимальная - 32 с-1

Действительную подачу насоса определяем по формуле:

см3/с (2.33)

где о - к.п.д. насоса объемный;

Vрд - рабочий объём насоса;

- частота вращения привода насоса.

Полная мощность, потребляемая насосом, определяется по формуле:

, Вт (2.34)

где Рном - номинальное давление;

Qд - действительная подача насоса;

н - к.п.д. насоса полный;

р - к.п.д. редуктора (0,87......0,9).



Тип жидкости - ВМГ3

Кинематическая вязкость - 0.000010 м2/с

Плотность - 865 кг/м3



3. Тяговый расчет фронтальных погрузчиков

В процессе работы погрузчик постоянно находится в движении: при напорном движении на штабель материала в процессе черпания, при движении к месту разгрузки ковша, при возвращении погрузчика к месту материала, при транспортировке погрузчика.

В общем случае суммарное сопротивление движению машины, которое должно быть преодолено приводом и движителем, представляет собой сумму сопротивлений:

где Wр -рабочее сопротивление, обусловленное взаимодействием рабочего органа с обрабатываемой средой;

Wпер - сопротивление передвижению (перекатыванию) движителей;

Wnoe - сопротивление повороту машины;

Wv,Wu,We- сопротивление уклону местности, инерции при разгоне воздушной среды.

Рабочее сопротивление Wр зависит от параметров рабочего органа, физико-механических свойств разрабатываемого материала, способа черпания и может быть определено:

Wp=b*h*kp

Wp=160*5*15=12кН;

где b-ширина ковша, см;

h-толщина стружки, см;

kp-удельное сопротивление резанию, Н/см.

Сопротивление передвижению (перекатыванию) движителей:



,;

где f- коэффициент сопротивления передвижению движителей, среднее значение которого приведено в табл. ;

GП - сила тяжести машины, kН.

Процесс черпания материала ковшом погрузчика чаще всего происходит на горизонтальной площадке, при прямолинейном движении машины на малых скоростях, поэтому сопротивления (Wпов, Wy, Wu, WB), имеющие небольшую величину по сравнению с основными cоставляющими, не учитываются.

Тогда суммарное сопротивление передвижению погрузчика в процессе черпания материала ковшом погрузчика определяется:

;

Преодоление сопротивлений , возникающих в процессе движения машины, осуществляется за счет окружного (тягового) усилия Тк движителей машины (приводных колес, гусениц), передаваемого от двигателя привода. Максимальное значение силы тяги лимитируется либо максимальным крутящим моментом, подводимым, от двигателя к движителям машины, либо сцеплением движителей с поверхностью движения. А потому условие движения машины запишется в виде

Тсц>Тк>

200>156,5>79,5

где Тк - тяговое (напорное) усилие машины, kН;

Тсц -тяговое усилие по сцеплению, Н;

Н;

где - коэффициент сцепления движителей.

Gсц -сцепной вес погрузчика,

В зависимости от типа базовой машины коэффициент сцепления принимают:

для гусеничных промышленных тягачей 0,9

для колесных промышленных тягачей 0,6...0,8,

Таблица 2 -коэффициенты сопротивления перемещению и передвижению

Вид опорной поверхности	Пневмоколесный
	Шины высокого давления	Шины низкого давления
	f		f
Асфальт сухой	0,015...0,02	0,7...0,8	0,0	0,7...0,8
Грунтовая дорога: сухая укатанная	0,02... 0,06	0,6...О,7	0,025... 0,035	0,4...0,6
Грязная, влажная	0,013...0,25	0,1...0,3	0,15.. .0,20	0,15.. .0,25
Грунт: рыхлый свежеотсыпанный	0,20... 0,30	0,3...0,4	0,1...0,2	0,4...0,6
слежавшийся, уплотненный	0,10...0,20	0,4-0,6	0,10.. .0,15	0,5...0,7
Песок: влажный	0,10... 0,40	0,3-0,6	0,06.. .0,15	0,4…0,5



4. Система остановы двигателя при обрыве рукава высокого давления

В данном дипломном проекте мне было предложено разработать систему остановы двигателя при обрыве рукава высокого давления.

Для решения данного вопроса были использованы герконы, кот устанавливаются на изгибе рукава, т.е. в месте крепления рукава со штуцером. Когда трещины нет, геркон имеет нормально-замкнутое состояние. Как только появляется трещина, магнит, который крепится рядом с герконом, отклоняется от геркона и контакт разжимается.

На каждом из рукавов гидросистемы погрузчика установлен геркон с магнитом.

Герконы соединены параллельно между собой и соединены с транзистором, кот принимает сигналы от герконов, преобразует их и подает сигнал на электромагнитную муфту, которая расположена между редуктором отбора мощности и гидронасосом.

При получении сигнала от транзистора, электромагнитная муфта размыкается (напряжение на катушке электромагнитной муфты равно нулю и фрикционные диски разжаты, т.е. не передается крутящий момент от вала редуктора отбора мощности к валу гидронасоса) и вал гидронасоса перестает вращаться, тем самым останавливая гидронасос.



5. Расчёт экономических показателей

5.1 Годовой фонд времени

Под эксплуатационным годовым фондом рабочего времени понимают число часов эксплуатации машины за год.

Количество часов работы техники в год Тг зависит: от коэффициента сменности; от времени простоев машины, связанного с техническим обслуживанием и ремонтами, метеорологическими условиями; от продолжительности работы на одном объекте, числа и длительности перебазировок с объекта на объект.

Годовой фонд рабочего времени, в часах, расчетным путем определяем следующим образом:

ч, (5.1)

где Тф = 247 дней - годовой фонд рабочего времени бульдозера в условиях умеренного климата;

УТт - продолжительность технического обслуживания (ТО) и ремонтов (ТР) в течение года;

Кс - коэффициент сменности, Кс=2 ;

Тсм - продолжительность смены, Тсм=8 ч;

Тмет =1 - коэффициент, учитывающий метеорологические условия;

Торг - коэффициент, учитывающий общие организационные вопросы использования техники, Торг = 0,95.

Продолжительность технических обслуживаний и ремонтов в течение года:

ч, (5.2)

где Тто-1 - продолжительность одного технического обслуживания ТО-1, Тто-1=0,2 дня;

Тто-2 - продолжительность одного технического обслуживания ТО-2, Тто-2=1 день;

Ттр - продолжительность текущего ремонта, Ттр=7 дней;

Пто-1 - периодичность выполнения ТО-1, Пто-1 =60 ч;

Пто-2 - периодичность выполнения ТО-2, Пто-2 =240 ч;

Птр - периодичность выполнения текущего ремонта, Птр =960ч;

Тсо - продолжительность сезонного обслуживания, Тсо =1,5 дня;

Псо - количество сезонных обслуживаний, Псо=0.

5.2 Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления, приходящиеся на один час эксплуатации:

руб., (5.3)

где С =90млн. руб. - балансовая стоимость машины, принимается по информационному бюллетеню цен на 2004г.;

НА=12% - норма амортизационных отчислений.

5.3 Затраты на оплату труда рабочих, управляющих машиной

Заработная плата рабочих, управляющих машинами, исчисляется в ценах 2004 г. - на основе часовых тарифных ставок для рабочих занятых в строительстве и на ремонтно-строительных работах, установленных постановлением №115 с учетом коэффициента 1,98, а при управлении мощными и особо сложными строительными машинами, в соответствии с перечнем, - повышенные тарифные ставки.

Затраты на оплату труда операторов для первой смены определяется по следующей формуле:

руб/ч, (5.4)

где Ктс - коэффициент к тарифной ставке, Ктс=1,98;

Кпр - коэффициент премиальных доплат, Кпр=50 %;

Км=1 - коэффициент, учитывающий специфические местные условия;

Ззпм - тарифная ставка рабочего машиниста, занятого управлением машиной, руб/час,

руб/ч, (5.5)

где Кт = 2,89 - тарифный коэффициент;

Зт - тарифная ставка 1-го разряда, Зт=11500 руб;

Ф - фонд рабочего времени, Ф=168 часов.

5.4 Расчет затрат на энергоносители и сопутствующие материалы

Затраты на энергоносители и сопутствующие материалы определяются на основе утвержденных норм расхода с учетом коэффициентов внутрисменного использования машин и изменения норм расхода в зимний период.

Нормой расхода топливно-смазочных материалов (ТСМ) называют плановый показатель их расхода на единицу объема выполненных работ. Нормы расхода ТСМ разделяют на индивидуальные и групповые. Индивидуальная норма устанавливается применительно к конкретным условиям работы отдельной машины. Групповая учитывает разнообразные условия группы машин. Она является средней величиной индивидуальных норм.

В строительной отрасли каждое министерство (ведомство) утверждает свои нормы расхода ТСМ. При работе машин в зимнее время (средняя температура воздуха ниже 0С) в южных районах нормы повышают до 5%, в районах с умеренным климатом - до 10%, в северных районах - до 15%, а в районах Крайнего Севера и приравненных к ним - до 20%.

Нормы расхода масел, смазок для машин и бензина для пусковых двигателей установлены в процентах от расхода дизельного топлива в следующих размерах: моторного масла - 5%, трансмиссионного масла - 1%, пластичной смазки - 1,5%, бензина - 3% летом и 4,5% зимой.

Затраты на энергоносители для машин с дизельным двигателем:

(5.6)

где НЭД =120л - норма расхода дизельного топлива в летнее время;

ЦД =1120руб - цена дизельного топлива на день разработки ПРС;

ЦБ = 1120руб - цена бензина на день разработки ПРС;

КБ = 0,033 - коэффициент, учитывающий расход бензина при запуске двигателя, работающего на дизельном топливе;

КЗ = 1,035 - коэффициент, учитывающий повышение расхода топлива в зимнее время;

КТ= 1,1 - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы;

КВР= 0,6 - коэффициент использования двигателя по времени,

Затраты на смазочные материалы и жидкости для гидросистем принимаются в зависимости от стоимости затрат на топливо:



руб./ч, (5.7)

где ЗЭД - затраты на энергоресурсы для машин с дизельным двигателем;

КСО = 0,22 - коэффициент перехода от стоимости топлива к стоимости на смазочные и обтирочные материалы ЗСО,

5.5 Затраты на техническое обслуживание техники

Расчет затрат на техническое обслуживание производится аналитическим методом с использованием установленных нормативными документами пропорций между статьями и структурой затрат планово-расчетной стоимости. Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов принимаются в соответствии с "Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин".

Затраты на техническое обслуживание определяются по формуле:

руб./ч, (5.8)

где ЗЗАР - заработная плата рабочих занятых техническим ремонтом и обслуживанием, руб.;

ЗМАТ - затраты на запасные части, ремонтные материалы и энергоносители, руб.;

Затраты на заработную плату определяются трудоемкостью работ и средним тарифным разрядом ремонтных рабочих, который обычно принимается на один разряд ниже разряда механизаторов, работающих на данной машине:



руб./ч, (5.9)

где Ттс - трудоемкость технического обслуживания, час;

ЗЗТ - тарифная ставка ремонтных рабочих, руб,

руб./ч, (5.10)

где Кт = 2,89 - тарифный коэффициент для рабочего шестого разряда;

Зт - часовая тарифная ставка, Зт=38000 руб.;

Ф - фонд рабочего времени, Ф=168 ч.;

Кпрт - премиальные доплаты ремонтных рабочих, Кпрт=50 %;

Кмт- коэффициент учитывающий местные условия, Кмт=1,98.

Трудоемкость работ на ремонт и обслуживание:

(5.11)

где n1, n2, n3, n5 - количество соответственно ТО-1, ТО-2, Т, К в межремонтном цикле;

n4 - количество сезонных обслуживаний (СО) в течении года, ед.;

Тто-1, Тто-2, Тт, Тк и ТСО - продолжительность ТО-1, ТО-2, Т, К и СО, дни;

ТГ - годовой фонд времени эксплуатации машины, маш-ч;

МЦ- межремонтный цикл, час.

Затраты на запасные части, ремонтные материалы и энергоносители:

руб./ч, (5.12)

где Кмат=2,25 - коэффициент перехода к стоимости запасных частей, ремонтных материалов и энергоносителей;

КИ =1 - индекс перехода к текущим ценам.

5.6 Накладные расходы и плановые накопления

Размер накладных расходов и плановых накоплений принимается в соответствии с действующими положениями или устанавливаются вышестоящей организацией, причем расчет можно производить двумя способами: исходя из ПРС или заработной платы, входящей в ПРС.

Вариант 1. Расчет накладных расходов и плановых накоплений от величины ПРС (накладные - 16,3%, плановые - 8%).

Вариант 2. Расчет накладных расходов и плановых накоплении от заработной платы (накладные - 136,4%, плановые -260,3%)

Расчет будем производить по второму варианту:

Нр=ЗЧ1,364=587,55Ч1,364=801,4 руб./час;

Пн=ЗЧ2,603=587,55Ч2,603=1529,4 руб./час.

5.7 Налоги, отчисления и определение ПРС

В планово-расчетную стоимость одного машино-часа эксплуатации строительных машин включаются все виды налогов, действующих в РБ, согласно нормативным документам:

Налоги начисляемые на заработную плату:

- социального страхования - 35%;

- чрезвычайный налог - 5%;

Нзп=З Ч(0,35+0,05)=587,55Ч0,4=235руб/м-час

Налоги на топливо (руб/час):

- экологический налог -1%;

Налоги начисляемые на плановые накопления:

- НДС -20%;

- местный налог -2,4%;

- единый налог -2,5%;

Найдем НДС по формуле:

НДС=ПНЧ0,2=1529,4Ч0,2=305,88руб./м-час,

где ПН - плановые накопления.

Определим местный налог по формуле:

МН=(ПН+НДС)Ч0,024=(1529,4+305,88)Ч0,024=44руб./м-час.

Определим единый налог по формуле:

ЕН=(ПН+НДС+МН)Ч0,025=(1529,4+305,88+44)Ч0,025=47руб./м-час.

В случае изменения ставок налогов они корректируются в соответствии с действующими нормативными актами.



6. Требования безопасности к конструкции погрузчика

К работе допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, прошедшие инструктаж, достигшие восемнадцатилетнего возраста.

Во избежание несчастных случаев необходимо:

а) перед началом работы провести техническое обслуживание;

б) при работе и техническом обслуживании разрешается пользоваться только исправным инструментом в соответствии с его назначением;

в) при ремонтных работах погрузчика должен находиться в нижнем положении с креплением на специальных опорах;

г) назначаются лица, ответственные за безопасную эксплуатацию и ремонт оборудования;

д) перед началом работы производится визуальный осмотр оборудования;

е) погрузчик держать в чистоте и исправном состоянии.

Категорически запрещается:

а) проводить ремонт оборудования при работающем гидравлическом приводе погрузчика;

б) проводить ремонт оборудования без использования специальных опор;

в) работать с поврежденным оборудованием;

г) недопустимо попадание металлических предметов в рабочее оборудование;

д) сливать отработанное масло на землю, для этих целей должно быть предусмотрено централизованная система сбора масел и в дальнейшем масло должно передаваться для регенерации;

е) работа машины с токсичностью отработавших газов выше допустимой.

К работе на погрузчике допускаются только лица, прошедшие подготовку, изучившие техническое описание и инструкцию эксплуатации и прошедшие инструктаж по технике безопасности. Проведенный инструктаж должен быть оформлен документально. Запрещаться привлекать к работе лиц, не подготовленных и не прошедших соответствующий инструктаж.

Перед началом работы необходимо осмотреть погрузчик, погрузочное оборудование, крепление сборочных единиц. Убедившись в их полной исправности, можно приступать к работе.

Перед пуском двигателя необходимо проверить, чтобы рычаги управления находились в выключенном положении. Перед опусканием ковша необходимо убедиться, что возле него нет людей. Нежелательна работа на площадках, имеющих уклон свыше 50, а также в местах, захламленных железными обрезками, прутьями, досками, проволокой и т. д. Переезжать через бугры, канавы и другие препятствия рекомендуется под прямым углом, на малой скорости, с выпрямленным (соосным) положением полу-рам. При переездах по дорогам с низким коэффициентом сцепления (заснеженным, влажным), а также на уклонах, поворотах косогорах и в других сложных условиях нужно соблюдать особую осторожность, не допуская резких поворотов и торможений. Допустимая скорость - не более 5,55 м/с (20 км/ч).

Запрещается работа на погрузчике при неисправных рулевом управлении, тормозах, электрическом освещении и сигнализации. Работа погрузчиков непосредственно под проводами действующих воздушных линий электропередачи любого напряжения запрещается.

В данном разделе курсового проекта проведен поиск и анализ возможных вредных воздействий на организм человека разработанных сборочных единиц и узлов. Так как на погрузчике используются пневмогидроаккумуляторы, то они должны устанавливаться в закрытых и защищенных местах, дабы избежать поражения осколками людей и уязвимых частей и агрегатов в случае взрыва пневмогидроаккумулятора.



Список использованных источников

1 Щемелев А.М. Проектирование гидропривода машин для земляных работ: Учеб. пособие. - Могилев: ММИ, 1995.-322 с.: ил.

2 Щемелев А.М. Расчет бульдозера.: Учеб. пособие. - Могилев: МГТУ, 2001.- 137 с.: ил.

3 Вавилов А.В., Леонович И.И., Максименко А.Н. и др. Дорожно-строительные машины. М.: «Технопринт», 2000, 515 стр.

4 Домбровский Н.Г., Гальперин М.И. Землеройно-транспортные машины. Учебник М., “Машиностроение”, 1965, 273 стр.

5 Домбровский Н.Г., Картвелишвили Ю.Л., Гальперин М.И. Строительные машины. Учебник для вузов в 2 частях. Часть1. М., “Машиностроение”, 1976, 391 стр., ил.

6 Иванов М. Н. Детали машин. Учебник для студентов вузов. Изд. 5-е, перераб. М.: Высшая школа, 1991-383 с.: ил.

7 Машины для земляных работ. Под ред. Д.П. Волкова. М., «Машиностроение», 1992, 448 стр.

8 Хархута Н.Я., Капустин М.И., Семенов В.П., Эвентов И.М. Дорожные машины. Теория, конструкция и расчет. Учебник для вузов. Изд. 2-е. М., “Машиностроение”, 1976, 472 стр., ил.

9 Бормберг А. А. И др. Машины для землеройных работ. Атлас конструкций. Учебное пособие для вузов. Изд. 3-е, перераб. и доп. М.: «Машиностроение», 1968.

10 Алексеева Т.В., Артемьев К.А., Бромберг А.А. и др. Дорожные машины. Часть 1. Машины для земляных работ. Изд. 3-е перераб. и доп. М., “Машиностроение”, 1972, 504 стр.

Размещено на Allbest.ru

...