Производство кондитерской продукции Воронежской фабрикой

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общие сведения о предприятии

1.1 Выпускаемая продукция. Рынки сбыта. Поставщики

1.2 Структура цеха

1.2.1 Работа в качестве дублера среднего руководящего звена фабрики

1.3 Основные производственные цеха

1.3.1 Описание карамельного цеха

1.3.2 Описание конфетного цеха

1.3.3 Описание зефиро-мармеладного цеха

1.3.4 Описание бисквитного цеха

1.4 Вспомогательные цеха и службы

2. Индивидуальное задание. Непрерывно действующая охлаждающая машина для карамельной массы НОМ-2

2.1 Теоретические основы процесса

2.2 Описание устройства и работы машины

2.3 Недостатки конструкции и работы машины

2.4 Технические решения, направленные на совершенствование конструкции и работы машины

Список использованных источников

Введение

кондитерский производство карамельный ассортимент

Кондитерская промышленность является важной отраслью пищевой индустрии. Она вырабатывает пищевые продукты высокой калорийности и усвояемости. Указанные свойства присущи кондитерским изделиям благодаря применению для их производства многих видов высококачественного сырья, такого как сахар, карамельная патока, жиры, молочные и яичные продукты, какао-бобы, орехи, фрукты мука и другие.

Кондитерская промышленность России включает около 1400 предприятий, в том числе 127 кондитерских фабрик (70 из них предприятий средней и большой мощности) и более 1200 кондитерских цехов при хлебозаводах и пищекомбинатах.

Многие кондитерские фабрики (особенно большой мощности) представляют собой индустриальные производства с высоким уровнем техники, мощным энергетическим хозяйством, требующего большого количества специалистов высокой квалификации. Наряду с этим, большое количество кондитерских фабрик имеют довольно низкий технический уровень производства, который не удовлетворяет современным требованиям к продукции и работе предприятия в современных рыночных условиях.

При переходе к рынку производство кондитерских изделий в РФ значительно сократилось: в 1995 г. выработано 1362 тыс. т продукции, что на 52 % меньше, чем в 1990 г., снизились и объемы их продаж, даже с учетом импорта. В настоящее время годовое производство кондитерских изделий на одного человека по регионам России колеблется от 0,5 кг до 32,8 кг.

Главными причинами громадного спада производства кондитерских изделий являются: общий кризис в экономике страны, низкие доходы основной массы населения и, как следствие, слабая покупательная способность и снижение потребления продуктов питания, а также низкий технический уровень производства на многих предприятиях.

После осуществления акционирования и приватизации кондитерская промышленность России оказалась раздробленной на множество самостоятельных предприятий, вынужденных спешно приспосабливаться к условиям формирующейся рыночной экономики, самостоятельно решать весь комплекс возникших проблем по обеспечению сырьем, упаковочными материалами, модернизации производства и сбыту продукции, т. е. все вопросы производственной деятельности.

Первоначально фабрика выпускала всего лишь два вида продукции - карамель и пряники. Сегодня Воронежская кондитерская фабрика входит в число крупнейших предприятий-производителей кондитерских изделий в России.

В первое время 90 процентов производственных операций выполнялось вручную, преобладал физический труд. В послевоенные годы фабрика стала оснащаться новой техникой. В 1958 году освоено механизированное производство зефира. В 1961 году установлено оборудование по переработке какао бобов и производству шоколадных полуфабрикатов. В 1963 году установлены две поточные линии производства вафель. В 1971 году освоено производство пралиновых конфет методом выпрессовывания. В 1981 году установлена новая поточная линия производства печенья. В 1989 году введена в эксплуатацию универсальная линия по производству карамели. В 2002 году освоено производство желейных конфет, в розничном отделении было установлено дополнительное оборудование для увеличения производственных мощностей по выработке розничных сортов конфет. В 2003 году установлен поточный участок производства глазированной карамели, в вафельном отделении осуществлена модернизация оборудования для производства многослойных вафель.

1. Общие сведения о предприятии

История производства кондитерских изделий в Воронежской области имеет глубокие корни. Начало ее связано с принцем Александром Петровичем Ольденбургским и его супругой принцессой Евгенией Максимилиановной Ольденбургской, которые в 1900 году возвели конфетную фабрику в Рамони (40 км севернее от г. Воронежа). Отец Александра Петровича - принц Петр Георгиевич Ольденбургский - был одним из выдающихся представителей высшей российской аристократии. По матери он приходился двоюродным братом императору Александру II, по отцу - двоюродным братом Великому герцогу Николаю Фридриху Петеру, почти полвека (с 1853 по 1900) правившему Ольденбургом. Мать Александра Петровича - Терезия Вильгельмина (1815-1871) была дочерью великого герцога фон Нассау. В январе 1868 г. Александр женился на дочери герцога Максимилиана Лейхтенбергского и великой княжны Марии Николаевны (дочери императора Николая I) - Евгении (1845-1925).

В Рамонь Ольденбургские переехали в конце 70-х годов, когда Александр II подарил супружеской чете имение в этом живописном месте. Здесь они построили замок в староанглийском стиле. Принцесса - сама большая любительница сладостей, - не ограничивается постройкой рафинадного цеха (1891 г.), но и возводит трехэтажный корпус конфетной фабрики (1900 г.). Уже через несколько лет здесь вырабатывалось до 400 наименований конфет и шоколада. Дела фабрики быстро шли в гору: медали зарубежных выставок, признание со стороны крупных торговцев "сладким товаром". Главный склад фабрики находился в г. Москве в доме Некрасова на Лубянском проезде. В 1903 году продукция фабрики получает высшую оценку на выставке в Лондоне, а в 1904 году украшает свои этикетки медалями с Парижской и Брюссельской выставок. По специально проложенной железнодорожной ветке продукция сахарного завода и кондитерской фабрики вывозилась в Воронеж и затем распространялась по всей России.

К сожалению, к концу 1907 года быстрыми темпами рос долг фабрики, вызванный беспорядками, связанными с началом Первой Русской революции, и уже к следующему 1908 году это привело к банкротству кондитерской фабрики Евгении Ольденбургской. Оборудование было вывезено в Воронеж, где губернские предприниматели, используя добрую репутацию фабрики, еще долгое время выискали конфеты и шоколад в упаковке с "логотипом" Рамонской фабрики принцессы Ольденбургской. Конечно, после революционных потрясений и гражданской войны бежавшим предпринимателям было не до конфет. Существует предположение, что оборудование для производства конфет и сахара в дальнейшем было передано на кондитерскую фабрику, которая в 1934 году разместилась в перестроенных помещениях упразднённого после национализации дрожжевого завода по ул. Кольцовской. По этому адресу предприятие находится и сегодня.

Именно 1934 год считается официальной датой основания Воронежской кондитерской фабрики.

За 73 года своего существования фабрика превратилась в предприятие, способное вырабатывать до 100 тон разнообразных кондитерских изделий в сутки и занимающее устойчивую позицию на рынке кондитерских изделий.

Безусловно, что фабрика вышла на сегодняшний уровень производства благодаря замечательному высококвалифицированному коллективу, многие специалисты работают здесь не один десяток лет.

В 2003 году предприятие ОАО "Воронежская кондитерская фабрика вошло в холдинг "Объединенные кондитеры".

"Объединенные кондитеры" - один из крупнейших кондитерских Холдингов в Европе, объединяющий более 20 предприятий по всей России, специализирующихся на выпуске кондитерских изделий и продуктов питания, в том числе ОАО "РОТ ФРОНТ", ОАО "МКФ Красный Октябрь", ОАО "Кондитерский Концерн Бабаевский". География производств "Объединенных кондитеров" - от Дальнего Востока до Санкт-Петербурга.

В настоящее время ОАО «Воронежская кондитерская фабрика» довольно тесно сотрудничает со всеми этими тремя кондитерскими фабриками. Так, недавно в карамельном цехе было налажено производство карамели в белой глазури по заказу «Рот Фронта».

Воронежская кондитерская фабрика в 2003 году добилась значительных результатов: так, за 9 месяцев данного года покупателям было отгружено на 11% продукции больше, чем в 2002 году. Благодаря реализации маркетинговых программ, выпуску новинок, улучшению качества некоторых позиций, улучшению внешнего вида упаковки.

Численность коллектива фабрики составляет более 1000 человек, кроме этого в настоящее время на фабрике трудится еще более четырехсот временных рабочих, которые принимаются в период повышенного спроса продукции в основном в предпраздничные дни.

Основными приоритетами руководство фабрики считает максимальное удовлетворение покупательского спроса и постоянное повышение качества выпускаемых кондитерских изделий за счет использования натурального высококачественного сырья и совершенствования технологии производства. Для этой дели фабрика имеет в своем штате собственную технологическую лабораторию с высококвалифицированными специалистами-технологами, а также сотрудничает с научно-производственной лабораторией Воронежской Государственной Технологической Академии - одного из крупнейших ВУЗов России, занимающегося подготовкой квалифицированных кадров для предприятий пищевой промышленности.

В ассортименте, выпускаемом фабрикой, представлены более 250 наименований кондитерских изделий: конфеты, карамель, печенье, вафли, зефир, мармелад.

1.1 Выпускаемая продукция. Рынки сбыта. Поставщики

Любовью потребителей пользуются все виды продукции, выпускаемые фабрикой, в особенности конфеты с начинкой между слоями вафель «Красная шапочка», «Тузик», «Золотой фазан», «Воронежские»; карамель с шоколадно-ореховой начинкой «Рачки», «Гусиные лапки», «Аннушка», леденцовая карамель, глазированная карамель «Неженка», «Ваниль»; многослойные глазированные вафли «Авторалли», «Крутой вираж», «Кокосовый аромат»; неглазированные вафли «Артек», «Попрыгунья-стрекоза», «Семь гномиков»; печенье «Особое», «Весёлые человечки», «Угадай-ка», «Сказки Пушкина»; зефир «Бело-розовый», «В шоколаде», «Кокосовый».

По мнению потребителей, визитной карточкой фабрики стали конфеты в коробках «Премиум», «Сладкая история», «Никитинские», «Песни Кольцова», «Фрукты в шоколаде», «Воронежские».

Традиционными рынками сбыта продукции Воронежской кондитерской фабрики являются регионы Центрального Черноземья, Южного Урала, Западной и Восточной Сибири, Забайкалья, Дальнего Востока, Приморья и Северо-запада России. Воронежские конфеты и карамель хорошо известны в Москве и Санкт-Петербурге.

Интерес к продукции фабрики поддерживается не только за счёт широкого ассортимента, приемлемых цен и выгодных для покупателей условий поставки. На фабрике постоянно ведётся работа по обновлению ассортимента выпускаемой продукции.

Рекламные и маркетинговые мероприятия ОАО «Воронежской кондитерской фабрики» направлены в основном на развитие регионального рынка. Среди проводимых мероприятий по продвижению преобладают дегустации продукции в розничных торговых точках городов Черноземья и локальные рекламные кампании в СМИ. Традиционно Воронежская кондитерская фабрика выступает организатором детских праздников, постоянно участвует в программе День города.

Для продвижения продукции в регионы широко используется участие в общероссийских и региональных выставках. Так в 2003 году фабрика принимала участие в 12 выставках, где продукция фабрики была отмечена дипломами и медалями.

Основной склад ОАО «Воронежская кондитерская фабрика» находится на ул. Машиностроителей. Склад хранения сахара находится на ул. Солнечная. На территории самого предприятия находится промежуточный склад сырья с запасом на 1 сутки. Ввиду отсутствия подъездных железнодорожных путей к фабрике ввоз сырья и вывоз готовой продукции осуществляется автотранспортом. Сырье на фабрику поставляют как предприятия Воронежа и Воронежской области, так и зарубежные партнеры.

Мука для производства мучных кондитерских изделий поступает из Воронежского, Оскольского и других мукомольных комбинатов. Перевозки осуществляются в автомуковозах; из автомуковоза через приемный щиток мука пневмотранспортом поступает в производственный бункер М-111 бисквитного цеха. В цехе установлены два бункера для муки высшего и первого сортов. Под каждым бункером установлен роторный питатель М -116. Помещение, в котором хранится мука, должно иметь определенную температуру в пределах 15-20 °С и относительную влажность воздуха. 60-65%. Условия хранения должны быть такими, чтобы влажность составляла не более 14,5%.

Сахар-песок поступает в мешках по 50 кг, должен соответствовать ГОСТ 21-94. Основные поставщики: ОАО "Сибирь" г. Москва, ОАО "Хомяк” г. Воронеж, ОАО "Трио-21" г. Липецк. Хранят сахар на складе тарно. Мешки с сахаром укладывают на деревянные стеллажи; высота штабеля 8-10 мешков, между штабелями проход составляет 1 м. Склады для хранения сахара должны быть сухими и хорошо вентилируемыми, относительная влажность не должна превышать 70%. Не допускается хранение сахара-песка с резко пахнущими продуктами.

Фруктово-ягодное пюре доставляется на фабрику с совхозов "Анна", "Лебедянь" и других. Хранят в деревянных и пластиковых бочках. На складе для хранения пюре имеется семь емкостей: две емкости по 8 м³, четыре - по 12,5 м³ и одна емкость 14 м³ для зефиро-мармеладного цеха, в котором хранится пюре с хорошей желирующей способностью. В этой емкости пюре продувается воздухом, в других - паром. Хранится фруктово-ягодное пюре в хорошо вентилируемых помещениях при температуре 0-20 °С и относительной влажности воздуха не более 75%.

Патока (ГОСТ 5194-91) на фабрику поступает в цистернах с Ефремовского ГПК. Используют кукурузную патоку. При сливе в приемные баки ее необходимо прогревать паром из-за высокой вязкости. Патока перекачивается и подается на производство из емкости двумя шестеренчатыми насосами. Хранят при температуре 8-12 °С и относительной влажности воздуха 65-70 %. До и после работы все линии, где перекачивалась патока, продуваются паром во избежание пробок.

Масло и жир поступает с Евдаковского масложирокомбината в твердом виде в коробках. Хранятся в складских помещениях, а также в холодильниках при температуре 15-20 °С при постоянной циркуляции воздуха и относительной влажности не более 80%. Не разрешается хранение жиров в общем складе вместе с продуктами, имеющими резкий запах.

Молоко сгущенное поступает на фабрику в цистернах. Главными поставщиками являются ЗАО "Волокон МКК" Белгородской области и ОАО "Триал Инвест" г. Москвы. Насосом по гибкому шлангу молоко перекачивают в специальную емкость с водяной рубашкой для хранения, температура холодной воды в рубашке 12-14 °С. Использованная вода применяется на другие технологические нужды предприятия. На производстве молоко хранится не более 12 часов.

Какао-бобы поступают в мешках непосредственно в отделение переработки. Основные поставщики: ОАО "Старвел Интернешнл" г. Санкт-Петербург, инофирма "ОМНИС", "СИНЕКСИ" г. Москва. Поставщиками какао-порошка являются ЗАО "Союзнаб" Московская область, ОАО "РОСКОН", ОАО "Какаожирснаб" г. Москва.

Яйца поступают с птицефабрик и предприятий Воронежской области в картонных коробках, где они уложены рядом в клетках. Хранятся они в холодильнике при температуре 2-4 °С. В производстве используются также и мороженные яичные продукты при t = -8 -9 °С и относительной влажности воздуха 80-85%.

Агар, пектин, агароид в мешках с полиэтиленовыми вкладышами массой 43 кг поставляет на фабрику Молдавия. Хранят в сухом складском помещении без резких в колебаний температуры и относительной влажности воздуха не выше 30%. Пектин хранят в коробках массой 25кг.

Лимонная кислота поступает из Белгородской области, хранится на складе в мешках.

Эссенция поставляется Ленинградским заводом ароматических изделии, хранится в пластиковой таре.

Этиловый спирт, коньяк поступает с Воронежского ликероводочного завода и Аннинского спирт завода.

Пищевые красители в основном импортные.

К вспомогательным материалам относятся материалы, идущие на упаковку и завертку изделий. На фабрике имеется два склада для хранения вспомогательных материалов: одни для хранения этикеток, фольги, подвертки, целлофана, пергамента, скотча; другой для ящиков из гофрированного картона, футляров, складных коробок. Складирование тароупаковочных материалов должно производиться укрупненными единицами-пакетами. На складе предусмотрен тридцати суточный запас тароупаковочных материалов с учетом норм укладки количества грузов (т) на 1 м² площади.

Сырье поступает на фабрику только при наличии сертификата качества и гигиенического заключения (если необходимо).

Учет поступающего на фабрику сырья, производится кладовщикам накладным. Отпуск сырья из склада в производственные цеха осуществляется по лимитным картам. Лимит устанавливается на месяц и может быть продлен. Полученное сырье кладовщик передает в цех сменному мастеру, который делает запись в журнале формы П1К (приход сырья). Сменный мастер в течение смены фиксирует расход сырья по ассортименту в журнале формы П37(рецептурный журнал). В конце смены расход сырья по ассортименту суммируется и переносится в графу "Расход сырья" журнала П1К. Ежемесячно вводится остаток сырья к концу смены, он равен остатку от предыдущей смены плюс приход сырья этой смены и минус расход сырья на производство.

Согласно ГОСТам, ОСТам, ТУ все сырье проверяется по физико-химическим показателям по существующим методикам. Сырье поступает со склада в производственный цех после заключения лаборатории о его качестве и пригодности.

1.2 Структура цеха

1.2.1 Работа в качестве дублера среднего руководящего звена фабрики

Механик цеха

Общие положения:

1. Механик цеха осуществляет работу по техническому обслуживанию и ремонту оборудования цеха.

2. Механик цеха подчиняется непосредственно начальнику цеха, а функционально главному механику.

3. Механик цеха назначается на должность приказом генерального директора по представлению начальника цеха.

В своей работе механик цеха руководствуется:

- настоящей должностной инструкцией;

- положением о карамельном цехе;

- руководящими документами; СТП на ремонт; технической документацией на оборудование;

- предписаниями проверяющих органов Госгортехнадзора, пожарной безопасности, центра Госсанэпиднадзора;

- правилами внутреннего трудового распорядка, правилами охраны труда, электробезопасности и противопожарной защиты;

- распоряжениями начальника цеха и главного механика.

Должностные обязанности

Участвует в разработке годового графика ППР и в соответствии с ним организует работу по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, технологических трубопроводов и коммуникаций.

Обеспечивает техническое состояние защитных устройств и вспомогательных средств цеха, обеспечивающих безопасные условия труда на рабочих местах.

Обеспечивает безаварийную и надежную работу всех видов оборудования, технологических трубопроводов, коммуникаций, вентиляционных установок.

Проводит своевременный инструктаж и обучение ремонтного персонала цеха безопасным методам труда.

Участвует в установке нового оборудования и осуществляет приемку оборудования в эксплуатацию по акту приемки.

Составляет наряд-заказ на изготовление запасных частей, проведение ремонта оборудования, изготовление и ремонт инвентаря вспомогательными службами.

Механик цеха имеет право

Вносить предложения начальнику цеха о поощрении отличившихся работников цеха или наложении на них дисциплинарных взысканий за нарушение правил эксплуатации оборудования.

Останавливать работу оборудования при нарушении правил эксплуатации оборудования и инструкции по охране труда.

Вносить предложения начальнику цеха об изменении структуры цеха, технологического процесса, методов и сроков ремонта.

1.3 Основные производственные цеха

Описание технологических линий производства кондитерских изделий.

1.3.1 Описание карамельного цеха

Карамельный цех производит более 50 наименований карамели, завернутой и открытой (последняя подвергается глянцеванию). Вырабатывается леденцовая карамель и карамель с начинкой.

Карамель - ценный пищевой продукт, в ее состав входят в основном углеводы (сахара, декстрины), небольшое количество воды и минеральные вещества.

Основным сырьем для производства карамели являются: сахар песок, крахмальная патока (для леденцовой карамели), фруктово-ягодное пюре, орехи, молочные продукты, вкусовые и красящие вещества (для карамели с начинкой).

Леденцовая карамель выпускается разных видов, отличающихся между собой размерами, формой, вкусом, цветом, поверхностью, а также заверткой и упаковкой.

Производство леденцовой карамели

В технологической схеме производства леденцовой карамели можно выделить следующие основные стадии:

1. подготовка сырья к производству;

2. приготовление карамельного сиропа,

3. приготовление карамельной массы;

4. охлаждение и обработка карамельной массы;

5. формование карамели;

6. завертка, упаковка карамели.

Подготовка сырья к производству

Основное сырье для производства леденцовой карамели - сахар-песок и патока Часть патоки можно заменить на инвертный сироп, но из-за высокой гигроскопичности его использование ограничено. К вспомогательному сырью относятся красители, кислоты и эссенции.

Сахар-песок перед использованием обязательно просеивают, очищая от примесей. Для отделения металлических примесей предусмотрены магнитные уловители.

Патока из емкостей для хранения перекачивается насосом в производственную емкость (1), находящуюся в цехе. Патоку подогревают до 40-60 °С, чтобы облегчить подачу. При увеличении температуры выше указанной происходит разложение сахаров и как следствие изменение цветности. Перед подачей в производственные емкости патоку фильтруют при помощи специальных устройств через сита с размером ячеек не более 1,5 мм. Также подготавливают инвертный сироп.

Кристаллические кислоты просеивают через сито с размером ячеек не более 1-2 мм. Растворы красителей, кислоты, эссенции процеживают через сита, имеющие 500 отверстий на 1 см².

Приготовление карамельного сиропа

В диссутор (4) загружают предварительно подогретую патоку (температурой 40-50 °С), воду и сахар согласно рецептуре. Сироп уваривают до влажности 14 - 18,5 %. После чего фильтруют (6) и подают в варочные аппараты (10). Содержание РВ не должно превышать 16,5 %.

Приготовление карамельной массы

Карамельный сироп поступает в общий приемный бак, откуда непрерывно дозируется в змеевиковые варочные колонки. Давление греющего пара 0,3-0,6 мПа, разрежение в вакуум-камере 0,06-0,07 мПа.

Проходя через змеевик, сироп нагревается (температура 105-125 °С), закипает, смешивается с выделившимся паром и поступает на уваривание в вакуум-камеру (12) Здесь под влиянием разрежения сироп разбрызгивается, происходит дальнейшее испарение влаги вследствие изменения температуры кипения при низком давлении. Быстрое же охлаждение карамельной массы предохраняет сахара от распада; чем выше вакуум в камере, тем светлее получается карамельная масса.

Температура, до которой уваривают карамельную массу при использовании патоки 105-125 °С, инвертного сиропа - 115-135 °С. Содержание СВ 97-98 %, при содержании РВ не более 21 %.

Процесс уваривания кратковременный, но под действием высокой температуры протекают следующие процессы: гидролиз сахарозы, распад моносахаридов и других промежуточных продуктов, вследствие чего количество РВ увеличивается на 1,5-3 %, цветность повышается на 30-34 %.

Охлаждение и обработка карамельной массы

Карамельная масса автоматически выгружается из вакуум-аппарата в приемную воронку (периодичность 1,5 мин) охлаждающей машины НОМ-2 (13). Температура карамельной массы 100-140 °С, влажность 2,5-4 %. Необходимо охладить до температуры 90-85 °С, чтобы сохранить карамельную массу в аморфном состоянии и придать массе свойства, позволяющие обрабатывать ее различными способами, а также формовать.

Охлаждение осуществляется на охлаждающей машине в течение 20-25 секунд. Здесь же подаются с помощью дозаторов 14 непрерывного действия рецептурные добавки: ароматизатор - на карамельную массу, проходившую по плите охлаждающей машины, краситель - в выносную вакуум-камеру. В нижней части охлаждающей плиты карамельная масса (температура 88-92 °С) с помощью направляющих желобков завертывается, превращаясь в многослойный жгут, котоый вертикальной проминальной машиной делится на отдельные порции и подается на паровой стол. Здесь происходит охлаждение массы до t = 68-70 °С, а затем поступает в карамелеобкаточные машины (18).

Формование карамели

Карамельный жгут с начинкой направляется на калибрование до заданного диаметра с помощью вертикальных роликов, затем поступает на формование.

Формование осуществляется путем деления на порции определенного размера, придания определенной формы, для чего применяется цепная карамелештампующая машина. Карамельный жгут захватывается цепями с помощью подвижных пуансонов верхней цепи, разрезанные заготовки жгута сжимаются и им придается определенная форма. На поверхности пуансонов выгравированы рисунки, которые отпечатываются на поверхности отштампованных изделий.

Далее карамель поступает на узкий охлаждающий транспортер в виде цепочки, отдельные звенья которой связаны между собой тонкими перемычками. Скорость движения цепей должна быть согласована со скоростью вытягивания карамельного жгута и скоростью узкого охлаждающего транспортера. Перед формованием карамели цепи предварительно смазывают растительным маслом.

При переходе карамели с узкого охлаждающего транспортера на наклонный вибролоток перемычки ломаются и цепочки рассыпаются на отдельные изделия. Окончательное охлаждение карамели до температуры 30-35 °С происходит в агрегате АОК-2 (21) с сетчатым транспортером закрытого типа.

Завертка, упаковка

Готовая карамель завертывается в этикетку. Этот процесс осуществляется на специальных автоматах EU-3, EU-8, EL-1 (23). После завертки карамель по транспортёру готовой продукции попадает в приемную воронку ковшового элеватора (25), а оттуда ссыпается в приемный бункер (26). Далее карамель взвешивают и упаковывают в гофрокороба, которые затем оклеивают и маркируют.

1.3.2 Описание конфетного цеха

Цех включает подготовительное отделение, основные производственные плошали и розничное отделение.

Приготовление помадных конфет

С помощью плунжерных насосов-дозаторов с регулируемым ходом плунжера сироп и другие компоненты перекачивают в секционный смеситель с паровым обогревом и лопастной мешалкой.

Из смесителя подготовленная рецептурная смесь подается насосом в змеевиковую варочную колонку, где уваривается при давлении пара на 400-500 кПа до температуры:

- для сахарной помады -116-120°С,

Уваренный сироп с массовой долей сухих веществ:

- для сахарной и фруктовой помады - 87-90%,

проходит через пароотделитель и затем поступает в помадосбивальную машину ШАЕ-800.

Помадный сироп из приемной воронки поступает в шнек сбивальной машины, где сбивается и охлаждается. Охлаждение помады регулируется подачей холодной воды в секции рубашки шнека с температурой менее 12°С, при этом происходит интенсивный процесс кристаллизации.

При выходе из машины помадная масса должна иметь температуру: сахарная - 70-75°С, молочная - 65-70°С, фруктовая -75-85°С.

После сбивания масса поступает в сборник, из него подается в темперирующую машину М2-Т-250 'с мешалкой и пароводяным обогревом. В процессе темперирования в помадную массу добавляют рецептурные компоненты: эссенцию, кислоту, вино, подварки, масло и др., все тщательно перемешивают в течение 15-20 мин.

Отливочный полуавтомат монтируется вместе с камерой ускоренной выстойки конфетных корпусов, что позволяет создать поточную линию производства конфет.

Установка «Сави-Жан-Жан» выполняет следующие операции: наполняет деревянные лотки просеянным крахмалом;

- выравнивает и уплотняет крахмал в лотке, очищает наружную поверхность лотков от крахмала;

- выштамповывает в крахмале ячейки определенной конфигурации;

- заполняет ячейки одной или двумя конфетными массами;

- после выстойки конфетных корпусов освобождает лотки от крахмала;

- очищает корпуса конфет от крахмала; выводит очищенные корпуса конфет из машины.

Крахмал как формующий материал должен удовлетворять следующим требованиям: при штамповке образовывать неосыпающиеся формы с гладкой поверхностью, не прилипать к поверхности штампов, легко удаляться с поверхности отштампованных изделий при очистке щеткой, не иметь посторонних примесей, неприятного запаха и вкуса.

Конфетные помадные массы отливают в крахмальные формы при следующих температурах (°С): сахарные - 70-75; молочные - 65-70; фруктовые - 80-85.

Температура крахмала после выхода лотков из шахты около 10°С. За счет разности температур и влажности между отлитой конфетной массой и крахмалом возникает тепловлагообмен, что способствует структурообразованию в помадных массах.

Структура конфет, их твердость и прочность во многом зависят от температуры, влажности формовочного материала и режимов выстойки. Регулируя температуры крахмала и воздуха в камерах выстойки конфетных корпусов, можно управлять процессом кристаллизации и получать изделия с заданной структурой. При формовании помадных конфет температура воздуха в камерах выстойки поддерживается в пределах 4-10°С при скорости 2 м/с. В теплые месяцы года воздух подается через воздухоохладитель, представляющий собой рассольную батарею, а в зимнее время холодный воздух в камеры подается непосредственно с улицы с предварительным подогревом в калорифере до 8-10°С.

При непрерывной выстойке лотки с отформованными корпусами поступают внутрь вертикального ствола выстоечной камеры, в котором они захватываются специальными приспособлениями цепного транспортера и поднимаются вверх, затем движутся в горизонтальном направлении и попадают во вторую вертикальную шахту, в которой опускаются вниз и выходят в опрокидывающий механизм отливочного агрегата. Здесь лотки переворачиваются на 360°, корпуса с крахмалом высыпаются на сетку, через которую крахмал попадает в специальный сборник, откуда движущимся ковшовым элеватором поднимается и направляется в лотки на приготовление новых форм. Корпуса с сетки переходят на колеблющиеся щетки, где очищаются от прилипшего крахмала, и по специальному конвейеру выводятся из агрегата.

Общая продолжительность выстойки конфетных корпусов 35-40 мин.

Завертка конфет осуществляется на заверточных автоматах ЕУ. Завернутые конфеты скребковым транспортером подаются сначала в промежуточный бункер, затем на взвешивание в автоматические весы и упаковку в гофрокороба, которые оклеиваются на оклеивающем полуавтомате ЦИКЛОП.

Приготовление масс пралине и типа пралине

Масса пралине и типа пралине представляет собой тонкоизмельченную массу из обжаренных орехов или масличных, зерновых и бобовых семян, жира, сахара с введением молока, какао продуктов, меда или др. добавлений. Жир используется в виде смеси 2-3 и более жиров, одним из которых является твердый жир: какао-масло или жир-эквивалент какао-масла, которые в основном определяют структуру корпусов конфет. Жидкий жир орехов или масличных семян придает массе пластичность. Изменяя соотношение твердых и жидких жиров можно регулировать процесс структурообразования конфетных масс.

Основными стадиями производства являются:

1. подготовка сырья к производству;

2. приготовление рецептурной смеси;

3. измельчение массы,

4. обминка массы.

Приготовление рецептурной смеси

рецептурная смесь готовят смешиванием компонентов, пока масса не станет однородной. Подготовленное сырье я полуфабрикаты в определенной последовательности (кроме вкусовых и ароматических веществ) взвешивают и загружают в смеситель. Жир загружают частично (21-29 % от общего содержания). Смесь перемешивают до однородной массы.

Измельчение массы

Пралиновую массу измельчают на пятивалковой мельнице с водяным охлаждением валков. В процессе измельчения массы происходит уменьшение размеров частиц твердой фазы за счет их раздавливания, в результате чего общая поверхность твердых частиц возрастает. При этом количество жира, заложенного в массу перед вальцеванием, становится недостаточным для связывания частиц в однородную массу. Измельченный полуфабрикат в результате размола приобретает порошкообразную консистенцию.

Обминка массы

Измельченная масса температурой 24-28 °С после предварительной выстойки или непосредственно после измельчения (температура 35-45 °С) загружают в микс-машину и смешивают с оставшимся по рецептуре количеством жира.

Основное назначение обминки - получение пралиновых масс однородной структуры с тщательным взаимным расположением компонентов (особенно жировой фазы), пластичной консистенцией. Ароматические, вкусовые вещества добавляются в конце перемешивания.

При приготовлении конфет между слоями вафель необходимо учитывать, что прочность сцепления вафельных листов с пралиновым слоем зависит от температуры массы при намазке. Она должна быть выше температуры плавления смеси жиров, входящих в ее состав. В связи с этим после обминки пралиновая масса загружается в темперирующую машину и перемешивается в течение 20-40 минут при температуре 42-46 °С на основе какао-масла, 36-42 °С на основе кондитерского жира.

Приготовление конфет с пралиновыми корпусами

Приготовление конфет с пралиновыми корпусами состоит из следующих стадий:

1. подготовка сырья к производству;

2. приготовление ореховой массы;

3. вымешивание пралине;

4. разводка маслом и ароматизация;

5. формование конфетных жгутов;

6. выстойка жгутов после формования;

7. резка конфетных жгутов;

8. глазирование конфетных корпусов;

9. завертка, упаковка, маркировка.

Подготовка сырья к производству, приготовление ореховой массы

Основным сырьем для производства пралиновых масс является сахар-песок, твердые жиры, какао-масло, кондитерский жир, сливочное масло, ореховые ядра, масличные семена. В качестве добавок в массу вводят сухое цельное и обезжиренное молоко, сухие сливки и ароматизаторы. Используются ядра миндаля, фундука, арахиса и другие.

Ореховые ядра на столах очищают от пыли, волокон мешковины, посторонних ферропримесей и обжаривают в цилиндрическом обжаривающем барабане. Для этого в барабан загружают 200-250 кг ореховых ядер и обжаривают 40-45 минут. Температура ядер на выходе 120-125 °С. Обжаренные ядра выгружают в тележку с двойным дном (верхнее - сетчатое) и охлаждают, до температуры 35-40 °С. Измельчение производят на восьмивалковой мельнице.

Вымешивание пралине, разводка маслом и ароматизация

В меланжер согласно рецептуре загружают все сырье, кроме эссенции, ванилина и вин. Жир загружают частично из расчета, чтобы его общее содержание в массе составляло: для кондитерского жира 22-23 %, для ореховой массы 23-28 %. Температура массы при перемешивание 35-40 °С, продолжительность - 10-15 минут. После того, как масса стала однородной, ее направляют на пятивалковую мельницу для измельчения. После чего пралине идет на разводку, вылеживание и ароматизацию.

Пралиновая масса загружается в микс-машину и обрабатывается в течение 15- 20 минут. Добавляют оставшийся по рецептуре жир и фосфатиды, и вымешивают до однородной консистенции в течение 20-30 минут. Ароматические вещества (ванилин, эссенция, спирт) вводят за 10 минут до окончания перемешивания. Полученную массу отправляют на формование.

Формование конфетных жгутов, их выстойка и резка

Формование происходит выпрессовыванием на экструдере МФБ-1. Температура массы при формовании 28-32 °С. Отформованные жгуты охлаждаются на ленточном транспортере в охлаждающей камере при температуре воздуха 8-12 °С в течение 4-6 минут. Температура охлажденных жгутов 19-20 °С. После охлаждения жгуты режутся ножом гильотинного типа на отдельные корпуса.

Корпуса конфет типа батончиков идут на завертку, а корпуса конфет типа "Кара-кум" подаются на глазирование.

Глазирование корпусов конфет

Корпуса конфет глазируют шоколадной или жировой глазурью, которую предварительно темперйруют: глазурь загружают в воронку шнековой темперирующей машины и непрерывно перемешивают. Температура шоколадной глазури в машине 34-35 °С, жировой 39-40 °С. Оттемперированную глазурь фильтруют через механический фильтр с отверстиями диаметром не более 25 мм и перекачивают в глазировочную машину.

Разложенные на ленту глазирующей машины корпуса конфет температурой 18-23 °С переходят на сетку, где покрываются шоколадной глазурью с температурой 33-34 °С или жировой глазурью с температурой 37-40 °С. Процент глазури на корпусах регулируется потоком воздуха. Подтеки глазури снимаются вращающимся отсекателем при переходе на ленточный транспортер охлаждающего шкафа. Температура воздуха в охлаждающем шкафу 8-10 °С, время прохождения конфет, в течение которого происходит застывание глазури 5-6 минут. Глазурь должна равномерно покрывать поверхность и донышко корпусов, без подтеков и просветов. Жировое поседение не допускается.

Глазированные конфеты снимают вручную, кладут на листы бумаги, помещают на лотки, перестилая бумагой каждый ряд, и направляют на завертку и упаковку.

Для предотвращение сахарного поседения в цехе поддерживается относительная влажность воздуха не более 75 % и температура не выше 20 °С.

1.3.3 Описание зефиро-мармеладного цеха

Этот цех включает в себя три отделения: шоколадное, зефиро-мармеладное и розничное отделение. Ассортимент этого цеха очень разнообразен. Так, например, цех вырабатывает: зефир ореховый, кокосовый, бело-розовый, в шоколаде; мармелад желейный (банан, ананас, абрикосовая ветка), трехслойный и диабетический на фруктозе, конфеты с пролиновыми корпусами, с пролиновыми начинками между слоями вафель. Помимо готовой продукции цех вырабатывает шоколадные полуфабрикаты для других цехов.

Технология приготовления зефира на пектине

Производство зефира состоит из следующих стадий:

1. подготовка сырья к производству;

2. приготовление сахаро-паточного сиропа;

3. приготовление яблочно-пектиновой смеси;

4. приготовление зефирной массы;

5. структурообразование зефирной массы и подсушка половинок зефира:

6. обсыпка половинок зефира сахарной пудрой и их склеивание;

7. упаковка, маркировка, транспортирование и хранение.

Подготовка сырья к производству

Для производства зефира используют следующее сырье: яблочное пюре, сахар-песок, патоку, яичный белок, студнеобразователь (пектин), ароматические и красящие вещества, молочную кислоту, лактат натрия.

Яблочное гаоре с содержанием СВ не менее 10 % со склада бестарного хранения поступает в сборник, из которого насосом перекачивается в протирочную машину, где подвергается контрольной протирке. После чего проводят десульфитацию через слой яблочного пюре с последующим охлаждением до 25-30 °С. При десульфитации яблочное пюре нагревают до температуры 40-50 °С при постоянном перемешивании в течение 1,5 часа. После протирки и десульфитации пюре перекачивается в горизонтальный смеситель для яблочно пектиновой смеси, который располагается в цехе.

Сахар-песок поступает в мешках, его просеивают и транспортируют на второй этаж в два бункера. Из одного бункера сахар-песок поступает на приготовление сахаро-паточного сиропа, из другого - на приготовление зефирно-мармеладной массы.

Подогретая патока из склада перекачивается в мерник, из которого поступает в емкость со змеевиком. Из емкости патоку перекачивают в варочный котел, где готовят сахаро-паточный сироп и транспортируют на второй этаж.

Эссенция, яичный белок, молочная кислота фильтруются через двойной слой марли.

Приготовление сахаро-паточного сиропа

Необходимое по рецептуре количество сахара растворяют в воде до содержания СВ 73-74 %, добавляют патоку и уваривают до содержания СВ 84-85 % по рефрактометру.

Приготовление яблочно-пектиновой смеси

В яблочное пюре вносят яблочный пектин в количестве 3-5 %, предварительно смешанный с двойным количеством сахара для лучшего распределения пектина в пюре и длительное время перемешивают около (около 4 часов). Израсходованное количество сахара на смешивание с пектином вычитают из сахара, подаваемого на сбивание. Смесь протирают через сито с диаметром ячеек 1 мм. Готовую пектиновую смесь направляют в расходный чан, откуда она дозируется в сбивальную машину. Содержание СВ 21-23.

Приготовление зефирной массы

В яблочно-пектиновую смесь добавляют белок, лактат натрия, количество которого зависит от кислотности пюре, сахар-песок по рецептуре и сбивают 7-8 минут. К сбитой массе добавляют сахаро-паточный сироп с температурой 85-90 °С продолжают сбивать 5 минут. После этого вносят молочную кислоту, эссенцию и сбивают еще 1 минуту, после чего отправляют на отсадку. Удельный вес сбитой массы 0,40-0,47 г/см³.

Структурообразование зефирной массы и подсушка половинок зефира

Готовую зефирную массу сливают в бункер зефирно-отсадочной машины К- 33, которая производит отсадку на доски половинок зефира округлой формы. Отсаженный зефир выдерживают 3-4 часа в помещении цеха, а затем направляют в сушильную камеру с температурой воздуха 35-40 °С. Время выстойки 24 часа, влажность зефира к концу выстойки 18-21 %.

Обсыпка полобинок зефира сахарной пудрой и их склеивание

Доски с половинками зефира направляют на участок склеивания, где они сначала опудриваются сахарной пудрой, а затем вручную отделяются от поверхности доски и склеиваются.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Зефир укладывают в картонные короба, не более, чем в три раза с перестилкой рядов бумагой, взвешивают и упаковывают согласно ГОСТ 6441-77.

Приготовление желейного формового мармелада на пектине

Приготовление мармелада на пектине состоит из следующих стадий:

1. подготовка сырья к производству;

2. приготовление вводно-пектиновой смеси;

3. уваривание пектйно-сахарного сиропа;

4. разливка желейной массы и студнеобразование;

5. выборка из форм и обсыпка сахаром песком;

6. подсушивание;

7. укладка, взвешивание и упаковка.

Подготовка сырья к производству

Все сырье, идущее на производство мармелада просеивают и фильтруют.

Приготовление вводно-пектиновой смеси

Пектин приготавливают в виде пектйно-сахарного раствора в емкости, снабженной мешалкой. Для лучшего растворения и набухания пектин смешивают с сахаром в соотношении 1:5. Смесь тонкой струйкой засыпают в емкость с мешалкой, где содержится 20-25 кратное количество воды с температурой 25-30 °С Количество сахара, идущего на смесь с пектином, вычитают из рецептурного.

Уваривание пектйно-сахарного сиропа

Пектино-сахарный сироп уваривают в открытом варочном котле. В котел загружают до 10 % возвратных отходов, соответствующее рецептуре количество сахара и необходимое количество водно-пектинового раствора, лактат натрия и уваривают до содержания СВ в пектино-сахарном сиропе 74-76 %. Готовый сироп с помощью насоса перекачивают в темперирующую машину, добавляют по рецептуре лимонную кислоту, эссенцию и ароматические красители, свойственные данному наименованию. Массу тщательно перемешивают в течение 15-20 минут для лучшего распределения компонентов и насосом перекачивают в мармеладоотливочную машину. Содержание СВ=76-78 %, РВ=14±2 %. Температура массы 85±5 °С.

Разливка желейной массы и студнеобразование

Массу разливают в ячейки форм с помощью дозирующего устройства разливочной головки, установленной над формующим транспортером. Температура массы при разливке 78 °С. Данная температура поддерживается в разливочной головке с помощью водяной рубашки. Формы, заполненные мармеладной массой, по непрерывно движущемуся транспортеру охлаждаются потоком подаваемого вентилятором воздуха. В течение 8-10 минут происходит процесс студнеобразования и частичное охлаждение массы.

Выборка из форм и обсыпка сахаром песком

Выборку мармелада из форм производят вилками вручную, укладывают в лотки с сахаром, а затем на доски, покрытые бумагой.

Подсушивание

Подсушивание мармелада в условиях цеха происходит в течение 18-24 часов.

Укладка, взвешивание и упаковка

Мармелад укладывают в коробки и в соответствии с правилами, предусмотренными ГОСТ, производят упаковку и маркировку.

1.3.4 Описание бисквитного цеха

Производство вафель

Консистенция теста для вафельных листов значительно отличается от консистенции теста для других видов мучных кондитерских изделий. Это тесто представляет собой суспензию частиц муки, покрытых гидростатической оболочкой, в водной жидкой фазе. Тесто имеет низкую вязкость. Влажность составляет 65 %. Для получения теста с такой большой влажностью количество введенной по рецептуре воды в 10-12 раз превышает массу всего сырья без муки. Жидкая консистенция теста дает возможность получить тонкие вафельные листы - основной полуфабрикат вафельного производства. Оно легко и полностью заполняет все углубления вафельной формы.

При приготовлении вафельного теста муку вводят не сразу, а небольшими порциями в несколько приемов, чтобы вокруг каждой частички образовалась гидратная оболочка, препятствующая слипанию набухших частиц.

На фабрике вафельное тесто приготавливают периодическим способом в месильных машинах. В машину загружают соль, соду, яичные желтки (меланж или яичный порошок), воду и муку. Включают машину и перемешивают несколько минут. Вводят всю воду температурой 10-15 °С, вводят половину рецептурной закладки муки, перемешивают около 3 минут, вводят оставшуюся муку и перемешивают еще 10-15 минут. Готовое тесто имеет жидкую консистенцию, влажностью в пределах 58-65 %. Относительная плотность 1,02-1,10. Готовое тесто проходит через промежуточную емкость с фильтром с диаметром отверстий около 2,5 мм.

Особое значение имеет влажность теста. Ее снижение ведет к значительному увеличению вязкости и, как следствие, затрудняет дозирование и заполнение вафельных форм. В свою очередь увеличение влажности теста проводит к существенному снижению производительности печи и увеличению количества оттеков.

Температура вафельного теста должна быть в пределах 15-20 °С. Повышение температуры теста вязкости не снижает, а наоборот повышает. Это связано с увеличением набухаемости клейковины при увеличении температуры, что в свою очередь снижает качество вафельных листов.

Вафельное тесто подают насосом ШНК-18,5 в приемный бачок печи. Из него тесто автоматически при помощи насоса через разливочную трубку дозируют на поверхность формы печи G-30. Выпечку производят между двумя массивными плитами с зазором между ними 2-3 мм. При этом тонкий слой теста контактирует с обогревающими поверхностями. Такой способ выпечки называется контактным. Формование теста происходит непосредственно на обогреваемой поверхности плиты. Печь имеет конвейер с 30 формами, которые соединены между собой серьгами и образуют непрерывную цепь. Края форм плотно прижаты одна к другой, а по их периметру расположен ряд углублений для удаления влаги и избытка теста. В процессе выпечки из теста удаляется значительное количество влаги (180 % к массе сухого вещества). Вследствие небольшой толщины листов и значительной поверхности выпаривания в вафельных листах процесс выпаривания продолжается 2,4-2,5 минуты. Процесс ведут при температуре поверхности плит 150-170 °С.

Наибольшее выделение влаги происходит в начале выпечки. В процессе интенсивного превращения воды в пар в вафельных листах образуются поры, поэтому роль химических разрыхлителей ограничена.

С форм вафельные листы снимают вручную с помощью специальных ножей и передают на вафелесъемник.

Вафелесъемник является наиболее рациональным способом выстойки вафельных листов - охлаждение единичных листов на сетчатом транспортере. Благодаря равномерному доступу воздуха к поверхности листа, происходит равномерная сорбция влаги листом во всех его зонах, сопровождающаяся равномерным изменениям линейных размеров листа, вследствие чего исключается возможность коробления листов. Длительность охлаждения листов до температуры помещения составляет 1-2 минуты.

На фабрике изготавливают вафли с жировой начинкой. Главными компонентами жировой начинки являются сахарная пудра и кондитерский или гидрированный жир. Также в рецептуру входит вафельная крошка, сухое молоко, орех тертый, какао порошок, ароматизаторы и красители.

Основой качества жировых начинок является способность жира при замесе насыщаться воздухом (способность к кремообразованию). Тщательно перемешанная начинка, содержащая большое количество воздуха, имеет легко тающую, масленую, нежную консистенцию, что является главным показателем ее качества. Используемая начинка должна иметь минимальную влажность, а присутствующая в ней влага должна быть не свободной, а прочно связанной с компонентами начинки.

Жир используют в растопленном состоянии, для чего используют специальную емкость МТ-250, в которой поддерживается температура 40 °С. Затем через промежуточную емкость с фильтром насосом НМШ-5-25 жир перекачивают в темперирующую машину МТ-250, где жир охлаждается до температуры 29-31 °С. Охлаждение проводят для того, чтобы получить начинку высокого качества: охлажденный жир быстро кристаллизуется с образованием мелких кристаллов.

При приготовлении начинки сырье в темперирующую машину загружается в следующей последовательности: крошка вафельная, полученная на трехвалковой мельнице; 85 % жира от общего веса в расплавленном виде и всю сахарную пудру; раствор лимонной кислоты (10 частей кислоты к 8 частям горячей воды); эссенция. В последнюю очередь для получения необходимой вязкости начинки загружают оставшееся количество жира в расплавленном состоянии (температурой 40- 50 °С) и вымешивают массу до однородной консистенции. Общая продолжительность вымешивания 18-20 минут. Температура готовой начинки 28-31 °С.

Прослойка вафельных листов начинкой осуществляется на намазывающей машине, состоящей из одного рифленого и двух гладких валков, расположенных под воронкой. Пройдя через промежуточную емкость, насосом начинка подается в воронку, откуда она захватывается рифленым валком и передается на гладкие валки благодаря разной частоте их вращения. При помощи наклонно поставленного ножа начинка с гладкого валка передается на вафельные листы, передвигающиеся по транспортеру, установленного под намазывающей головкой. Операция накладки листов на вафельные листы с начинкой осуществляется вручную.

...