Сервис автономной системы кондиционирования ресторана, расположенного в отдельно стоящем здании парк-отеля на 200 мест



Рис. 3.3.21

В обоих случаях - замена компрессора.

Проверка работоспособности вентилятора

Электроприводы вентиляторов

Рис. 3.3.22

Внешний вид электроприводов



Рис. 3.3.23 Встроенный элемент защиты от перегрузки

Электроприводы вентиляторов

Рис. 3.3.24

Многоскоростной привод

Рис. 3.3.25

Электронно-коммутируемый привод (Electronically-Commutated Motor (ECM)

Проверка сопротивления обмоток привода

Рис. 3.3.26

В обоих случаях - замена мотора.

Проверка сопротивления изоляции обмоток двигателя вентилятора

Рис. 3.3.27

Если сопротивление = 0, или его значение менее 1000 Ом / Вольт - замена мотора.

3.4 Схема и описание диагностики компрессорно-конденсаторного блока

Общее диагностирование технического состояния бытовой техники включает в себя:

а) тестовое воздействие на объект;

б) измерение диагностических параметров;

в) обработку полученной информации;

г) постановку диагноза согласно заданному нормативу. [12]

Тестовое воздействие на объект диагностирования осуществляют в процессе работы бытовой машины или прибора при заданных нагрузочных, скоростных, тепловых режимах либо с помощью соответствующих приводных устройств (стендов, установок, приспособлений). Тестовое воздействие должно обеспечивать получение информации в максимальном объеме о техническом состоянии объекта при оптимальных трудовых и материальных затратах.

Диагностические параметры измеряют с помощью датчиков. Типы и разновидности датчиков соответствуют физической сущности диагностических параметров.

При измерении параметров вибрации применяют пьезодатчики, при тепловой диагностике -- термисторы, при электрических измерениях -- индукционные токосъемные устройства. Различают легкосъемные и встроенные датчики. Первые устанавливают на объект на время диагностирования (магнитные, навесные, на зажимах, резьбовые и т.п.), а вторые являются штатной принадлежностью объекта диагностирования. На пути к измерительному прибору информация, полученная с помощью датчиков, соответствующим образом обрабатывается. Обработка заключается в усилении принятого сигнала, снятии помех, анализе и фильтрации сигнала по величине и фазе. [12]

Постановка диагноза состоит в сравнении полученного одного или нескольких прошедших обработку диагностических параметров с заданными нормативами.

Диагностирование сложных механизмов часто требует автоматизации. При этом предписанная последовательность определяется соответствующим алгоритмом:

а) выведение объекта на тестовый режим;

б) обработка сигнала, т.е. постановка первоначального диагноза (оценка работоспособности); [12]

в) углубленный поиск неисправности (поэлементная диагностика);

г) переход к следующему элементу объекта.

Таким образом, алгоритм диагностирования представляет собой и синтез алгоритмов определения работоспособности и поиска неисправностей (рис. 3.43).

Вертикальная ветвь этого алгоритма -- система последовательного поиска основного алгоритма. Возможны два исхода: положительный, если выходной параметр не превышает нормы («Да»), и отрицательный («Нет»).

Рис. 3.4.1 Алгоритм диагностирования объекта (ТО - технологическая операция)

В первом случае осуществляют очередной шаг (по стрелке вниз), во втором -- начинают поиск неисправности по особому алгоритму (боковые ветви).

Далее приведены алгоритмы поиска неисправностей кондиционера в режиме «охлаждение» рис. 3.4.2 и «нагрев» рис. 3.4.3.

Рис. 3.4.2



Рис. 3.4.3

3.5 Разработка технологического процесса замены компрессора

Для того чтобы произвести замену компрессора, находящегося в компрессорно-конденсаторном блоке необходимо выяснить причину выхода его из строя. Рассмотрим некоторые из них.

1. нарушение правил монтажа кондиционера;

2. нарушение правил эксплуатации кондиционера;

3. использование некачественных материалов при монтаже и обслуживании кондиционера;

4. заводской брак.

Остановимся на каждом из них более подробно.

1. Основная причина того, что компрессор вышел из строя в процессе монтажа, заключается в том, что систему не отвакуумировали или сделали это с нарушением технологии. В результате этого воздух и вода остаются внутри системы, что в большинстве случаев, приводит к пробю изоляции в обмотке двигателя компрессора.

Если же водяные пары попадают в магистраль кондиционера, работающего на R-410A или R-407C, последствия будут еще более тяжелыми. Дело в том, что с HCF фреонами используется полиэфирное масло, которое растворяет влагу, при этом в значительной степени теряет свои рабочие характеристики. В результате нарушения смазки компрессора возрастают нагрузки трения и происходит заклинивание.

К выходу компрессора из строя может привести и нарушение правил прокладки фреоновых магистралей. Прежде всего, это несоблюдение уклонов, отсутствие маслоподъемных петель, слишком длинные магистрали, заломы труб и т.п. Такие же тяжелые последствия может иметь некачественное соединение фреоновых трубопроводов. В результате образующихся утечек компрессор перегревается и выходит из строя.

Не менее опасно попадание в трубопроводы стружки, остатков припоя и флюса. Мусор, образовавшийся в результате неаккуратной обработки или пайки труб (как правило, из-за использования неподобающего инструмента и низкой квалификации монтажников), легко может вывести компрессор из строя.

2. Среди причин выхода кондиционеров из строя значительное место занимают нарушения правил эксплуатации. Прежде всего, это использование кондиционера с реверсивным циклом при низких температурах окружающего воздуха. При включении кондиционера в режиме обогрева, двигатель герметичного компрессора перегревается и выходит из строя. Это происходит из-за того, что при низких отрицательных температурах давление всасывания, а следовательно, плотность и количество хладагента, поступающего в компрессор, уменьшается. В результате ухудшается охлаждение двигателя компрессора, он перегревается, возрастает риск электрического пробоя изоляции, ухудшается смазка.

Кроме того, опасность включения кондиционера на «тепло» зимой заключается в возможном повреждении клапанов компрессора из-за попадания в него жидкого, неиспарившегося при низкой температуре хладагента. В этом случае происходит гидроудар, который с высокой вероятностью выводит компрессор из строя.

Большая доля повреждений приходится и на вентилятор наружного блока. Крыльчатки ломаются о лед, намерзающий на теплообменнике наружного блока, электродвигатели горят в результате блокировки крыльчаток тем же льдом.

3. Использование некачественных комплектующих. Поломки по причине использования некачественных комплектующих случаются, в первую очередь, из-за низкосортных медных труб. Эти поломки неприятны тем, что найти дефект трубы порой бывает очень и очень непросто. Иногда вообще можно встретить трубы с мусором или стружкой внутри, но это - редкость. К поломке компрессора может привести и использование хладагента с повышенной влажностью. Для того чтобы избежать подобных неприятностей, необходимо использовать только качественные комплектующие.

4. Заводской брак при изготовлении компрессоров, к счастью, явление достаточно редкое. С этим можно столкнуться при работе с дешевым оборудованием, в процессе изготовления которого нет должного контроля качества.

Рассмотрим основные способы и методы определения причин неисправности компрессоров.

Перед тем, как приступить к замене компрессора, необходимо определить степень и характер загрязнения фреонового контура посторонними примесями. Для этого необходимо провести демонтаж вышедшего из строя компрессора и слить масло в чистую емкость. Именно оно и подскажет нам, что послужило причиной выхода из строя.

Необходимо провести анализ проб масла на цвет и запах, наличие посторонних включений и на кислотность. В зависимости от этого возможны различные варианты дальнейших действий.

Цвет и запах масла

1. Масло должно быть прозрачным, с легким нерезким запахом. Темное масло с резким запахом гари указывает на то, что компрессор перегревался, произошло разложение масла. В этом случае тест может показать высокую кислотность. Здесь необходима промывка всей фреоновой магистрали, включая трубопроводы внутреннего и наружного блоков и соединительной магистрали.

2. Масло мутное и имеет зеленоватый оттенок, а тест на кислотность положительный. Сопутствующие признаки - внутренние поверхности трубопроводов розового цвета (результат травления меди кислотой).

Анализ посторонних включений

Анализ посторонних включений во многих случаях позволяет определить характер повреждения компрессора.

1. Наличие стальной или алюминиевой стружки в большинстве случаев указывает на повреждение шатунно-поршневой системы компрессора или клапанов, что может быть результатом нарушения системы смазки компрессора, гидроудара или заводского брака.

2. Наличие медной стружки обычно указывает на брак в процессе монтажа или использование некачественной трубы.

3. Наличие хлопьев сажи является свидетельством того, что произошло короткое замыкание обмотки двигателя компрессора и.т.д.

Анализ на кислотность

Экспресс-анализ масла на кислотность производится с помощью специальных тестов. Изменение цвета жидкости в ампуле или цвета индикаторной бумаги позволяет выявить наличие кислоты. При положительном тесте на кислотность обязательна промывка всей фреоновой магистрали.



Без кислоты С кислотой

Рис. 3.5.1

В зависимости от результатов исследования масла возможно два варианта работ по замене компрессора:

Замена компрессора без промывки компрессорно-конденсаторного блока;

Замена компрессора с промывкой компрессорно-конденсаторного блока.

Замена компрессора без промывки внешнего блока

Замена компрессора без промывки блока возможна, если масло прозрачное, без посторонних включений, а тест на кислотность дал отрицательный результат. В этом случае выполняются следующие работы:

1. Монтаж нового компрессора в блок (чтобы исключить попадание окалины внутрь фреоновой магистрали, пайка выполняется с азотом, остатки флюса тщательно удаляются);

2. Замена фильтра-осушителя;

3. Тщательное вакуумирование блока;

4. Заправка блока фреоном через жидкостный порт;

5. Тестовый прогон блока на стенде;

6. Монтаж наружного блока на месте установки кондиционера.

Замена компрессора с промывкой внешнего блока

Если тесты показывают, что масло грязное или «кислое», или в нем присутствуют посторонние включения, необходима замена компрессора с промывкой компрессорно-конденсаторного блока.

В этом случае процедура замены компрессора осложняется тем, что загрязненное масло, распределенное по всем элементам фреоновой магистрали, может попасть обратно в компрессор и вызвать его поломку. Поэтому все элементы фреонового контура необходимо промыть.

Следует иметь ввиду, что фреоновая магистраль компрессорно-конденсаторного блока имеет сложную конфигурацию, а используемую для ее очистки промывочную жидкость необходимо полностью удалить из внешнего блока.

На практике это требует специального оборудования, оснастки и владения некоторыми навыками.

Процедура промывки выглядит следующим образом:

1. Фреоновый контур разбирается на три составные части: входная магистраль, теплообменник, выходная магистраль. После чего каждая из них промывается по отдельности.

2. Промывочная жидкость удаляется из каждой составной части.

3. Фреоновый контур вновь собирается.

В качестве промывочной жидкости могут быть использованы фреоны R-11, R-113, или четыреххлористый углерод. Такой выбор обусловлен требованиями, предъявляемыми к промывочной жидкости.

Она должна отвечать следующим условиям.

1. Хорошо растворять минеральное масло и продукты его разложения;

2. Не быть агрессивной и ядовитой;

3. Иметь температуру кипения выше 25°С (при атмосферном давлении) но не намного.

Промывка трубопроводов выполняется следующим способом: с помощью специальной промывочной станции или баллона поток промывочной жидкости под давлением азота направляется через один из элементов фреонового контура. Качество промывки контролируется визуально, по прозрачности вытекающей промывочной жидкости. После достижения необходимого результата ее остатки удаляются при помощи азота и проводится тщательное вакуумирование фреонового контура.

Основной недостаток такого способа - большая трудоемкость, обусловленная необходимостью разбирать компрессорно-конденсаторный блок на составные части и удалять из них остатки промывочной жидкости.

В этом случае подготовка компрессорно-конденсаторного блока к промывке заключается в демонтаже компрессора. После этого трубопроводы нагнетания и всасывания подключаются к станции сбора и регенерации, а расширительное устройство шунтируется.

В промытый одним из перечисленных способов блок монтируется компрессор, и проводятся испытания блока на стенде.

Промывка внутреннего блока

Рис. 3.5.2 Фильты антикислотные

После промывки внешнего блока необходимо удалить загрязненное масло из соединительных трубопроводов и внутреннего блока. Это также можно сделать методом промывки, но для экономии времени обычно для этого используют специальный антикислотный фильтр. Его временно устанавливают на магистраль всасывания и включают кондиционер в режиме охлаждения. Использование антикислотных фильтров на магистрали всасывания позволяет существенно упростить процедуру промывки внешнего блока. Учитывая, что компрессор перекачивает фреон в определенном направлении, можно ограничиться промывкой участка фреоновой магистрали от антикислотного фильтра до входа в компрессор, а остальные загрязнения собрать в антикислотный фильтр. Однако, одного фильтра в этом случае недостаточно, требуется замена первого фильтра примерно через 2 часа работы кондиционера. Затем последующий фильтр через 100 часов работы удаляется.

Демонтаж компрессора и слив масла

1. Снимаем крышки с корпуса ККБ.

2. Отсоединяем магистрали всасывания и нагнетания компрессора.

3. Отсоединяем провода, идущие на вентилятор и компрессор.

4. Отсоединяем крепление вентилей и теплообменника.

5. Снимаем теплообменник.

Такая технология разборки позволяет получить легкий доступ к элементам крепления компрессора.

Это необходимо, чтобы демонтировать его, не деформируя трубопроводы обвязки. Кроме того, дальнейшую работу с элементами наружного блока (ККБ) можно организовать на двух рабочих местах, тем самым уменьшив время ремонта.

Затем необходимо слить масло. В зависимости от типа компрессора эта операция имеет свои особенности. Проще всего удалить масло из поршневого компрессора - оно легко сливается через всасывающий патрубок. В случае с роторным или спиральным компрессором слить масло подобным образом невозможно из-за их конструктивных особенностей.

Для этого приходится высверливать на дне компрессора отверстие диаметром 5-6 мм. Чтобы исключить попадание металлической стружки внутрь компрессора отверстие сверлится не полностью, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.

Промывка, вакуумирование и заправка компрессора

Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод или фреоны R-11, R-113. Эта операция проводится в два этапа.

1. Сначала компрессор промывают чистой промывочной жидкостью. Эту операцию проводят до тех пор, пока жидкость на входе и выходе из кондиционера не будет одинаково прозрачной.

2. Компрессор заправляют 50% смесью промывочной жидкости и масла и включают на 10-15 минут, после чего смесь сливают. При необходимости промывку повторяют до полного удаления остатков старого масла из компрессора.

Вакуумирование компрессора необходимо для полного удаления промывочной жидкости. Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием нужно заварить технологическое отверстие для слива масла

Заправка компрессора маслом проводится следующим образом. В подходящую емкость наливают нужное количество масла, которое под действием вакуума всасывается в компрессор через шланг.

Холодильные масла обладают высокой гигроскопичностью и легко поглощают влагу из воздуха, при этом свойства масла ухудшаются. Влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтобы избежать этого, необходимо до минимума ограничить контакт масла с воздухом.

Поэтому после заправки компрессор рекомендуется продуть осушенным азотом или газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.

Испытание компрессора

Испытание компрессора проходит в два этапа. На первом проверяется работа в режиме холостого хода. Для этого собирают электрическую схему, аналогичную штатной схеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь компрессора влаги из воздуха, а также потерь масла, соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки гибким трубопроводом. Затем подают питание. Проверяют отсутствие посторонних шумов и стуков в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении. Эталоном для сравнения служат характеристики исправного аналога.

На втором этапе проверяется время подъема давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, например до 20 Бар. Для определения этой характеристики используют прибор для испытания компрессоров и секундомер. Эталоном служит характеристика такого же или аналогичного по производительности исправного компрессора. Чтобы исключить попадание воздуха, а вместе с ним и влаги внутрь компрессора, на этом этапе к всасывающему патрубку через газовый ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку - прибор для испытания компрессоров.

Для оценки результатов измерений, в эту схему последовательно включают сначала эталонный, а затем испытуемый компрессор и сравнивают результаты. Если компрессор исправен, время достижения установленного давления не должно превышать эталонное более чем на 10-15%.

Если компрессор успешно прошел испытания, из него стравливают избыточное давление азота и затыкают патрубки пробками. Это делают, чтобы избежать попадания воздуха и влаги. Теперь компрессор готов к монтажу.

Подготовка теплообменника и обвязки компрессора

Цель подготовки - исключить попадание грязи внутрь компрессора, а также установка дополнительных элементов, которые позволят собрать имеющуюся в трубопроводах и теплообменнике грязь и контролировать процесс промывки ККБ.

Загрязнения, которые образовались в холодильном контуре при работе кондиционера или попала в него извне, разносится по нему вместе с маслом и фреоном. Основные места ее накопления - это компрессор и фильтр-осушитель. Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит замене, причем эту операцию нужно производить после очистки контура.

Очистка контура

1. Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора. Ее проводят теми же промывочными жидкостями, что и для компрессора. Для промывки может быть использована промывочная машина или специально подготовленный баллон. После промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.

2. Отслуживший фильтр-осушитель выпаивают или вырезают с помощью трубореза. Вместо него в разрыв трубопровода вставляют смотровое стекло, последовательно соединенное с технологическим фильтром. Это позволяет визуально наблюдать за процессом промывки ККБ. Фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь, не позволяя ей засорить капиллярную трубку или дюзу ТРВ. Указанные дополнительные элементы подключаются с помощью гибких трубопроводов и муфт Ганзена.

Установка компрессора во внешний блок

Во время установки необходимо минимизировать контакт внутренней полости компрессора с окружающим воздухом. А чтобы в процессе пайки исключить образование внутри трубопроводов окисла меди, эту операцию необходимо проводить в среде сухого азота.

Подготовленный компрессорно-конденсаторный блок (ККБ) устанавливают на стенд. На входную магистраль ККБ устанавливают специальный фильтр, построенный на базе отделителя жидкости.

После этого вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и запускают.

Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленному вместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной, когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масло вместе с грязью собирается в специальном фильтре - отделителе жидкости. По окончании промывки, накопившаяся в фильтре-отделителе жидкость сливается в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийся в ней хладагент. Такое же количество чистого масла возвращается в компрессор.

Далее необходимо удалить хладагент из агрегата, а вместо технологического фильтра и смотрового стекла установить новый фильтр-осушитель. После этого проверяют систему на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом и проверяют работу отремонтированного ККБ на стенде.

Размещено на Allbest.ru

...