Разработка технологии производства турбореактивного двухконтурного двигателя для пассажирских и транспортных самолетов

IT 16T=1,5 Rz 160

3,7

2,6

3

3

H13 Rz50 T=0,270

100

Токарно-револьверная

H11 Rz 20 T=0,110

100

Токарно-револьверная

H8 Rz 5 T=0,027

100

Токарно-револьверная

21

? 12,5 H8 Rz 20 T=0,027

IT 16 T=1,5 Rz 160

1,7

2,2

2

2

H11 Rz 30 T=0,110

125

Протяжная

H8 Rz 20 T=0,027

125

Протяжная

26

O16 Н10 Rz 5 T=0,070

IT 16 T=1,5 Rz 160

2,8

2,7

3

3

H13 Rz 50 T=0,270

165

Токарно-револьверная

H11 Rz 25 T=0,110

165

Токарно-револьверная

H10 Rz 5 T=0,070

165

Токарно-револьверная

27

O 14 H11 Rz 20 T=0,110

IT 16 T=1,5 Rz 160

2,1

2

2

2

H13 Rz 50 T=0,270

165

Токарно-револьверная

H11 Rz 20 T=0,110

165

Токарно-револьверная

28

O8 H9 Rz 10 T=0,036

IT 16 T=1,5 Rz 160

3,05

3

3

3

H13 Rz 50 T=0,180

165

Токарно-револьверная

H11 Rz 20 T=0,090

165

Токарно-револьверная

H9 Rz 10 T=0,036

165

Токарно-револьверная

2.5 Разработка, обоснование, оптимизация и оформление предварительного плана технологического процесса изготовления “ротора”

План технологического процесса в виде операционных эскизов составляют по рабочему чертежу детали. Такой план является результатом решения всех основных технологических задач. Им устанавливаются границы между операциями и последовательностью операций в процессе, степень концентрации операций, установочные и исходные базы, схемы закрепления заготовок.

Для этого необходимо:

1. Определить ответственные (точные) поверхности детали и другие, требующие многократной обработки. Наметить виды операций, которые должны пройти каждая из поверхностей, а вместе с этим и основные этапы процесса. В этом отношении особую роль играет поверхность, требующая наибольшего количества операций.

Данные поверхности подразделяются на две группы:

а) Поверхности, которые лучше обработать совместно с другими;

обычно это соосные поверхности вращения, прилегающие к ним торцы.

б) Поверхности или комплексы поверхностей, явно требующие обработки в отдельной операции.

2. Определить поверхности, допускающие обработку сразу окончательно.

3. Рассмотреть поверхность п.1.а и предусмотреть для них операции. Оценить однообразность этих операций, начиная с самых грубых и последовательно переходя к окончательным. Ориентируясь на желательную степень концентрации операций в процессе, учитывая при этом возможности предполагаемого оборудования и приспособлений, объединяют в одну операцию несколько однородных операций, предусмотренных для отдельных поверхностей. с этого момента работу начинают фиксировать операционными эскизами в соответствии с принципами теории базирования, требованиями ЕСТД. На эскизе установки и обработки указываются необходимые данные для качественной обработки деталей: поверхности, подлежащие обработке, на эскизе следует обводить сплошной линией, утолщенной в 2..3 раза. На каждый обработанный элемент заготовки устанавливается шероховатость поверхности и указывается условное обозначение шероховатости в зависимости от метода и точности обработки (предварительно). На эскизе следует указывать условные обозначения опор, зажимов. Все обрабатываемые поверхности условно нумеруют арабскими цифрами.

Включаем в план опущенные первоначально слесарные, контрольные операции.

При выполнении плана технологического процесса, во избежание брака, руководствуемся правилом единой установочной базы и принципом совмещения. Это особенно важно для точных поверхностей.

2.6 Разработка, выполнение и анализ размерной схемы формообразования и схем размерных цепей плоских торцевых поверхностей “опоры”

Расчет линейных операционных размеров начинают с построения размерной схемы технологического процесса. Основой для построения схемы служит план технологического процесса.

Размерную схему необходимо строить, располагая эскизами плана обработки детали, следующим образом. Вычерчивают контур готовой детали, утолщёнными линиями указывают координаты торцов поверхностей (обозначая их буквами Ад, Вд, Сд,) в соответствии с координацией размеров на рабочем чертеже.

С учётом количества обрабатываемых торцевых поверхностей на эскизе детали условно показывают операционные припуски вплоть до соответствующего размера заготовки (А_заг, В_заг, C_заг). Затем все исходные, промежуточные и окончательные торцевые поверхности нумеруются слева направо.

Через пронумерованные поверхности проводятся вертикальные линии. Между вертикальными линиями, начиная с последующей операции, с учётом эскизов обработки, указывают технологические размеры (обозначаем A₁₃₅, B₉₇, C₆₀). Размер представлен в виде стрелок с точкой, причём точка совмещена с установочной базой, а стрелка своим остриём упирается в ту поверхность, которую мы получили на данной операции, после снятия соответствующего межоперационного припуска.

Размерная схема технологического процесса показана на 2010.БОБРОВ.265-05

После построения размерной схемы мы можем составить размерные цепи (2010.БОБРОВ.265-05). В качестве замыкающих звеньев выступают чертежные размеры и размеры припусков, в качестве составляющих, искомых звеньев выступают операционные размеры, которые функционально связывают торцевые поверхности на всех операциях от заготовительной до окончательной.

2.7 Расчеты припусков на обработку и операционных размеров диаметров нормативным методом

Данным методом производим расчет припусков и операционных размеров-диаметров для всех цилиндрических поверхностей за исключением канавок, проточек и т.п.

Рассмотрим расчет припусков и операционных размеров для поверхности 2 O18f9. Из плана технологического процесса определяем маршрут обработки поверхности и заносим его в столбец 2 таблице 2.7.1. Также из плана получаем точность обработки и шероховатость поверхности для каждой операции. Численные значения этих параметров заносим соответственно в столбцы 9 и10.

Рекомендуемый припуск 2z_рек устанавливаем по таблице 5.1 [2, с.112] для токарной обработки и шлифования, по таблице 5.2 [2, с.112] припуски при обработке отверстий, по таблице 5.3 [2, с.114] припуски при отделочной обработке (выбор производим для промежутка диаметров 10..18 мм и длине ступени вала до 120 мм):

- для операции суперфиниширования (оп.210): 2z_рек210= 0,023 мм

- для шлифовальной (оп.135): 2z_рек135= 0,100 мм

- для шлифовальной (оп. 050): 2z_рек050= 0,200 мм

- для токарно-револьверной (оп. 040): 2z_рек040= 0,500 мм

- для токарно-револьверной (оп. 030): 2z_рек030= 1,800 мм

Рекомендуемый припуск записываем в столбец 6 таблицу 1.

Заполнение всех остальных граф таблицы 2.7.1 начинаем с последней ступени обработки, для которой расчетный и принимаемый размеры равны размеру готовой детали, т.е. D_р= D_прин.= 17,984 мм. Это значение вносим в столбцы 3 и 4 таблицы 2.7.1 соответственно.

Расчетные размеры на предшествующих ступенях обработки определяются как разность расчетного размера и соответствующего ему рекомендуемого припуска на данной ступени обработки, т.е.:

D_p.i-1= D_р.i +2z_рек.i

Тогда для операции шлифования (оп.135):

D_p.135= D_{расч..210} + 2z_рек.210= 17,984+0,023 = 18,007 мм.

Для определения принятого припуска 2z_прин изменяем рекомендуемый припуск в соответствии с таблицей допускаемых окончаний размеров, и изменяем если рекомендуемый припуск не убирает неточность размера на предшествующей ступени обработки.

Для операции суперфиниширования 2z_прин.210=0,080, следовательно принятый размер

D_{прин.135.}= D_{прин..210} + 2z_{рприн.210}= 17,984+0,080 = 18,064 мм.

Округление принимаемых размеров осуществляем на токарных и штамповочной операциях, что связано с их относительной неточностью. Первая цифра после запятой округленного размера должна соответствовать нормальному ряду

Аналогичный расчет производится для всех ступеней обработки данной поверхности.

Минимальные припуски на каждой операции определяем по следующей формуле:

для отверстий: z_{min i}= z_прин.i - ES_i-1;

для валов: z_{min i}= z_прин.i - IS_i-1.

На операции суперфиниширования (оп.060):

z_{min 210}= z_прин.210 - ES₁₃₅= 0,080 - 0,070 = 0,010 мм.

Аналогичным образом получим результат на всех остальных операциях и внесем расчетные данные в графу 8 таблицы 2.7.1.

Аналогично производим расчет технологических размеров-диаметров и припусков для всех остальных рассматриваемых цилиндрических поверхностей детали.

Результаты расчета сведены в таблице 2.7.1.

Таблица 2.7.1 - Результаты расчета припусков и операционных размеров на диаметральные поверхности нормативным методом

№ операций	Наименования операций	Размеры		Отклонения	Припуски			Шероховатость	Точность обработки
		расчетный	принятый		рекомендуемый	принятый	минимальный
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Поверхность 2 O18f9
210	Суперфинишная	17,984	17,984	-0,043	0,023	0,08	0,01	Rz1,6	f9
135	Шлифовальная	18,007	18,064	-0,07	0,1	0,206	0,096	Rz4	f10
50	Шлифовальная	18,164	18,27	-0,11	0,2	0,33	0,15	Rz10	f11
40	Токарно-револьверная	18,47	18,6	-0,18	0,5	0,5	0,07	Rz20	f12
30	Токарно-револьверная	19,1	19,1	-0,43	1,8	1,9	1,5	Rz40	f14
1	Заготовительная	21	21					Rz160	IT16
Поверхность 3 O19h10(-0.084)
135	Шлифовальная	19	19	-0,084	0,1	0,15	0,02
50	Шлифовальная	19,1	19,15	-0,13	0,2	0,25	0,04	Rz5	h10
40	Токарно-револьверная	19,35	19,4	-0,21	0,6	0,6	0,08	Rz20	h12
30	Токарно-револьверная	20	20	-0,52	1,8	2	1,6	Rz50	h14
1	Заготовительная	21,8	22						IT16
Поверхность 4 O20h12(±0,105)
135	Шлифовальная	20	20	-0,084	0,1	0,2	0,07	Ra0,63	h11
50	Шлифовальная	20,1	20,2	-0,13	0,3	0,3	0,09	Rz20	h12
40	Токарно-револьверная	20,5	20,6	-0,21	0,6	0,6	0,08	Rz80	h14
30	Токарно-револьверная	21,2	21,2	-0,52	1,8	1,8	1,4	Rz160	IT16
1	Заготовительная	23	23
Поверхность 5 O24f7
210	Суперфинишная	23,98	23,98	-0,021	0,057	0,06	0,007	Rz0,8	f7
135	Шлифовальная	24,037	24,04	-0,053	0,1	0,2	0,128	Rz4	f8
50	Шлифовальная	24,14	24,24	-0,072	0,2	0,26	0,176	Rz10	f9
40	Токарно-револьверная	24,44	24,5	-0,084	0,5	0,5	0,17	Rz20	f10
30	Токарно-револьверная	25	25	-0,33	1,8	2	1,6	Rz40	f13
1	Заготовительная	26,8	27					Rz160	IT16
Поверхность 6 O26h12(-0.210)
30	Токарно-револьверная	26	26	-0,21	0,6	0,7	0,18	Rz20	h12
5	Токарно-револьверная	26,6	26,7	-0,52	1,8	1,8	1,4	Rz50	h14
1	Заготовительная	28,5	28,5					Rz160	IT16
Поверхность 11 O80h12(-0.300)
35	Токарно-револьверная	80	80	-0,3	0,7	0,9	0,16	Rz20	h12
10	Токарно-револьверная	80,7	80,9	-0.740	2,2	2,1	1,8	Rz50	h14
1	Заготовительная	82,9	83					Rz160	IT16
Поверхность 15 O62e8
220	Суперфинишная	61,94	61,94	-0,046	0,047	0,14	0,006	Rz1,6	e8
140	Шлифовальная	61,987	62,08	-0,134	0,2	0,22	0,1	Rz4	e9
55	Шлифовальная	62,28	62,3	-0,12	0,3	0,3	0,11	Rz10	e10
35	Токарно-револьверная	62,6	62,6	-0,19	0,7	0,7	0,24	Rz20	e11
	Токарно-
10	револьверная	63,3	63,3	-0,46	2,2	2,2	1,8	Rz40	e13
1	Заготовительная	65,5	65,5					Rz160	IT16
Поверхность 24 O48h12(-0.250)
35	Токарно-револьверная	48	48	-0,25	0,7	0,7	0,08	Rz20	h12
10	Токарно-револьверная	48,7	48,7	-0.620	2	1,8	1,4	Rz50	h14
1	Заготовительная	50,7	50,5					Rz160	IT16
Поверхность 20 O16,8H8(+0.027)
100	Токарно-револьверная	16.авг	16,8	0,027	0,1	0,3	0,19	Rz5	Н8
100	Токарно-револьверная	16,7	16,5	0,11	1,3	1,5	0,18	Rz20	Н11
100	Токарно-револьверная	15,2	15	0,27				Rz50	Н13
Поверхность 22 O12,5H8(+0.027)
100	Токарно-револьверная	12,5	12,5	0,027	0,2	0,2	0,09	Rz5	Н8
100	Токарно-револьверная	12,3	12,3	0,11	1,3	1,3	1,03	Rz20	Н11
100	Токарно-револьверная	11	11	0,27				Rz50	Н13
Поверхность 19 O16H10(+0.070)
105	Токарно-револьверная	16	16	0,07	0,2	0,2	0,09	Rz20	Н10
105	Токарно-револьверная	15,8	15,8	0,11	1,3	1,3	1,23	Rz30	Н11
105	Токарно-револьверная	14,5	14,5	0,27				Rz50	Н13
Поверхность 29 O16H10(+0.070)
165	Токарно-револьверная	16	16	0,07	0,2	0,2	0,09	Rz5	Н10
165	Токарно-револьверная	15,8	15,8	0,11	1,3	1,3	1,03	Rz25	Н11
165	Токарно-револьверная	14,5	14,5	0,27				Rz50	Н13
Поверхность 27 O14H11(+0.110)
165	Токарно-револьверная	14	14	0,11	0,9	1	0,57	Rz20	Н11
165	Токарно-револьверная	13,1	13	0,43				Rz50	Н13
Поверхность 28 O8H9(+0.036)
165	Токарно-револьверная	8	8	0,036	0,1	0,2	0,01	Rz10	Н9
165	Токарно-револьверная	7,9	7,8	0,09	0,8	0,8	0,58	Rz20	Н11
165	Токарно-револьверная	7	7	0,22				Rz50	Н13

2.8 Расчет припусков на обработку и операционных размеров-диаметров поверхностей расчетно-аналитическим методом

В качестве поверхностей-представителей принимаем габаритные и наиболее точные внешние и внутренние поверхности вращения. В нашем конкретном случае рассматриваем поверхности: 2 (O18f9());

4 (O19h10(_-0,084)); 8 (O 24f7); 19 (O62e8()); 23 (O16.8 H8(^+0.027)).

Расчет минимального припуска на диаметр для тел вращения расчетно-аналитическим методом производят по следующей формуле [2, с.28]:

.

Величины Rz, h, Д и е определяются исходя из принятых методов обработки, способов базирования заготовки и т.п.

Выполним расчет припусков и операционных размеров для поверхности № 2. Расчет производим используя таблицу, в которую заносим как исходные данные, так и результаты расчета.

По плану технологического процесса составляем маршрут обработки поверхности 2, и в столбцы 1 и 2 таблицы 2.8ю1 заносим соответственно номера и наименования операций обработки, величины шероховатости Rz . Глубина дефектного слоя h определяется по таблицам:

для штамповки (оп.001) [1, с.186, т.12]: h₀₁₀= 200 мкм, поскольку масса заготовки попадает во второй интервал от 0,25 кг до 4 кг;

для чернового точения (оп.030) h₀₃₀=50 мкм, поскольку поверхность выполняется по 14 квалитету [1,с.188, т.25];

в связи с тем, что после чистового точения (оп.040) получаем 12 квалитет, то h₀₄₀= 25 мкм [1, с.188, т.25];

при черновом шлифовании на 11 квалитет (оп.050) величину h принимаем по таблице 24 [1, с.188]: h₁₅₅= 20 мкм;

поскольку следующая операция шлифования (оп.135) производится после термообработки, то величину дефектного слоя принимаем как для чернового шлифования [1, с.188, т.24], т.е. h₁₃₅= 20 мкм;

суперфиниширование выполняется при параметре h₂₁₀= 5 мкм;

Полученные значения глубины дефектного слоя заносим в таблицу 2.8.1 (столбец 3).

Пространственные отклонения Д для штамповки выражаются короблением заготовки Д_кор и смещением одних ее элементов относительно других Д_см:

.

Для рассматриваемой поверхности Д_кор=250 мкм [1, с.186, т.15];

Д_см= 600 мкм [1, с.187, т.18] поскольку заготовку нормальной точности получаем на прессе и масса ее лежит в промежутке 1,6 кг до 2,5 кг.

Для определения остаточных пространственных отклонений на последующих ступенях обработки используем формулу, приведенную ниже:

Д_ост = К_уф Д ,

где К_уф- коэффициент уточнения, который определяется для различных операций из таблицы 29 [1, с.190, т.3].

Исходя из вышеизложенного определим величины пространственных отклонений для всех операций обработки поверхности 2 и внесем в таблицу 2:

оп.001
оп.030 Д030= Д001?Куф030= 650?0,06 = 39 мкм
оп.040 Д040= Д001?Куф040= 650?0,05 = 26 мкм
оп.050 Д050= Д001?Куф050= 650?0,03 = 19,5 мкм
оп.135 Д135= Д001?Куф135= 650?0,02 = 13 мкм
оп.210 Д210= Д001?Куф210= 650?0,005 = 9,75 мкм

Погрешность установки заготовки е определяем по таблице 13 [1, с.42]:

для чернового точения, при котором чисто обработанная база используется для установки в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне е₀₃₀= 60 мкм;

для чистового точения е₀₄₀=50 мкм;

для двух последующих операций шлифования и суперфиниширования заготовка устанавливается в центрах и погрешность установки е₀₅₀= 0 мкм, е₁₃₅= 0 мкм, е₂₁₀= 0 мкм

Полученные значения погрешности установки заносим в таблицу 2.8.1 (столбец 5).

По вышеуказанной формуле определяем припуски на диаметр:

.

Аналогичным образом определяем минимальные припуски для всех остальных формообразующих операций и заполняем столбец 6 таблицу 2.8.1.

Вычислим номинальный припуск (оп.030) :

2z_ном.р.=2z_min.p.+T_i-1= 1,040 + 0,400 = 1,440 мм

Аналогично вычисляются номинальные припуски для всех остальных операций. Определим расчетные размеры-диаметры (округленные значения которых определяют величину наименьших предельных размеров D_max): для окончательного шлифования (оп.135):

D_p.135= D_max.135 + 2z_ном.135= 17,984 + 0.136 = 18,120 мм =18,12 = D_max

Аналогично вычисляются минимальные припуски для всех остальных операций. Результаты расчета заносим в таблицу 2.8.1 (столбец 9).

Минимальные предельные значения заготовки на всех этапах ее обработки вычисляются по формуле :

D_min.i= D_max.i - T_i

Для суперфинишной операции (210):

D_min= 17.984 - 0,043 = 17,941 мм .

Вычисленные значения вносим в таблицу 2.8.1 (столбец 10).

Имея значения D_max и D_min, можно найти значения максимального 2z_max и минимального 2z_min припусков по следующим зависимостям:

2z_max.i= D_max.i-1 - D_min.i

2z_min.i= D_min.i-1 - D_max.i

Определенные предельные значения припусков заносим в таблицу 2.8.1 в соответствующие столбцы.

Аналогичный расчет производится для всех выбранных поверхностей . Результаты расчета представлены в таблицу 2.8.1.

Таблица 2.8.1 - Расчет припусков и операционных размеров-диаметров на поверхности вращения расчетно-аналитическим методом

№	Технологические операции	Rz	h	?	Ey	Расч. припуск 2zmin, мкм	Допуск размера Td, мм	Расчет-ный припуск 2zном, мм	Расчет. размер Dp, мм	Принятые размеры, мм	Принятые припуски	Операционный размер
										Dmax	Dmin	2zmax	2zmin
Поверхность 2 o18f9 (-0.016 -0.059)
1	Штамповка	160	200	650			+0,800 -0,400		22,95	22,95	21,75			22,95-1.200
30	Точение черновое	40	50	39	60	1921	0,52	3,226	19,722	19,75	19,28	3,68	1,948	19,75-0,520
40	Точение чистовое	20	25	32,5	50	376,8	0,21	0,907	18,815	18,82	18,69	1,11	0,38	18,82-0,210
50	Шлифование предварительное	10	20	26	0	185	0,11	0,405	18,41	18,41	18,39	0,51	0,19	18,41-0,110
135	Шлифование окончательное	4	25	20,1	0	132	0,084	0,242	18,168	18,17	18,116	0,38	0,15	18,17-0,084
210	Суперфиниширование	1,6	5	13	0	100,2	0,043	0,184	17,984	17,984	17,941	0,26	0,132	17,984-0.043
Поверхность 3 o19h10(-0.084)
1	Штамповка	160	200	650					23,88	23,9	22,34			23,9-1.200
30	Точение черновое	40	50	39	60	1925,5	0,52	3,226	20,658	20,7	19,8	3,72	1,983	20,7-0,520
40	Точение чистовое	20	25	32,5	50	386,8	0,21	0,907	19,75	19,8	19,19	1,16	0,43	19,8-0,210
50	Шлифование предварительное	10	20	26	0	195	0,13	0,405	19,34	19,34	18,916	0,54	0,2	19,34-0,0840
135	Шлифование окончательное	4	20	20,1	0	122	0,084	0,262	19,084	19,084	19	0,34	0,126	19,084-0,84
Поверхность 5 o24f7(-0.016 -0.059
1	Штамповка	160	200	650					28,52	28,5	27,32	Страница:  1   2   3   4   5  дипломная работа "Разработка технологии производства турбореактивного двухконтурного двигателя для пассажирских и транспортных самолетов" скачать Подобные документы Подготовка производства шестерней для двигателя Основные сведения о проектируемом двигателе и краткое описание конструкции. Термогазодинамический расчет двигателя. Анализ рабочего чертежа и определение показателей технологичности вала. Выбор и обоснование оборудования формообразования заготовки. дипломная работа [812,4 K], добавлен 14.06.2012 Расчет турбины турбореактивного двухконтурного двигателя на базе АЛ–31Ф Термогазодинамический расчет двигателя, выбор и обоснование параметров. Согласование параметров компрессора и турбины. Газодинамический расчет турбины и профилирование лопаток РК первой ступени турбины на ЭВМ. Расчет замка лопатки турбины на прочность. дипломная работа [1,7 M], добавлен 12.03.2012 Газотурбинный двигатель Описание конструкции двигателя. Термогазодинамический расчет турбореактивного двухконтурного двигателя. Расчет на прочность и устойчивость диска компрессора, корпусов камеры сгорания и замка лопатки первой ступени компрессора высокого давления. курсовая работа [352,4 K], добавлен 08.03.2011 Турбина турбореактивного двухконтурного двигателя Термогазадинамический расчет двигателя, профилирование лопаток рабочих колес первой ступени турбины. Газодинамический расчет турбины ТРДД и разработка ее конструкции. Разработка плана обработки конической шестерни. Анализ экономичности двигателя. дипломная работа [1,5 M], добавлен 22.01.2012 Термогазодинамический расчет турбореактивного двигателя с форсажной камерой сгорания Температура газа перед турбиной и степень повышения давления в компрессоре. Температура газа на выходе из форсажной камеры. Степень расширения газа в реактивном сопле, потери в элементах проточной части. Термогазодинамический расчет параметров двигателя. курсовая работа [567,6 K], добавлен 07.02.2012 Расчет турбореактивного двигателя р-95Ш Расчет на длительную статическую прочность элементов авиационного турбореактивного двигателя р-95Ш. Расчет рабочей лопатки и диска первой ступени компрессора низкого давления на прочность. Обоснование конструкции на основании патентного исследования. курсовая работа [2,2 M], добавлен 07.08.2013 Формирование облика двигателя Выбор параметров двигателя. Температура газа перед турбиной. Коэффициенты полезного действия компрессора и турбины. Потери в элементах проточной части двигателя. Скорость истечения газа из выходного устройства. Термогазодинамический расчет двигателя. курсовая работа [1,3 M], добавлен 10.02.2012 Винтовентиляторный двигатель Выбор и обоснование параметров двигателя, его термогазодинамический расчет. Термогазодинамический расчёт двигателя на ЭВМ. Согласование параметров компрессора и турбины. Профилирование ступени компрессора, газодинамический расчет турбины на ЭВМ. курсовая работа [4,2 M], добавлен 22.09.2010 Формирование облика двигателя на базе газогенератора Д-436 Выбор и обоснование параметров газотурбинного двигателя. Термогазодинамический расчет и обоснование параметров. Выбор степени двухконтурности, температуры газа перед турбиной. Согласование параметров компрессора и турбины. Формирование облика двигателя. курсовая работа [2,5 M], добавлен 13.02.2012 План технологического процесса изготовления детали авиационного двигателя Получение заготовки детали "колесо косозубое": обоснование вида, методы и оборудование для изготовления. Определение качественных и количественных показателей технологичности детали. Расчет и оптимизация необходимого количества операций формообразования. контрольная работа [100,0 K], добавлен 12.06.2012 Тепловой расчет двигателя Расчет параметров состояния рабочего тела, соответствующих характерным точкам цикла. Расчет индикаторных и эффективных показателей двигателя, диаметра цилиндра, хода поршня, построение индикаторной диаграммы. Тепловой расчёт для карбюраторного двигателя. курсовая работа [97,0 K], добавлен 07.02.2011 Проектирование ракетного двигателя на твердом топливе Выбор твердого ракетного топлива и формы заряда ракетного двигателя, расчет их основных характеристик. Определение параметров воспламенителя и соплового блока. Вычисление изменения газового потока по длине сопла. Расчет элементов конструкции двигателя. курсовая работа [329,8 K], добавлен 24.03.2013 Расчет асинхронного двигателя Выбор основных размеров двигателя. Расчет обмоток статора и ротора, размеров зубцовой зоны, магнитной цепи, потерь, КПД, параметров двигателя и построения рабочих характеристик. Определение расходов активных материалов и показателей их использования. курсовая работа [602,5 K], добавлен 21.05.2012 Расчет автотракторного двигателя Д-248 Тепловой расчет двигателя. Расчет рабочего цикла для определения индикаторных, эффективных показателей работы двигателя и температурных условий работы. Зависимость теплового расчета от совершенства оценки ряда коэффициентов. Проектирование двигателя. курсовая работа [168,5 K], добавлен 01.12.2008 Тепловой расчет автомобильного двигателя Техническая характеристика двигателя. Тепловой расчет рабочего цикла двигателя. Определение внешней скоростной характеристики двигателя. Динамический расчет кривошипно-шатунного механизма и системы жидкостного охлаждения. Расчет деталей на прочность. курсовая работа [365,6 K], добавлен 12.10.2011 Предпроектный расчет и оптимизация параметров производственно-технологического комплекса для сборки полуоси Выбор типа производства. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет затрат на сборку годового объема выпуска изделий в зависимости от коэффициента автоматизации. Определение ширины конвейера, трудоемкости сборки и производительности оборудования. курсовая работа [547,2 K], добавлен 27.02.2015 Расчет газотурбинного двигателя при постоянном давлении Расчет основных показателей во всех основных точках цикла газотурбинного двигателя. Определение количества теплоты участков, изменение параметров для процессов и их работу. Расчет термического коэффициент полезного действия цикла через его характеристики. курсовая работа [110,4 K], добавлен 19.05.2009 Турбовальный двигатель для транспортного вертолета с мощностью 8800 кВт Термогазодинамический расчет двигателя. Согласование работы компрессора и турбины. Газодинамический расчет осевой турбины на ЭВМ. Профилирование рабочих лопаток турбины высокого давления. Описание конструкции двигателя, расчет на прочность диска турбины. дипломная работа [3,5 M], добавлен 22.01.2012 Термогазодинамический расчет газогенератора приводного ГТД Проект газогенератора приводного газотурбинного двигателя для передвижной энергоустановки. Термогазодинамический расчёт основных параметров цикла двигателя, компрессора и турбин. Обработка поверхностей детали, подготовка технологической документации. дипломная работа [2,9 M], добавлен 18.03.2012 Тепловой расчет двигателя Д-440 с разработкой гидрозапорной системы Расчет рабочего цикла двигателя внутреннего сгорания: динамический анализ сил, действующих на кривошипно-шатунный механизм, параметры процессов, расход топлива; проект гидрозапорной системы двигателя; выбор геометрических и экономических показателей. дипломная работа [3,7 M], добавлен 12.10.2011 Другие документы, подобные "Разработка технологии производства турбореактивного двухконтурного двигателя для пассажирских и транспортных самолетов" главная рубрики по алфавиту вернуться в начало страницы вернуться к началу текста вернуться к подобным работам Рубрики По алфавиту Закачать файл Заказать работу весь список подобных работ скачать работу можно здесь сколько стоит заказать работу? Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д. PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах. Рекомендуем скачать работу. © 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены