Шпонка для соединения ступицы колеса с валом:

Размеры принятой шпонки: b = 8 мм, h = 7 мм, t = 4 мм, l_шп=32 мм.

Рабочую длину шпонки l _p определяют в зависимости от вида торцов шпонки: l _p=l _шп-0.5 b=32-0.5·8=28 мм.

Для шпонки назначим сталь 45 (_т = 360 МПа; _в = 610 МПа).

МПа.

МПа.

Аналогично для шпонки для соединения большей звездочки с валом.

Шпонка для соединения муфты с валом:

Размеры принятой шпонки: b = 8 мм, h = 8 мм, t = 3.5 мм, l_шп=56 мм.

Рабочую длину шпонки l _p определяют в зависимости от вида торцов шпонки: l _p=l _шп-0.5 b=56-0.5·8=52 мм.

Для шпонки назначим сталь 45 (_т = 360 МПа; _в = 610 МПа).

МПа.

МПа.

Все соединения проходят проверку на смятие. Проверка на срез для данных соединений не актуальна.

16. Выбор типа корпуса редуктора и определение размеров основных его элементов

Корпуса редукторов имеют коробчатую конструкцию, как правило, довольно сложной конфигурации. Поэтому их в большинстве случаев получают методом литья. Остановимся на этом методе.

Отливки из серого чугуна (СЧ12 ГОСТ 1412 - 85) наиболее распространены в машиностроении для изготовления корпусных деталей. Это обусловлено хорошими литейными свойствами серого чугуна, его хорошей обрабатываемостью на металлорежущих станках, низкой стоимостью, достаточно высокой износостойкостью.

Отливки будем получать литьем в одноразовые песчаные формы. Это наиболее распространенный и универсальный способ литья. Таким способом получают отливки различные по величине и сложности их конфигурации, из разнообразных материалов.

В рассматриваемом способе литья формовку производят по деревянным (в условиях индивидуального, мелкосерийного производства корпусов редукторов) моделям.

Для удобства сборки редукторов их корпуса выполняют разъемными по плоскости, проходящей через оси редукторных валов.

Внутренней поверхности днища картера придают конструктивный уклон 2…3⁰ в сторону предполагаемого размещения маслоспускного отверстия.

Толщину д, мм, вертикальных стенок и днища картера редуктора рекомендуется назначать по условию обеспечения необходимой жесткости корпуса, но величину толщины стенок картера необходимо согласовать с технологически минимальной толщиной стенок литых деталей по условию д?8 мм. Назначим д=12 мм.

Обычно крышка картера имеет более низкую (по сравнению с картером) нагруженность. Поэтому с целью экономии материала и снижения массы корпуса толщину ее стенок назначим д=10 мм.

Для контроля в процессе сборки редуктора положения пятна контакта зубьев в зубчатых зацеплениях колес его передач, заливки масла в корпус, осмотра в процессе эксплуатации редуктора колес и других его деталей в верхней части крышки картера предусматривают смотровое окно прямоугольной формы с максимально возможными размерами, закрываемое собственной крышкой.

Необходимый наружный диаметр d резьбы этих крепежных винтов определяют из условия прочности стержня винта при обеспечении герметичности стыка картера с его крышкой в номинальном режиме эксплуатации редуктора. Получаем d=10 мм.

Для того чтобы при сборке редуктора картерная крышка по отношению к картеру занимала то же положение, что и при растачивании отверстий подшипниковых гнезд, а также для предупреждения возможных относительных смещений этих деталей, вызывающих деформацию тонкостенных наружных колец подшипников и их перекос, предусматривают установку двух центрирующих штифтов диаметром 6мм.

В местах размещения подшипниковых опор валов редуктора на стыковочных фланцах его корпуса предусматривают приливы.

Необходимый наружный диаметр d_ф резьбы фундаментных (крепящих редуктор к плите) болтов (ГОСТ 22032 - 76) определяет прочность их стержней при обеспечении нераскрытия стыка корпуса редуктора с основанием, на котором он устанавливается, в номинальном режиме эксплуатации изделия. Получаем d_ф=12 мм.

Картер редуктора служит еще и резервуаром для смазочного масла. При работе зубчатых передач редуктора масло постепенно загрязняется продуктами износа, с течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло, налитое в корпус редуктора, необходимо периодически менять.

Отработанное масло нужно слить таким образом, чтобы не производить разборку установки, в которой используется редуктор. Для этой цели в корпусе редуктора предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой.

Отверстие для маслоспуска следует располагать там, где в процессе эксплуатации редуктора к нему будет обеспечен удобный доступ. Поэтому маслосливное отверстие обычно располагают в продольной плоскости симметрии картера.

17. Выбор вида основания для совместной с двигателем
установки редуктора

Выбираем литую плиту. При конструировании плиты предусматривают сквозные окна в ее вертикальных стенках для закладывания ломтика при транспортировке плиты краном.

Плиту изготовляют из СЧ12 ГОСТ 1412 - 85. Длина и ширина плиты получается конструктивно.

При этом учитывается межосевое расстояние цепной передачи и габаритные размеры электродвигателя и редуктора.

Так как в привод входит цепная передача, то плита должна быть одноуровневая, т.е. на плиту вначале устанавливается редуктор, затем натяжное устройство для ременной передачи (в частности салазки), а на него электродвигатель.

Для облегчения плиты и улучшения качества отливки, а так же экономии металла предусматриваются сквозные окна под редуктором и электродвигатель, размеры которые получаются конструктивно. Нижнюю поверхность плиты обрабатывают грубо, а верхние, служащие для установки редуктора и электродвигателя, более точно, чтобы получить меньшие отклонения от плоскости.

Плиту крепят к полу фундаментными болтами, которые размещаются на приливах. В данном случае простейшими с изогнутым концом. Болты закрепляют в скважине цементным раствором.

18. Техника безопасности

С целью обеспечения безопасности персонала, обслуживающего привод или работающего в непосредственной близости от него, необходимо соблюдение следующих правил техники безопасности.

Расположение привода в цехе должно соответствовать характеру производства и технологическому процессу, а также обеспечивать безвредные и безопасные условия труда. Расстояние между оборудованием, ширина проходов и проездов устанавливается в соответствии с действующими нормами.

Монтаж электрооборудования привода должен происходить в строгом соответствии с принятыми нормами аттестованными электриками. Все проводящие элементы должны быть надежно изолированы. Силовые провода, подводящие электричество к приводу, должны быть уложены в каналы, предотвращающие их случайное повреждение. Привод необходимо заземлить.

К обслуживанию привода допускаются рабочие, изучившие его устройство, руководство по эксплуатации и ознакомленные с инструкцией по технике безопасности. Запрещается обслуживание привода в состоянии алкогольного опьянения или под воздействием психотропных препаратов.

Перед включением следует удостовериться в исправности механизма и в том, что пуск его никому не угрожает опасностью. Обнаружив во время осмотра какие-либо неисправности, рабочий должен сообщить об этом мастеру и до их устранения не приступать к работе.

Если во время работы в механизм попал какой-либо предмет, доставать его, предварительно не отключив привода, запрещается. Необходимо остановив механизм, и медленно вращая его, вручную освободить попавший в него предмет.

В случае возгорания необходимо немедленно сообщить о нем в пожарную охрану. Далее необходимо обесточить электроцепи привода и применить подручные средства пожаротушения.

Категорически запрещается оставлять работающий механизм без присмотра; касаться движущихся частей привода и облокачиваться на него; брать или передавать через работающий привод предметы; чистить, смазывать, ремонтировать механизм на ходу. Недопустимо пользоваться рукавицами и перчатками при выполнении работ, если имеется опасность их захвата вращающимися частями.

19. Список литературы

1. Шахнюк Л.А., Тихомиров В.П. Детали машин: Технология проектирования: Учебное пособие. Брянск: Изд-во БГИТА, 2001. 344 с.

2 Иванов М.Н., Иванов В.Н. Детали машин: Курсовое проектирование. М.: Высшая школа, 1975. 551 с.

3. Решетов Д.Н. Детали машин. М.: Машиностроение, 1989. 496 с.

4. Куклин Н.Г., Куклина Г.С., 'Детали машин' 3-е изд. М.: Высшая школа, 1984. 310 c.

5. Детали машин: Атлас конструкций. Под ред. Д.Н. Решетова. М.: Машиностроение, 1979. 367 с.

6.Тихомиров В.П. Проектирование машин / Учеб. пособие / В.П. Тихомиров, А.Г. Стриженок. Брянск, БГТУ, 2005. 310 с.

Размещено на Allbest.ru