Общий технологический процесс производства листов на заводе

- межроликовые проводки;

- направляющие центрирующие линейки;

- поворотный стол;

- редуктор роликов между эджерными валками.

Периодичность осмотра оборудования - в начале каждой смены. Периодичность очистки - в конце каждой смены. Осмотр и очистка оборудования производится прокатчиками при отключенном оборудовании и разобранной электрической схеме. Всеми работами руководит мастер или бригадир.

- Перед началом прокатки производится обязательное опробование всех механизмов стана.

Перед прокаткой прокатчик производит ввод исходных данных проката в АСУ ТП с помощью клавиатуры, установленной на пульте управления. Прокатчик заносит следующие данные:

номер партии;

сплав;

толщина готового изделия ,мм;

ширина подката;

неполный номер технологической схемы (с шестой по девятую цифру).

Прокатка слябов на полосы

После нагрева до заданных температур, слябы и полосы передаются по транспортному рольгангу к рабочей клети стана. Передача заготовок от печей № 2, 3, 6, 10 и двухкамерной печи с выдвижным подом на транспортный рольганг черновой клети осуществляется при помощи электромостового крана грузоподъемностью Q=10t и Q=30/5t специальными клещами, изготовленными по чертежам (чертеж ЖГ4-1233.00.00; ЖГ4-484.00.00; ЖГ4-717.00.00; ЖГ4-1632.00.00; ГП-2.015.00.00.00). Передача заготовок от печей №1,4 производится непосредственно по печному рольгангу на транспортный рольганг стана 2000 горячей прокатки. Передача нагретых слябов и полос из печи №5 осуществляется с помощью механизированной системы передачи и с помощью клещей.

При выгрузке металла на прокатку контролер измеряет время передачи заготовки с момента выгрузки металла из печи до момента задачи заготовки в валки. Контроль осуществляется с помощью секундомера с диапазоном измерений от 0 до 30 минут ГОСТ 5072 или ТУ 25-1819-0021 с регистрацией результата измерений в сопроводительном паспорте.

Максимальное время передачи заготовки с момента выгрузки металла из печей до момента задачи в валки не более 1 минуты 20 секунд.

При задержке времени передачи металла до валков, составляющей не более трех минут, допускается подогрев металла при температуре, соответствующей температуре нагрева заготовки перед прокаткой в течение от 10 до 20 минут. Затем металл выгружается на прокатку.

В случае поломки оборудования и задержки времени передачи металла из печи до валков, более чем на три минуты, прокатку не производить. Действия по управлению несоответствующей продукцией осуществляются в соответствии с требованиями П-12.

При задержке передачи металла контролёром ОТК производится запись об отклонении от технологического процесса в сопроводительном паспорте.

- Слябы прокатываются как на готовые (горячекатаные) листы и плиты толщиной от 6,35 до 210,00 мм, так и на заготовку толщиной от 8,0 до 25,0 мм для теплокатаных листов готовой толщиной от 2,0 до 10,5 мм, а также подкат для чистовой линии стана.

- Размеры поступающего на прокатку подката указываются в технологических схемах.

Если в технологических схемах специально не оговорены схемы обжатий слябов при горячей прокатке, то они производятся согласно таблице 3.

Допустимые отклонения на толщину при прокатке листов и плит приведены в технологических схемах.

Таблица - Схемы обжатий слябов при горячей прокатке

При прокатке слябов со степенью деформации (с) - 25% и 30% толщина подката после прокатки выбирается по таблице 4, исходя из толщины сляба.

Таблица - Толщина подката после прокатки слябов со степенью деформации 25% и 30%

При прокатке металла для фирмы "British Aerospace" продолжительность процесса прокатки с момента выгрузки сляба из печи и до окончания прокатки должна быть не более 7 минут. Контроль продолжительности прокатки для фирмы "Бритиш Аэроспейс" осуществляется работниками ОТК с помощью секундомера (таблица 10) или по показаниям компьютера с регистрацией результата измерений в сопроводительном паспорте.

Если ширина сляба соответствует ширине подката, то слябы прокатываются вдоль большой оси. Если ширина сляба меньше ширины подката, то производится разбивка сляба. Разбивка может производиться при продольной и поперечной прокатке сляба.

При продольной прокатке производятся следующие операции:

прокатка сляба в длину;

поворот (кантовка) на 90 градусов;

разбивка до заданной ширины;

поворот на 90 градусов;

дальнейшая прокатка до заданной толщины.

При поперечной прокатке:

прокатка сляба в длину до заданной ширины;

поворот на 90 градусов;

дальнейшая прокатка до заданной толщины.

Толщина слябов h (мм) после разбивки определяется из соотношения:

где

Н - первоначальная толщина сляба, мм;

В - первоначальная ширина сляба, мм;

b - ширина раската после разбивки, мм.

При разбивке слябов измененной конфигурации ^#(слябы, имеющие скошенные грани) необходимо расчетную ширину раската увеличить (по сравнению с полосами из прямоугольных слябов) для полос шириной:

а) до 1300 мм на 50 ²⁰ мм;

б) от 1300 мм до 1750 мм на 100⁺²° мм.

После разбивки сляба прокатчик производит контроль ширины раската по циферблату центрирующих линеек.

Допускается подогрев слябов после разбивки при наличии дополнительных требований в технологических схемах.

В процессе прокатки рабочие валки охлаждаются водой. Количество подаваемой воды для охлаждения валков регулируется прокатчиком.

В процессе прокатки необходимо тщательно следить за состоянием поверхности рабочих валков и транспортирующих роликов , не допуская их выработки, выкрашивания и образования наваров.

При прокатке слябов на полосы шириной 1000 мм и выше производится эджеровка боковых рамок в вертикальных валках с целью улучшения состояния боковой кромки.

Эджеровка боковых кромок производится на полосах длиной до 6000 мм, перед каждым нечетным проходом, если слябы поступают со стороны печи СРЗ 20.80 №1 и перед каждым четным проходом, если слябы поступают со стороны печи СРЗ 20.80 №2. Не допускается одновременное обжатие металла в черновой и эджерной клети.

Обжатие за проход при эджеровке должно быть в диапазоне от 2 домм.

В процессе прокатки слябов, во избежание получения серповидно- сти полос, необходимо их строго центрировать по оси прокатки центрирующими линейками, как с передней, так и с задней стороны клети.

Допустимая разнотолщинность полос по ширине (выработка валков), вычисляемая как разность между толщиной полос посередине и полусуммой толщин по двум кромкам в зависимости от ширины полос:

по ширине до 1100 мм не более 0,25 мм; по ширине 1500 мм не более 0,30 мм; по ширине 1700 мм не более 0,50 мм.

При разнотолщинности, превышающей вышеуказанные пределы, мастер дает указание на прокатку более узкого профиля, а если это невозможно - делают перевалку валков.

Для улучшения выкатки, уменьшения отклонения от плоскостности и разнотолщинности горячекатаных полос, после перевалки валков сначала производится прокатка широких полос. Затем, по мере выработки валков производится прокатка более узких полос.

Очередность прокатки полос производится согласно группе ширин:

от 1650 до 1750 мм;

от 1400 до 1600 мм;

от 1150 до 1350 мм;

от 900 до 1100 мм;

от 650 до 850 мм.

Разнотолщинность между кромками должна быть не более 0,10 мм. При обнаружении разнотолщинности более 0,10 мм производится настройка клети или перевалка валков.

Для устранения волнистости по кромкам и отклонения от плоскостности, уменьшения разнотолщинности полос по ширине следует применять про- глаживание с "подъемом" валков в последних пропусках или проглаживание на той привертке, которая была в последнем пропуске.

Величина подъема припуска валков при проглаживании составляет от 0,10 до 0,30 мм и зависит от размеров листов и плит, марки сплава, температуры прокатки, выработки и температуры валков, величины предыдущих обжатий и других факторов.

Прокатанную полосу или плиту сразу же после прокатки, прокатчик шестого разряда, находящийся у рабочей клети, маркирует мелом согласно п. 5.6. номером партии и индексом "Н" или "В" (для сплавов системы Ti6AL4V). Мел закреплен в металлическом держателе с деревянной рукояткой.

Замаркированные мелом плиты и полосы толщиной менее 30 мм поступают по рольгангу для резки на гильотинные ножницы усилием 2,2 МН (далее по тексту г/н 220т), толщиной более 30 мм охлаждаются на рольганге до потемнения, а затем снимаются поштучно электромостовым краном с помощью цепных строп или клещами (чертеж ЖГЧ-82.33.00.00; ЖГЧ-484.00.00; ЖГЧ-717.00.00; ЖГЧ-1632.00.00; ГП-2015.00.00.00), или специальными листовыми захватами (чертеж ЖГ4-1243) в том порядке, в каком они были прокатаны.

Замаркированные согласно п. 5.6 данной инструкции плиты и полосы укладываются через металлические прокладки в стопы на стеллажи согласно схемам складирования. Допускаемая высота стопы 1800 мм. Укладка в стопу каждой последующей плиты производится после измерения толщины и маркировки предыдущей плиты или полосы. В стопу полосы укладываются в зависимости от ширины и длины - широкие и длинные внизу, более узкие и короткие - сверху.

Контроль металла во время и после прокатки

Режим обжатий при прокатке проверяется прокатчиком по показаниям компьютера или циферблата нажимного устройства валков.

Давление металла на валки при прокатке измеряется при помощи мессдоз (таблица 9) и отражается в показаниях компьютера.

Измерение толщины кромки прокатанной полосы толщиной до 80 мм вкл. прокатчик производит контактным измерителем толщины (таблица 9). Так же толщина всех прокатанных полос отражается в показаниях компьютера.

После съема с рольганга плита или полоса укладывается на стеллажи. При этом контролер ОТК производит контроль качества верхней поверхности каждой полосы. При обнаружении повреждений на полосе (таблица 8), наносимых в процессе прокатки, прокатку прекращают до полного устранения причин, порождающих дефекты.

Контролер ОТК у каждой плиты или полосы измеряет-фактическую ширину рулеткой (таблица 9). Результаты измерений контролер заносит в сопроводительный паспорт.

Измерение толщины каждой плиты или полосы контролер ОТК производит после остывания полосы микрометром или штангенциркулем в одной точке на эасстоянии не менее 25 мм от кромки на любой длине плиты или полосы (за исключением языков). Результаты измерений контролер ОТК заносит в сопроводительный паспорт. Прокатчик шестого разряда, работающий у клети осуществляет полную маркировку плиты или полосы согласно п.5.6 настоящей инструкции. Контролер ОТК проверяет наличие и правильность полной маркировки.

Резка полос на мерные длины

Полосы толщиной не более 30 мм поступают по транспортному рольгангу к гильотинным ножницам усилием реза 2,2 МН (г/н220тс). У полосы отрезается передний конец на длину, обеспечивающую полное удаление концевого расслоения, затем отрезается крата заданной длины и рез повторяется по всей длине полосы до заднего конца, обрезается задний конец, аналогично переднему.

Обрезаемые передний и задний концы режутся на части длиной от 250 до 400 мм и сбрасываются под ножницы в специальный короб. Рекомендуемая длина каждой части - 250 мм.

Перед резкой прокатчик маркирует каждый отрезок маркой сплава и номером партии. Маркировка производится гудроном, закреплённым в металлическом держателе с деревянной рукояткой длиной от 500 до 600 мм.

Длина отрезаемых крат задаётся в технологической схеме. В случае резки карточки (подкат под тонкие листы и плиты) длина выбирается по таблице раскроя.

Для этого прокатчик измеряет микрометром (таблица 9) толщину полосы минимум в трех точках по длине по кромке полосы, и в зависимости от измеренной толщины выбирает по таблице раскроя длину карточки. Таблицы раскроя выдаёт технолог на рабочее место или указывает в сопроводительном паспорте или ТС.

Резка на мерные длины производится с помощью модернизированного передвижного упора, который позволяет производить резку с допустимым предельным отклонением ЎУ10 мм.

Наличие заусенки при резке металла не допускается. С целью исключения заусенки при резке , резчикам необходимо следить за состоянием ножей (производить своевременную перевалку ножей или совместно с дежурным слесарем производить регулировку ножей).

После резки, краты длиной до 2500 мм и массой не более 150 кг сбрасываются через поддерживающие ролики на стеллаж друг на друга, образуя стопу. Полосы (краты) длиной более 2500 до 7000 мм снимаются с рольганга листоукладчиком и укладываются в стопу на штабелирующее устройство. Высота стопы при складировании на штабелирующее устройство не более 600 мм.

Раствор поддерживающих роликов в конце рольганга от 30 до 200 мм. Максимальное отклонение от плоскостности полосы должно позволять полосе свободно входить в раствор поддерживающих роликов.

Контроль металла после резки.

Количество контролируемых крат в партии:

- первая, средняя, последняя крата партии, если партия состоит из крат, нарезанных из одной полосы;

- каждая крата, если партия состоит из крат, прокатанных индивидуально (поперечная прокатка);

- одна крата от каждой полосы, если партия состоит из нескольких полос прокатанных индивидуально.

После того как на стеллаж или штабелирующее устройство уложена первая крата, контролёр ОТК измеряет ширину и длину рулеткой, толщину микрометром (таблица 9) в соответствии со схемой 1 и проверяет соответствие своих измерений, указанным в ТС на данной операции.

В случае если режется карточка, контролёр ОТК измеренную длину сверяет с таблицей раскроя, в зависимости от измеренной толщины.

Все последующие краты стопы контролёр ОТК контролирует в соответствии со схемой 2.

Контролер измеряет микрометром (таблица 10) толщину в точках 1, 2, 3.

Сдвиг крат в продольной оси от 50 до 80 мм производит прокатчик на стеллаже при помощи клюшки (чертёж ГЧ-002.00.00.00), на штабелирующем устройстве листоукладчиком.

Во время работы контролёра ОТК и прокатчика с металлом на стеллаже рольганг должен быть остановлен. Сброс очередной краты производится по команде прокатчика, находящегося у стеллажа. Во время сбрасывания рабочие должны находиться на безопасном расстоянии от стопы.

Во время работы контролёра ОТК и прокатчика у штабелирующего устройства, листоукладчик должен быть отведён от штабелирующего устройства и совмещён с рольгангом.

Результаты измерений длины, ширины, толщины металла контролёр ОТК записывает в сопроводительный паспорт с указанием номера краты (если измеряется каждая крата партии), места измерений (торец или боковая кромка) или в соответствии со схемой, указывается толщина в каждой конкретной точке.

Замаркированный согласно п. 5.6 данной инструкции металл убирается со стеллажа и штабелирующего устройства электромостовым краном с помощью цепных строп или с помощью траверсы с цепными стропами.

После прокатки (с резкой или без нее) контролер фиксирует в журнале формы № 611Вз количество прокатанных (порезанных) заготовок, продолжительность передачи металла из печи к валкам и наименование следующей операции, на которую будет направлен металл.

Маркировка металла

Полную маркировку полос и плит толщиной более 30 мм (не подлежащих резке на г/н 220тс) производит прокатчик шестого разряда, находящийся у клети. Маркировку металла после резки на г/н 220тс производит прокатчик четвертого разряда, работающий на листоукладчике.

Сквозная нумерация плит системы Ti6Al4V

В соответствии с СТП 7.5-105 с целью прослеживаемости и идентификации при производстве плит для инофирм из титановых сплавов системы Ti-6A1-4V (TA6V, 6A14V, 3.7164 и др.) вводится сквозная нумерация плит при раскрое из горячекатаной полосы и сохранения ее по всем операциям (Приложение А).

Начало нумерации плит производится от донника (низ) индекс "Н" к литнику (верх) индекс "В". Индексы "Н" и "В" указаны на слябе.

Посадка сляба в нагревательную печь производится индексом "Н" к стану. При выгрузке сляба на прокатку из электропечи СРЗ 20.80 №2, электромостовым краном, разворот сляба не допускается.

После прокатки сляба на полосу индексы "Н" и "В" на полосе восстанавливаются. Маркировку концов полосы производит прокатчик четвертого разряда с г/н 220 т после съема металла с рольганга. Контролер ОТК проверяет правильность маркировки. Маркировка производится мелом, закрепленным в специальном держателе с деревянной ручкой. После охлаждения металла, маркировка дублируется титановыми карандашами по металлу (ТУ 214 РСФСР ТП 16-70-73), маркером типа HT-V-THE или краской КФ.

Маркировка наносится у той кромки (10-30 мм от кромки), которая находится ближе к центральному проходу участка №1.

При нагреве под II, III, IV и т.д. прокатку одной и той же полосы, в случае если она каждый раз входит по длине в печь целиком (без резки на краты), полоса всегда загружается в печь с индексом "Н" к стану. Маркировка полосы после каждой прокатки производится аналогично пункту 5.6.2.4.

В случае, когда полоса после I, II, III, IV прокатки режется на краты на линии огневой резки должны быть замаркированы согласно схеме 2, приведенной в Приложении А.

Загрузка крат в нагревательную печь производится замаркированным концом к стану. На полосах, предварительно разрезанных на краты, после I, II, III, горячей прокатки необходимо сохранить маркировку в виде порядкового номера 1, 2, 3 и т.д., которые были присвоены на линии огневой резки.

После последней прокатки полосы толщиной от 12 до 30 мм режутся на готовые плиты на г/н 2,2 т. Раскрой плит толщиной более 30 мм, получаемых из предварительно нарезанных крат,осуществляется в агрегатах огневой резки. Раскрой плит и их маркировка должны производиться поочередно с первой, второй и т.д. краты. Маркировка каждой плиты производится согласно Приложения А на одном и том же торце и в одном и том же месте порядковым номером плиты. В сопроводительном паспорте указывается номер краты и номера плит, нарезанных из нее. В случае правки этих плит, маркировку и место маркировки сохранить.

Маркировка металла непосредственно после прокатки

Прокатанную полосу или плиту сразу же после прокатки, прокатчик 6 разряда, находящийся у рабочей клети, маркирует мелом номером партии и индексом "Н" или "В" (для сплавов системы Ti6AL4V). Мел закреплен в металлическом держателе с деревянной рукояткой. Запрещается оставлять на рольганге прокатанный незамаркированный металл и передавать по смене для маркировки. На горячем металле должна быть нанесена маркировка мелом , сменщик после остывания маркирует металл в соответствии с пунктами 5.6.4; 5.6.5.

После охлаждения металла наносится полная маркировка в соответствии с пунктами 5.6.4; 5.6.5. Полная маркировка наносится титановыми карандашами по металлу (ТУ 214 РСФСР ТП 16-70-73) , маркером типа HT-V-THE или краской КФ.

Полная маркировка партий, состоящих из одной полосы

Если партия состоит из одной полосы, прокатчик маркирует полосу вдоль боковой кромки на расстоянии от 10 до 30 мм от кромки. Пишет буквы "Н" и "В" (для сплавов системы Ti6A14V), марку сплава, номер партии, размеры готового изделия и направление на следующую операцию. Данные для маркировки прокатчик берет из журнала ОТК формы № 611-Вз (согласно ТИ-16-040-П). Высота букв и цифр от 40 до 80 мм.

Полная маркировка партий, состоящих из нескольких плит

У партий, состоящих из нескольких крат, маркируется мелом нижняя крата (указывается номер партии и номер плиты). На следующих кратах маркируется порядковый номер краты в партии, на верхней крате производится полная маркировка.

У карточного подката под тонкие листы порядковый номер не маркируется.

На верхней крате каждой партии прокатчик маркирует марку сплава, номер партии, размер готовой плиты (листа), количество крат в стопе-партии и направление металла согласно ТС. Данные для маркировки прокатчик берет из журнала ОТК формы № 611-Вз (согласно ТИ-16-040-П). Маркировка наносится на расстоянии от 10 до 30 мм от боковой кромки карточки. Высота букв и цифр от 40 до 80 мм.

Контролёр ОТК проверяет наличие и правильность маркировки.

Для отделения листа от стопы применяется крючок

Для отделения плиты от стопы применяется монтировка

Размещено на Allbest.ru