Технологія та організація хіміко-термічної обробки втулки зубчатої

Размещено на http://www.allbest.ru/

ДИПЛОМНА РОБОТА

ТЕХНОЛОГІЯ ТА ОРГАНІЗАЦІЯ ХІМІКО - ТЕРМІЧНОЇ ОБРОБКИ ВТУЛКИ ЗУБЧАТОЇ

1 ТЕХНІКО - ТЕХНОЛОГІЧНІ РІШЕННЯ

1.1 Призначення деталі та умови її роботи у вузлі

Втулка зубчата, також її називають зубчатою муфтою, є однією з основних деталей вихідного валу редуктора турбіни. Схема втулки зубчатої у вузлі зображено на рисунку 1.

Зубчата муфта - жорстка компенсуюча муфта, яка складається з напівмуфт із зовнішніми зубчатими вінцями, і рознімної обойми з двома внутрішніми зубчатими вінцями. Ці пристрої призначені для передачі крутного моменту між двома валами, осі яких не є колінеарними. Іншими словами, зубчата муфта забезпечує компенсацію осьового, радіального та кутового зміщення валів. Це досягається за рахунок того, що її зубчасте зачеплення виготовляють з гарантованим бічним зазором і з можливістю вільного осьового зсуву сполучених зубів, а самі зуби мають бочкоподібну форму зі сферичною зовнішньою поверхнею. Компенсація відхилень від співвісності валів супроводжується прослизанням зубів.

У зварному корпусі 1 з кришкою 2 змонтовані на підшипниках кочення вал-шестерня 3, вихідний вал із зубчатим колесом 4, вал-шестерня 5 із зубчатим колесом 6. Передача обертального моменту від вала електродвигуна здійснюється через зубчату втулку 7 і зубчатий вінець 8.

Для змащування підшипників редуктора в його кришці вварені прохідники 9 і 10 з відвідними патрубками.

Огляд зубчатих коліс і заливка масла здійснюються через отвір, закритий кришкою 11. Для зливу відпрацьованого мастила служить отвір, закритий заглушкою 12. деталь матеріал технологія

Рисунок 1. Схема втулки зубчатої у вузлі

1- зварний корпус; 2-кришка; 3-вал-шестерня; 4-вихідний вал із зубчатим колесом; 5-вал-шестерня; 6-зубчате колесо; 7-зубчата втулка; 8-зубчатий вінець; 9, 10прохідники; 11-кришка; 12-заглушка.

Зубчата втулка призначена для передачі великих зусиль з ударними навантаженнями і циклічними перевантаженнями. В умовах роботи при підвищених температурах та контактних навантаженнях деталь схильна до деформації.

Для забезпечення дієздатності у вказаних умовах експлуатації деталь повинна забезпечувати високу твердість та опір спрацюванню поверхні при достатній в'язкості серцевини , а також бути корозійно стійкою.

1.2 Технічні вимоги до термічно обробленої деталі

Технічні вимоги для забезпечення високого опору спрацювання втулки зубчатої в умовах експлуатації повинно відповідати таким технічним вимогам:

1. Азотування на глибину 0,2…0,4 мм твердість 650…800 HV, серцевина 25…34 HRC.

2. Правка ні при яких операціях не допускається.

Втулка зубчата виготовлена способом гарячого штампування, деталь зображена на рисунку 2.

Рисунок 2. Втулка зубчата

1.3 Обґрунтування придатності матеріалу з точки зору експлуатаційних вимог

Умови експлуатації деталі визначають вимоги до конструкційних матеріалів для їх виготовлення , основними з яких є експлуатаційні, технологічні та економічні.

Експлуатаційні властивості - це властивості, які забезпечують надійну і тривалу роботу матеріалу в умовах експлуатації , необхідні показники механічних властивостей матеріалу для конкретного виробу, залежить не менше від силових факторів, вала і впливу на нього робочого середовища і температури. Середовище у якому працює матеріал спричиняє суттєвий, переважно негативний вплив на його механічні властивості, знижуючи дієздатність деталі. Для того щоб протистояти робочому середовищу матеріал повинен забезпечувати не тільки механічні, а й визначені фізико-хімічні властивості стійкість проти електрохімічної корозії; жаростійкість; вологостійкість; тощо.

Технологічні вимоги спрямовані на забезпечення найменшої трудомісткості виготовлення деталі і конструкції, характеризує можливі методи обробки, оцінює здатність до обробки тиском, різанням, зварюванням, литтям, схильність до деформації і жолоблення під час термічної обробки. Від технологічності матеріалу залежить продуктивність та якість виготовлення деталі .

З економічних вимог матеріал повинен мати невисоку вартість та бути доступним. Сталі і сплави повинні за можливістю мати мінімальну кількість легуючих елементів; застосування матеріалів, що містять легуючі елементи повинно бути обґрунтоване підвищенням експлуатаційних властивостей виробу. Високий рівень експлуатаційних властивостей будь якої деталі забезпечується раціональним вибором технології термічного зміцнення. Рекомендованою сталлю для виготовлення втулки зубчастої є сталь 38Х2МЮА, що після термічного зміцнення за оптимальним режимом забезпечує високий рівень твердості, опору спрацюванню, а також підвищену корозійну стійкість виробу.

В таблицях 1,2,3 наведено хімічний склад, механічні властивості та температури критичних точок сталі

Таблиця 1. Хімічний склад сталі 38Х2МЮА

Марка сталі	C	Mn	Si	Сr	Mo	Ni	S	P	Al	Стандарт
38Х2МЮА	0,35-0,42	до 0,5	до 0,3	1,35-1,65	0,15-0,25	до 0,3	до 0,025	до 0,025	0,7-1,1	ГОСТ 4543-71

Як видно з таблиці 1, в сталі 38Х2МЮА легуючими елементами є хром, молібден, алюміній.

Вуглець (C) - основний легуючий елемент сталі, займає місце в мікроструктурі в процесі виробництва сталі. Кількість вуглецю є найбільш впливає фактором на механічні характеристики стали. Вуглець збільшує плинність і границю міцності сталі на розрив, поверхневе подовження.

Для сталі, головною особливістю якої є здатність до обробки, вміст вуглецю має бути низьким, а для сталі, показники опору спрацюванню якої повинні бути витримані на високому рівні, вміст вуглецю має бути високим.

Під час надання форми низьковуглецевої м'якої сталі найбільш важливою проблемою може бути виникнення синьоламкості. Це виникає через легкого поширення атомів вуглецю з причини їх малого діаметра і під час обробки підвищується ламкість.

Марганець (Mn), як і вуглець, є елементом, уже наявним в сталі під час виробництва і надає ефект підвищення міцності сталі. Разом з цим підвищує здатність до підвищення твердості і зварюваності, є основним елементом для процесу аусформінгу. Найбільш важливим значенням є здатність марганцю утворювати сполуки з сіркою MnS і попереджати утворення сполуки заліза з сіркою FeS. Сполука FeS є причиною красноломкості.

Кремній (Si) входить до складу сталі через використання кремнію для видалення кисню під час розкислення. Підвищує плинність, тимчасову міцність на розрив і пластичність сталі. При зниженні вмісту кремнію в структурі сталі підвищується схильність до окалиноутворення. Кремній є недорогим легуючим елементом і широко застосовується для виробництва сталі. Високий вміст кремнію в катанці ускладнює процедуру зменшення діаметра до малих розмірів. Це відбувається через те, що після формоутворення матеріалу прутка, кремній сприяє підвищенню його міцності, що в свою чергу стає причиною розриву. Тому для катанки перевага віддається сталям з низьким вмістом кремнію.

Фосфор (P) підвищує плинність і граничну міцність сталі на розрив, ще більше погіршує властивості поверхневого подовження і згинання, є причиною виникнення холодоломкості, підвищує здатність до механічної обробки різанням. Фосфор у складі сталі є залишковим елементом після процесу виробництва сталі і з метою уникнення небажаних властивостей по можливості видаляється зі складу сталі. Якісна загартована сталь містить максимально фосфору в розмірі 0.045%, а високоякісна сталь містить 0,035% фосфору.

Сірка (S) практично не впливає на плинність і граничну міцність на розрив. Разом з цим великий вплив має на поверхневе подовження і в'язкість сталі. Сірка в значній мірі знижує ударну в'язкість і пластичність матеріалу. Крім того, негативно впливає на здатність сталі до зварювання. Сірка в поєднанні із залізом утворює сполуку FeS, яка має низьку температуру плавлення і, зважаючи на початок плавлення при температурі прокатування сталі, стає причиною червоноламкості. Цей негативний вплив сірки нейтралізується шляхом з'єднання марганцю з сіркою.Сірка є залишковим елементом після виробництва сталі і зважаючи на зазначені вище небажаних властивостей, по можливості видаляється зі сталі.

Хром (Cr) забезпечує стійкість сталі до корозійних процесів і окислення, підвищує прогартовуваність, підвищує зносостійкість високовуглецевої сталі.

Нікель (Ni) підвищує ударну в'язкість і міцність загартованої сталі. Молібден (Mo) попереджає зростання зерен і підвищуєпрогартовуваність сталі, усуває крихкість загартованої сталі. При повільному охолодженні після відпускання високотемпературного у деяких сплавах проявляється осад карбідів на кордонах зерен, а це в свою чергу є причиною крихкості. Молібден усуває ці негативні наслідки.

Алюміній (Al) алюміній володіє ефектом зменшення розміру зерна, є основним легуючим елементом азотований стали. У деяких видах мікро-легованої сталі використовується в якості легуючого елемента, що утворює нітрид і карбонітріди.

Мідь (Cu) Підвищує плинність і міцність на розтяг, зменшує поверхневе подовження та здатність до обробки різанням. Негативно позначається на здатності до витягування в холодному стані

Таблиця 2. Механічні властивості сталі 38Х2МЮА

Марка сталі	ут	ув	д5	Ш	KCU	Стандарт
	МПа	%	Дж\см2
38Х2МЮА	665	825	16,5	64	160	ГОСТ 4543-71

Як видно з таблиці 2, сталь 38Х2МЮА забезпечує оптимальне співвідношення механічних властивостей високий рівень ударної в'язкості та пластичності при достатній міцності.

Таблиця 3. Температура критичних точок сталі 38Х2МЮА

Марка сталі	Ас1	Ас3	Аr3	Аr1
38Х2МЮА	800	940	925	730

Дуже важливими при виборі марки матеріалу для конкретного призначення є технологічні характеристики (прогартовуваність, схильність до деформації в процесі нагрівання та охолодження, а також здатність до гарячого обґємного штампування та обробки різанням - так як саме ці види обробки застосовуються для формоутворення деталі).

Прогартовуваність сталі характеризує її здатність загартовуватись на визначену глибину у певному охолоджувачі. Смуга прогартовуваності сталі наведена на рисунку 3

Рисунок 3. Смуга прогартовуваності сталі 38Х2МЮА

Інші технологічні властивості сталі 38Х2МЮА наведено в таблиці 4

Таблиця 4. Технологічні властивості сталі 38Х2МЮА

Марка сталі	Здатність до обробки різанням	Здатність до зварювання	Флокено- чутливість	Схильність до відпускної крихкості
	Кv тв.спл.	Кv шв.сталь
38Х2МЮА	1,2	0,9	РДЗ,АДЗ, ЕШЗ	чутлива	не схильна

1.3.1 Висновок

Сталь 38Х2МЮА оптимально підходить для виготовлення втулки зубчатої за технологічними та механічними властивостями . Враховуючи , що в умовах експлуатації деталь піддається динамічним і статичним навантаженням, дуже важливими критеріями при виборі марки сталі є високий рівень ударної в'язкості та пластичності.

1.4 Розробка та обґрунтування технологічного процесу термічного зміцнення.

1.4.1 Маршрутна технологія виготовлення деталі

Розробка технологічного процесу починається з встановлення маршрутної технології виготовлення деталі та встановлення місця і ролі термічної обробки в загальному циклі виготовлення деталі .

Маршрутна технологія розробляється на основі вимог креслення, умов експлуатації деталей, хімічного складу сталі стану деталей перед термічної обробки, характером виробництва. В маршрутній технології вказується рух деталей цехами підприємства і виконуванні операції.

Маршрутна технологія виготовлення деталі втулка зубчата наступна:

Заг-М1-Т1-М2-Т2-Ск

Заг- заготовче відділення ковальського цеху нарізання пруткового матеріалу на мірні довжини.

М1 - попередня токарна обробка-механообробний цех.

Т1 - термічний цех, попередня термічна обробка гартування + відпускання високотемпературне.

М2- механообробний цех,чистова механічна обробка.

Т2 - термічний цех, кінцева термічна обробка - азотування.

Ск - складальний цех складання деталі до вузла

1.4.2 Обґрунтування вибору методу термічного зміцнення

За базовим варіантом деталь піддається операціям: гартування; промивання; відпускання високотемпературне; азотування з наступним охолодженням в мастилі та промивання. Вказаний перелік операцій термічного зміцнення забезпечує заданий рівень експлуатаційних властивостей деталі.

З метою зниження трудомісткості термічного зміцнення, підвищення продуктивності праці на дільниці в проектованому варіанті пропонується застосування для нагрівання виробів під гартування та гартівного охолодження псевдо розріджених середовищ, а також охолодження виробів після азотування в потоці газів замість мастила.

Запропоновані до технологічного процесу зміни дозволять скоротити дві операції промивання, та, крім того , покращити умови праці на дільниці за рахунок усунення гартівного мастила, яке легко спалахує та горить, викликаючи задимлення приміщення термічного цеху та погіршуючи умови праці на дільниці.

Перелік операцій технологічного процесу за базовим та проектованим варіантами наведено в таблиці 5.

Таблиця 5. Перелік операцій технологічного процесу.

Базовий варіант	Проектований варіант
Найменування операції	Обладнання, що застосовується	Найменування операції	Обладнання, що застосовується
1 гартування; 2 промивання; 3 відпускання високе; 4 технічний контроль; 5 азотування; 6 промивання; 7 технічний контроль.	СШЗ-6.6/8,5 ММ-200 СШЗ-6.6/7 США-6.6/7 ММ-200	1 гартування; 2 відпускання високе; 3 технічний контроль; 4 азотування; 5 технічний контроль.	Установка «Корунд» Установка «Корунд» США-6.6/7

1.4.3 Поопераційна розробка технологічного процесу термічної обробки

1) Гартування

Гартування - це операція термічної обробки, яка полягає в нагріванні деталей з обраної сталі до температури вище критичної Ac3, у витримці і наступному охолоджені зі швидкістю, що перевищує критичну. Гартування приводить до підвищення твердості, опору спрацюванню і міцності сталі.

У даному випадку сталь з вихідною структурою перліту + фериту при нагріванні отримує аустенітну структуру, яка при наступному охолодженні перетворюється на мартенсит. В якості нагрівального середовища під гартування доцільно обрати псевдорозріджене середовище, перевагами якого є нагрів з високою швидкістю, що забезпечує високу продуктивність. Піч з киплячим шаром забезпечує рівномірність температури у всіх точках шару з точністю до кількох градусів (±2є?).

З метою попередження окислення та зневуглецювання виробів під час нагрівання під гартування до робочого простору печі подається ендотермічний газ.

Температура нагрівання під гартування, t_гарт, ⁰C, визначається, виходячи з положення критичних точок сталі 38Х2МЮА:

tгарт = Ас₃+30-50єC (1)

Ас₃=940 єC

Температура гартування складає, єC:

tгарт =940+40=980±10

Тривалість нагрівання виробів під гартування фзаг, хв., визначається за формулою:

фзаг =фн+фв (2)

де: фн- тривалість нагрівання, хв;

фв- тривалість витримування, хв.

фн= 0,1·K1·K2·K3·D1 (3)

де: K1-коефцієнт форм що дорівнює 2 для деталей циліндричної форми.

K2- коефіцієнт нагрівального середовища для киплячого шару, 1.

K3- коефіцієнт рівномірності нагрівання, 1,4.

D1- розмірна характеристика деталі 32,5мм.

фн=0,1·2·1·1,4·32,5=9,1

Приймаємо тривалість нагрівання 10 хв.

Тривалість витримування фв,хв., визначаємо за формулою:

фв=1,5· D1 (4)

фв=1,5·32,5=48,75

Тривалість витримування приймаємо 49хв.

Загальна тривалість перебування виробів в просторі киплячого шару складає:

ф заг= 9,1+48,75=57,85

Загальну тривалість приймаємо 58хв.

Вибір і характеристика гартівного середовища

Вибір гартівного середовища здійснюємо на основі визначення критичної швидкості гартування, Vкр, єC/с , що здійснюється за формулою :

Vкр=(Тн- Тmin)/(1,5 ф min) (5)

де: Фн- температура нагрівання під гартування, єC.

Фmin- температура аустеніту, єC.

ф min- тривалість мінімальної стійкості переохолодженого аустеніту, єC.

Значення температури та тривалості мінімальної стійкості переохолодженого аустеніту беремо з діаграми ізотермічного розпаду переохолодженого аустеніту сталі 38Х2МЮА, наведеної на рисунку 4.

Рисунок 4. Діаграма ізотермічного розпаду переохолодженого аустеніту сталі 38Х2МЮА

Швидкість охолодження, Vкр, єC/с становить:

Vкр= (980-350) /(1,5·32,5)=12,92

В якості гартівного середовища застосовуємо киплячий шар. При подачі холодних газів киплячий шар може слугувати для охолодження деталей. Змінюючи температуру газу в шарі можна створювати умови охолодження в середовищі з необхідною температурою.

2) Відпускання

Для зняття внутрішніх напружень, отриманих в сталі в процесі гартування, на забезпечення необхідного рівня твердості і в'язкості серцевини термічно обробленої деталі , здійснюється високотемпературне відпускання. Температура відпускання складає 550 єC. Вибір температура зумовлений необхідністю забезпечення отримання достатнього рівня в'язкості виробу, що має місце при структурі сорбіту відпускання.

Для всіх видів відпускання тривалість процесу, фвідп, хв., можна розрахувати за формулою:

фвідп = (G·C)/(F·л) ·2.31g (tср -tмп) /( t п - tмк ) (6)

де: G- маса деталі, 29 кг.

C- теплоємність сталі , 0,584 Дж /кг.

л -коефіцієнт теплопровідності, 36 Вт/м.

tср - середня температура металу ,28,5 єC

tмп - початкова температура металу,20 єC

tмк - кінцева температура металу,550 єC

t п - температура печі,570 єC

t п = tмк + 20 єC

F- поверхня, що піддається нагріванню.

Середня температура металу, фср, єC, визначаємо за формулою:

фср= (tмп+ tмк) /2 (7)

де: t п - фактична температура печі, єC.

tмп- початкова температура металу , єC=20;

tмк - кінцева температура металу, єC=550;

tср= (550+20)/2=28,5

фвідп = (29·0,584)/(36·0,049)·2,3·lg·13,25=1,28

Приймаємо тривалість відпускання 1,5 годин .

В якості середовища для нагрівання виробів застосовується киплячий шар, до робочого простору печі подається екзотермічний газ , що запобігає окисленню і зневуглецюванню виробів під час відпускання.

3) Технічний контроль

З метою перевірки відповідності властивостей виробу технічним вимогам застосовується технічний контроль. Після поліпшування основним параметрам виробу, що підлягає контролю, є твердість. Всі інші показники , враховуючи, що деталь буде піддаватись механічній обробці, не перевіряються.

4) Азотування

При поверхневому легуванні азотом досягається підвищення твердості зносостійкості й корозійної стійкості сталевих виробів. Рівень властивостей залежить від хімічного складу застосовуваної сталі, способу й режимів азотування. В основному в промисловості використовують різні процеси низько температурного азотування ( при температурі 500-600 єC), що створюють високу твердість поверхні й незначну деформацію виробів. Низькотемпературне азотування проводять у газових або рідких середовищах. Низька температура процесу(500-600 єC) пов'язана з необхідністю одержання високої твердості поверхневого шару . На відміну від поверхневого загартування й цементації, при яких зміцнення досягається в результаті мартенситного перетворення, при азотуванні висока твердість поверхневого шару створюється за рахунок утворення дисперсних нітридів особливо легуючих елементів і азотистого б твердого розчину, що супроводжується ростом мікро напружень. Підвищення температури процесу створить умови для коагуляції нітридів, при цьому тривалий, особливо при його здійсненні в газових середовищах. У рідких середовищах й особливо при іонному азотуванні ( ц тліючому розряді) процес насичення значно прискорюється.

Основною перевагою азотування є можливість одержання високої зносостійкості й опору стомлюванню виробів при їх мінімальному жолобленні й деформації. За опором спрацюванню піддана азотуванню легована сталь в 1,5-4 рази перевершує високо вуглецеві загартовані й цементовані сталі. При невеликих товщина шару (0,01-0,2 від товщини перетину) вироби характеризуються високим опором стомлюванню й малою чутливістю до конструктивних і технологічних концентраторів напружень. За контактною сто малювальною міцністю деталі, піддані азотуванню, поступаються цементованим і тому для деталей, що працюють при високих контактних навантаженнях, азотування застосовувати недоцільно. Основний недолік азотування - значна тривалість процесу. До переваг азотування слід віднести:

1.Створення в азотованому шарі залишкових напружень стиску, що підвищують границю витривалості виробів. Причиною цього є збільшення питомого об'єму сталі при насиченні її нітрогеном і зменшення температурного коефіцієнта лінійного розширення. Так, на виробах зі сталі 38Х2МЮА залишкові стискаючі напруги в поверхневому шарі досягають 500-1000 МПа. В сталях, що не містять алюмінію, кількість поглиненого нітрогену нижче, у результаті величина залишкових напружень зменшується. Величина залишкових стискаючих напружень, а отже, і границя витривалості виробів знижуються зі збільшенням температури азотування й товщину азотування й товщини шару, особливо якщо товщина шару стає порівнянною з товщиною перетину деталей.

2. Висока міцність і в'язкість серцевини. Через малу товщину азотованого шару руйнування може початися під шаром, тому сталь у цій зоні повинна мати достатній опір стомлюванню. Знеміцнення серцевини знижує границю витривалості.

Рисунок 5. Вплив температури і тривалості азотування на твердість

Рисунок 6. Вплив температури і тривалості азотування на товщину азотованого шару

Технологічні параметри газового азотування конструкційних сталей наведено в таблиці 6.

Таблиця 6. Технологічні параметри процесу двохступеневого азотування

Ступінь дисоціації аміаку, %	Температура ,0 С	Тривалість , год.	Товщина шару, мм	Примітка
1 ступінь 15-25	500 -520	5 -10	0,2 - 0,5	Збереження твердості за менший час
2 ступінь 30-40	540 - 560	15- 25

Для деталі втулка зубчата приймаємо двоступеневе нагрівання 500-550 °С. Ступінь дисоціації аміаку при температурі насичення визначається за таблицею 6 при температурі насичення 500°С вона складає 15-25%, а при 550 °С -30-40%.

Тривалість азотування ф_заг , хв., визначаємо за формулою:

ф_заг = ф_н+ ф_в+ф_нас (8)

де У ф_н - тривалість нагрівання ,хв.,

ф_в - час витримування ,хв.,

ф_нас - час насичення ,хв.,

Тривалість нагрівання ф_н, хв., визначаємо за формулою :

ф_н = 0,1·К₁·К₂·К₃·Д₁ (9)

де У К₁ - коефіцієнт форми, що дорівнює = 2

К₂- коефіцієнт нагрівального середовища = 2

К₃- коефіцієнт рівномірності нагрівання =1,4

Д₁ - розмірна характеристика деталі = 32,5.

ф_н =0,1·2·2·1,4·32,5=18,2

Тривалість витримування складає:

ф_в = 1 · 32,5=32,5

Тривалість насичення фнас ф_нас, хв., визначаємо за формулою:

ф_нас = (h_ш/U_нас)·60 (10)

де Уh_ш - глибина азотованого шару, мм.

v_{нас -} швидкість насичення , мм/год

ф_нас =(0,4/0,015) ·60=1600

ф_заг =18,2+32,5+1600=1650,7

Загальну тривалість процесу приймаємо 1651 хв.

Охолодження виробів після азотування здійснюється в потоці газів, для забезпечення його прискорення,на механічні властивості виробу такий спосіб охолодження не впливає.

5) Технічний контроль

Остаточно термічно зміцнені вироби піддаються технічному контролю за наступними параметрами:

1. Твердість поверхневого шару і серцевини.

2. Глибиною азотованого шару.

3. Мікроструктурою азотованого шару і серцевини.

4. Відповідністю геометричних параметрів деталі вимогам креслення.

1. 4. 4 Графік режиму хіміко-термічної обробки

У відповідності з виконаними розрахунками технологічних параметрів операцій хіміко - термічної обробки побудовано графік режиму, наведений у графічній частині проекту.

Під час термічно зміцнення деталі «втулка зубчаста» відбуваються наступні перетворення: у вихідному стані структура сталі представляє собою Перліт + Ферит, нагрівання до температури гартування забезпечує утворення структури Аустеніт. В результаті гартівного охолодження забезпечується структура Мартенсит. Після відпускання високотемпературного - Сорбіт відпускання, після азотування - Нітридний шар та серцевина Сорбіт відпускання.

Така структура забезпечить отримання високої твердості, зносостійкості та опору спрацювання деталі при достатній в'язкості серцевини.

1.4.5 Комплект технологічних документів

Інформація про здійснювані операції термічного зміцнення, застосовуване обладнання та технологічні пристосування містить комплект технологічних документів на хіміко-термічну обробку деталі, розроблений на основі виконаних розрахунків та правил технічної експлуатації обладнання.

Комплект технологічних документів наведений в додатку 1.

1. 5 Вибір обладнання для виконання операцій технологічного процесу

1.5.1 Установка «Корунд-600»

Для здійснення операцій термічної обробки гартування і високого відпускання, застосовую піч з псевдорозрідженим середовищем - установку «Корунд-600», схема якої наведена на рисунку 7.

Рисунок 7. Схема установки «Корунд-600»

1 - шафа управління; 2 - садка; 3 - змішувач - газорозподілювач; 4 - тигель; 5 - термоблок; 6 - регулятори витрати (повітря, пропан); 7 - блок ротаметрів; 8 - сіркоочищення; 9 - вода; 10 - масло; 11 - майданчик обслуговування.

Киплячий шар являє собою гетерогенну систему, що складається з шару дрібних часток (0,6 -1,5 мм) вогнетривкого матеріалу (електрокорунду, сфкерокорунда і т.п.) і потоку газо - повітряної суміші, що проходить крізь шар частинок і створює інтенсивне їх перемішування , що нагадує «в'язку киплячу рідину». Деталі без утруднень занурюються в псевдозрідженим шар, що працює в інтервалі від 150^оС до 1200^оС. При відповідних температурах і газових складових киплячий або псевдозрідженим шар імітує теплопровідні, ізотермічні і дифузійні властивості рідких середовищ, створюючи в установках шахтного типу умови для отримання рівномірного прогріву.

Основною особливістю киплячого шару є його велика теплоємність і теплопровідність. Інтенсивна циркуляція часток, об'ємна теплоємність яких приблизно на три порядки перевищує об'ємну теплоємність газів, приводить до отримання в печах однаковою у всіх точках шару температури з точністю до декількох градусів (від ± 2 до ± 5^оС) від номіналу. За інтенсивністю теплообміну і умов роботи піч з киплячим шаром аналогічна ваннам з розплавами солей.

Ізотермічна за обсягом киплячого шару, відсутність шкідливих парів і газів, а також інтенсивний теплообмін з зануреними виробами дозволяють використовувати киплячий шар в якості охолоджуючої середовища. Загартування у киплячому шарі в порівнянні з загартуванням у маслі віддається перевага внаслідок відсутності парової плівки на поверхні деталей при загартуванню, а також старіння в процесі роботи; крім того, киплячий шар пожежобезпечний, а рівномірне охолодження деталі по всій поверхні зменшує її викривлення.

До переваг процесу обробки в киплячому шарі відносяться наступні його особливості:

- екологічна нешкідливість, так як компоненти, що входять до складу газової атмосфери, згоряють з утворенням переважно нейтральних газів (СО2, Н2, Н2О і N2), а матеріал "киплячого шару" алюмонікельмагніевий каталізатор НАМ НЕ реактивний, тому небезпеки вибуху немає, навіть якщо вода або мастило в невеликих кількостях потраплять в гаряче середовище

- швидкий нагрів садки (як в соляних ваннах)

- відсутність окалини і зневуглецювання при нагріванні, завдяки использованиюбезокислительного нагріву. Як безокисного середовища застосовується регульована газо-повітряна атмосфера (пропан-бутан або природний газ з повітрям)

- висока частота поверхні, що виключає необхідність очищення деталей після обробки в киплячому шарі

- швидке приведення печі в експлуатаційну готовність

- мала деформаційного виробів в наслідок короткочасності процесів і рівномірності нагріву.

Основні дані установки «Корунд-600» наведені в таблиці 7

Таблиця 7. Основні дані установки «Корунд-600»

Встановлена потужність, кВт	1000
Максимальна температура, оС	1250
Садка, кг	300
Продуктивність, кг / год	300
Питома витрата ел. енергії, кВт * год / кг	0,33
Знімання готової продукції на годину з питомої обсягу робочого простору, кг / год	142,8
Витрата газу на кг садки, м3/кг	0,0017
Поверхневі дефекти, у відношенні до одиниці поверхні,%	Плямиста твердість практично відсутня 0,2-0,3%

1.5.2 Піч США-6.6/7

Для здійснення хіміко-термічної операції азотування застосовую шахну піч типу США-6.6/7 . Конструкція печі наведена на рисунку 8.

Рисунок 8- Шахтна електропіч для азотування

1-корпус; 2-футеровка; 3- нагрівачі; 4-циліндричний муфель; 5-підвод аміаку; 6- кришка; 7-вентилятор; 8-гвинтові притискувачі; 9-пісочний затвор;

Шахтна електропіч для азотування типу США-6.6/7 складається з корпуса, футерованої з вогнетривкого і теплоізоляційного матеріалу, циліндричного муфеля герметично що закривається кришкою. Підведення аміака здійснене знизу муфеля під грати, над якими розташовуються обробляємі деталі. Для перемішування атмосфери печі передбачений вентилятор. Нагрівачі розташовані на стінках печі. Роз'їм між муфелем і каркасом печі ущільнений пісочним затвором. Прижимні кришки до фланця муфеля здійснюють гвинтовими притисками. Між кришкою і фланцем муфеля закладають ущільнюючу прокладку, що має водяне охолоджування.

Шахтні електропечі з робочою температурою 560 єC обладнані вентиляторами, змонтованими в черені печі. Вентилятор вмонтовують у виймальній череневій панелі, яку можна замінювати разом з ними. Вентилятори забезпечують більш рівномірний нагрів деталей унаслідок циркуляції атмосфери печі. Щоб уникнути місцевого перегріву оброблюваних деталей між нагрівачами і деталями розташовують екрани, які одночасно служать такими, що направляють для потоку пічної атмосфери.

США - шахтна електрична піч для азотування. Піч США 6.6 / 7 являє собою міцну прямокутну майданчик, на яку встановлена металева обичайка, Термоізольована зсередини волокнистої термоізоляцією Зверху піч закривається термоізольованому кришкою. Привід кришки - пневматичний (в комплекті з піччю поставляється компресор).

Нагрівання печі в залежності від глибини камери може бути одне, два і трехзонним. Спіральні нагрівачі розташовуються на керамічних трубках по стінах шахти. В шахту печі встановлена герметична реторта з жаростійкої сталі, що має у верхній частині пару з кришкою. На кришці встановлюється система подачі аміаку, запобіжний клапан, випускна свічка і циркуляційний вентилятор. У комплекті з піччю поставляється система підготовки аміаку і нейтралізації відпрацьованих газів. Маючи низьку теплоємність і теплопровідність футеровки піч швидко нагрівається і швидко остигає, знижуючи енерговитрати на розігрів. Основні дані електропечі США-6.6/7 наведені в таблиці 8.

Таблиця 8. Основні дані електропечі США-6.6/7

Встановлена потужність, кВт	501
Номінальна температура, єC :	700
електропечі США-6.6/7
Маса садки, кг	560
Напруга мережі, В	380
Кількість фаз	3
Частота, Гц	50
Розхід аміака, Нмі / год	15
Розхід води, мі/год	20
Робочі розміри піддона, мм	1000х500
Максимальна висота завантаження на етажерку, мм	500
Габаритні розміри ( довжина х ширина х висота) мм	3800х2600х2395
Маса металоконструкції, кг	3100

1.5.3 Установка для виготовлення ендотермічного газу ЭН - 30М2

Ендоустановка застосовується для виготовлення ендотермічної атмосфери, що застосовується в якості захисної під час нагрівання виробів під гартування.

Принцип роботи ендогазової установки полягає в готуванні суміші природного газу і повітря з n=0,25, нагріванні цієї суміші до температури 1050 ⁰С і охолодженні продуктів неповного горіння, що утворилися, до 20…30⁰С.

Природний газ надходить з цехового газопроводу через витратомір і регулятор нульового тиску в змішувач. Повітря, необхідне для одержання ендогазу, засмоктується компресором з цеху через витратомір і фільтр. У змішувачі природний газ і повітря змішується в заданій пропорції. Конструкція змішувача забезпечує автоматичне збереження заданої пропорції газ - повітря при різних режимах роботи установки. Із компресора газоповітряна суміш під тиском 20 к Па подається в реторту генератора. Генератор може мати електричне або газове нагрівання. Температура в ньому підтримується 1050 ⁰С. Реторта

виготовлена з хромонікелевої сталі і заповнена каталізатором.

Газоповітряна суміш, надходячи в реторту, стискається з каталізатором і нагрівається до необхідної температури. Відбувається взаємодія метану з киснем. Нагрітий ендогаз по виходу з реторти прохолоджують до температури 20…30 ⁰С в холодильнику, у якому безупинно надходить холодна вода. Ендогаз охолоджують, щоб попередити протікання реакції 2СО=СО₂+С.

Для попередження влучення полум'я в компресор при запаленні газоповітряної суміші на ділянці від компресора до реторти встановлений полум'я гасильний клапан. У полум'я гасильному клапані мається обойма з гофрованої мідної смуги, що перешкоджає поширенню полум'я, і біметалічні пластинки. При розігріві біметалічних пластинок до температури 90?С спрацьовує клапан, що перекриває трубопровід і зупиняє компресор. Технологічна схема установки для утворення ендогазу зображена на рисунку 9.

Рисунок 9. Технологічна схема установки для утворення ендогазу

1 - регулятор тиску; 2 - камера; 3 - холодильник; 4 - зовнішній обігрів; 5 - трубчастий холодильник.

Основні дані ендоустановки ЭН - 30М2 наведені в таблиці 9

Таблиця 9. Основні дані ендоустановки ЭН - 30М2

Найменування показника	Числові значення
	Робоча камера	Камера сіркоочищення
Продуктивність, мі/год	30	5,2
Витрати газу і повітря на процес, мі/год.:
природного газу (100% СН4)/ повітря	6,2/14,8
пропан + бутан (50% С3Н8 + 50% С4Н10)/повітря	2,06/17
Найменування показника	Числові значення
	Робоча камера	Камера сіркоочищення
Склад ендотермічного газу, %:
Н2	30-40
СО	20-34
СН4	до 1
СО2	до 1
N2	інше
Точка роси, ?C	від -1 до +11
Потужність, кВт	20	6
Напруга мережі, В	380	380/220
Напруга на нагрівачах, В	65	380/220
Число фаз	1	3
Питомі витрати електроенергії, кВт.год/мі	0,315
Робоча температура, ?C	1050	350
Витрати води, мі/год.	1
Габаритні розміри, мм:	2835/1600/3000

1.5.4 Установка для виготовлення екзотермічного газу

Установки для одержання багатого екзогазу складаються із системи підготовки газоповітряної суміші, камери згоряння і системи для очищення продуктів горіння від водяних. Схема екзотермічної установки наведена на рисунку 10.

Рисунок 10. Схема екзотермічної установки

Размещено на http://www.allbest.ru/

1-газодувка; 2-регулятор нульового тиску; 3-регулятор тиску; 4-ротаметр; 5- ротаметр; 6-фільтри; 7- запальник; 8-камера спалювання; 9- холодильник; 10- краплевіддільник 11-напоромір.

Система підготовки газоповітряної суміші аналогічна системі ендогазової установки. Камера згоряння для спалювання газоподібного па палива. Система очищення від Н2О складається з охолодження, розміщеного поруч з камерою згоряння і додаткової холодильної установки. Послідовність одержання багатого екзагаза подає в пальник газоповітряну суміш з н-0,55. Надходячи з камери згорання займається. При виході з камери згоряння продукти неповного горіння містять 4%СО2, 13% Н2О,12% СО, 16% Нб, інше N2. Даний склад через високий вміст Н2О(=130г/мі) практично не придатний для термічної обробки.

В охолоджувачі газ охолоджується до 20-30єC. Волога, що сконденсувалася, віддаляється через конденсатовідвідних , Після охолоджувача в екзогазів утримується 30г/мі вологи. Для більш повної сутки екзогазу його пропускають через установку, у якій використовують фреон. Додаткове охолодження екзогазу до 3-5 єC знижує вміст вагот в екзогазі до 5-6 г/мі. Остаточний склад екзогазу , що направляється в піч наступний: 5% СО2 ,1% Н2О, 14% СО, 18% Нб, інше N2.

Вихідний природний газ подається через витратомір і регулятор тиску , а повітря, засмоктуване з атмосфери, проходить через фільтр і витратомір.

Технічна характеристика екзоустановки наведена в таблиці 10.

Таблиця 10. Технічна характеристика екзоприготівної установки

Основні дані	Числове значення
Продуктивність, м3/ год	8
Напруга в мережі, В	380 / 220
Витрати води, м3/ год	5,5
Точка роси, С	20 - 30
Робоча температура камери спалювання, С	1000 - 1200
Розміри робочого простору камери спалювання, мм	Ш 204 Ч 926
Час розігрівання установки до робочої температури, год	3 - 4
Питомі витрати електроенергії, кВт/ м3	0,025
Габаритні розміри, мм Ширина Довжина Висота	1220 2860 780
Маса	1410

1.5.5 Установка для приготування аміаку

Схема установки для дисоціації аміака наведено на рисунку 11.

Рисунок 11. Схема установки для дисоціації аміака

1- балони з аміаком; 2- фільтр; 3- випаровувач; 4- запобіжний клапан; 5- теплообмінник; 6- реторта; 7-дисоціометр; 8-охолоджувач; 9- нагрівачі.

З балонів рідкий азот через рівномір потрапляє до випаровувача. Запобіжний клапан запобігає випаровувач від надмірного тиску. Необхідне тепло для випаровування аміака до випаровувача віддає при запусканні установки електричних нагрівачів та під час роботи установки теплообмінник.

Газоподібний аміак з випаровувача потрапляє до дисоціометра з електричним нагрівачем. Переходячи через реторту дисоціометра, аміак нагрівається до температури, що перевищує 600°С, та розкладається на водень та азот. Реторта заповнена каталізатором, що прискорює перебіг дисоціації аміака. Точка роси газа, що виходить з охолоджувача, знаходиться в інтервалі температур - 40... 50 °С.

Процес отримання контрольованих атмосфер складається з деяких етапів. Спочатку рідкий азот з балонів потрапляє до випвровувача, де графітизується. При випаровуванні 1 кг рідкого аміаку отримується 1,32 м² газоподібного аміаку. Оскільки процес випаровування проходить з поглинанням теплоти, необхідно безперервно проводить тепло до випаровувача. При запусканні установки необхідна кількість тепла підводиться від електричного нагрівача, вмонтований до випаровувача, а потім, коли з дисоціометра починають входить продукт дисоціації аміака, то використовується вже їх тепло.

1.5.6 Кран - балка

Для більш легкого та зручного пересування термооброблених деталей по термічному цеху при термообробці використовують кран-балку, за допомогою якої проводиться також завантаження та розвантаження деталей при термообробці.

Кран-балка складається з основних частин: моста і тельфера. Вони представляють собою механічну конструкцію, яка опирається на ходові колеса, які приходять в рух від електродвигуна. В результаті кран рухається в горизонтальному напрямку по рейкам, вкладені на підкранові балки, тельфер рухається по балці і здійснює підйом вантажу, переміщення, має свій електродвигун, який приводить в дію незалежно від інших. Управління тельфером і пересуванням балки виконується кнопковим механізмом.

Схема кран-балки наведена на рисунку 12.

Рисунок 12. Схема кран - балки

1- балка прольотна; 2- балка кінцева жорстка; 3- балка кінцева рухома;

4- установка підкосів; 5- таль електрична; 6- установка електрообладнання.

Живлення до електродвигунів подається за допомогою гнучкого кабелю, живлення яких береться від щита цеху , а інший кінець кабелю підключається через візочок до пульту керування.

Основні параметри кран - балки наведені в таблиці 11

Таблиця 11. Основні параметри кран - балки

Найменування параметра	Числове значення
Вантажопід'ємність , т Висота піднімання, м Швидкість піднімання, м/с Швидкість переміщення, м/с крана таль проліт Довжина консалі, м Напруга, В Частота, Гц	5 6 0,133 0,33 0,33 3,6,9,12,15 0,3. . .1,5 380 50

1. 6 Технічне нормування

Виконаємо технічне нормування операції гартування в печі шахтного типу за наступними вихідними даними:

- деталь - втулка зубчата;

- маса - 29кг;

- пристосування - підвіска;

- спосіб завантаження деталей на пристосування - одна на одну;

- тривалість операції - 58хв;

- кількість деталей на пристосуванні 2;

- завантаження до робочого простору печі здійснюється за допомогою кран-балки.

Нормувальна карта на операцію гартування в печі шахтного типу наведена в таблиці 12

Таблиця 12. Нормувальна карта на операцію гартування в печі шахтного типу

Нормативи	Найменування прийому	Фактори тривалості	Час, хв
Карта №	Позиція			Тдп	Тдн	То
16	1	Навісити деталі на пристосування	n-2 шт; m-58кг	0,984
42.1	18	Відкрити кришку печі	Рукояткою важеля		0,5
59.1	7	Підвести кран-балку до місця завантаження виробів	Q=500 кг; l=2м		0,03*2= 0,06
59.1	7	Опустити крюки	h=1м		0,13
59.3	2	Застропити пристосування крюками	?кр=2		0,08
59.1	7	Підняти пристосування з деталями	h=2м		0,03*2= 0,06
59.1	7	Підвести пристосування з деталями до печі	h=1м		0,03
59.1	7	Опустити пристосування в робочий простір печі	h=1м		0,13
59.3	2	Розстропити	?кр=2		0,05
59.1	7	Підняти крюки	h=1м		0,13
42.1	18	Закрити кришку печі	Рукояткою важеля		0,5
59.1	7	Відвести кран-балку у бік	l=1м	0,03
-	-	Нагрівання деталей				58
59.1	7	Підвести кран-балку до печі	l=1м	0,03
42.1	18	Відкрити кришку печі	Рукояткою важеля		0,5
59.1	7	Опустити крюки	h=1м		0,13
59.3	2	Застропка	?кр=2		0,08*1,7=0,136
59.1	7	Підняти пристосуванння з деталями із печі	h=1м		0,13
59.1	7	Перемістити деталі до місця охолодження	h=2м		0,06
59.1	7	Опустити пристосування в охолоджувальну установку	h=2м		0,26
59.3	2	Розстропити	?кр=2		0,085
59.1	7	Підняти крюки	h=1м		0,13
59.1	7	Відвести кран-балку в бік	l=2м		0,06
		Всього		1,044	3,161	58

Визначаємо оперативний час:

Т_оп = Т_о + Т_дн (11)

де : Т_о - основний час,

Т_дн - допоміжний неперекритий час.

Оперативний час складає Т_оп, хв.:

Т_оп =58+ 3,161=61,161

Визначаємо час на організацію робочого місця Т_орм,хв:

Т_орм = Т_оп * (12)

де а_обс - відсоток часу на обслуговування робочого місця. а_обс = 5 % к.67

Т_орм = 61,161 * =3,06

Визначаємо час на відпочинок та особисті потреби Т_відп, хв., за формулою:

Т_відп = Т_оп * (13)

де а_відп - відсоток часу на відпочинок та особисті потреби. а_відп = 8% к.67

Т_відп = 61,161* = 4,89

Визначаємо час активного спостереження Т_акт, хв., за формулою:

Т_акт= Т_о * (14)

де а_акт - відсоток від основного часу на активне спостереження за ходом технологічного процесу , а_акт = 6

Т_акт= 58* = 3,48

Визначаємо час зайнятості робітника, Т_зан , хв., зза формулою:

Т_зан = Т_дп + Т_дн + Т_акт (15)

Час зайнятості робітника під час виконання операції гартування виробів складає, хв:

Т_зан = 1,044+3,161+3,48= 7,685

Визначаємо коефіцієнт зайнятості К_зан,% за формулою:

К_зан = * 100% (16)

К_зан = 7,685/61,161* 100% =12,56

Визначаємо підготовчо - заключний час Т_п-з, хв.:

Т_п-з = Т_оп * (17)

де а _п-з - відсоток часу на підготовчо - заключні операції технологічного процесу . а_п-з = 3 к.68 поз. 1а

Т_п-з = 61,161 * = 1,83

Визначаємо норму штучного часу Т_шт, хв., за формулою:

= 31,61

Визначаємо норму виробітку на одній печі Н_в, шт., за формулою:

Н_в = (19)

Н_в = = 14,5

При даному способі завантаження виробів норма виробітку складає 15 штук за зміну з однієї печі або 435 кг.

1. 8 Вибір контрольно-вимірювальних пристроїв. Контроль виробництва

Контроль виробництва проводжується у двох напрямках:

1.Контроль технологічного процесу ( за операціями і обладнанням).

2.Контроль якості готової продукції ( після термічної обробки).

Полягає у перевірці відповідності технологічних параметрів операцій термічного зміцнення задати контролю підлягають температурний режим тривалість вуглецевий потенціал в печах з захисною атмосферою азотний потенціал і дисоціація аміаку. Контроль якості термічної обробки полягає у перевірці відповідності властивостей деталі технічним вимогам:

1.Глибина насичення

2.Твердість шару і серцевини

3.Мікроструктура

Параметри і засоби контролю термічної обробки наведені в таблиці 13

Таблиця 13. Засоби контролю термічної обробки

Параметри контролю	Засоби контролю	Марка або тип приладу
Технологічний процес термічної обробки
Температурний режим	Прилади для вимірювання регулювання і запису температури. Виконавці механізми регулювання	ЗСПЗ ЗСПИ та інші
Середовище обробки та інтенсивність його циркуляцій в робочому просторі	Газоаналізатори прямого і опосередкованого контролю за Н2О та СО2. Прилади для вимірювання тиску і вакума.
Тривалість операцій в обладнання періодичної печі	Реле часу, апаратури для світової та звукової сигналізації
Параметри контролю	Засоби контролю	Марка або тип приладу
Те саме в печах безпечної дій	Реле часу регулятори швидкості для механізмів пересування
Якість виробів після термічної обробки
Твердість виробництва після термічної обробки(25-40%)	Прилад Роквела	ТК-2М
Твердість чистових деталей після терм...

Подобные документы

• Процес виготовлення деталі поршневої групи

  Аналіз службового призначення машини, вузла, деталі, опис установки. Технічні вимоги і визначення технічних завдань при виготовленні деталі, типи виробництва й форми організації роботи. Розробка варіанта технологічного маршруту механічної обробки деталі.
  
  курсовая работа [82,6 K], добавлен 17.12.2010
  

• Ремонт штовхача клапана

  Загальна характеристика та призначення деталі "Штовхач клапана". Технічні умови на дефектування деталі, принципи та етапи її ремонту. Маршрутний план відновлення деталі. Режими обробки. Основні вимоги при роботі на верстатах. Питання охорони праці.
  
  курсовая работа [161,5 K], добавлен 21.01.2011
  

• Розробка технічного процесу виготовлення деталі корпус компресора

  Короткі відомості про деталь. Технічні вимоги до виготовлення деталі. Матеріал деталі, його хімічний склад і механічні властивості. Аналіз технологічності і конструкції деталі. Визначення типу виробництва. Вибір виду та методу одержання заготовки.
  
  курсовая работа [57,9 K], добавлен 11.02.2009
  

• Технологічний процес обробки деталі "вал"

  Технічні вимоги на деталь "вал". Повний конструкторсько-технологічний код деталі. Матеріал деталі, його механічні та технологічні властивості. Вибір виду і способу виготовлення заготовок. Розробка технологічного процесу механічної обробки заданої деталі.
  
  дипломная работа [642,3 K], добавлен 25.04.2012
  

• Виготовлення деталі "Вал"

  Технологічна характеристика деталей. Вибір заготовки, різального інструменту, обладнання та верстатів для виготовлення, обробки деталі. Організація робочого місця верстатника, фрезерувальника та токаря. Охорона праці на токарних та фрезерних верстатах.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 04.10.2014
  

• Виготовлення деталі "Шпонковий вал"

  Технологічна характеристика деталей. Вибір заготовки, різального інструменту та верстатів для обробки деталей. Технічні характеристики верстатів. Трикулачковий самоцентрувальний патрон. Маршрутна карта обробки. Організація робочого місця токаря.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 10.04.2014
  

• Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

  Технічні характеристики компресорної установки. Аналіз технологічності деталі. Вибір та техніко-економічне обґрунтування методу отримання заготовки. Визначення припусків для обробки поверхні аналітичним методом та етапи обробки поверхонь деталі.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.10.2013
  

• Технологічний процес виготовлення деталі "Палець шнека"

  Технічні вимоги до виготовлення деталі "Палець шнека": точність розмірів, матеріал деталі і його хімічні та механічні властивості; аналіз технологічності і конструкції, якісна та кількісна оцінки. Тип виробництва, метод одержання заготовки, обладнання.
  
  курсовая работа [602,5 K], добавлен 13.03.2011
  

• Виготовлення деталі шестерня в машинобудуванні

  Технологічний аналіз конструкції деталі шестерня. Вибір типу заготовки і обґрунтування методу її виготовлення. Розробка маршрутного технологічного процесу виготовлення деталі. Вибір обладнання та оснащення. Розробка керуючої програми обробки деталі.
  
  дипломная работа [120,4 K], добавлен 28.03.2009
  

• Курсове проектування з технології машинобудування

  Оформлення кресленика деталі, виливка, кованки. Аналіз технічних вимог на виготовлення деталі. Матеріал деталі та його властивості. Визначення типу виробництва. Вибір виду і методу отримання заготовки. Економічне обґрунтування вибору заготовки.
  
  учебное пособие [3,8 M], добавлен 07.08.2013
  

• Розробка технологічного процесу виготовлення деталі - Корпус редуктора

  Вибір методу виготовлення заготовки деталі "Корпус", установлення технологічного маршруту її обробки. Визначення розмірів, допусків, шорсткості поверхонь, виду термічної обробки з метою розробки верстату для фрезерування торцю та розточування отвору.
  
  курсовая работа [475,7 K], добавлен 07.07.2010
  

• Розробка технології термічної обробки шпильки

  Вибір, обґрунтування технологічного процесу термічної обробки деталі типу шпилька. Коротка характеристика виробу, що піддається термічній обробці. Розрахунок трудомісткості термічної обробки. Техніка безпеки, електробезпеки, протипожежні міри на дільниці.
  
  курсовая работа [70,6 K], добавлен 10.09.2012
  

• Технологія виготовлення балки

  Вибір і обґрунтування матеріалу зварної конструкції, його характеристика. Технічні умови на виготовлення виробу балка. Вибір типу виробництва та методу заготівель, їх характеристика. Вибір і обґрунтування методу зборки, зварювального встаткування.
  
  курсовая работа [94,6 K], добавлен 27.08.2012
  

• Розмірний аналіз технологічного процесу виготовлення корпусної деталі

  Особливості побудови комбінованих розмірних схем для корпусної деталі. Головні технічні вимоги по взаємній перпендикулярності трьох поверхонь. Технологічний маршрут виготовлення заданої корпусної деталі. Побудова граф-дерева та складання розмірних схем.
  
  контрольная работа [2,4 M], добавлен 20.07.2011
  

• Технологічні відомості про корпусні деталі

  Технічні вимоги до корпусних деталей: службове призначення, умови роботи, конструктивні види, параметри геометричної точності. Марка матеріалу і заготовки деталей. Основні способи базування; варіанти і принципи технологічного маршруту операцій обробки.
  
  реферат [1006,7 K], добавлен 10.08.2011
  

• Принципи оптимального технологічного процесу

  Технологія як сукупність методів обробки, виготовлення, зміни стану, властивостей, форми сировини чи матеріалу, які використовуються у процесі виробництва для одержання готової продукції. Вимоги до методичних підходів формування методичної програми.
  
  контрольная работа [407,7 K], добавлен 04.03.2012
  

• Виготовлення штока бурового насосу УНБ-600

  Конструкція і технічні дані бурового насосу УНБ–600. Розрахунок маси заготовки і коефіцієнт використання металу. Технологічний процес виготовлення деталі. Охорона праці та навколишнього середовища, протипожежний захист. Обчислення витрат електроенергії.
  
  дипломная работа [194,5 K], добавлен 17.05.2009
  

• Організація і планування робіт по технологічному процесу виготовлення деталі "Вал"

  Обслуговування і ремонт обладнання верстатів і автоматичних ліній. Організація праці та заробітна плата. Визначення експлуатаційних витрат на утримання обладнання. Розрахунок витрат на виробництво деталей. Аналіз структури собівартості продукції.
  
  курсовая работа [59,6 K], добавлен 21.02.2009
  

• Автоматизація процесу виготовлення еритроміцину

  Техніко-економічне обґрунтування проектованої системи автоматизації. Характеристика продукту виробництва еритроміцину, опис його технології. Розрахунок та проектування системи автоматичного керування технологічним процесом. Організація охорони праці.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 08.11.2011
  

• Розробка технологічного процесу механічної обробки корпуса пристрою

  Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі "корпус пристрою". Креслення заготовки, технологічне оснащення. Вибір методу виготовлення, визначення послідовності виконання операцій (маршрутна технологія). Розрахунок елементів режимів різання.
  
  дипломная работа [2,9 M], добавлен 16.02.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам