Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

конструкция деталь материал инструмент

1.Перспективы развития машиностроения.

Машиностроение - важнейшая отрасль тяжелой промышленности, производящее орудия труда, предметы личного потребления, а так же продукцию оборонного значения. Машиностроению принадлежит ведущая роль в ускорении научно-технического процесса в народном хозяйстве, в ускорении роста производительности труда, в повышении эффективности общественного производства, в повышении материального, культурного уровня жизни народа. Главным направлением научно-технического прогресса в машиностроении является повышение технического уровня и качества машиностроительной продукции, выпуск машин и оборудования для исключения ручного монотонного тяжелого ручного труда. Улучшение качества металлообрабатывающего оборудования, в том числе и станков с ЧПУ, автоматических манипуляторов с ЧПУ, технической оснастки, средств автоматизации и др. Высшей целью экономической стратегии остается неуклонный подъем материального и культурного уровня жизни народа. Реализация этой цели требует ускорения социально-экономического развития, повышения эффективности производства на базе научно-технического прогресса.

В настоящее время существенно возросли и усложнились технико-экономические связи предприятий, неизмеримо повысилась роль научной организации труда, планирования и управления в ускорении социально-экономического развития, повышения эффективности производства и качества продукции.

Основные задачи экономического и социального развития обязывают поднять на качественно новую ступень производственные силы и производственные отношения, кардинально ускорить научно-технический прогресс, обеспечить быстрое передвижение вперед на стратегических направлениях развития экономики, создать производственный потенциал, равный по своему масштабу мировым эталонам машиностроения.

2.Задачи, поставленные перед учащимися.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Значение постановки всех этих вопросов при подготовке квалифицированных кадров специалистов производства, полностью овладевших инженерными методами проектирования производственных процессов, очевидно. В связи с этим в учебном процессе значительное место отводится самостоятельным работам, выполняемым студентами старших курсов, таким, как курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий по «Технологии машиностроения». В процессе дипломного проектирования студент выполняет комплексную задачу по курсу «Технология машиностроения», подготавливаясь к выполнению более сложной задачи -- дипломному проектированию. Наряду с этим курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело, сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса, формировать и закреплять теоретические знания студентов, приобретается опыт самостоятельного решения практических и профессиональных задач. Для выполнения поставленной задачи необходимо изучить прогрессивные направления развития технологических методов и средств и на основании анализа и сопоставления качественных и количественных показателей дать свои предложения.

При курсовом значительное внимание уделяется экономическому обоснованию методов получения заготовок, выбору вариантов технологических процессов и т. п., с тем, чтобы, в конечном счете, в проекте был предложен оптимальный вариант технологического процесса изготовления зубчатого колеса.

1. Назначение и конструкция детали

Зубчатое колесо представляет собой диск с прямозубой шестерней с корригированным эвольвентным зубом. Профиль шлицев прямобочный с фланком. Предназначение зубчатого колеса - передача крутящего момента другому валу, при заданном передаточном отношении частоты вращения. Основные механизмы, в которых применяются валы подобной конструкции: коробки передач автомобилей, редукторы, коробки подач.

В конструкции зубчатого колеса имеется отверстие, используемое как технологическая база для изготовления детали.

Зубчата поверхность с корригированным эвольвентным зубом с числом зубьев Z=30 и модулем m=6мм. Ширина зубчатого колеса составляет 52мм. Диаметр окружности вершин зубьев d_a=102мм. С обеих сторон зубчатого колеса имеются фаски 1,515^о.

К детали предъявляются высокие и жесткие требования по шероховатости некоторых поверхностей и техническим требованиям. Радиальное биение поверхностей не более 0,025мм относительно оси зубчатого колеса .

2. Технологичность конструкции детали

Технологичность - это достижение не только эксплуатационных требований, но и наиболее рационального и экономического изготовления деталей. Сюда входит снижение трудоемкости и металлоемкости, возможность обработки детали наиболее производительным методом. Высокая технологичность конструкции детали позволяет снизить себестоимость её изготовления.

Проведем анализ технологичности.

Конструкция вала допускает обработку некоторых поверхностей на проход. Конструктивные особенности детали не препятствуют свободному доступу режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям. Для повышения жесткости вала переходы от ступени к ступени должны последовательно увеличиваться в диаметре, что соблюдается при обработке с двух установов. Сначала необходимо обработать деталь с одной стороны, затем перевернуть для обработки с другой стороны. Жёсткость детали позволяет не ограничивать назначаемые режимы резания и обеспечивает получение высокой точности обработки.

Вывод: по всем показателям конструкция детали технологична

Технические условия на материал детали

Анализ марки стали

Конструкционная, качественная углеродистая сталь 45 ГОСТ 1050-88

Поковки и штамповки: ГОСТ 1133-90

Заменитель: 30ХГТ, 18ХГТ

Назначение-детали с тонкими сечениями упрочняемых элементов зубчатого колеса среднего модуля. После поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ - детали, к которым предъявляются требования высокой износостойкости при вязкой сердцевине, работающие при больших скоростях и средних удельных давлениях.

Химический состав, % (ГОСТ 1050-88) Таблица№2.1

С	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	As
		Не более
0,42-0,5	0,1-0,3	0,2	0,15	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Механические свойства Таблица№2.2

Состояние поставки, режимы термообработки	Сечение	0,2	в	5		KCU Дж/см2	HRCэ
		МПа	%
		Не менее
Сталь горячекатаная, кованая после нормализация.	25	315	600	12	28
Нормализация 850оС	130	300	600	10	25	35	22
Закалка 850оС, на воду.	6	1900	2100	3	25	20	58
Отпуск 180оС, выдержка 1,5 ч.	6	2100	2300	5	30	40	69

_0,2-предел текучести условный

_в-предел прочности при растяжении

₅-относительное удлинение после разрыва

относительное сужение

KCU-ударная вязкость

HRC_э-твердость по Роквеллу, шкала С

Технологические свойства

Температура ковки, ^оС: начала 1265, конца 1080

Свариваемость - не применяется для сварных конструкций

Флакеночувствительность - не чувствительна

Склонность к отпускной хрупкости - не склонна Л.1, стр.78

Технические условия на материал

При индукционной закалке главными факторами, повышающими конструктивную прочность и служебные свойства деталей являются: большое измельчение (в 10-100 раз) зерна аустенита по сравнению с величиной зерна после печной термообработки, создание благоприятной эпюры остаточных напряжений в поверхностных слоях (напряжение сжатия до 500-700 МПа). Закалка индукционным нагревом обеспечивает более высокую прочность, и поэтому его применяют для закалки тяжелонагруженных деталей, подвергаемых высоким изгибающим, крутящим и контактным нагрузкам. Такие требования достигаются применением сталей типа ПП, модифицированных алюминием и титаном, затормаживающим рост зерна. Использование сталей типа ПП позволяет экономить металл благодаря повышению долговечности и надежности деталей машин и их несущей способности, экономить легирующие элементы, снизить стоимость термообработки.

3. Определение типа производства

Годовой объем выпуска деталей по заданию составляет 100000 штук. Исходя из объема партии и массы детали, равной 1,6, используя таблицу 3.1 Лит8Стр.24, определяем, что тип производства - массовый.

Массовое производство характеризуется изготовлением изделий, выпускающиеся постоянно, с определенным тактом выпуска. Технологический процесс разбит на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на различных станках. Широко применяются специальные и специализированные станки, а в некоторых случаях и универсальные станки, настроенные на определенные операции. Кроме того, используются агрегатные станки из стандартных узлов с силовыми головками для обеспечения быстрого монтажа станочного агрегата по определенным операциям. Используются станки с числовым программным управлением; одновременная многолезвийная обработка деталей на универсальных станках путем применения резцовых державок на токарных станках, составных фрез на фрезерных, многосверлильных головок на сверлильных станках. Станки оснащаются специальными приспособлениями, гидрокопировальными суппортами, поворотными столами, пневматическими и гидравлическими зажимными приспособлениями, специальные режущие инструменты, что значительно сокращающими вспомогательное время.

4.Выбор метода получения заготовки

Выбрать заготовку означает определить рациональный метод её получения, наметить припуски на механическую обработку каждой из обрабатываемых поверхностей, указать размеры заготовки и установить допуски на неточность их изготовления.

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются отливки, поковки и различные профили проката. В настоящее время возможно большее сокращение обработки металлов резанием, что достигается путем изготовления заготовок, приближающихся по форме, размерам и качеству поверхности к готовым деталям. Такие заготовки обеспечивают повышение технико-экономической эффективности:

Уменьшается расход металла вследствие уменьшения припусков, снижается трудоемкость механической обработки и потребность в металлорежущем инструменте и станках, уменьшается себестоимость изготовления.

При рассмотрении двух способов получения заготовок, ориентировочно определяем целесообразность выбора заготовки путем их сравнения по коэффициенту использования материала.

Для выбора оптимального метода получения заготовки рассмотрим два предпочтительных варианта, учитывая серийное производство - прокат и поковка.

1 Вариант-отливка По точности и шероховатости поверхностей обрабатываемой детали определяем промежуточные припуски по таблицам. За основу расчета промежуточных припусков принимаем наружный диаметр детали 102 мм. Припуски на подрезание торцовых поверхностей определяем по таблице 3.12 Л.2, а припуски на обработку наружных поверхностей (черновое и чистовое точение)-по таблице 3.13 Л.2

При черновом точении припуск на обработку составляет 4,5мм, а при чистовом-2мм на диаметр.

Расчетный размер заготовки по диаметру:

D_{р. з}=D_д+П=102+(4,5+2)=108,5мм

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый диаметр отливки обычной точности по ГОСТ 2590-71

Принимаем D_пр=5мм

Допуск на диаметр равен мм

Припуск на подрезку торцовой поверхности равен 1,2мм

Общая длина заготовки: L_з.=L_д+2П_подр=52+21,2=55,2мм

Исходя из предельных отклонений, общую длину заготовки округляю до целого числа, принимаю-55мм

Объем заготовки:

V_з=R²L_з=3,143,75²32,1=1417,42см³

Масса заготовки:

m_з=V_з=7,851417,42=2666666гр2,7кг

Эскиз

-плотность материала, гр/см³

Определим коэффициент использования материала:

К_{и. м}=mд/mз=1,6/2,7=0,6(60%)

2 Вариант- штамповка

Заготовка изготавливается методом горячей объемной штамповки

на горизонтально-ковочной машине в закрытых штампах.

Припуск на диаметр до 102мм равен 2,0мм.

Припуск на торец1,0мм.

Допуск на диаметр до 50мм равен мм, свыше 50мм равенмм Л.4 табл.48

Группа сложности штампованной поковки2

Штамповочные уклоны 3, радиуса скруглений 1,5мм

Для определения объема заготовки необходимо разбить деталь на отдельные фигуры ступени вала с учетом припусков.

V₁=R L=3,141,32²2,55=13,951cм³;

V₂=3,141,995²8,35=104,352см³;

V₃=3,142,195²3,2=48,411см³;

V₄=3,143,475²6,9=261,63см³;

V₅=3,142,395²0,7=12,607см³;

V₆=3,141,845²8,0=85,509см³;

V₇=3,141,195²2,3=10,313см³;

V=V₁+V₂+V₃+V₄+V₅+V₆+V₇=536,773см³

Масса заготовки:

m_з=V=7,85536,773=2003гр2кг

Определим коэффициент использования материала:

К_и.м.=m_д/m_з=1,6/2=0,8(80%)

Показатели и данные расчетов сводим в таблицу



Наименование показателей	Вариант получения заготовки
	Отливка	Поковка
Класс точности	2	2
Масса заготовки (кг)	2,7	2
Стоимость 1 т. (руб.)	117630	120550
Стоимость 1 т. стружки (руб.)
Стоимость 1 заготовки (руб.)	317	241
Ким., %	60	80

Расчеты показывают, что заготовка, полученная методом горячей объемной штамповки на ГКМ более экономична по использованию материала и цене за 1 заготовку, отливка. При изготовлении заготовки методом штамповки значительно сокращается число последующих операций механической обработки, а значит и трудоемкость её изготовления, поэтому выбираем в качестве заготовки поковку.

Эскиз штампованной заготовки прилагается.

5. Выбор рационального маршрута обработки.

№	Наименование операции содержание переходов	Оборудование	Приспособление	Режущий инструмент	Мерительный инструмент
005	Сверлильная 1. Зенкеровать центральное отверстие, зенковать торец и снять фаски	Вертикально-сверлильный станок 2H135		Комбинированный зенкер-зенковка	Калибр -пробкат. 54
010	Протяжная Протягивать отверстие	Протяжной станок7Б55	Оправки	Протяжка шлицевая	Калибр-скоба 40,
015	Токарная черновая Точить поверхность h12 и h12 начерно	Многорезцовый токарный станок 1К282	Поводковый центр	Резцы проходные Т15К6. Т15К6 b=3мм.. ГОСТ 18879-73	Калибр-скоба: 102; 58мм;
020	Токарная чистовая Точить поверхности начисто	Многорезцовый токарный станок	Станочное приспособление.		Калибр скоба,
025	Зубофрезерная Фрезеровать 30 зубьев(m=1,6) предварительно под шлифование.	Зубофрезерный полуавтомат модель 53А30П	Патрон трехкулачковый, центр вращающийся	Фреза червячная.	Шаблон на зубья
030	Термообработка	электропечь
035	Круглошлифовальная 1.Переход. Шлифовать 58h7	Круглошлифовальный станок 3А15	В центрах с поводковым патроном Зажим хомутом по М221,5	Круг шлифовальный 25А16Т14К5А	Калибр-скоба: 38h6, 35h6, 24,484h5мм
040	Зубошлифовальная. Шлифовать 30 эвольвентных зубьев	Зубошлифовальный полуавтомат модель 5В833	Патрон трехкулачковый, центр вращающ.	Круг шлифовальный червячный с эвольвентным профилем m=3,75 Э540С25К ПП 15010050	зубомер тангенциальный 1 тип (m=2,5-10мм)

5. Выбор оборудования

Выбор типа и модели станка определяется возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности её размеров формы и шероховатости поверхностей. Для оптимального выбора оборудования необходимо учитывать следующие факторы: объем выпуска деталей, тип производства, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости поверхностей и экономичности обработки. При выборе станка необходимо учитывать наиболее полное его использование по мощности, загрузке и оснащенности (возможность использования всего комплекта инструмента в инструментальной головке или магазине), его стоимость и сложность обслуживания.

Выбранный станок должен обеспечивать минимальные затраты времени на обработку и себестоимость обработки детали. Основным из этих требований отвечают станки с числовым программным управлением, так как резко снижают штучное время, а следовательно, уменьшают затраты на производство заданного количества деталей. Кроме этого обеспечивают наименьшую трудоемкость и дают превосходные показатели в точности обработки.

Принимая во внимание вышеуказанное, предлагаю использовать следующее оборудование:

1. Вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Технические показатели станка	Параметры
Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали	25 мм
Мощность двигателя	2,8 кВт
КПД станка	0,8
Максимальная осевая сила, допускаемая станком	900 кГс
Стоимость	тыс.руб
Габариты: длина
ширина
высота

2. Токарный многорезцовый полуавтомат 1Н713

Технические показатели станка	Параметры
Высота центров	250 мм
Расстояние между центрами	1400 мм
Мощность двигателя	18,5 кВт
КПД станка	0,8
Максимальная осевая сила, допускаемая станком	1630 кГс
Стоимость	тыс.руб.
Габариты: длина	мм
Ширина	мм
Высота	мм

1. Зубофрезерный полуавтомат модель 53А30П

Полуавтомат используется для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых колес методом обкатки червячными модульными фрезами. Можно производить зубонарезание методами встречного и попутного фрезерования. Цикл работы станка автоматизирован: быстрый подвод инструмента к заготовке, зубонарезание, быстрый отвод инструмента в исходное положение и останов станка. Имеет механизм для передвижения фрезы, что увеличивает стойкость и срок службы фрез. Позволяет производить работу при повышенных скоростях резания и подаче. Повышенная жесткость и мощность станка обеспечивают высокое качество нарезаемых колес и увеличивают производительность.

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 320

Наибольшие размеры нарезаемых колес, мм:

Модуль6, длина зуба220, угол наклона 60^о

Наибольший диаметр фрезы, мм 160

Наибольшее осевое перемещение фрезы, мм 75

Частота вращения шпинделя, мин^-1 50-400

Подача, мм/об. (заготовки):

вертикальная-0,63-7; радиальная-0,3-2

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 4,2

Габаритные размеры, мм 230015001950 (дшв)

Масса, кг-6800. Л.4 том 2. стр.42

2. Круглошлифовальный полуавтомат с ЧПУ модель 3А151Ц

Полуавтомат предназначен для наружного шлифования цилиндрической поверхности валов с несколькими ступенями. Станок работает по полуавтоматическому циклу. Установка детали в центрах и снятие её производятся вручную. Процесс обработки на станке полностью автоматизирован. На полуавтомате осуществляется продольное и врезное шлифование ступеней вала одним кругом с последовательным переходом от одной ступени к другой по программе.

Измерение диаметров вала в процессе обработки производится электрическим широкодиапазонном прибором активного контроля, работающим в пределах 15 - 85мм с точностью 0,002мм без перенастройки.

Техническая характеристика:

Наибольшие размеры устанавливаемой детали, мм

диаметр-200, длина-600

Размер шлифовального круга, мм до: 60063305

Наибольшее количество программируемых ступеней для обработки: 6.

Наибольшее количество шеек устанавливаемого изделия: 12.

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1 1112; 1275

Скорость быстрого перемещения, мм/мин 1000

Число оборотов изделия, мин^-1 63-400

Мощность электродвигателя общая, кВт 11

Габариты полуавтомата, мм: 310030001900 (дшв)

Масса, кг-5200 Л.6 стр.126

3. Зубошлифовальный полуавтомат модель 5В833

Станок применяется для получения точной формы и размеров зубьев, а также уменьшения шероховатости их рабочих поверхностей. Шлифование необходимо для повышения точности изготовления зубчатых колес и устранения отклонений, вызываемых термической обработкой. Полуавтомат производит шлифование методом обкатки абразивным червяком.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемого изделия, мм 40-320

Модуль, мм 0,5-4

Наибольшая длина шлифуемого зуба, мм 150

Наибольший угол наклона 45^о

Число зубьев обрабатываемого изделия 12-200

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм (ш) 40080

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1 1500

Вертикальная подача суппорта заготовки, мм/мин 165

Радиальная подача шпинделя бабки за один ход суппорта 0,02-0,08

Продольная подача: стола, мм/мин 100-1800

за один обкат 0,35-7

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 4

Габариты полуавтомата, мм 240025002070 (д ш в)

Масса, кг-7000 Л.4 том 2. стр.46

6. Расчёт припусков на одну поверхность аналитическим путем, определение остальных припусков по таблицам и конструирование заготовки

Расчёт припусков аналитическим способом на одну поверхность на 58h7

Rz=40

Rz=200 мкм

T= 200 мкм (Добрыднев стр. 66)



, - для наружной поверхности (стр.65. Добрыднев)

- отклонения расположения заготовки, штампуемой различных половинах штампа, (мм.).

- деформация заготовки, (мм.).

Смещение смесей поковок, штампуемых в разных половинах штампа, мм. (Таблица 12 стр. 184 Косилова).

Группа точности (0.30)

Погрешность установки.

(Т.1 стр. 42 т.13)

Вид заготовки и технологи-ческая операция	Точность заготов. и обраб. поверхности	Допуск	Элементы припуска мкм.	Промеж. раз. Заготовки мм.	Промеж. припуски мм.
				T
Заготовка Штамповка	h14	1,2 -0,6	200	200	0,7	-	59,2	57,4	-	- -
Токарная: черновая	h12	0 -0,19	40	12	0,04	185	58	57,81	3,11	, 1,5

Расчет припусков табличным способом.

Обработка поверхности 54h7.

Переходы	Размер до обработки (мм)	Размер после обработки (мм)	Припуск	Допуск
Заготовка	-	61,25	6,45	-
Черновое	61,25	57,25	4,0	h12
Чистовое	57,25	55,25	2,0	h9
Шлифование	55,25	54,8	0,45	h7

Общий припуск на обработку отверстия 40 табличным путём. Допуск h12

Переход	Размер до обработки (мм)	Размер после обработки (мм)	Припуск	Допуск
Заготовка		37	2,8	h14
Зенкерование	37	39,2	2	h12
Протягивание	39,2	40	0,8	h10

Припуск на впадин шлицевой поверхности = 5,1мм

18мм - ширина винца.

Переход	Размер до обработки (мм)	Размер после обработки (мм)	Припуск	Допуск
Заготовка		20	2	h14
Чистовая	20	18,5	1,5	h12
Черновая	18,5	18	0,5	h9

Обработка поверхности 52мм. Допуск h14

Переход	Размер до обработки (мм)	Размер после обработки (мм)	Припуск	Допуск
Заготовка	-	54	2	h14
Чистовая	54	52,5	1,5	h11
Черновая	52,5	52	0,5	h12

Обработка поверхности 102мм допуск h7

Переход	Размер до обработки (мм)	Размер после обработки (мм)	Припуск	Допуск
Заготовка	-	104,1	2,1	h14
Черновая	104,1	102,6	1,5	h12
Чистовая	102,6	102,1	0,5	h9
шлифование	102,1	102	0,1	h7

Расчёт режимов резания.

Расчёт режимов резания аналитическим путём.

005 операция. Сверлильная

Инструмент:

Зенкер-зенковка 38 мм.

Материал заготовки - Сталь 45 ГОСТ 1050-74

Материал режущей части инструмента

Геометрические параметры:

1).Глубина резания



t = 1мм.

2). Подача рекомендуется. от 0,9 - 1,12

По паспорту станка мм/об.

3).Скорость резания.

(Т.2 стр. 276)

- коэффициент на обрабатываемый материал. (таблица 1-4)

- коэффициент на инструментальный материал. (таблица 6)

- коэффициент учитывающая глубину сверления (таблица 31).

(таблица 1 стр. 261).

(коэффициент , характеризует группу стали по обр. показ. степени таблица

(Т.2 стр. 279)

4). Число оборотов:

Число оборотов по станку:

5). Мощность резания.

кВт

(Барановский стр.35)

5). Основное машинное время.

010 операция - протяжная

Станок - Горизонтальный - протяжной 7512

Протянуть отверстие 54h7 предварительно

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

HB 230

1. Инструмент: протяжка круглая из быстрорежущей стали Р9К10 ГОСТ 20365-74

2. Режим резания

2.1 Глубина резания 2П=1,2мм.

2.2 Подача (Нефедов стр.275 таблица 105).

2.3 Скорость резания: V=5м/мин.

2.4 Сила резания: F=2,45 кг/мм.

принимаем 50мм.

3. Длина окружности: П*D=3,14*55=172,7мм.

4. Число одновременно работающих зубьев: =45/5=9

Число режущих зубьев подсчитываем по формуле и за тем уточняем по таблице размеры зубьев.

 5. Проверяем, достаточна ли тяговая сила станка.

Протягивание возможна (847< 100 000).

6. Находим стойкость протяжки (Барановский стр.137)

Стойкость протяжки 45м.

7.

8. Основное время.

015 Обтачивание наружной поверхности.

Черновое точение.

1. Инструмент: Резец проходной Т15К6 ГОСТ 6747-71

55h7

2. Глубина резания. t=1,5

(Барановский стр.130)

2.1 Подача , подача по станку

2.2 Скорость резания:

2.3 Частота вращения шпинделя:

По станку

2.4. Мощность резания:

кВт

(Барановский стр.35)

2.5 Основное машинное время.

020 Чистовое точение.

1. Инструмент. Резец проходной Т15К6 ГОСТ 6747-71

Геометрические параметры

Материал заготовки сталь 45, твёрдостью HB 230

2.Режим резания

2.1 Глубина резания. t=1

Подача (Т2 стр. 268)

2.2Скорость резания:

2.3 Частота вращения шпинделя:

2.4 Мощность резания

(Барановский стр.35)

2.5 Основное машинное время.



025 операция - зубонарезная

Станок - зубонарезной станок

Инструмент: дисковая модульная фреза.

Назначаем режим резания.

1. Определяем глубину резания.

2. Назначаем подачу.

3. Назначаем период стойкости.

4. Определяем скорость главного движения резания.

и m до 4мм.

Частота вращения фрезы.



5. Мощность, затрачиваемая на резание.

У станка 53А50

1,524,9 - обработка возможна.

6. Основное машинное время.

и

030 Операция - Зубозакругление

на обработку всех зубьев.

1,5 сек. На 1 зуб.

Машинное время

035 Операция - зубошлифовальная

Станок - Зубошлифовальный 5В832

Шлифовать зубья.

Количество зубьев - 30

Модуль - m = 6мм.

1. Инструмент:

Круг 25А25ЛСМ5К120А2

2. Режим резания.

2.1 Припуск на обработку - 0,2

2.2 Скорость круга - 30м/сек.

2.3 Глубина шлифования - 0.01 мм.

2.4 Подача р = 0,01 мм/дв.ход.

2.5 Определяем скорость передвижения шлифовальной бабки.

Vт = 35 м/мин.

Учитывая материал обработки К=0,9

дв.ход./мин.

L - длина хода круга

L=b+l1,мм.

l1=14 мм.

L=136+10=146мм.

2.6 Действительная скорость резания

м/мин.

2.7 Определяем машинное время.

- количество зубьев,

= 30

8. Определение норм времени

005 Сверлильная :

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.222]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на приемы, не вошедшие в комплексы:

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.226]

Время на отдых [Л12стр.223]

010 Токарная черновая

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.222]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на приемы, не вошедшие в комплексы:

Закрыть открыть щиток [Л12Стр.226]

Сменить инструмент поворотом револьверной головки: t_п=0,02•6=0,12мин.

Общее вспомогательное время:

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.223]

Время на отдых

015 Токарная Чистовая

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.222]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на приемы, не вошедшие в комплексы:

Закрыть открыть щиток [Л12стр.226]

Сменить инструмент поворотом револьверной головки: t_п=0,02•6=0,12мин.

Общее вспомогательное время:

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.223]

Время на отдых

015 Токарная черновая

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.222]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на приемы, не вошедшие в комплексы:

Закрыть открыть щиток [Л12стр.226]

Сменить инструмент поворотом револьверной головки: t_п=0,02•6=0,12мин.

Общее вспомогательное время:

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.223]

Время на отдых

020 Зубонарезная

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.223]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на проход [Л12стр.231]

Открыть закрыть щиток

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.223]

Время на отдых [Л12стр.223]

035 Протяжная

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.223]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на обслуживание рабочего места [Лит12стр.223]

Время на отдых [Лит12Стр.223]

040 Зубошлифовальная

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.223]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.223]

Время на отдых [Л12стр.223]

045 Шевингование

Расчет вспомогательного времени: [Л12стр.223]

Вспомогательное время на установку и снятие детали [Л12стр.224]

Время на обслуживание рабочего места [Л12стр.223]

Время на отдых [Л12стр.223]



Выбор оборудования

Выбор типа и модели станка определяется возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности её размеров формы и шероховатости поверхностей. Для оптимального выбора оборудования необходимо учитывать следующие факторы: объем выпуска деталей, тип производства, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости поверхностей и экономичности обработки. При выборе станка необходимо учитывать наиболее полное его использование по мощности, загрузке и оснащенности (возможность использования всего комплекта инструмента в инструментальной головке или магазине), его стоимость и сложность обслуживания.

Выбранный станок должен обеспечивать минимальные затраты времени на обработку и себестоимость обработки детали. Основным из этих требований отвечают станки с числовым программным управлением, так как резко снижают штучное время, а следовательно, уменьшают затраты на производство заданного количества деталей. Кроме этого обеспечивают наименьшую трудоемкость и дают превосходные показатели в точности обработки.

Принимая во внимание вышеуказанное, предлагаю использовать следующее оборудование:

4. Двусторонний фрезерно-центровальный полуавтомат последовательного действия. Модель МР-71М

Полуавтомат предназначен для двустороннего фрезерования и зацентровки торцев валов. Обрабатываемая деталь закрепляется в специальных зажимных тисках и во время обработки остается неподвижной. Привод подачи фрезерных, сверлильных головок и зажим детали осуществляется гидравлически. Высокая мощность и жесткость полуавтомата позволяет применять фрезы, оснащенные твердым сплавом и работать на скоростных режимах резания.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм 25-125

Длина обрабатываемой заготовки, мм 200-500

Фрезерные головки.

Число скоростей шпинделя фрезы 6

Предел чисел оборотов шпинделя, мин^-1 125-712

Наибольший ход головки фрезы, мм 220

Пределы рабочих подач фрезы, мм/мин 20-400

Диаметр применяемой фрезы, мм 90-160

Сверлильные головки.

Число скоростей сверлильного шпинделя 6

Предел чисел оборотов шпинделя, мин^-1 238-1125

Ход сверлильной головки, мм 75

Пределы рабочих подач, мм/мин 20-300

Мощность электродвигателей, кВт:

Фрезерной головки 7,5/10

Сверлильной головки 2,2/3

Габариты станка, мм 314016301740 (дшв)

Масса, кг-6100 Л.5 стр.224

5. Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ. Модель 16К20Ф3

Станок предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей заготовок типа тела вращения со ступенчатым или криволинейным профилем. Производится обточка цилиндрических, конических, сферических поверхностей, подрезка торцев, прорезка различных канавок, нарезание резьбы и другие токарные работы, которые могут быть выполнены с высокой степенью точности и малой шероховатостью обработанных поверхностей. Устройство ЧПУ типа Н22-1М обеспечивает получение заданных размеров и конфигурации обрабатываемой детали, а также необходимые технологические команды: выбор частоты вращения шпинделя и подач суппорта, включение ускоренных перемещений суппорта, смену инструмента, включение подачи СОЖ в рабочую зону и другое.

Программоноситель - восьмидорожковая перфолента, код ISO. Считывание программы фотоэлектрическое. Число управляемых координат (всего / одновременно)-2/2. Дискретность задания размеров, мм по оси: х-0,01; z0,005

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной-400, над суппортом-220.

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 1000

Диаметр отверстия шпинделя, мм 53

Число скоростей шпинделя 22

Частота вращения шпинделя, мин^-1 12,5-2000

Подача суппорта, мм/мин:

продольная 3-1200, поперечная 1,5-600

Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

Продольная-4800, поперечная-2400

Число инструментов 6

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 10

Габаритные размеры (без ЧПУ): 336017101750(дшв)

Масса, кг4000 Л. том 2. стр.16

6. Горизонтальный шлице - фрезерный полуавтомат модель 5350

Станок предназначен для нарезания шлицев червячными шлицевыми фрезами методом обкатки. В процессе нарезания осуществляется согласованное вращение фрезы и детали (для обеспечения заданного числа шлицев) и перемещение фрезерного суппорта вдоль оси вала, согласованное с его вращением. Установка заготовки, нажатие кнопки пуска станка, а также снятие готовой детали производится вручную. Подвод инструмента в зону резания, рабочая подача, отвод инструмента, возвращение инструмента в исходное положение, а также останов станка - автоматические.

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 150

Высота центров, мм 250

Расстояние между центрами, мм 750

Наибольший нарезаемый модуль, мм 6

Наибольший диаметр фрезы, мм 150

Наибольшая длина фрезерования, мм 675

Число нарезаемых зубьев 4-20

Пределы чисел оборотов шпинделя, мин^-1 8-250

Пределы подач, мм/об 0,63-5

Число ступеней подач 10

Количество ступеней чисел оборотов шпинделя 6

Диаметр отверстия шпинделя, мм 106

Диаметр оправки фрезы, мм 27; 32; 40

Скорость обратного хода каретки, мм/мин 1,92

Мощность электродвигателя привода, кВт 7,5

Габариты станка, мм: 233015001650 (д ш в)

Масса, кг-3650 Л.5 стр.210

7. Зубофрезерный полуавтомат модель 53А30П

Полуавтомат используется для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых колес методом обкатки червячными модульными фрезами. Можно производить зубонарезание методами встречного и попутного фрезерования. Цикл работы станка автоматизирован: быстрый подвод инструмента к заготовке, зубонарезание, быстрый отвод инструмента в исходное положение и останов станка. Имеет механизм для передвижения фрезы, что увеличивает стойкость и срок службы фрез. Позволяет производить работу при повышенных скоростях резания и подаче. Повышенная жесткость и мощность станка обеспечивают высокое качество нарезаемых колес и увеличивают производительность.

Техническая характеристика:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 320

Наибольшие размеры нарезаемых колес, мм:

Модуль6, длина зуба220, угол наклона 60^о

Наибольший диаметр фрезы, мм 160

Наибольшее осевое перемещение фрезы, мм 75

Частота вращения шпинделя, мин^-1 50-400

Подача, мм/об. (заготовки):

вертикальная-0,63-7; радиальная-0,3-2

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 4,2

Габаритные размеры, мм 230015001950 (дшв)

Масса, кг-6800. Л.4 том 2. стр.42

8. Круглошлифовальный полуавтомат с ЧПУ модель 3А151Ц

Полуавтомат предназначен для наружного шлифования цилиндрической поверхности валов с несколькими ступенями. Станок работает по полуавтоматическому циклу. Установка детали в центрах и снятие её производятся вручную. Процесс обработки на станке полностью автоматизирован. На полуавтомате осуществляется продольное и врезное шлифование ступеней вала одним кругом с последовательным переходом от одной ступени к другой по программе.

Измерение диаметров вала в процессе обработки производится электрическим широкодиапазонном прибором активного контроля, работающим в пределах 15 - 85мм с точностью 0,002мм без перенастройки.

Техническая характеристика:

Наибольшие размеры устанавливаемой детали, мм

диаметр-200, длина-600

Размер шлифовального круга, мм до: 60063305

Наибольшее количество программируемых ступеней для обработки: 6.

Наибольшее количество шеек устанавливаемого изделия: 12.

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1 1112; 1275

Скорость быстрого перемещения, мм/мин 1000

Число оборотов изделия, мин^-1 63-400

Мощность электродвигателя общая, кВт 11

Габариты полуавтомата, мм: 310030001900 (дшв)

Масса, кг-5200 Л.6 стр.126

9. Зубошлифовальный полуавтомат модель 5В833

Станок применяется для получения точной формы и размеров зубьев, а также уменьшения шероховатости их рабочих поверхностей. Шлифование необходимо для повышения точности изготовления зубчатых колес и устранения отклонений, вызываемых термической обработкой. Полуавтомат производит шлифование методом обкатки абразивным червяком.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемого изделия, мм 40-320

Модуль, мм 0,5-4

Наибольшая длина шлифуемого зуба, мм 150

Наибольший угол наклона 45^о

Число зубьев обрабатываемого изделия 12-200

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм (ш) 40080

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1 1500

Вертикальная подача суппорта заготовки, мм/мин 165

Радиальная подача шпинделя бабки за один ход суппорта 0,02-0,08

Продольная подача: стола, мм/мин 100-1800

за один обкат 0,35-7

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 4

Габариты полуавтомата, мм 240025002070 (д ш в)

Масса, кг-7000 Л.4 том 2. стр.46

10. Шлице- шлифовальный станок модель 3451

Техническая характеристика:

Шлифуемый диаметр шлицевого вала, мм 25-125

Длина шлифуемого вала, мм 200-710

Наибольшая длина шлифуемых шлицев, мм 550

Число шлифуемых шлицев 3-96

Размеры рабочей поверхности стола, мм 1500250

Скорость продольного перемещения стола, м/мин 1-15

Наибольшее вертикальное перемещение шлиф. бабки, мм 150

Автоматич. вертикальное перемещение шлиф. головки, мм 0,005-0,07

Частота вращения шлифовального круга, мин^-1 2880; 4550; 6300

Диаметр шлифовального круга, мм 90-200

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 3

Габаритные размеры, мм (с приставным оборудованием):282015131900 (дшв)

Масса, кг-3900 Л.4 том 2. стр.36

6. Расчет припусков на одну поверхность аналитическим путём

Под припуском на обработку понимается слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Размер припуска определяют разностью между размерами заготовки и размером детали по рабочему чертежу. Припуски зависят формы и размеров детали, от точности и качества получаемых поверхностей. Размер припуска должен быть достаточным для того, чтобы при его срезании были устранены различные дефекты заготовки, а также для компенсации погрешностей установки и базирования заготовки на данной операции и погрешностей формы и размеров, полученных на предыдущей операции. Величина припуска существенно влияет на себестоимость изготовления детали. Преувеличенный припуск повышает затраты труда, расход материала и производственные расходы. Для определения рационального припуска используем аналитический метод расчета припусков.

Расчет припусков и предельных размеров по технологическим

переходам на получение поверхности 24,484 h5_0,009мм.

Величина отклонения расположения при установке заготовки в центрах определяется:

_ом.=2уLк;

где увеличина удельного отклонения расположения, мкм/мм.

Lкрасстояние от сечения для которого определяют величину отклонения расположения, до места крепления заготовки, мм.

При обработке в центрах , (Lобщая длина заготовки, мм);

у=0,65мкм/мм Л.3 стр.64

_ом=20,8159=254,4мкм

Величина расположения заготовки при зацентровке:

_ц=515мкм

где допуск на диаметр базовой поверхности заготовки, мм

Определим суммарное отклонение расположения:

===574мкм

Погрешность установки заготовки при базировании в центрах определяем по формулам:



Расчет припусков 24,484 h5_0,009мм

Таблица №6.1

Переходы	Точность	Допуск (мм)	Элементы припуска	2П (мкм)	Приним. значен. (мм)
			Rz	T
Заготовка	h12	0.5	200	200	274	__	___	____
Обтачивание получистовое	h9	0.059	30	30	30.9	450	2256	2.26
Обтачивание чистовое	h7	0.021	6	12	1.5	27	202	0.2
Шлифование чистовое	h6	0.013	3	6	0.06	1.35	44	0.04
Шлифование тонкое	h5	0.009	1.5	__	0.0012	0.054	18	0.018

2П=2,52мм

Величина промежуточного припуска для поверхностей типа тел вращения определяется по формуле:

2П=2();

где R_zвысота микронеровностей поверхности, мкм;

Tглубина дефектного поверхностного слоя, мкм;

суммарные отклонения расположения, мкм;

величина погрешностей установки заготовки, мкм

Общий припуск на обработку 2П=2П₁+2П₂+2П₃+2П₄=2,52мм

Таблица припусков на обработку 42f7мм

Таблица №6.2

Переходы	Размер до обраб.	После обраб.	Допуск	2П
Заготовка		43,5	h12	2,0
Точение черновое	43,5	42,40	h9	1.5
Точение чистовое	42,40	42,1	h8	0,40
Шлифование	42,1	42	f7	0.10

2П=2,0

Таблица припусков на обработку 67,5мм

Таблица №6.3

Переходы	Размер до обраб.	После обраб.	Допуск	2П
Заготовка		69	h12	1,5
Точение черновое	69	67,5	h9	1.5

2П=1,5

Таблица припусков на обработку 38h6мм

Таблица №6.4

Переходы	Размер до обраб.	После обраб.	Допуск	2П
Заготовка		39,1	h14	1,9
Точение черновое	39,1	38,4	H12	1,1
Точение получистовое	38,4	38.3	H10	0,4
Точение чистовое	38.3	38.1	H8	0,3
Шлифование	38,1	38	h6	0,1

2П=1,9мм

Таблица припусков на обработку 35is6мм

Таблица №6.5

Переходы	Размер до обраб.	После обраб.	Допуск	2П
Заготовка		36,1	h12	1,9
Точение черновое	36,1	35,4	h9	1,1
Точение получистовое	35,4	35.3	h8	0,4
Точение чистовое	35.3	35.1	h7	0...

Подобные документы

• Технология изготовления держателя 71-П-055-4

  Служебное назначение держателя 71-П-055-4. Анализ технологичности детали, расчет и выбор вида заготовки, оборудования для ее изготовления и технологического маршрута ее обработки. Определение типа производства. Расчет режущего и мерительного инструмента.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 13.06.2010
  

• Разработка автоматизированного участка изготовления детали "Фланец"

  Описание назначения детали. Определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал. Выбор вида заготовки и ее конструкция. Технологический процесс изготовления детали и выбор технологических баз. Экономические расчёты.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 09.01.2010
  

• Автоматизация участка по изготовлению детали "Герб Татарстана"

  Описание назначения детали, определение и характеристика заданного типа производства. Технические условия на материал, выбор вида заготовки и ее конструкция. Разработка технологического процесса изготовления детали. Выбор оборудования и приспособлений.
  
  дипломная работа [5,6 M], добавлен 17.01.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки заготовки "Ролик"

  Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
  
  курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009
  

• Технологический процесс механической обработки детали винт

  Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.
  
  курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013
  

• Технологический процесс изготовления детали "Сухарь"

  Выбор способа получения заготовки, обоснование материала. Разработка технологического маршрута изготовления детали. Расчет полей допусков на обрабатываемые размеры. Выбор режущего и мерительного инструмента, приспособлений и вспомогательного инструмента.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 07.01.2011
  

• Технология изготовления детали "Вал-шестерня"

  Определение типа и организационной формы производства. Служебное назначение и техническая характеристика детали. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Анализ конструкции детали. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [266,4 K], добавлен 22.03.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

  Анализ исходных данных, выбор типа производства, форм организации технологического процесса изготовления колеса зубчатого. Метод получения заготовки и ее проектирование, технологический маршрут изготовления. Средства оснащения, технологические операции.
  
  курсовая работа [162,7 K], добавлен 31.01.2011
  

• Разработка детали типа "вал"

  Проектирование технологического процесса изготовления детали типа "вал", выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструментов. Определение метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [289,6 K], добавлен 05.02.2015
  

• Проектирование участка механического цеха по изготовлению детали "Колесо"

  Конструкция и назначение детали "колесо". Материал детали и его свойства. Отработка на технологичность. Выбор типа производства, метода получения заготовки. Разработка маршрутной технологии обработки детали с выбором оборудования, оснастки и инструмента.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 16.05.2016
  

• Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

  Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
  
  курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010
  

• Разработка конструкции и технологического процесса изготовления заготовки детали зубчатое колесо

  Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.
  
  курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012
  

• Технологический процесс изготовления промежуточной шестерни 60640 коробки передач комбайна СК-4

  Назначение зубчатого колеса, выбор и проектирование заготовки. Технологический процесс обработки заготовки. Выбор режущего и вспомогательного инструмента. Определение режимов резания. Проектировка установочно-зажимного приспособления к токарной операции.
  
  курсовая работа [557,0 K], добавлен 17.05.2011
  

• Технологический процесс изготовления вала ступенчатого

  Анализ служебного назначения детали и физико-механические характеристики материала. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали. Расчет режимов резания.
  
  дипломная работа [467,9 K], добавлен 12.07.2009
  

• Технологический процесс изготовления зубчатого колеса

  Выбор заготовки с ее физическими и химическими свойствами для изготовления детали типа зубчатое колесо. Разработка технологического процесса обрабатываемой детали. Расчет режимов резания. Техническая характеристика токарно-винторезного станка 1К62.
  
  курсовая работа [599,1 K], добавлен 30.12.2015
  

• Технологический процесс изготовления детали "муфта"

  Выбор метода получения заготовки, ее расположение в форме. Определение коэффициента использования материала. Анализ технологичности конструкции детали. Ожидаемые погрешности замыкающих звеньев. Выбор оборудования, инструмента. Расчет режимов резания.
  
  курсовая работа [192,8 K], добавлен 09.12.2014
  

• Технологический процесс изготовления вала

  Механические свойства стали. Анализ служебного назначения, условия работы детали. Систематизация поверхностей вала. Определение типа производства и выбор стратегии разработки технологического процесса. Выбор метода получения заготовки: отливка; штамповка.
  
  курсовая работа [85,3 K], добавлен 15.04.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

  Служебное назначение и техническая характеристика заданной детали. Технологические требования по чертежу. Определение типа и организационной формы производства. Выбор и обоснование вида заготовки и метода ее получения. Определение величины припусков.
  
  курсовая работа [245,4 K], добавлен 07.01.2015
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали-представителя "Стакан подшипника"

  Конструкция и назначение детали "стакан подшипника". Характеристика типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологических баз, поэлементный процесс обработки детали. Расчет оборудования и режущего инструмента. Определение площади цеха.
  
  дипломная работа [400,9 K], добавлен 14.07.2016
  

• Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А

  Назначение и анализ технологичности конструкция детали. Предварительный выбор типа производства, заготовки. Принятый маршрутный технологический процесс. Расчёт припусков на обработку, режимов резания, норм времени. Определение типа производства.
  
  курсовая работа [3,8 M], добавлен 01.09.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам