Размещено на http://www.allbest.ru/

ВСТУП

Комбікормовій промисловості України більше 80 років. Перший комбікормовий завод потужністю 80 тон за добу був збудований в 1928 р. в місті Харкові.

Перший етап - становлення галузі (1928-1952 рр.). В цей період галузь мала в своєму розпорядженні кілька великих механізованих заводів. Під час Великої Вітчизняної війни (1941-1945 рр.) комбікормова промисловість втратила 60 % своєї потужності. Деякі підприємства були повністю зруйновані і виробництво комбікормів різко скоротилося. З кінця 1947 р. почалося відновлення комбікормової промисловості, стали виробляти комбікорми для птахів.

Другий етап розвитку галузі умовно включає 1952-1966 рр. Для збільшення виробництва комбікормів в 1957-1958 рр. був розроблений проект малогабаритного універсального комбікормового заводу - МУКЗ-35 продуктивністю 35 т/добу. Такі заводи постачалися комплектно, їх вмонтовували в типових зернових складах на хлібоприймальних, промислових підприємствах, реалізаційних базах. Проте через ряд недоліків (шнекові дозатори об'ємного типу, відсутність ряду технологічних ліній, зокрема збагачення, гранулювання, введення рідких компонентів і т. д.) з 1962 р. агрегати МУКЗ в державній комбікормовій промисловості більше не встановлювали.

Третій етап розвитку комбікормової промисловості почався з 1966 р. Цей період характеризується прискореним розвитком, створенням нових проектів, розробкою технічних рішень, які не мають рівних в світі. Накопичений підприємствами досвід використовувався і реалізовувався в типових проектах продуктивністю 315, 500, 630 т/добу. Надалі типорозміри комбікормових заводів розширювалися, їх потужність збільшувалася до 700-1050 т/добу.

Четвертий етап розвитку з середини сімдесятих років був для комбікормової промисловості результативним. Галузь оснащувалася новими типами і типорозмірами устаткування, цікавими індивідуальними проектами.

Комбікормова промисловість впроваджувала нові технології, створюючи проекти підприємств, оснащених багатокомпонентним автоматичним дозуванням, лініями гранулювання, введення кормових жирів і меляси.

Велика увага приділялася лабораторній базі - вхідному контролю сировини, питанням токсичності, організації зональних лабораторій, їх оснащенню новим устаткуванням і приладами експрес-аналізу сировини і готової продукції.

Все це сприяло підвищенню якості комбікормів, скороченню їх витрат і збільшенню продукції тваринництва [1, с. 7-12].

До 1991 р. галузь досягла піку свого розвитку: повна механізація, автоматизація, електронне управління сумішоприготуванням. Проте з цього періоду і до 2000 року комбікормова промисловість постійно знижувала об'єми виробництва. Цьому сприяли нові економічні взаємини в країні, втрата централізованого розподілу сировини, його вартість. Із збільшенням ціни на сировину різко зросли і ціни на комбікорми. Склалося так, що птахофабрики не могли купувати комбікорми на державних заводах і починали будувати свої кормоцехи.

Проте непідготовлена матеріально-технічна база, відсутність кадрів привели до того, що, з одного боку, руйнувалася важлива галузь - комбікормова промисловість, з іншого - створювалися нашвидку і непрофесійно цехи з примітивними технологіями і устаткуванням.

При вирішенні проблеми виробництва комбікормів в сучасних умовах необхідне підвищення якості раціонів, розробка рецептів повнораціонних комбікормів, білково-вітамінно-мінеральних добавок, преміксів різного призначення. Без знань технології їх виробництва вирішити поставлені перед комбікормовою промисловістю завдання буде неможливо.

Оновлення навчально-методичної літератури, нові нормативні документи, вивчення вимог до комбікормів - все це сприятиме стабілізації виробництва і поліпшенню якості комбікормової продукції.

А вдосконалення комбікормової галузі виробництва повнораціонної кормової та збалансованої по всім можливим речовинам продукції зможе забезпечити ефективність птахівництва, тваринництва, а також підвищення їх продуктивності [2, с. 24-25].

1. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБГРУНТУВАННЯ

Завданням даної дипломної роботи є проект лінії підготовки солі і крейди на ТОВ «Лохвицький комбікормвоий завод» продуктивністю 320 т/добу.

Будівля виконана по типовому проекту, одноповерхова. На відм. 0,000 розміщене наступне обладнання: просіювальна машина, оперативні бункера, магнітна колонка, молоткова дробарка, дозатор, змішувач. Башмаки норій встановлені в підвалі. Головки норій розміщені на площадках.

Завданням дипломної роботи передбачено виробництво комбікормів за рецептами ПК 4-4, ПК 6-4 для птиці. Основною сировиною для виробництва цих комбікормів є пшениця, ячмінь, кукурудза, горох, соя, висівки пшеничні, соняшниковий шрот, рибне борошно, дріжджі кормові, метіонін, монокальційфосфат, сіль, крейда кормова, премікс.

Постачання сировини, основних і допоміжних матеріалів буде здійснюватися ближніми постачальниками, на основі договорів постачання. Вода і електроенергія будуть надаватися з місцевої мережі водо- і енергопостачання. Як паливо передбачено використання газу, подача якого погоджена з газорозподільчою станцією.

Для забезпечення нормальної роботи технологічного обладнання та створення оптимальних санітарно-технічних умов для працюючих обладнання заводу підключається до аспіраційних мереж. В першу аспіраційну мережу входить наступне обладнання: норія (башмак) І-5, гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5, молоткова дробарка ДМФ, магнітна колонка БКМ2-1,5. В другу аспіраційну мережу об'єднано норію (башмак) І-5, гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5, дозатор 5ДК-200. В третю аспіраційну мережу включено норію (башмак) І-5, гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5, змішувач А9-ДСГ-0,2.

Обладнання в цеху розміщено по ходу технологічного процесу, що виключає зворотні і зустрічні рухи, створені нормальні умови праці та передбачено дотримання правил техніки безпеки. Встановлено подавачі, що сигналізують про початок пожежі.

Основні техніко-економічні показники ефективності проекту лінії підготовки солі і крейди на ТОВ «Лохвицький комбікормовий завод» приведені у висновку. Вони підтверджують, що даний проект лінії вигідний і економічно доцільний.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 ХАРАКТЕРИСТИКА СИРОВИНИ І ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ

Для виробництва комбікормів за рецептами ПК 4-4 і ПК 6-4 використовують наступні види сировини: зернову сировину (ячмінь, кукурудза, пшениця), корми трав'яні, висівки пшеничні, шроти соняшниковий та соєвий, КПХВ (м'ясо-кісткове та рибне борошно, дріжджі кормові), мінеральну сировину (сіль, вапняк), мікродобавки (ліпрот, метіонін), премікси.

Зернова сировина. Ячмінь використовують в комбікормах практично для всіх видів тварин. Не дивлячись на наявність квіткових плівок, вміст клітковини в ячмені не дуже високий, його поживність в 100 кілограмах складає - 113 кормових одиниць. В середньому в 100 кілограмах ячменю міститься - 11,6% сирого протеїну; 2,7% - сирого жиру; 5,5% - сирої клітковини; 0,44% - лізину; 0,36% - метіоніну і цистину; 0,06% - кальцію; 0,34% - фосфору і 0,04% - натрію. В 100 кілограмах ячменю міститься 264 ккал обмінної енергії.

Кукурудза - один з кращих зернових інгредієнтів. В 100 кілограмах міститься 8% - сирого протеїну; 0,27% - лізину; 4,2% - сирого жиру; 2,2% - клітковини; 0,18% - метіоніну; 0,03% - кальцію; 0,31% - фосфору; 0,03% - натрію. В 100 кілограмах кукурудзи міститься 328 ккал. обмінної енергії. Зернівки не мають квіткових плівок і відрізняються високим вмістом вуглеводів, в основному крохмалю, кількість якого досягає 70%. Кукурудзу вважають хорошим кормом для всіх сільськогосподарських тварин і птахів. В 1 кілограмі міститься 3,2-9,0 міліграм провітаміну А - каротину.

Пшениця, як і кукурудза, - один з кращих інгредієнтів для виробництва комбікормів, але на відміну від кукурудзи в ній міститься значно більше білка. Звичайно використовують зерно пшениці із зниженими хлібопекарськими властивостями, з домішкою зерен інших культур, але придатне для кормових цілей. Поживність в 100 кілограмах пшениці - 118 кормових одиниць. В 100 грамах пшениці міститься 11,5% - протеїну; 2,1% - сирого жиру; 3,5% - клітковини; 0,04% - кальцію; 0,47% - фосфору; 0,11% - натрію; 0,39% - лізину; 0,41% - метіоніну. В 100 кілограмах пшениці - 291 ккал обмінної енергії [3, с. 21-22].

Корми трав'яні виготовляються в основному із бобових і злакових сіяних трав, трави природних сінокосів, зеленої маси кормових бобів і гороху. Якість трав'яного борошна залежить від виду сировини, технології виготовлення. Поживність в 100 кілограмах кормів становить - 47 кормових одиниць. В 100 кілограмах кормів трав'яних міститься 12-16% - сирого протеїну: 27,4% - клітковини; 2,7% - сирого жиру. Трав'яні корми містять в 1 кілограмі 150-350 міліграм провітаміну А. В 100 кілограмах міститься 167 ккал обмінної енергії [3, с. 24].

Висівки пшеничні складаються з частин оболонок зерна різної величини з домішками зародку. В 100 кілограмах висівок міститься 72 кормових одиниць. В 100 грамах висівок міститься 15,5% - протеїну; 4,2% - жиру; 9,1% - клітковини; 0,13 - кальцію; 1,11% - фосфору; 0,21% - натрія0,5% - лізину; 0,41% - метіоніну і цистину. В 100 кілограмах висівок міститься 183 ккал обмінної енергії [3, с. 25].

Шрот соняшниковий - це цінний кормовий продукт, який одержують при переробці насіння олійних культур на олію. За загальною поживністю він прирівнюється до кращого насіння зернових культур, але значно перевищує їх за вмістом білка. В ньому є також значна кількість вітамінів групи В і Е, калію, фосфору, але він бідний на кальцій і натрій.

Поживна цінність 100 кг соєвого шроту складає 125 корм. од. В 100 кг соєвого шроту міститься 38,2 % сирого протеїну; 7,2 % сирого жиру; 5,3 % клітковини; 2,78 % лізину; 1,19 % метіоніну і цистину; 0,43 % кальцію; 0,69 % фосфору і 0,05 % натрію. У 100 г шроту міститься 315 ккал обмінної енергії [3, с. 28]|лікарок|.

М'ясо-кісткове борошно виготовляють на м'ясокомбінатах з відходів. 100 кг м'ясо-кісткового борошна відповідає 71…90 корм. од. В 100 кг м'ясо-кісткового борошна міститься у %: 37…50 сирого протеїну; 12,8…15,6 сирого жиру; 2,5 клітковини; 2…3 лізину; 0,76…1,3 метіоніну і цистину; 8…13,5 кальцію; 4,2…6,5 фосфору і 1,5…2,0 натрію. В 100 г м'ясо-кісткового борошна міститься 287 ккал обмінної енергії [3, с. 32].

Рибне борошно - виготовляється з нехарчової риби, відходів рибопереробної промисловості. Рибне борошно багате на мікроелементи, вітаміни, особливо на вітамін В₁₂. Рибне борошно містить 53…70 % сирого протеїну; повареної солі не більше 5 %; 2,2…9,9 % сирого жиру. Поживна цінність 100 кг рибного борошна залежно від якості складає 88…150 корм. од. У 100 кг рибного борошна міститься у %: 4,71…7,3 лізину; 2,55…3,6 метіоніну і цистину; 2…8 кальцію; 1,5…6,4 фосфору і 1,0…2,7 натрію. В 100 г міститься 278…300 ккал обмінної енергії [3, с. 34].

Дріжджі гідролізні є білковим концентратом. Протеїн дріжджів має високу біологічну цінність, тому що до його складу входять всі незамінні амінокислоти. Вони містять вітаміни групи В і Е, ферменти і гормони [3, с. 36].

Сіль використовується для збагачення комбікорму натрієм і хлором. В 1 кілограмі солі міститься 380-390 грам натрію і 582-602 грам хлору. Допустима вологість солі сорту “Екстра” повинна бути не більше 0,5%, вищого сорту - 0,8%. Чим сіль дрібніша, тим вона цінніша для виробництва комбікорму. Введення солі в більшій кількості, ніж передбачено нормою, може призвести до захворювання тварин і птиці.

Вапняк відноситься до сировини мінерального походження. Його розтирають в борошно, яке повинно проходити через сито діаметром 0,5 мм [3, с. 35].

Премікс - це однорідна суміш подрібнених до необхідної крупності мікродобавок і наповнювача, які використовуються для збагачення комбікорму. В склад преміксів входять вітаміни, мікроелементи, амінокислоти, ферменти [3, с. 36].

Залежно від призначення розрізняють повнораціонні комбікорми, комбікорми-концентрати, кормові суміші, білково-вітамінно-мінеральні (БВМД|), білково-вітамінні (БВД|) і мінеральні добавки, премікси.

Повнораціонні комбікорми включають повний набір всіх компонентів кормової суміші. Він повинен містити всі поживні елементи, необхідні для повноцінного раціону, що забезпечує високу продуктивність і якість продукції, хороший стан тварин і низькі витрати поживних речовин на одиницю продукції.

Комбікорми-концентрати мають підвищений вміст протеїну, мінеральних речовин і мікродобавок. Їх згодовують тваринам в обмеженій кількості, виключно як доповнення до зернових, грубих і соковитих кормових засобів.

Кормові суміші можна виготовляти на спеціальних установках круп'яних заводів, наприклад з ячмінного лушпиння, мучки з додаванням меляси, карбаміду, інших добавок, переважно в гранульованому вигляді.

Балансуючі кормові добавки - це однорідні суміші подрібнених до необхідної крупності високобілкових кормових засобів і мікродобавок. Виготовляють їх по науково обґрунтованих рецептах і використовують для приготування комбікормів на основі зернофуражу.

Премікси - це спеціальні кормові добавки, що є однорідною, подрібненою до необхідних розмірів частинок сумішшю заздалегідь підготовлених біологічно активних речовин, а в ряді випадків і макродобавок з наповнювачем, використовувану для збагачення комбікормів і білково-вітамінних добавок [4, с. 363-364].

2.2 РОЗРАХУНОК МАКСИМАЛЬНОГО РЕЦЕПТУ

Рецептура комбікормів розробляється на основі узагальнення багаторічного досвіду годування тварин і птахів з урахуванням виду тварин, фізіологічного стану і продуктивної спрямованості.

Рецептам комбікормів привласнюють номери по видах тварин: кожному виду привласнюють номер у встановленій десятці. Наприклад: для курей з 1 до 9, для індиків з 10 до 19, для свиней з 50 до 59, для великої рогатої худоби з 60 до 69 і т.д.

Останнім часом для розрахунку рецептів комбікормів стали застосовувати ЕОМ. Це дозволяє ефективніше використовувати фуражну сировину; мати рецепти комбікормів з оптимальними вартісними і якісними показниками; значно покращувати якість комбікормів; оперативніше| здійснювати часткову або повну заміну одних компонентів іншими, не знижуючи при цьому якісних показників комбікорму; упорядкувати і прискорити процес розрахунку рецептів.

Комбікорми повинні мати високу загальну поживність, містити|утримувати| достатню кількість протеїну, мінеральних речовин і вітамінів, бути максимально дешевими і за якістю відповідати вимогам ГОСТу. У зв'язку з цим іде процес подальшого вдосконалення рецептури комбікормів, пошук найбільш ефективних варіантів з урахуванням вимог ринку [4, с. 364-365].

Розрахунок максимального рецепту ведеться по рецептам ПК 4-4, ПК 6-4.

Таблиця 2.1 Розрахунок максимального рецепту

Рецепт	Зернова сировина, %	Борошниста сировина, %	Шрот, %	КПХВ, %	Мінеральна сировина, %	Премікс, %	Мікродобавки, %
					вапняк	сіль	всього
ПК 4-4	61,3	8,0	15,1	7,0	6,5	0,3	6,8	1,0	0,8
ПК 6-4	62,7	4,0	17,0	8,0	6,7	0,3	7,0	1,0	0,3
Максимальний рецепт	62,7	8,0	17,0	8,0	6,7	0,3	7,0	1,0	0,8

2.3 РОЗРАХУНОК І ПІДБІР ОБЛАДНАННЯ ТА НАКОПИЧУВАЛЬНИХ ЄМКОСТЕЙ

Розрахунок технологічних ліній та підбір обладнання починається з визначення їх продуктивності за формулою:

, т/год. (2.1)

де Q₃ - продуктивність заводу, т/добу;

а - максимальне введення сировини, %;

t - час роботи заводу, який приймається за 21 годину з урахуванням перезмін.

Виходячи з продуктивності лінії підбирається та розраховується обладнання, визначається його кількість та коефіцієнт завантаження.

Для транспортного обладнання розраховується фактична продуктивність.

Кількість обладнання розраховується за формулою:

, шт. (2.2)

де Q_л - продуктивність лінії, т/добу;

Q_м - продуктивність машини, т/добу;

К_в - коефіцієнт використання.

Коефіцієнт завантаження розраховується за формулою:

, % (2.3)

де Q_л - продуктивність лінії, т/добу;

Q_м - продуктивність машини, т/добу;

К_в - коефіцієнт використання.

Фактична продуктивність обладнання передбачає переміщення пшениці з об'ємною масою 0,75 т/м³ і розраховується за формулою:

, т/год. (2.4)

де Q_п - паспортна продуктивність транспортуючого обладнання, т/год.;

j - об'ємна маса сировини, що переміщається, т/м³;

К_в - коефіцієнт використання машини;

j_пш - об'ємна маса пшениці 0,75 т/м³.

Ємкість бункерів розраховується за формулою:

, т (2.5)

де Q_л - продуктивність лінії, т/год.;

t - час, протягом якого забезпечується безперервна робота лінії, год.

Ємність одного бункера розраховується за формулою:

, т (2.6)

де a, b, h - габаритні розміри бункера, м;

j - об'ємна маса сировини, т/м³;

k - коефіцієнт заповнення бункера.

Кількість бункерів визначається за формулою:

, шт. (2.7)

де Е - загальна ємність бункерів, т;

Е₁ - ємність одного бункера, т.

Кількість магнітних колонок розраховується за формулою:

, (2.8)

де L_к - розрахункова довжина фронту магнітного поля, м;

L_мк - довжина фронту магнітного поля однієї колонки, м.

Розрахункова довжина фронту магнітного поля, м, розраховується за формулою:

, (2.9)

де l_к - довжина фронту магнітного поля на 1 т/год. продукту, що надходить в машину (l_к = 0,06 м для лінії борошнистої сировини, трав'яного борошна, кормових продуктів харчових виробництв, мінеральної сировини; для інших ліній l_к = 0,08 м);

Q_л - продуктивність лінії, т/год.

Коефіцієнт завантаження магнітних колонок, %, розраховується за формулою:

, (2.10)

Вантажопідйомність дозаторів розраховується за формулою:

, (2.11)

де п - кількість циклів зважування (10-12) [5, с. 9-14].

Розрахунок лінії підготовки мінеральної сировини

Продуктивність лінії підготовки мінеральної сировини розраховуємо по максимальному введенню сировини (вапняку), вміст якої в рецепті 6,7 %.

Визначаємо продуктивність лінії підготовки мінеральної сировини за формулою 2.1:

т/год.

Розраховуємо гвинтовий конвеєр для подачі мінеральної сировини зі складу.

Підбираємо гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 продуктивністю 3 т/год. За формулою 2.4 розраховуємо фактичну продуктивність:

т/год.

Коефіцієнт завантаження гвинтового конвеєра розраховуємо за формулою 2.3:

%

Технічна характеристика гвинтового конвеєра УШЧ-4-1612,5

Продуктивність, т/год. - 3

Розміри гвинта, мм

діаметр - 160

крок - 125

довжина - 2000

Число обертів гвинта, об/хв. - 71

Потужність електродвигуна, кВт - 0,8

Маса секції, кг

проміжної - 57

кінцевої - 84 [6, с. 50].

Розраховуємо та підбираємо норію для подачі мінеральної сировини на очищення. Підбираємо норію І-5 продуктивністю 5 т/год.

Розраховуємо фактичну продуктивність норії за формулою 2.4:

т/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження норії за формулою 2.3:

Технічна характеристика норії І-5

Продуктивність, т/год. - 5

Потужність електродвигуна, кВт - 1,1

Діаметр барабана, мм - 215

Довжина барабана, мм - 135

Швидкість стрічки, м/с - 1,4

Ширина стрічки, мм - 125

Крок ковшів, мм - 210

Довжина труби, мм - 1270 [6, с. 45].

Для очищення мінеральної сировини від крупних домішок та для відокремлення дрібної фракції підбираємо просіювальну машину А1-ДСМ продуктивністю 2 т/год.

Кількість просіювальних машин розраховуємо за формулою 2.2:

шт.

Коефіцієнт завантаження просіювальних машин розраховуємо за формулою 2.3:

Технічна характеристика просіювальної машини А1-ДСМ

Продуктивність, т/год. - 2

Кут нахилу ситового корпусу, град. - 4,5

Частота коливань ситового корпусу, об/хв. - 220

Ексцентриситет механізму коливань, мм - 30

Потужність електродвигуна, кВт - 1,5

Витрата повітря на аспірацію, м³/год. - 400

Габаритні розміри, мм

довжина - 2280

ширина - 900

висота - 1100

Маса, кг - 520 [6, с. 149].

Розраховуємо гвинтовий конвеєр для подачі крупної фракції мінеральної сировини з просіювальної машини в наддробарний бункер.

При цьому враховуємо, що на подрібнення направляється 30 % мінеральної сировини.

Отже, продуктивність лінії становитиме:

т/год.

Підбираємо гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 продуктивністю 3 т/год. За формулою 2.4 розраховуємо фактичну продуктивність:

т/год.

Коефіцієнт завантаження гвинтового конвеєра розраховуємо за формулою 2.3:

%

Розраховуємо та підбираємо норію для подачі мінеральної сировини в наддробарний бункер. Підбираємо норію І-5 продуктивністю 5 т/год.

Розраховуємо фактичну продуктивність норії за формулою 2.4:

т/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження норії за формулою 2.3:

Розраховуємо гвинтовий конвеєр для подачі дрібної фракції мінеральної сировини з просіювальної машини на дозування, враховуючи, що на подрібнення направилось 30 % крупної фракції мінеральної сировини.

Отже, продуктивність лінії становитиме:

т/год.

Підбираємо гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 продуктивністю 3 т/год. За формулою 2.4 розраховуємо фактичну продуктивність:

т/год.

Коефіцієнт завантаження гвинтового конвеєра розраховуємо за формулою 2.3:

%

Розраховуємо наддробарні бункера для неподрібненої мінеральної сировини.

Загальна ємність бункерів розраховується за формулою 2.5:

t приймаємо 2 год.

т

Ємність одного бункера розраховуємо за формулою 2.6:

Приймаємо габаритні розміри бункерів: а = 1 м; в = 1 м; h = 2,4 м.

т

Розраховуємо кількість бункерів для мінеральної сировини за формулою 2.7:

бункер

Для очищення мінеральної сировини перед подрібненням від металомагнітних домішок підбираємо магнітну колонку.

Розрахункову довжину фронту магнітного поля розраховуємо за формулою 2.9:

м

Підбираємо магнітну колонку БКМ2-1,5.

Кількість магнітних колонок розраховуємо за формулою 2.8:

шт.

Коефіцієнт завантаження магнітної колонки розраховуємо за формулою 2.10:

Технічна характеристика магнітної колонки БКМ2-1,5

Довжина магнітної лінії в кожному блоці, мм - 300

Число:

блоків - 2

магнітів у одному блоці - 24

Габаритні розміри, мм:

довжина - 424

ширина - 332

висота - 555

Маса, кг - 23 [7, с. 176].

Розраховуємо молоткову дробарку. Підбираємо молоткову дробарку ДМФ продуктивністю 1,5 т/год.

Розраховуємо кількість дробарок за формулою 2.2:

шт.

Встановлюємо одну дробарку.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження дробарки за формулою 2.3:

Технічна характеристика дробарки ДМФ

Продуктивність - 1,5 т/год.

Діаметр ротора, мм - 500

Колова швидкість молотків, м/с - 77

Площа ситової поверхні, м² - 0,4

Габаритні розміри, мм:

довжина - 2030

ширина - 1440

висота - 1685

Маса, кг - 1100 [6, с. 131].

Розраховуємо гвинтовий конвеєр для подачі подрібненої мінеральної сировини з дробарки в норію. Сюди ж з просіювальної машини за допомогою гвинтового конвеєра подається також дрібна фракція мінеральної сировини.

Підбираємо гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 продуктивністю 3 т/год. За формулою 2.4 розраховуємо фактичну продуктивність:

т/год.

Коефіцієнт завантаження гвинтового конвеєра розраховуємо за формулою 2.3:

%

Розраховуємо та підбираємо норію для подачі подрібненої та дрібної фракції мінеральної сировини в наддозаторні бункери. Підбираємо норію І-5 продуктивністю 5 т/год.

Розраховуємо фактичну продуктивність норії за формулою 2.4:

т/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження норії за формулою 2.3:

Розраховуємо наддозаторні бункери для мінеральної сировини.

Максимальну кількість мінеральної сировини, що завантажується в наддозаторні бункера визначаємо за формулою 2.1:

Вапняк:

т/год.

Сіль:

т/год.

Розраховуємо ємність наддозаторних бункерів за формулою 2.5:

t приймаємо 6 год.

Вапняк:

т

Сіль:

т

Ємність одного бункера розраховуємо за формулою 2.6:

Приймаємо габаритні розміри бункерів: а = 1 м; в = 1 м; h = 2,4 м.

т

Розраховуємо кількість бункерів для мінеральної сировини за формулою 2.7:

Вапняк:

бункери

Сіль:

бункер

Продуктивність лінії дозування-змішування мінеральної сировини визначаємо за формулою 2.1, враховуючи, що згідно максимального рецепту максимальна кількість введеної мінеральної сировини може становити 7,0 %:

т/год.

Розраховуємо та підбираємо дозатор для мінеральної сировини за формулою 2.11:

п = 10

кг

Підбираємо дозатор 5ДК-200 продуктивністю 200 кг/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження за формулою 2.3:

Технічна характеристика дозатора 5ДК-200

Межі зважування, кг - 10-200

Місткість вантажоприйомного пристрою, м³ - 0,6

Цикл зважування порції максимальної

кількості компонентів, хв. - 5

Габаритні розміри, мм:

довжина - 2100

ширина - 1900

висота - 2900 [8, с. 87].

Розраховуємо гвинтовий конвеєр для подачі здозованої мінеральної сировини з дозатора в норію.

Підбираємо гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 продуктивністю 3 т/год. За формулою 2.4 розраховуємо фактичну продуктивність:

т/год.

Коефіцієнт завантаження гвинтового конвеєра розраховуємо за формулою 2.3:

%

Розраховуємо та підбираємо норію для подачі здозованої мінеральної сировини в змішувач. Підбираємо норію І-5 продуктивністю 5 т/год.

Розраховуємо фактичну продуктивність норії за формулою 2.4:

т/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження норії за формулою 2.3:

Розраховуємо та підбираємо змішувач. Підбираємо змішувач А9-ДСГ-02 продуктивністю 200 кг/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження змішувача за формулою 2.3:

Технічна характеристика змішувача А9-ДСГ-02

Маса компонентів у корпусі змішувача, т - 0,2

Тривалість циклу змішування, хв. - 5

Частота обертання лопатевого вала, об/хв. - 40±2

Габаритні розміри, мм:

довжина - 1760

ширина - 1080

висота - 1300 [7, с. 501].

Розраховуємо гвинтовий конвеєр для подачі змішаної мінеральної сировини зі змішувача в норію.

Підбираємо гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 продуктивністю 3 т/год. За формулою 2.4 розраховуємо фактичну продуктивність:

т/год.

Коефіцієнт завантаження гвинтового конвеєра розраховуємо за формулою 2.3:

%

Розраховуємо та підбираємо норію для подачі змішаної мінеральної сировини на лінію основного дозування-змішування. Підбираємо норію І-5 продуктивністю 5 т/год.

Розраховуємо фактичну продуктивність норії за формулою 2.4:

т/год.

Розраховуємо коефіцієнт завантаження норії за формулою 2.3:

2.4 АНАЛІЗ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ

В якості мінеральної сировини в даних рецептах використовується вапняк і сіль. Ці компоненти по черзі подаються зі складу на очищення та подрібнення, накопичуються в наддозаторних бункерах і вже потім дозуються та змішуються.

Зі складу мінеральна сировина (вапняк, сіль) подається за допомогою гвинтового конвеєра УШЧ-4-1612,5 поз. 1.1. Гвинтовим конвеєром сировина транспортується до норії І-5 поз. 2.1, якою піднімається вгору і подається на просіювальну машину А1-ДСМ поз. 3 для очищення від крупних домішок та для розділення на крупну і дрібну фракції. Просіювальна машина А1-ДСМ - розбірної конструкції, складається з ситового кузова, приймального патрубка, коливного пристрою з приводом та станини. Ситовий кузов має три точки опори. Із боку приймання продуктів він підтримується самоустановним підшипником, з боку розвантажування - двома ковзними опорами, що дають змогу кінцевій частині кузова здійснювати зворотно-поступальний рух. Коливний пристрій, розміщений з боку приймання продукту надає колового поступального руху попередній частині кузова. Він має змінні балансувальні вантажі, які зрівноважують сили інерції. Подача мінеральної сировини на сито і відведення фракцій, одержаних в результаті просіювання, здійснюється через патрубки. Приймальний патрубок можна приєднувати до аспіраційної мережі комбікормового заводу для видалення пилу з машини при просіюванні продукту. Домішки виводяться з машини через спеціальні патрубки, розмішені в нижній частині кузова.

Крупна фракція мінеральної сировини поступає в гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 поз. 1.2, ним транспортується до норії І-5 поз. 2.2, якою подається в наддробарний бункер поз. 4, що забезпечує безперебійну роботу дробарки протягом 2 годин. Перед подрібненням сировини встановлюється магнітна колонка БКМ2-1,5 поз. 5 для відокремлення металомагнітних домішок. Це запобігає пошкодженню робочих органів дробарки, на якій в подальшому подрібнюється мінеральна сировина. Робочим органом магнітної колонки є блок магнітів, який складається з підковоподібних магнітів, що набрані однойменними полюсами в ряд в кришці і затиснені гвинтовим пристроєм.

З магнітної колонки мінеральна сировина надходить у молоткову дробарку ДМФ поз. 6 для подрібнення до необхідної крупності. Молоткова дробарка ДМФ складається з корпуса, кришки, змінних сит, деки і робочого органа. Корпус кріпиться на рамі болтами. Всередині його на бічних стінках передбачені пази для встановлення сита, що складається з двох частин. Кришку встановлюють на верхньому фланці корпуса. На її бічних стінках також є пази для сита і чавунної деки. Робочий орган дробарки - ротор, який складається з вала, дисків, осей, молотків і розпірних шайб. Продукт подають у дробарку через приймальний патрубок у кришці і внаслідок ударної дії молотків, що обертаються з великою швидкістю, а також ударів об деку він подрібнюється.

Подрібнена мінеральна сировина з дробарки поступає в гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 поз. 1.4. Сюди ж надходить і дрібна фракція мінеральної сировини з просіювальної машини, яка не потребувала подрібнення. Гвинтовим конвеєром суміш транспортується до норії І-5 поз. 2.3, нею піднімається вгору і завантажується в наддозаторні бункера поз. 7.1-7.4, які забезпечують безперебійну роботу дозатора протягом 6 годин. Для вапняку передбачено три наддозаторних бункеру, для солі - один наддозаторний бункер.

З наддозаторних бункерів компоненти за допомогою шнекових живильників ПШ-200 поз. 8.1-8.4 подаються у ваговий дозатор 5ДК-200 поз. 9, в якому відбувається дозування сировини згідно заданого рецепту. Дозатор складається із станини, важільної системи, ковша, патрубка, живильника, покажчика маси, підставки пневматичної системи та електрообладнання. Ківш - зварна циліндрична конструкція, яка внизу переходить на конус з отвором, обладнаний рухомим днищем для випускання продукту. Живильники призначені для регулювання подачі компонентів на дозатори. До комплекту дозатора їх входить 5 штук однакових за конструкцією, але різної довжини. Живильники складаються зі шнека, індивідуального приводу, до якого входять двошвидкісний електродвигун і вбудований черв'ячний редуктор. На корпусі шнека є приймальний патрубок із заслінкою для регулювання подачі продукту. Патрубком живильник приєднується до вихідного отвору. На протилежному кінці корпуса знизу передбачено фланцевий патрубок круглого перерізу для виходу продукту з живильника. Всередині підставки вміщено передаточний важіль, що з'єднує важільну систему дозатора з головкою покажчика ваги.

З пульта керування за програмою, заданою на перфокарті, що вводиться в лічильний пристрій задається автоматична робота дозатора. Після вмикання починає працювати один з живильників, спочатку в режимі насипання, з потім у режимі досипання. При досягненні заданою масою певного компонента живильник відключається і автоматично за програмою вмикається наступний, і далі до повного виконання програми. Після закінчення роботи останнього живильника подається сигнал на звільнення ковша. Клапан змінює напрямок руху повітря в нижню порожнину циліндра. Поршень із штоком під дією повітря рухається вгору, відкриваючи при цьому днище, і ківш спорожнюється. Коли покажчик ваги повернувся у нульове положення, подається команда на закривання днища. Як тільки воно повністю закриється, планка натисне на кінцевий вимикач, внаслідок чого схема набуває початкового положення і можна починати наступний цикл зважування.

Здозовані компоненти гвинтовим конвеєром УШЧ-4-1612,5 поз. 1.5 подаються в норію І-5 поз. 2.4, що транспортує їх в змішувач.

Для змішування компонентів встановлений змішувач А9-ДСГ-0,2 поз. 10. Змішувач складається зі змішувальної камери, всередині якої обертається мішалка. Вал мішалки спирається на підшипники кочення, корпуси яких встановлені на торцевих щитах змішувача. У мішалці на валу розміщені дві спіральні лопаті: внутрішня - з лівою навивкою і зовнішня - з правою. На корпусі змішувача є вікно, закрите кришкою для виконання ремонтних робіт. Привід мішалки здійснюється від електродвигуна і редуктора через клинопасову передачу. Для завантаження компонентів у змішувач на корпусі встановлено завантажувальний патрубок з оргскла. Розвантажується суміш через вікно в нижній частині корпуса, яке під час змішування перекрито засувкою. Для підключення змішувача до аспіраційної мережі передбачено спеціальний патрубок.

Змішані компоненти за допомогою гвинтового конвеєра УШЧ-4-1612,5 поз. 1.6 та норії І-5 поз. 2.5 направляються на лінію основного дозування-змішування.

2.5 ТЕХНОЛОГІЧНИЙ КОНТРОЛЬ ВИРОБНИЦТВА

Важливим етапом в управлінні виробничою діяльністю підприємств є виробничо-технологічна лабораторія (ВТЛ). У сучасних умовах розвитку технічної бази комбікормової промисловості, розширення номенклатури сировини і асортименту продукції, що випускається, роль ВТЛ набуває не тільки значення основного контролюючого органу, але і в значній мірі структурного підрозділу, відповідального за випуск якісної продукції, яка відповідає нормативним вимогам (ДСТУ, ОСТ, ТУ) і яка наближається до вимог споживача.

Виробничо-технологічна лабораторія є в структурі кожного комбікормового заводу і є самостійним підрозділом. Службу контролю на заводах очолює і організовує начальник ВТЛ, в якого залежно від об'єму робіт може бути заступник. Безпосередній контроль покладений на техніків-лаборантів, старших лаборантів, інженерів-хіміків [3, с. 215].

Функції ВТЛ на комбікормовому заводі наступні: оцінка якості сировини, яка поступає, і направлення на розміщення і зберігання відповідно до її якості і плану розміщення; контроль в установлені діючими інструкціями терміни якості і стану сировини, яка зберігається, і готової продукції; контроль за проведенням необхідних заходів щодо забезпечення їх збереження і якості; контроль санітарного стану виробничих, складських, лабораторних приміщень і території заводу, участь у виборі рецептів для виробництва комбікормів, контроль за їх виконанням і за дотриманням норм виходу продукції; контроль за правильністю ведення технологічного процесу виробництва комбікормів; перевірка якості сировини, що переробляється, продукції, що виробляється, тари і правильності маркування готової продукції; перевірка санітарного стану і придатності транспорту, який використовується для перевезення комбікормів, оцінка якості і видача документів про якість при відпусканні готової продукції; ведення обліку якості сировини і готової продукції і складання звітів про якість сировини, яка зберігається, і продукції [3, с. 218-219].

Сировина на комбікормовий завод може поступати залізничним і автомобільним транспортом, насипом і упакована в паперові мішки.

Для приймання сировини необхідні спеціально обладнані приймальні пристрої. Сучасний комбікормовий завод повинен мати розвинені залізничні колії із залізничними вагами для зважування вагонів з вантажем, що прибувають, і тари. Повинні бути також одні-двоє автомобільних ваг з подовженою платформою для зважування автопоїздів без розчеплення.

На кожному підприємстві складають місячний оперативний план розміщення сировини, який періодично уточнюють відповідно до її надходження. План місячного розміщення сировини розробляє заступник директора підприємства за участю начальників комбікормового, транспортно-складського цеху, ВТЛ і завідувачів складами сировини і затверджує директор підприємства.

При розміщенні сировини в елеваторах і складах важливе збереження її, мінімальне переміщення в процесі зберігання і зручність подачі у виробництво з меншими витратами.

Сировину розміщують з урахуванням її якості. Штабелі повинні мати штабельні ярлики. Між штабелями залишають прохід для внутрішньо-складських робіт. Площа проходів складає близько 10 % загальної складської площі. технологічний гвинтовий конвеєр комбікормовий

У складах силосного типу і елеваторах також необхідно залишати резервні силоси (не менше одного на кожен підсилосний транспортер). Склади підлогового зберігання розділяють перегородками на окремі, ізольовані одна від одної секції.

При зберіганні не можна допускати змішування різних видів сировини, попадання в неї вологи, скла, інших домішок, проникнення в сховища птахів і гризунів. Встановлюють систематичний контроль за станом сировини, що зберігається. Нестійку при зберіганні сировину використовують для виробництва продукції в першу чергу.

Для проведення профілактичних заходів переміщають (перекачують) сировину за допомогою норій і конвеєрів в інші силоси. Перекачування запобігає злежуванню і самозігріванню сировини.

В міру необхідності відповідно до плану виробництва і асортименту продукції, що виробляється, сировину, яку зберігають в складах, передають в переробку. При цьому необхідно враховувати якість переданих партій сировини, щоб правильно формувати якісні показники готової продукції [1, с. 28-29].

Контроль технологічного процесу виробництва складається з декількох етапів.

Очищення сировини від домішок. Для очищення сировини мінерального походження використовуються просіюючі машини з примусовим рухом сит. У них продукт очищається від сторонніх домішок і сортується по величні. Крупна фракція (схід з сит) прямує на подрібнюючі машини. Ефективність роботи просіюючих машин контролює виробничий персонал не менше одного разу в зміну.

Для контролю сировини від металомагнітних домішок виробничий персонал перевіряє технічний стан магнітних установок і якість очищення магнітів не менше одного разу в зміну, а головний технолог контролює вантажопідйомність магнітів не менше одного разу на рік. Вантажопідйомність магнітів або магнітну індукцію головний технолог перевіряє у присутності працівників лабораторії. Лабораторія також перевіряє дотримання норм магнітних огорож.

Роботу магнітних апаратів і сепараторів контролюють по наявності металомагнітних домішок в продуктах після очищення. Зібрані металомагнітні домішки здають в лабораторію, де ведуть облік їх кількості і характеру в спеціальному лабораторному журналі.

Подрібнення компонентів. Для кожного виду і віку тварин, птахів встановлені певні показники по крупності подрібнення компонентів, які повинні відповідати вимогам стандартів і іншої нормативно-технічної документації.

За Правилами організації і ведення технологічного процесу встановлено, що крупність подрібнення для різних видів тварин і птахів визначають за допомогою просіювання наважок продукту масою 100 г в розсіві-аналізаторі з набором сит з отворами Ш1, 2, 3 і 5 мм протягом 3 хв. На більшості комбікормових заводів відповідальність за контроль крупності покладається на апаратника (дробарника), який в процесі подрібнення контролює крупність подрібненого компоненту. Апаратник через кожні 2 години роботи для повареної солі спостерігає за технічним станом дробарок, визначає в подрібненій суміші крупність помелу. Якщо сировина вимагає двоетапного контролю, то необхідно контролювати обидва етапи подрібнення.

Лінія дозування компонентів Контроль процесу дозування включає контроль багатокомпонентних автоматичних вагових дозаторів. Оператори пульта управління або інженери КВП спільно з працівниками лабораторії встановлюють точність дозування згідно заданому рецепту, проводять постійне спостереження за роботою багатокомпонентних дозаторів і не менше двох раз за зміну перевіряють точність їх роботи. Дозування на багатокомпонентних автоматичних вагових дозаторах проводять в автоматичному режимі за заданою програмою. Точність дозування від ±0,1 до ± 1 %. Вона залежить від вантажопідйомності і класу точності дозаторів. При контролі роботи вагових дозаторів встановлюють по паспорту клас точності і допустиму похибку зважування. Потім визначають масу продукту в ковші після закінчення відважування по ваговій стрілці. Визначивши десять раз підряд масу продукту в ковші, встановлюють похибку дозатора.

Змішування компонентів. Головна вимога цього етапу виробництва - забезпечити випуск однорідної продукції. Тому при контролі перевіряють дотримання паспортного режиму за тривалістю змішування. Цикл змішування залежно від рецепту комбікорму, від наявності важкосипких компонентів може коливатися, але не менше 4 хв.

На підставі результатів аналізу середньої проби, відібраної зі змішувача, дають оцінку однорідності [3, с. 240-245].

3. АСПІРАЦІЯ І ПНЕВМОТРАНСПОРТ

3.1 КОМПОНОВКА АСПІРАЦІЙНИХ МЕРЕЖ

При компоновці аспіраційних мереж необхідно враховувати наступне:

- включати в окремі аспіраційні мережі обладнання відповідних етапів технологічного процесу - технологічний принцип. При цьому буде забезпечена однорідність пилу, відсмоктаного від обладнання;

- враховувати одночасність роботи обладнання - принцип одночасності роботи;

- в одну мережу об'єднувати близько розташоване обладнання - просторовий принцип. При цьому забезпечується мінімальна довжина горизонтальних ділянок і мережі в цілому;

- не об'єднувати в одну мережу обладнання, що має різну температуру повітря - температурний принцип. При змішуванні теплого і холодного повітря можлива конденсація водяної пари в повітропроводах і вентиляційному обладнанні.

- проектувати в самостійні місцеві установки машини з регулюючим режимом повітряного потоку, а також з власним вентилятором - принцип експлуатаційної надійності.

- при компоновці деяких аспіраційних мереж слід забезпечувати симетричність взаємного розташування повітропроводів від підключеного до мережі обладнання;

- розміщати вентилятори в центрі мережі, це покращує умови їх роботи та зменшує витрату енергії на їх привід.

Запроектовані аспіраційні установки повинні бути високоефективні, забезпечувати охорону навколишнього середовища від забруднень, забезпечувати необхідну технологічну ефективність роботи всього обладнання і технологічного процесу в цілому.

Все аспіруюче обладнання по цехам розбивають на окремі аспіраційні мережі.

Таблиця 3.1 Компонування аспіраційних мереж

№ п/п	Тип, марка машини	Поверх встановлення	Число машин	Витрати повітря на одну машину, м3/год.	Витрати повітря на групу машин, м3/год.	Втрати тиску, Па	Примітка
Аспіраційна мережа 1
1	Норія (башмак) І-5	-1,2	1	400	400	60
2	Гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5	-1,2	1	500	500	50
3	Молоткова дробарка ДМФ	0,00	1	360	360	100
4	Магнітна колонка БКМ2-1,5	0,00	1	180	180	60
Аспіраційна мережа 2
1	Норія (башмак) І-5	-1,2	1	400	400	60
2	Гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5	-1,2	1	500	500	50
3	Дозатор 5ДК-200	0,00	1	300	300	30
Аспіраційна мережа 3
1	Норія (башмак) І-5	-1,2	1	400	400	60
2	Гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5	-1,2	1	500	500	50
3	Змішувач А9-ДСГ-0,2	0,00	1	420	420	80

3.2 РОЗРАХУНОК РОЗГАЛУЖЕНОЇ АСПІРАЦІЙНОЇ МЕРЕЖІ

В аспіраційну мережу № 3 входить наступне обладнання: башмак норії І-5, гвинтовий конвеєр УШЧ-4-1612,5 та змішувач А9-ДСГ-0,2.

Як пиловловлювач використовуємо циклон 4БЦШ.

Взаєморозташування обладнання та вихідні дані відображаються на площинній схемі.

Втрати тиску на ділянці визначаються за формулою:

(3.1)

де Н_діл. - втрати тиску на ділянці, Па;

R - втрати тиску на 1п.м. труби, Па/м;

L - довжина ділянки, м;

- сума коефіцієнтів місцевих опорів;

- густина повітря, при стандартному його стані, кг/м³;

- швидкість руху повітря, м/с.

Швидкість повітря на ділянках головної магістралі приймаємо до пиловловлювача 12-16 м/с з таким розрахунком, щоб при заданих об'ємних витратах виходив стандартний діаметр труби.

По мірі наближення до циклону швидкість треба поступово збільшувати. Швидкість повітря після пиловловлювача приймаємо в межах 10-12 м/с. Значення коефіцієнту місцевих опорів приймаємо рівним 0,2.

Розраховуємо втрати тиску на ділянках, використовуючи формулу 3.1.

Розраховуємо ділянку АБ

При витраті повітря Q = 400 м³/год. знаходимо:

R = 17,8 Па/м; Н_д = 88,2 Па; = 12,0 м/с;

D = 110 мм;l = 7,4 м; = 0,8

Н_АБ = 17,8 7,4 + 0,8 88,2 = 202,28 Па

З урахуванням втрат тиску у норії:

Н_заг.АБ = 202,28 + 60 = 262,28 Па

Розраховуємо ділянку Б₁ Б

Витрата повітря становить Q = 500 м³/год.

R = 25,8 Па/м; Н_д = 130,4 Па; = 14,6 м/с;

D = 110 мм;l = 2,2 м; = 0,6

= 25,8 2,2 + 0,6 130,4 = 135,0 Па

З урахуванням втрат тиску у гвинтовому конвеєрі:

= 135,0 + 50 = 185,0 Па

Розраховуємо ділянку БВ

Витрата повітря становить Q = 400 + 500 = 900 м³/год.

При даній витраті знаходимо:

R = 11,9 Па/м; Н_д = 94,0 Па; = 12,4 м/с;

D = 160 мм;l = 1,9 м; = 0,2

Н_БВ = 11,9 1,9 + 0,2 94,0 = 41,41 Па

Розраховуємо ділянку В₁ В

Витрата повітря становить Q = 420 м³/год.

При даній витраті повітря знаходимо:

R = 19,0 Па/м; Н_д = 94,0 Па; = 12,4 м/с;

D = 110 мм;l = 2,6 м; = 0,6

= 19,0 2,6 + 0,6 94,0 = 105,8 Па

З урахуванням втрат тиску у змішувачі:

= 105,8 + 80 = 185,8 Па

Розраховуємо ділянку ВГ

Витрата повітря становить Q = 900 + 420 = 1320 м³/год.

При даній витраті повітря знаходимо:

R = 13,6 Па/м; Н_д = 126,8 Па; = 14,4 м/с;

D = 180 мм;l = 1,0 м; = 0,2

Н_ВГ = 13,6 1,0 + 0,2 126,8 = 38,96 Па

Розраховуємо ділянку ДЕЖЗ

Витрата повітря становить:

Q = Q_п/в + Q_п/в

Q_п/в = 1,05 Q_ВГ = 1,05 1320 = 1386 м³/год.

Q_п/в = 150 м³/год. - підсос повітря в батарейному циклоні через шлюзовий затвір.

Q = 1386 + 150 = 1536 м³/год.

R = 5,98 Па/м; Н_д = 71,2 Па; = 10,8 м/с;

D = 225 мм;l = 9,0 м; = 1,0

Н_ДЕЖЗ = 5,98 9,0 + 1,0 72,2 = 126,02 Па

Визначаємо магістральний напрямок.

До магістрального напрямку відносяться: ділянка АВ, ділянка БВ, ділянка ВГ, ділянка ДЕЖЗ.

Розраховуємо відгалуження (ділянки Б₁ Б і В₁ В).

Для врівноваження тиску у відгалуженнях установлюємо односторонні діафрагми.

На ділянці Б₁ Б:

Па

Коефіцієнт опору діафрагми визначається з залежності:

По значенню ц з таблиці [10, с. 88, додаток 11] визначається значення ^S/_D :

При ц = 0,4 ^S/_D = 0,70

Тоді S = 0,70 D

S = 0,70 110 = 77 мм; h = 110 - 77 = 33 мм

На ділянці В₁ В:

Коефіцієнт опору діафрагми визначається з залежності:

По значенню ц з таблиці [10, с. 88, додаток 11] визначається значення ^S/_D :

При ц = 0,6 ^S/_D = 0,66

Тоді S = 0,66 D

S = 0,66 110 = 72,6 мм; h = 110 - 72,6 = 37,4 мм

3.3 ПІДБІР ПИЛОВЛОВЛЮВАЧІВ, ВЕНТИЛЯТОРІВ

Продуктивність пиловловлювача розраховується за формулою:

(3.2)

де 1,05 - коефіцієнт, який враховує підсос повітря до пиловловлювача;

- сумарні витрати повітря на аспірацію всіх машин мережі, м³/год.

Розраховуємо продуктивність пиловловлювача за формулою 3.2:

м³/год.

Підбираємо циклон 4БЦШ-225 з F_вх = 0,0234 м²

Швидкість повітря при вході в циклон визначається за формулою:

(3.3)

де Q_п/в - продуктивність пиловловлювача, м³/год.;

F_вх - площа вхідного отвору пиловловлювача, м².

Визначаємо швидкість повітря при вході в циклон за формулою 3.3:

м/с

V_вх = V_рек - вибір вірний

Опір циклона визначається за формулою:

(3.4)

де - коефіцієнт опору циклона;

- густина повітря, кг/м³;

- швидкість повітря при вході в циклон, м/с.

Визначаємо опір циклона за формулою 3.4:

Па

Підбір вентилятора

Сумарні втрати тиску у магістральному напрямку Н_сум:

Н_сум = 262,28 + 91,41 + 118,96 + 126,02 + 806,9 = 1405,57 Па

За отриманою величиною втрат тиску у магістральному напрямку з урахуванням підсосів вибираємо вентилятор. Його тиск Н_в приймається на 10% більше опору магістрального напрямку і розраховується за формулою:

Н_в = 1,1 Н_сум (3.5)

Розраховуємо тиск вентилятора за формулою 3.5:

Н_в = 1,1 1405,57 = 1546,13 Па

Q_в = Q_ДЕЖЗ = 1536 м³/год.

За характеристиками вибираємо вентилятор В.Ц5-45-4,25.01.

n = 2900 об/хв.; з = 0,76

Потужність на валу вентилятора визначається за формулою:

, кВт (3.6)

де - витрати повітря в аспіраційній мережі, м³/год.;

- тиск, який розвиває вентилятор, Па;

- ККД вентилятора;

- ККД передачі = 0,95;

- ККД підшипника = 0,98.

Визначаємо потужність на валу вентилятора за формулою 3.6:

кВт

Установочна потужність визначається за формулою:

(3.7)

де К - коефіцієнт запасу, який приймається 1,15, тому що N_в < 5 кВт.

Визначаємо установочну потужність за формулою 3.7:

кВт

4. БЕЗПЕКА І ЕКОЛОГІЧНІСТЬ ПРОЕКТУ

4.1 ЗАХОДИ, ЩО ЗАБЕЗПЕЧУЮТЬ БЕЗПЕКУ ТА ЕКОЛОГІЧНІСТЬ ПРОЕКТУ

Комбікормове виробництво пов'язане з необхідністю дотримання певних вимог по забезпеченню безпечних методів праці і збереженню здоров'я працюючих. На комбікормових підприємствах незалежно від їх типу і потужності повинні строго дотримуватися галузевих і загальних правил з техніки безпеки, правил пожежовибухобезпеки. Адміністрація підприємства зобов'язана організовувати роботу на кожному робочому місці в строгій відповідності з вимогами правил техніки безпеки, норм виробничої санітарії і трудового законодавства, повсякденно стежити за дотриманням робітниками правильних і безпечних прийомів праці, виконанням інструкцій із цих питань, вчасно постачати робітників спецодягом і іншими запобіжними засобами та засобами індивідуального захисту відповідно до діючих норм.

Робітники повинні знати й виконувати всі вимоги, що стосуються безпечних методів праці. Для цього на підприємствах з кожним прийнятим на роботу проводиться вступний інструктаж. Роблять це головний інженер, його заступник або інженер з техніки безпеки. Вступний інструктаж висвітлює такі питання, як правила внутрішнього трудового розпорядку, небезпеки, пов'язані зі знаходженням працівника на території, рухом транспорту, знаходженням у складських приміщеннях, прийомних пристроях, загальні правила електробезпеки, міри пожежної безпеки, порядок використання санітарно-побутових приміщень, спецодягу, надання першої допомоги при нещасних випадках і т. д.

Крім вступного, ще проводиться інструктаж на робочому місці. Роблять це начальники цеху, майстер або керівник ділянки робіт. Під час інструктажів робітник повинен бути ознайомлений з технологічним процесом, правилами техніки безпеки і пожежовибухобезпеки на даній ділянці роботи, із будовою машин і запобіжними заходами по їх обслуговуванню, із призначенням і практичним застосуванням запобіжних пристроїв і т. д.

Через кожні 6 місяців з робітниками проводиться повторний інструктаж з техніки безпеки за програмою вступного інструктажу і інструктажу на робочому місці з урахуванням специфіки виконуваної роботи.

Повторний інструктаж також проводиться у випадку:

переведення робітників на іншу роботу;

порушення робітниками правил техніки безпеки;

при виникненні нещасного випадку в цеху, бригаді.

...