Размещено на http://www.allbest.ru/

45

Оглавление

• Введение
• 1. История
• 2. Деятельность
• 3. Структура
• 4. Прокатный цех
• 5. Оборудование
• 6. Инструмент и оснастка
• 7. Технологический процесс производства титанового листа


Введение

технологический цех титановый металл

ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» -- российская металлургическая компания, крупнейший в мире производитель титана-- слитков и всех видов полуфабрикатов из титановых сплавов. Корпорация занимает более 30 % мирового рынка титана. Корпорация ВСМПО-АВИСМА производит также прессованные крупногабаритные изделия из алюминиевых сплавов, полуфабрикаты из легированных сталей и жаропрочных сплавов на никелевой основе.

Полное фирменное наименование компании на русском языке -- Открытое Акционерное Общество «Корпорация ВСМПО-АВИСМА», на английском языке -- PublicStockCompany «VSMPO-AVISMA Corporation».

В составе Корпорации две промышленные площадки -- «ВСМПО» в городе Верхняя Салда Свердловской области и «АВИСМА» филиал в городе Березники Пермского края, которые связаны между собой единой технологической цепочкой. Компания имеет представительство в городе Москве. Среднесписочная численность работников Корпорации по состоянию на 01.09.2011 года составляет 19308 человек, из них 14048 человек работают на ВСМПО, а 5260 человек -- на «АВИСМА».

Целью данной практики является: закрепление теоретических знаний по курсу «Технология прокатного производства»; изучение общего технологического процесса производства листов на заводе; закрепление теоретических знаний по курсу оборудования цехов по обработке давлением; сбор материалов для выполнения курсового проекта.

В результате чего написан отчет по производственной практике, которая была пройдена в ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» в городе Верхняя Салда Свердловской области.



1. История

Создание

В феврале 1929 года на станции Сетунь Московской области началось строительство завода по производству полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов. 1 июля 1933 года состоялся пуск предприятия в эксплуатацию. Это был первый в Советском Союзе специализированный завод по производству полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов для самолётов и авиационных моторов. В январе 1934 года завод из ведения Главцветметобработки передан в ведениеГлававиапрома. Заводу присваивается номер -- № 95.

В конце 1930-х годов, когда война с нацистской Германией уже охватила пол-Европы, Советский Союз спешил укрепить свою обороноспособность. Мощностей традиционных производителей магния -- Днепропетровского и Соликамского заводов -- явно не хватало. В 1939 году Экономсовет СССР принимает решение о создании ещё одного магниевого завода в городе Березники Пермской области (с 8 марта 1940 года по 2 октября 1957 года -- Момлотовская область.). 11 октября 1940 года было опубликовано решение ЦК ВКП(б) и правительства Советского Союза «О строительстве магниевого завода в городе Березники Молотовской области». В апреле 1941 года утверждён технический проект и генеральная смета строительства Березниковского магниевого завода (БМЗ), ставшего родоначальником «АВИСМА». В проекте была предусмотрена колоссальная для того времени производительность -- 11 тысяч тонн в год готовой магниевой продукции и технологическая схема, обеспечивающая передачу сторонним потребителям 50 % производимого хлора. Кроме того, рассматривалась схема питания БМЗ электроэнергией от собственной ТЭЦ.

Военные годы

После первых бомбардировок Завода № 95 в июле 1941 года, принимается решение о создании завода-дублера на Урале в городе Верхняя Салда, заводу присвоен номер -- № 491. 8 октября 1941 года начинается полная эвакуации Завода № 95 из Московской области в город Верхняя Салда Свердловской области. 19 ноября 1941 года завод-дублер № 491 объединился с эвакуированным подмосковным заводом, новому предприятию присвоен номер -- № 95. С 1941 года по 1944 год Завод № 95 являлся единственным поставщиком полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов для нужд авиации и флота СССР.^[1]

С началом Великой Отечественной войны в первоначальный проект строительства БМЗ были внесены существенные изменения, которые касались технологической схемы (отказ от передачи хлора), производственной мощности и генерального плана завода. 16 января 1942 года был утвержден упрощенный проект строительства БМЗ, разработанный генеральным проектировщиком БМЗ -- ленинградским институтом «Гипроалюминий». 5 июня 1942 года Государственный Комитет Обороны (ГКО) принимает решение о строительстве первой очереди БМЗ, рассчитанной на производственную мощность -- 3,3 тысячи тонн магния в год. 22 июня 1943 года на Березниковском магниевом заводе получен первый слиток (чушка) магния, который отлили опытные ванщики электролизного цеха Порфирий Бармак и Василий Дзюба под руководством мастера смены Михаила Беспятых. Этот день считается днём рождения березниковского филиала корпорации -- «АВИСМА».

За самоотверженный труд в годы Великой Отечественной войны, 16 сентября 1945 года Завод № 95 в Верхней Салде награждён высшей государственной наградой СССР -- Орденом Ленина, а 16 апреля 1946 года в музей предприятия на вечное хранение передано Красное Знамя Государственного Комитета Обороны (ГКО).

Развитие

В 1950-е годы в СССР началось бурное развитие авиационной и ракетной техники, создание отечественного подводного флота и атомной промышленности. Всё это требовало применения новых материалов, соответствующих жёстким требованиям эксплуатационных характеристик, одним из таких материалов стал титан. Решением Совета Министров СССР от 21 июня 1956 года перед заводом в Верхней Салде была поставлена задача: начать крупносерийное производство слитков и полуфабрикатов из титановых сплавов. На базе Березниковского магниевого завода (БМЗ) предполагалось построить новый титано-магниевый комбинат с производством 8 тысяч тонн титана в слитках в год.

В 1956 году на Заводе № 95 началось освоение технологии производства штамповок и поковок из титановых сплавов, прессовки титановых профилей. 17 февраля 1957 года выплавлен первый титановый слиток сплава ВТ 1-1 массой 4 кг и диаметром 100 мм. 25 февраля 1957 года Завод № 95 объединился с Заводом прокатно-тянутых изделий из тяжелых цветных металлов и сплавов (Завод № 519) с присвоением объединенному заводу номера -- № 95, директором объединенного предприятия назначен Гавриил Дмитриевич Агарков, возглавлявший Завод № 95 с 1952 года. С 1958 года на предприятии началось полномасштабное производство первичного титана, с 1959 года -- штампованных и прессованных изделий из титановых сплавов, а в 1960-м разработана и внедрена технология производства высокопроцентного (70 %) ферротитана. 29 июня 1961 года Завод № 95 переименован в Верхнесалдинский металлообрабатывающий завод (ВСМОЗ).

8 февраля 1960 года на Березниковскомтитано-магниевом комбинате (БТМК) получен первый блок губчатого титана. 27 декабря 1972 года издан Приказ № 561 Министра цветной металлургии СССР П. Ф. Ломако «О включении Соликамского магниевого завода в состав Березниковскоготитано-магниевого комбината».

С 1957 по 1990 годы ВСМПО являлось единственным поставщиком титана для советской аэрокосмической и военной промышленности.^[1] В 1989 году предприятием было выплавлено более 100 тысяч тонн титановых слитков, что на 30 % больше, чем у остальных производителей титана в мире. В 1991 году объём выплавленных на ВСМПО титановых слитков на 50 % превысил общий объём производства титановых слитков в США, Европе и Японии вместе взятых, при этом до 55 % произведенного титана шло на нужды авиации Советского Союза, 15 % -- на космические разработки и ракетную технику, до 25 % -- на флот, остальное -- на базовые отрасли экономики.

Кризис и приватизация

В начале 1990-х годов, распад СССР привел к практически полному прекращению заказов со стороны государства на авиационную и оборонную технику. Это привело к резкому снижению спроса со стороны внутренних потребителей на продукцию «АВИСМА» и «ВСМПО», падению объёмов производства, поставило предприятия на грань банкротства. 15 января 1991 года издан Приказ № 16 Министерства металлургии СССР «О создании Соликамского магниевого завода», в соответствии с которым СМЗ выходит из состава БТМК. В 1992 году производство титановой губки на «АВИСМА» снизилось на 14 %, а за 9 месяцев 1993 года упало ещё на 30 %. Одним из выходов в сложившейся ситуации виделась приватизация обоих предприятий.^[1]. 18 февраля 1993 года ВСМПО было преобразовано в акционерное общество^[1].

17 июля 1992 года создаётся рабочая комиссия по приватизации Березниковскоготитано-магниевого комбината (БТМК) под председательством генерального директораЕ. Д. Самусика. 1 октября 1992 года комиссия подготовила и представила в областной комитет по управлению имуществом план приватизации комбината, акт оценки имущества и устав акционерного общества. 10 ноября 1992 года состоялась государственная регистрация акционерного общества «АВИСМА» (АО «АВИСМА»). В 1993 году контроль над предприятием получил банк «Менатеп». 16 ноября 1993 года состоялось первое собрание акционеров АО «АВИСМА», на котором был избран первый председатель Совета директоров АО «АВИСМА» -- один из основателей и владельцев банка «Менатеп» Михаил Ходорковский.

В 1994 году на инвестконкурсе, компания «Маяк», контролируемая банком «Менатеп», приобрела у государства 10%-й пакет акций АО «АВИСМА» под гарантии инвестиций в комбинат в размере $36 млн, но так и не выполнила свои обязательства. В 1999 году Российский фонд федерального имущества обвинил покупателей в невыполнении инвестпрограммы и начал судебные тяжбы за возврат 10 % акций комбината в госсобственность. Судебные органы постановили вернуть акции государству, однако, сделать этого не удалось, на тот момент времени «Маяк» был ликвидирован. В 1997 году ЗАО «РОСПРОМ» -- компания, управляющая пакетами акций предприятий, принадлежавших банку «Менатеп», продала 70%-й пакет акций АО «АВИСМА» через российское представительство (ЗАО ИК «Кредитанштальт-Грант») австрийского инвестбанка «КредитанштальтИнвестмент Банк» («Kreditanstalt») американскому миллиардеру Кеннету Дарту. В 1998 году Кеннет Дарт и его партнеры обменяли у собственников ОАО «ВСМПО», 70 % акций ОАО «АВИСМА» на 28 % акций ОАО «ВСМПО». Вскоре собственники ОАО «ВСМПО» Вячеслав Брешти Владислав Тетюхин выкупили этот пакет акций.^[1]

В 1994 году ОАО «АВИСМА» стало членом Международной магниевой ассоциации.

В апреле 2003 года ВСМПО-АВИСМА и американская компания AlleghenyTechnologiesIncorporated (ATI) создали совместное предприятие по производству и сбыту широкой номенклатуры продукции из технически чистого титана не аэрокосмического назначения. Штаб-квартира СП расположена в Питтсбурге^[8].

До 24 января 2005 года компания носила название «Открытое акционерное общество „Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение“».

Корпорация ВСМПО-АВИСМА

21 сентября 2004 года на внеочередном общем собрании акционеров в городе Верхняя Салда принято решение и утвержден «Договор о реорганизации в форме присоединения ОАО „АВИСМА“ (ОАО „АВИСМА титано-магниевый комбинат“) к ОАО „ВСМПО“ (ОАО „Верхнесалдинское металлургическое производственное объединение“)» с переходом всех прав и обязанностей ОАО «АВИСМА» к ОАО «ВСМПО». 28 декабря 2004 года решением совместного общего собрания акционеров в городе Верхняя Салда -- общество переименовано в Открытое акционерное общество «Корпорация ВСМПО-АВИСМА».^[6]

В 2005 году корпорация ВСМПО-АВИСМА сообщила о приобретении 100 % акций шведской компании «Карл. Эдблум. Титан АБ» («ВСМПО титан Скандинавия АБ»), являющейся владельцем 50,1 % акций ЗАО "Завод «СЕТАБ Никополь»^[9]. В 2006 году название «Завод СЕТАБ Никополь» было изменено на «Трубный Завод ВСМПО-АВИСМА».

После прихода «Ростеха»

В 2005 году обострился конфликт между акционерами ВСМПО-АВИСМА -- Владиславом Тетюхиным, Вячеславом Брештом и группой «Ренова». Из-за конфликта были арестованы 73,4 % акций компании, из-за чего в октябре 2005 года Федеральная служба по финансовым рынкам (ФСФР) приостановила торги обыкновенными акциями предприятия на биржах РТС и на ММВБ. Для стабилизации ситуации на предприятии в 2006 году акционером ВСМПО-АВИСМА становится «Рособоронэкспорт».«Верхне-Салдинское предприятие -- это единственный в стране производитель титана, поставщик нашей оборонной промышленности», -- так прокомментировал покупку акций ВСМПО-АВИСМА Сергей Чемезов, который в то время занимал должность гендиректора «Рособоронэкспорта».

Сделка по приобретению «Рособоронэкспортом» контрольного пакета ВСМПО-АВИСМА была закрыта в сентябре 2006 года. В ноябре того же года было проведено общее собрание акционеров, на котором был избран новый совет директоров. Его возглавил гендиректор «Рособоронэкспорта» Сергей Чемезов. После создания в 2007 году на основе «Рособоронэкспорта» корпорации «Ростех» (до декабря 2012 года носила название «Ростехнологии») контроль над ВСМПО-АВИСМА перешел к ней.

В начале 2008 года было объявлено о подписании долгосрочного контракта с французской компанией Safran SA, который вывела «ВСМПО-АВИСМА» на позиции основного поставщика титана для группы международных производителей. Сумма контракта свыше $300 млн.

В 2008 году была учреждена дочерняя компания корпорации ВСМПО-АВИСМА «ВСМПО Титан Украина» -- она сосредоточилась на закупках оборудования и сдаче его в аренду никопольскому «Трубному заводу ВСМПО-Ависма».^[16] Основная продукция компании -- бесшовные титановые трубы для энергетики, химического машиностроения, судостроения и других отраслей экономики.

Из-за мирового экономического кризиса, начавшегося в 2008 году, ВСМПО-АВИСМА пришлось сократить объём финансирования своей инвестиционной программы^[14]. Однако модернизацию предприятия удалось продолжить благодаря тому, что были увеличены сроки реализации инвестпрограммы. Увольнений удалось избежать, однако предприятие перешло на неполную рабочую неделю.

В 2011 году корпорация «ВСМПО-АВИСМА» приобрела у группы частных инвесторов за неназываемую сумму лицензию на разведку и добычу ильменита на крупнейшем месторождении в России -- Центральном, расположенном в Тамбовской области. Инвестиции в проект руководитель компании Воеводин оценил в зависимости от технологий в 300--600 млн долларов. По его словам, месторождение может стопроцентно удовлетворить потребности «ВСМПО-АВИСМА» в титановом сырье более чем на 100 лет^[18]. Решение о начале реализации проекта и его бюджет будут приняты в 2013 году.

В мае 2011 года было создано дочернее предприятие корпорации ВСМПО-АВИСМА VSMPO-Tirus (Beijing) MetallicMaterialsLtd. Офисы и склады компании были размещены в Пекине и в провинции Тяньцзинь, которая входит в зону свободной торговли.

Летом 2012 года корпорация ВСМПО-АВИСМА вышла на новый для себя рынок добычи сырья. Корпорация приобрела контроль над днепропетровским Демуринским горно-обогатительным комбинатом.^[18] В развитие этого предприятия уже инвестировано около 30 млн долларов. Оно обеспечивает потребности ВСМПО-АВИСМА в титановом сырье на 30-40 % в течение 20 лет и позволит в 2013 году отказаться от закупок сырья в Африке, Индии и Вьетнаме.^[18] В перспективе на этом месторождении будет добываться 50 тыс. т ильменита, 13 тыс. т рутила и 3 тыс. т циркона.

В 2012 году корпорация ВСМПО-АВИСМА заключила первые долгосрочные соглашения с российскими потребителями -- холдингом «Сухой» и Пермским моторостроительным заводом.^[14] С иностранными потребителями практика заключения долгосрочных контрактов существует уже давно.^[17] В сентябре 2012 года ВСМПО-АВИСМА подписала меморандум о российско-индийском сотрудничестве с металлургической госкомпанией Индии -- MishraDhatuNigamLimited (MIDHANI), а также с Российско-индийским научно-технологическим центром (IRSTC). Стороны заявили о заинтересованности в поставках полуфабрикатов производства ВСМПО-АВИСМА в Индию с последующей доработкой их на совместном предприятии, которое может быть создано.^[17] ВСМПО-АВИСМА также развивает сотрудничество с Китаем. В 2012 году был подписан контракт на поставку деталей для китайского самолета С-919, который находится в стадии разработки.

Собственники и руководство

66 % акций «ВСМПО-Ависмы» принадлежит «Оборонимпэксу», дочерней компании «Ростеха». Капитализация компании на конец 2007 года в РТС -- $3,5 млрд.

27 ноября 2012 года было объявлено о том, что «Ростех» сократит свое присутствие в акционерном капитале ВСМПО-АВИСМА до блокпакета^[21]. Акции приобретают гендиректор корпорации Михаил Воеводин, заместители гендиректора Михаил Шелков и Алексей Миндлин, а также директор по правовым вопросам корпорации Артем Кисличенко и главный бухгалтер Дмитрий Санников. Предполагается, что сумма сделки, которую должен профинансировать Сбербанк под залог покупаемых акций, составит $965-970 млн^[23]. «Ростех» продает менеджменту корпорации ВСМПО-АВИСМА 45,42 % акций, ранее команда управленцев скупила на открытом рынке около 4,6 % акций предприятия. Эти два пакета акций передаются в созданное для данной сделки СП (кипрская компания Nordcom). В нём 75 % плюс одна акция будут принадлежать менеджменту, а 25 % минус одна акция -- «Газпромбанку». Таким образом, СП будет контролировать 50 %+1 акция ВСМПО-АВИСМА, блокирующий (25 %+1 акция) пакет останется у «Ростеха».

Комментируя сделку, гендиректор «Ростеха» Сергей Чемезов подчеркнул, что акции ВСМПО-АВИСМА были проданы с существенной премией к рынку^[24]. Приобретающие акционеры платят по 187 долларов за акцию, в то время как средневзвешенная цена акции на объединенной бирже РТС-ММВБ за последние три месяца перед сделкой составила 161 доллар, текущая цена на ММВБ на тот момент составляла 177,95 долларов^[22]. В день объявления о сделке акции ВСМПО-АВИСМА наММВБ выросли к 12:30 на 4,15 %^[22]. В публикации FinancialTimes отмечалось, что эта сделка позволит менеджменту ВСМПО-АВИСМА действовать с большей свободой^[25]. Вместе с тем, в статье подчеркивалось, что государство сохранит значительное влияние на предприятие.

Основные ключевые лица компании: Сергей Чемезов (председатель совета директоров), Михаил Воеводин (генеральный директор корпорации).

В период с 1992 по 2008 генеральным директором компании был Владислав Тетюхин.^[26] Ранее, до 1992 года, В. Тетюхин в течение ряда лет занимал должность начальника лаборатории (Всесоюзного института авиационных материалов, ВИАМ). По данным журнала «Форбс», в 2005 году, до продажи акций «ВСМПО-АВИСМА» «Ростеху», личное состояние В. Тетюхина оценивалось в 390 млндолл^[28]. В 2011 году его состояние оценивалось в 650 млн долларов США^[29]. Тетюхин вышел из состава акционеров ВСМПО-АВИСМА в ноябре 2012 года^[30].

2. Деятельность

Партнёры корпорации ВСМПО-АВИСМА -- ведущие мировые авиастроительные компании: Boeing, Airbus, SNECMA, RollsRoyce,Pratt&Whitney и другие (всего -- более 300 фирм в 48 странах мира). Корпорация ВСМПО-АВИСМА интегрирована в мировую авиакосмическую промышленность и является для многих компаний основным стратегическим поставщиком изделий из титана. Компания является ведущим поставщиком авиационного титана для Airbus и UralBoeingManufacturing (совместное предприятие ВСМПО-АВИСМА и Boeing, занимающееся первичной механической обработкой заготовок)^[31]. 70 % продукции поставляется на экспорт. Корпорация обеспечивает до 40 % потребностей Boeing в титане, 60 % потребностей EADS, 100 % -- Embraer^[26]. В 2011 году корпорация увеличила долю на мировом рынке медицинского титана до 25. При этом в 2012 году возросли объёмы заказов со стороны российских потребителей, предварительный заказ составлял 10 тыс. т, закуплено было более 12 тыс. т^[14]. В постсоветское время российские потребители не заказывали больше 7 тыс. т, в среднем заказ составлял 5--6 тыс. т. в год^[14].

Порядка 30 % производимого корпорацией титана идет на промышленное производство, 40 % -- на авиастроение, 20 % -- на двигателестроение и 10 % -- на производство ракет^[14]. Помимо этого, «ВСМПО-АВИСМА» поставляет титан и алюминий (и изделия из них) для других отраслей хозяйства, а также выпускает товары народного потребления. До конца 2012 года «ВСМПО-АВИСМА» производила кованые колесные диски. Компания ВСМПО является одной из трех российских компаний, имеющих международную аккредитацию «Nadcap» для производителей в аэрокосмической и военной промышленности.

ВСМПО-АВИСМА рассматривает возможность создания СП по выпуску алюминиевых панелей для поездов с Alcoa, также прорабатывается возможность формирования СП по механообработке титана с ОАК и Airbus и СП по производству титановой губки с вьетнамской компанией Vinacomin^[32]. Boeing и ВСМПО-АВИСМА расширят мощности совместного предприятия UralBoeingManufacturing, что позволит увеличить производительность механообработки тележек шасси самолетов Boeing 737^[33].

До 2015 года корпорация намерена инвестировать в модернизацию производства 800 млндолл^[14].

Основное производство компании находится в Свердловской области (город Верхняя Салда). Также в структуру входитБерезниковский титано-магниевый комбинат «Ависма», производитель титановой губки, исходного сырья для производства титана.

Компания в 2006 году выпустила 23 900 т титановой продукции (в 2005 году -- 21 000 т).^[20]

Показатели деятельности

Финансовые показатели (по РСБУ):

	2005	2006]	2007	2008	2009	2010	2011
Выручка, млрд руб.	16,8	28,364	30,656	29,110	26,013	24,748	30,386
Чистая прибыль, млрд руб.	3,174	5,86	6,216	2,668	0,172	0,646	3,058

Консолидированная выручка «ВСМПО-АВИСМЫ» по МСФО в 2007 году составила $1,31 млрд, чистая прибыль -- $240,45 млн^[36].



3. Структура

АВИСМА филиал ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА»

АВИСМА филиал ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» -- химико-металлургическое предприятие, занятое производством губчатого титана и титановых порошков, металлического магния и сплавов на его основе, изделий из магниевых сплавов, изготовленных методом литья под давлением, а также химической продукции -- тетрахлорид титана, пятиокись ванадия, оксихлорид ванадия, меднохлоридный модификатор, флюс бариевый.

В мировом производстве титановой губки «АВИСМА» занимает самый крупный сектор -- около 30 %. Губчатый титан, произведенный на предприятии, используется в качестве полуфабриката для изготовления титановой продукции более глубокой переработки -- листы, профили, поковки, штамповки. «АВИСМА» -- крупнейший в России производитель металлического магния и сплавов на его основе. Магний и его сплавы поставляются компаниям по производству автомобильных и авиакосмических деталей, морских судов и нефтегазопроводов. До ликвидации участка литья под давлением (основной производственный участок № 6 цеха № 31) в 2011 году., «АВИСМА» являлось единственным в Российской Федерации предприятием, которое выпускало изделия из магниевых и алюминиевых сплавов, изготовленных по технологии литья под давлением с последующей механической обработкой. Среднесписочная численность работников филиала АВИСМА по состоянию на 1 сентября 2011 года -- 5260 человек.

Цеха АВИСМА:

· Цех № 31 (Металлургии магния)

· Цех № 32 (Химико-металлургический)

· Цех № 35 (Металлургический)

· Цех № 36 (Ивакинский карьер)

· Цех № 37 (Плавильный)

· Цех № 38 (Пылегазоулавливания)

· Цех № 39 (Опытный)

· Цех № 40 (Энергоснабжение)

· Цех № 43 (Электрообеспечения)

· Цех № 44 (Комбинат общественного питания)

· Цех № 49 (Складское хозяйство)

· Цех № 52 (Служба газоспасательных работ)

· Цех № 53 (Отдел технического контроля (ОТК))

· Цех № 54 (Медико-санитарная часть (МСЧ))

· Цех № 55 (Служба безопасности и охраны)

· Цех № 75 (Проектно-конструкторских разработок (ЦПКР))

· Цех № 77 (Информационно-вычислительный центр (ИВЦ))

· Цех № 85 (Хозяйственного обслуживания)

Дочерние общества с размещением на промплощадке «АВИСМА»

по состоянию на 01.06.2011 г.

· ООО «АВИСМА-ТехноЭксперт»

· ООО «АВИСМА-МетрАТек»

· ООО «АВИСМА-ТрансАвто»

· ООО «АВИСМА-Спецремонт»

· ООО «АВИСМА-Строй»

· ООО «АВИСМА-Космос»

· ООО «АВИСМА-Мед»

· ООО «АВИСМА-Машиностроитель»

· ООО «Спецодежда»

· ООО «Автостоянка»

· ООО «КСЦ Металлург»

· ООО «ДКиТ „Металлург“»

· ООО «Солид»

· ООО «Аналитик-А»

· ЗАО «АВИСМА-Лес»

Дочерние общества с размещением на промплощадке «ВСМПО»

по состоянию на 01.06.2011 г.

· ООО «ВСМПО-Энергомонтаж»

· ООО «ВСМПО-Монтаж»

· ООО «ВСМПО-Противопожарная охрана»

· ООО «ВСМПО-Строитель (УКС)»

· ООО «ВСМПО-Леста»

· ООО «ВСМПО-Новые Технологии»

· ООО «ВСМПО-Автотранс»

· ООО «Алюминиевый профиль ВСМПО»

· ЗАО «Ассоциация Титан»

· ОАО «Урал»

· Фонд «Мой Город»

· Некоммерческое учреждение «Детские сады»

· Учреждение "Физкультурно-спортивный комплекс ВСМПО «Старт»

· Медицинское учреждение Медсанчасть «Тирус»

Дочерние общества с размещением в регионах Российской Федерации

по состоянию на 01.06.2011 г.

· ООО ГПК «Титан» Россия, Тамбовская область.г. Тамбов.

· ООО ППИ «Защита» Россия, Свердловская область, г. Нижний Тагил.

· ЗАО «Шаг-1» Россия, Московская область, г. Жуковский.

· ОАО «Уралредмет» Россия, Свердловская область г. Верхняя Пышма.

Дочерние общества с размещением за рубежом

по состоянию на 01.06.2011 г.

· TirusInternational SA

· VSMPO-Tirus US, Inc.

· VSMPO-TirusGmbh

· VSMPO-Tirus U.K., Ltd.

· VSMPO-Tirus(Beijing) Metallic Materials Ltd.

· ООО «ВСМПО Титан Украина»

4. Прокатный цех

Современные прокатные цеха являются важнейшим звеном металлургич. произ-ва, в значит, степени определяющим строительное решение з-да в целом. Отд. цехи достигают длины более 1 км, площади до 25 га . П. ц. по объему составляют до 75% от всех одноэтажных зданий заводской площадки. Прокатный цех характеризуется весьма тяжелым и громоздким оборудованием, устанавливаемым на фундаментах, независимых от несущих конструкций зданий прокатных цехов решаются одноэтажными и оборудуются мостовыми кранами грузоподъемностью до 125 т.

Различают горячую и холодную прокатку. Основная часть изделий (заготовки, сортовой и листовой металл, трубы) производится горячей прокаткой. Холодная прокатка применяется гл. обр. для произ-ва листов и ленты толщиной 1,5--4 мм и тонкостенных труб; она служит для обработки горячекатаного металла с целью придать ему более гладкую поверхность и лучшие механические свойства, либо применяется в связи с трудностью нагрева и быстрым остыванием изделий малой толщины.

В соответствии с сортаментом прокатные цеха делятся на сортопрокатные, листопрокатные, смешанные и специальные.

Внутри зданий прокатного цеха размещаются электромашинные помещения или машинные залы, где установлены осн. силовые двигатели, преобразоват. устройства, аппаратура управления и др. Внутри цехов размещаются также многочисл. помещения станции управления (ПСУ), посты управления (ПУ) и др. В спец. подвальных помещениях устраиваются центральные смазочные станции (маслоподвалы) и станции автоматич. густой смазки.

Для цехов горячей прокатки характерно наличие блюминга, слябинга или заготовочного стана. Последний является связующим звеном между сталеплавильным цехом, снабжающим прокатный цех слитками, и отделочными станами. Если имеется установка непрерывной разливки стали (УНPC), необходимость в обжимных и заготовочных станах отпадает.

Сортопрокатные цехи состоят из неск. отделений с продольным и поперечным расположением пролетов, сблокированных в одну группу: отделения нагреват. колодцев, отделения блюминга, отделения непрерывно-заготовочного стана, склада заготовок, отделения станов, склада готовой продукции. Внутренние дворы между отделениями сортовых станов предназначены для аэрации.

Листопрокатные цехи имеют отделение нагреват. колодцев и слябинга. Склад заготовок размещается в пролетах, параллельных пролетам слябинга или служащих их продолжением. В таких же пролетах располагаются листовой стан и склад готовой продукции. Здания под листовые станы сильно развиты в длину. Так решены здания листопрокатных цехов Магнитогорского, Карагандинского, Череповецкого и др. з-дов. По этой же схеме решаются здания рельсо-балочных станов.

Встречаются смешанные решения П. ц. с размещением листовых и сортовых станов в сортопрокатных и листопрокатных отделениях.

Прокатные цеха специальных производств размещаются в параллельных пролетах, аналогично отделочным станам. Особенностью этих цехов является наличие в них большого количества печей для термообработки и закалки.

Отделение нагревательных колодцев состоит из гл. здания и отдельно стоящего вспомогат. здания -- коксика. Соврем, здание нагреват. колодцев имеет 3 пролета. С целью сокращения протяженности фронта нагреват. колодцев применяется также двухрядное их расположение. Значит.высота (более 20 ж), специальные краны большой грузоподъемности с жестким подвесом, высокая темп-pa, пролет 36 ж и крупный шаг колонн здания определяют решение несущих конструкций' в металле. Расход стали~ 240-- 260 кг/ж2 площади цеха. Несущие конструкции здания коксика решаются в унифицированных сборных железобетонных элементах. Ограждающие конструкции стен и покрытия выполняются из сборных железобетонных неутепленных плит, а в отделении нагревательных колодцев поверх кровельных железобетонных плит укладывают термоизоляцию для защиты покрытия от подогрева снизу и обеспечения его сохранности.

Отсутствие агрессивной среды и наличие больших тепловыделений позволяют применять для кровли настилы из стали. Они выполняются из плоских стальных листов толщиной 3-- 4 мм. Для аэрации предусматриваются поворотные щиты в стенах и аэрац. вытяжной фонарь на крыше.

Отделение блюминга или слябинга состоит из станового пролета, машинного зала и скрапного пролета. В становом пролете устанавливаются мостовые краны грузоподъемностью до 125/25 яг, располагаемые иногда в 2 яруса, что определяет решение несущих конструкций здания в металле. Расход стали ~ 145--175 кг/ж2 площади здания. Для др. пролетов возможно применение железобетонных конструкций. Для южных районов скрапной пролет может быть решен без стеновых ограждений. Здание непрерывно-заготовочного стана, устанавливаемого за блюмингом, решается аналогично зданию блюминга. Расход стали --160--175 кг/ж2 площади здания.

Склад заготовок (полуфабриката) в сортопрокатном цехе состоит из ряда поперечных пролетов. Ширина, длина пролетов и их количество определяются технологич. процессом. Склад оборудован мощными кранами с подхватами. Применение сборного железобетона для несущих и частично для ограждающих конструкций исключается. Расход стали ~ 175 кг/ж2 площади здания. Нижние участки стен, подвергающиеся воздействию лучистой теплоты большой интенсивности, следует выполнять в кирпиче. Аэрация обеспечивается за счет поворотных щитов в стенах и аэрац. фонарями.

Отделения станов (сортовых и листовых) проектируются из ряда параллельных пролетов. Каждый стан размещается обычно в 3 или 4 пролетах (пролет стана, машинного зала, ск рапной и отделочный). Здания сортовых станов -- отапливаемые (кроме юж. районов). Габариты пролетов и грузоподъемность кранового оборудования допускают применение сборного железобетона, за исключением подкрановых балок. Расход стали при цельностальном каркасе здания -- 110--150 кг/м2 площади здания.

Для зданий складов готовой продукции (поперечные или продольные пролеты) применяют сборный железобетон для несущих и ограждающих конструкций, за исключением подкрановых балок.

Цехи холодной прокатки располагаются, как правило, рядом с цехами горячей прокатки и соединяются с ними конвейером для подачи горячекатаных рулонов. Характерной особенностью цехов холодной прокатки является наличие больших травильных агрегатов и колпаковых отжигательных печей.

В зданиях цехов холодной прокатки производится обработка заготовок меньших размеров, чем в цехах горячей прокатки. Это позволяет применять здание с прямоугольным очертанием в плане, в осн. с параллельным расположением пролетов. Наличие пролетов для термич. обработки изделий в колпаковых печах вызывает необходимость увеличения высоты этих пролетов и обеспечения их устройствами для аэрации здания. Сортамент выпускаемой продукции требует тщательной проверки, упаковки и отправки в крытых вагонах. Отметка пола склада готовой продукции должна быть на уровне пола вагона. Для хранения кислот, обезвреживания отходов и их утилизации предусматривается ряд вспомогат. зданий и сооружений (кислотные, купоросные, нейтрализационные и др.).

Условия эксплуатации П. ц. существенно влияют на выбор строит, конструкций. Прокатные цеха работают круглосуточно, непрерывно, с выделением большого количества тепла, газа, пыли и относятся к производствам с тяжелым и особо тяжелым режимом работы.

Для обеспечения возможности осмотра и ремонта крана, остановившегося в любом месте цеха, а также для ремонта подкрановых путей без отключения троллей во всех П. ц. необходимо устраивать вдоль подкрановых путей проходы шириной не менее 400 мм с ограждением. При расчете верхних поясов подкрановых балок, тормозных ферм и креплений, работающих в весьма тяжелых режимах, величины расчетных сил торможения крана принимаются с коэфф. от 1,12 до 5. Важен учет воздействия мостовых кранов тяжелого и особо тяжелого режима работы на одно- и двух- пролетные отделения П. ц. Поперечные колебания, вызываемые работой кранов большой грузоподъемности, установленных на большой высоте, в особенности с жестким подвесом грузов, создают дополнит. толчки, к-рые разрушают подкрановые рельсы, их крепления и стеновые заполнения. Для предупреждения таких явлений необходимо обеспечивать достаточную поперечную и продольную жесткость конструкций цеха.

При выборе материала конструкции прокатного цеха следует учитывать значительные тепловыделения и воздействия лучистой теплоты на конструкции (темп-pa свыше 100° при числе теплосмен от 10 до 50 с амплитудами темп-р 20--60°), вызывающие шелушение бетона, отслаивание защитного слоя, образование трещин и т. п. При расчете напряженно-армированных железобетонных конструкций необходимо учитывать потери напряжений от повышения темп-ры и применять стержневое, а не проволочное армирование.

В скрапных пролетах блюмингов, слябингов и крупносортных станов, в к-рых производится охлаждение водой горячих обрезков, образуется большое количество пара и стальные конструкции интенсивно подвергаются коррозии. Спец. защита состоит в покраске и пароизоляции.

В травильных отделениях, кроме организации отсосов вредных паров в местах их возникновения, а также интенсивной общеобменной вентиляции, необходима защита конструкций от коррозии путем покраски и создания пароизоляции.

Сложной проблемой в черной металлургии является пылеудаление. Борьбу с пылью следует вести путем герметизации оборудования, мест выделения пыли, устройства кожухов и т. п., а также усилением вентиляции, созданием систем механи-зиров. пылеуборки, обмывки водой и т. п.

По характеру технологич. процесса все отделения П. ц. могут быть неотапливаемыми, однако требования улучшения условий труда и повышения качества продукции определяют размещение большинства отделений в утепленных зданиях. Места постоянного пребывания работающих -- посты, кабины и пр.-- утеплены и обеспечиваются кондиционированным воздухом.

Важное значение имеет аэрация горячих цехов, в к-рых выделяется большое количество тепла (до 200 ккал1м3-час). Приток воздуха в них регулируется установкой жалюзей или открывающихся оконных ленточных переплетов в нижней части стен, а также устройством поворотных щитов на вертикальных осях на отметке пола цеха. Вытяжка осуществляется аэрац. прямоугольными фонарями.

При устройстве аэрац. фонарей их следует использовать и для естеств. освещения. Рекомендуется также применять ленточное остекление в наружных стенах.

При каждом цехе или отделении цеха строятся бытовые помещения. Внутри цехов устанавливается необходимое количество сатураторов с газированной водой, устраиваются комнаты отдыха, душевые и т. п.

Стоимость возведения фундаментов под оборудование прокатного цеха составляет 20--40% стоимости стр-ва цеха. Объем этих фундаментов, а также маслоподвалов, туннелей, каналов и т. п. для одного стана составляет около 20--30 тыс. м3. На 1 м2 площади цеха приходится 0,5--3,2 м3 бетона. Фундаменты под оборудование, заглубленные на 6--14 ж, имеют сложное очертание в плане и различные высотные отметки. Технология прокатки горячих слитков требует водяного охлаждения обжимных валков, подшипников и воздушного охлаждения двигателей стана. Водоводы охлаждения и смыва окалины проходят внутри тела фундамента. Окалина смывается водой по каналам с уклоном 1: 20 в яму, откуда грейфером грузится в вагоны. Кабели электропитания и систем централизованного управления прокладываются в трубах. Расположение оборудования на разных отметках, прокладка проводов, труб и установка анкерных болтов и закладных частей значительно усложляют возведение фундаментов и часто требуют устройства стальных кондукторов для фиксации болтов и труб при бетонировании.

5. Оборудование

Стан "2000" горячей прокатки по конструкции кварто-реверсивный, в его состав входят 2 линии: черновая и чистовая.

В состав черновой линии стана входит следующее оборудование:

электрические нагревательные печи;

транспортный рольганг;

черновая клеть, эджерная клеть;

транспортный рольганг за клетью;

гильотинные ножницы усилием 2.2 МН (220тс);

штабелирующее устройство.

Технические характеристики электропечей участка №1 цеха 16. Назначение печей - нагрев слябов, заготовок и пакетов.

Черновая рабочая клеть 750/1400x2000 мм

Назначение черновой линии: горячая прокатка слябов на полосу, резка полос из титановых сплавов, нержавеющей и углеродистой стали.



Таблица 2.

Обрабатываемый металл - слябы кованые,	штампованные,
ковано - штампованные, штампованно-катаные:
толщина, мм	- до 320;
ширина, мм	- до 1750;
длина, мм	- до 5500;
масса, т	-до 6.
Сортамент готовой продукции - листы и плиты:
толщина, мм	- от 6,35 до 200,0;
ширина, мм	- от 600 до 1700;
длина, мм	- от 1000 до 7000.
Техническая характеристика черновой клети стана "2000" (для справок):
диаметр рабочих валков, мм:
максимальный	-750;
минимальный	- 700;
диаметр опорных валков, мм:
максимальный	- 1400;
минимальный	- 1300;
длина бочки валков, мм:	- 2000;
длина шейки валка, мм:
рабочего	-440;
опорного	- 750;
скорость прокатки, м/с	- от 1до 4.5;
наибольшее усилие металла на валки, МН	-30;
наибольший момент прокатки: для стальных валков, МН-м (тем) для чугунных валков, МН-м (тем) рабочий ход (подъем) верхнего валка, мм охлаждение валков	-1,8(180); - 0,9 (90); -320; - вода.
главный привод рабочих валков: электродвигатель мощность, кВт; частота вращения, мин'1 род тока подшипники рабочих валков	- тип МП-7500-60; - 5500; - 60/80/120; - постоянный; роликовые четырехрядные.
Максимальный ход нажимного винта, мм диаметр и шаг нажимного винта, мм скорость осевого перемещения винта, м/с общее передаточное число максимальный момент, передаваемый электромагнитной муфтой, кН-м (кг-м)	-320 -520x48; -от 1,96 до 19,6; -38,75; -3 (300).
Механизм уравновешивания - гидравлический давление в системе гидроуправления, МПа (кгс/см2) давление при перевалке, МПа (кгс/см2)	- 10(100); - 15(150).
Система перевалки валков: рабочих - муфтой; опорных - тележкой. Вертикальная клеть: скорость прокатки, м/с - от 1 до 3; номинальный диаметр валков, мм - 800; минимальный диаметр валков, мм - 750; длина бочки валков, мм - 300; диаметр и шаг нажимного винта, мм - 250x12; скорость осевого перемещения винта, мм/с - 34,6; общее передаточное число - 5; частота вращения, с'1 - 12,5; максимальное усилие на валки, МН (тс) - 1,5 (150); максимальный момент прокатки, МН-м (тс-м) - 0,09 (9). Подъемно поворотный стол осуществляет поворот сляба на 90° в прямую или обратную сторону.

Черновая рабочая клеть оборудована автоматизированной системой управления, предназначенной:

для предоставления оператору и специалистам, технологических и электрических параметров, измеряемых в процессе прокатки и при настройке клети;

для ввода исходных паспортных данных о каждой прокатке и других данных, необходимых для работы АСУ ТП.

Техническая характеристика гильотинных ножниц 2,2 МН (220) тс

усилие реза, МН (тс) - 2,2 (220);

угол наклона ножа _ 3°03”-

длина режущей кромки ножа, мм - 2000;

раствор между ножами, мм -170;

ход нижнего ножа, мм - 300;

максимальная толщина разрезаемого листа, мм - 30;

число ходов ножа в минуту -25;

температура разрезанного листа, °С - от 400 до 850;

ширина разрезаемого листа, мм - 1750;

предел прочности разрезаемого листа при температуре 400°С, МПа - 627,8;

относительное удлинение при температуре 400°С, % - 17;

скорость передвижения тележки уборочного приспособления, м/с- - 0,3;

ход тележки, м - 5,8;

грузоподъемность короба, т - 10;

Листоукладчик. Техническая характеристика (для справок)

толщина листа, мм - от 5 до 30;

ширина листа, мм - от 870 до 1750;

длина листа, мм - от 1500 до 7000;

скорость транспортировки листов, м/с - 1;

время укладки листа, с - 8;

наибольшая высота стопы пакетов, мм - 600;

масса пакета максимальная, кг - 4000.

Проверка черновой клети стана "2000" на технологическую точность

Проверка черновой клети стана "2000" на технологическую точность производится в соответствии с СТП 7.5-075.

Настройка валков на параллельность производится в следующем порядке:

Между валками на расстоянии 100 мм от краев бочки размещается два прутка диаметром от 15 до 25 мм и валки сближаются с помощью нажимных винтов.

Измеряется толщина прутков в месте сплющивания; по разности толщин определяют перекос валков. Прокручивают валки и операцию повторяют минимум три раза.

Нажимным винтом левым или правым производится настройка параллельности валков. Разница в толщине плющеных прутков должна быть не более 0,05 мм.

Окончательную настройку производят после прокатки первой полосы.

Полоса размещается строго по оси стана и затем измеряется микромером толщина боковых кромок полосы. Если одна из сторон полосы толще другой более чем на 0,10 мм, то определяется величина ш (мм), на которую нужно поднять или опустить ту или иную сторону верхнего валка по формуле:

, где

-- - толщина толстой и тонкой кромок полосы, мм;

а - расстояние между осями нажимных винтов, мм;

В - ширина полосы, мм.

6. Инструмент и оснастка

Основным инструментом прокатного стана являются рабочие и опорные валки.

Таблица	Характеристика валков (для справки)
Наименование валков	Материал валков	Твердость бочки валков по Шору, HSD
Опорные	Сталь марки 90ХФ	50
Рабочие	Сталь марки 90ХМФ	70
Рабочие	Легированный чугун марки ЛПХНВ-70	70-85

Профиль валков:

опорные - цилиндр;

рабочие - лощина от 0,05 до 0,30 мм, цилиндр.

Перевалка валков.

Перевалка валков назначается сменным мастером и старшим мастером.

Общая перевалка валков производится не реже одного раза в четыре месяца.

Перевалка рабочих валков производится по мере необходимости (выработка бочки валков, механические повреждения поверхности валков, прокатка на стальных валках согласно требованиям ТС).

Всеми работами по перевалке руководит бригадир.

Необходимые инструменты и приспособления должны быть подготовлены до начала перевалки.

- Для захвата слябов, полос и плит используют клещи (чертеж ЖГ4-1233.00.00; ЖГ4-484.00.00; ЖГ4-717-00.00; ЖГ4-1632.00.00; ГП-2.015.00.00.00).

- Для измерения толщины слябов, полос, плит используют рулетку, микрометр, штангенциркуль, контактный измеритель толщины (таблица 9).

ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ТРЕБОВАНИЯ К НИМ.

ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ

- Исходные материалы для производства титановых листов, рулонов и плит служат штампованные, кованые, ковано-штампованные и штампованно-катаные слябы, по размерам и качеству поверхности удовлетворяющие требованиям СТП 05-225.

- Слябы поступают на участок №1 цеха 16 на железнодорожных платформах и автомобильным транспортом. Загрузку слябов производит стропальщик с помощью электромостового крана. Слябы укладываются в штабеля на стеллажах согласно схемам складирования слябов.

Штабель должен состоять из слябов одного размера. Допускается складирование слябов разных размеров. В этом случае внизу должны быть слябы больших размеров, а вверху - меньших. Высота штабеля не более 1800 мм. Проходы между штабелями не менее 1000 мм.

Размеры слябов.

Размеры поступающих штампованных механически обработанных слябов приведены в таблице 2.

Слябы механически обработанные штампованно-катаные.

Размеры штампованно-катаных слябов:

(150-200)х(1055-1350)х(4000-5500) мм.

Штампованно-катаные слябы изготовляются из штампованных слябов размерами:

240⁺⁴⁰х 1070x1600 мм 300^+З°х1100x3400 мм

250⁺⁶⁰х 1070x2400 мм 300^+З°х1100x3000 мм

270⁺³⁰х 1250x273 0 мм 300^+З°х 1250x2730 мм

300^+З°х 1060x3000 мм 300^+З°х 13 80x2700 мм

300^+З°х1300х4100 мм

Таблица - Размеры штампованных слябов

Толщина, мм	Ширина, мм	Предельные отклонения по ширине, мм	Длина, мм	Предельные отклонения по длине, мм
200+ш	650		1500
210+1и	650		1500
220+1и	650		1500
225+,°	650	+10 -5	1500	+20 -20
240+1и	870		1600
250+1и	870		1600
255+1°	870		1600
220 - 300+,и	1070		1600
250 - 300+1°	1070		2400
240 - 300+|°	1070		1300

Размеры поступающих кованых слябов должны соответствовать размерам, указанным в заявке цеха 16. Толщина механически обработанных кованых слябов не должна превышать 320 мм, масса до 5,0 тонн.

Химический состав титановых сплавов должен соответствовать ОСТ 1 90013, ОСТ 1 92077, ГОСТ 19807 или иностранным стандартам.

При наличии сопроводительного паспорта (СП) контролер производит входной контроль сляба. Сляб взвешивается, а также контролер проводит измерение фактических размеров сляба (таблица 9), визуально оценивает качество обработки слябов в соответствии с требованиями СТП 05-225. Контролер проверяет соответствие маркировки сляба сопроводительному паспорту. Также контролер проверяет соответствие фактической массы и геометрических размеров и данных, указанных в паспорте, в графах "масса заготовки" и "размер заготовки фактический".

Результаты входного контроля (массу сляба и его размеры) контролер записывает в сопроводительный паспорт в соответствии с ИП-16-010-П.

Запрещается посадка сляба в печь под прокатку при:

отсутствии сопроводительного паспорта на партию металла;

отсутствии результатов входного контроля (НД и сляба);

обнаружении несоответствия маркировки сляба сопроводительному паспорту:

обнаружении несоответствия качества обработки сляба требованиям СТП 05-225;

несоответствии фактических геометрических размеров, указанным в паспорте;

несоответствии фактической массы сляба, указанной в паспорте более, чем на 60кг.

При обнаружении вышеуказанных несоответствий контролер выписывает лист несоответствия согласно П12 и И-12-30-005, а сляб помещается в изолятор несоответствующей продукции до принятия решения. О несоответствиях контролер сообщает сменному мастеру участка №1, а сменный мастер информирует БОиКП цеха.

Подбор слябов на нагрев под прокатку производится прокатчиком в соответствии с производственным заданием , которое выдается на участок №1 работниками БОиКП цеха.

Перед посадкой в печь полос (промежуточной заготовки) после I, И, III горячих прокаток, контролёр ОТК визуально, проверяет состояние необрезанных концов и верхней поверхности полос. На поверхности полос не должно быть: раковин, закатанных включений, трещин, грубых плен. Концы полос не должны быть рыхлыми и иметь острых выступающих частиц.

Контролёр ОТК проверяет соответствие маркировки полосы, габаритных размеров, толщины данным сопроводительного паспорта и технологической схемы (ТС). Длина, ширина измеряется рулеткой (таблица 9), толщина - микрометром или штангенциркулем (таблица 9) в одной точке по каждой боковой кромке полосы.

Регистрация результатов входного контроля полос не производится. При обнаружении несоответствия качества полос выписывается лист несоответствия, несоответствие регистрируется в сопроводительном паспорте и дальнейшие действия осуществляются в соответствии требованиям П-12 и И-12-30-005. Посадка полос в печь не производится.

7. Технологический процесс производства титанового листа

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

Посадка и нагрев металла в электрических нагревательных печах участка №1 цеха 16 производится в соответствии с ТИ-16-040-П.

После загрузки заготовок в печи контролер ОТК заносит в журнал формы № 611-Вз следующие данные: номер печи, в которую загружена заготовка, сплав, номер плавки, номер партии (за исключением прокатки штамповано-катаных слябов для цеха №21), номера крат, поступивших на прокатку, размер готовой продукции. Данные заносятся в журнал последовательно, в том порядке, в котором заготовки загружались в печи.

Подготовка стана к прокатке

- Прокатка слябов или подкатов разрешается только при полной исправности всего оборудования стана (печь, рольганги, валки, ножницы, КИП и т.д.), поэтому перед прокаткой всё оборудование должно быть тщательно осмотрено и обнаруженные неисправности устранены.

- Осмотр рабочих валков.

- стальные валки: обязательно перед каждой прокаткой "на выход", но не реже

двух раз в смену;

- чугунные валки: перед прокаткой "на выход".

Осмотр вращающихся валков производится прокатчиком, находящимся на мостике перед клетью. При наличии наваров или выкрашивания валков производится их перевалка.

- Осмотр и очистка оборудования от окалины включает:

...