Деятельность Воронежского пивоваренного завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общая характеристика предприятия

Воронежский пивоваренный завод был основан в 1936 году. Распоряжение о строительстве подписал Иосиф Сталин. По тем временам это был грандиозный проект. На фоне городской окраины с редкими одноэтажными домами должен был быть возведен промышленный гигант с высотой главного корпуса с 8-этажный дом. К июню 1941 года были построены корпус солодовенного цеха, рабочая башня элеватора высотой 46 метров, центральная котельная, углекислотный цех и др. Война не только прервала строительство, но и разрушила построенное. В результате первая варка пива была сварена лишь в августе 1964 года. Был осуществлен проект по строительству пивоваренного завода производительной мощностью 7,2 млн. декалитров пива в год.

1995 год - ОАО "Пивзавод Воронежский" делает основным направлением деятельности техническое перевооружение производства.

1996 год - Завод вторым в России после Очаковского завода устанавливает автоматизированные ПЭТ-линии, что позволяет завоевать целый ряд золотых, серебряных и бронзовых наград на конкурсах "Лучшее пиво года" и "Пивоиндустрия".

Конец 2001 год - Воронежский пивоваренный завод вступает в состав холдинга Baltic Beverages Holding. В этом же году Воронежское пиво завоевало три золотые медали на X Международной выставке-ярмарке "ПИВО - 2001".

2002 году началась масштабная реконструкция завода. На заводе установливается новейшее оборудование европейских фирм. 2003 год - Основным акционером завода становится компания "Ярпиво". В июне после реконструкции был фактически запущен новый пивоваренный завод. К его открытию при поддержке технологов ОАО "Ярпиво" в ассортименте предприятия появился новый бренд - "Славное", представленный двумя сортами - "Традиционное" и "Светлое". Впоследствии бренд становится лидером продаж в регионе.

Март 2006 года - на общем собрании акционеров компаний "Балтика", "Вена", "Ярпиво" и "Пикра" было принято решение об объединении компаний под эгидой ОАО "Пивоваренная компания "Балтика". Организационное и юридическое слияние завершилось к концу 2006 года, и в новый 2007 год воронежский пивзавод вступает как филиал ОАО "Пивоваренная компания "Балтика" - "Балтика - Воронеж".

В состав ОАО "Пивоваренная компания "Балтика" вошло 10 заводов:

2 завода в Санкт- Петербурге, заводы в городах: Тула, Ярославль, Воронеж, Самара, Ростов, Челябинск, Красноярск, Хабаровск. 11-ый завод построен и введен в эксплуатацию в городе Новосибирске в 2008 году.

Ни для кого не секрет, что качество продукции можно обеспечить только на современном оборудовании, которое, во-первых является высокоскоростным, во- вторых позволяет обеспечить безупречную чистоту выпускаемой продукции, в-третьих исключить или во всяком случае предельно уменьшить человеческий фактор в производстве продукции.

Ассортимент выпускаемой продукции достаточно широк:

1 "БАЛТИКА СВЕТЛОЕ" №210,54,7

2 "БАЛТИКА КЛАССИЧЕСКОЕ" №312,04,8

3 "БАЛТИКА ЭКСПОРТНОЕ" №712,05,4

4 "БАЛТИКА КРЕПКОЕ" №916,08,0

5 "БАЛТИКА КУЛЕР" 11,04,7

6 "АРСЕНАЛЬНОЕ ЖИВОЕ"10,54,0

7 "АРСЕНАЛЬНОЕ ТРАДИЦИОННОЕ" 12,05,1

8 "АРСЕНАЛЬНОЕ КРЕПКОЕ"15,07,0

11 "БОЛЬШАЯ КРУЖКА ЯНТАРНОЕ"10,04,0

12 "ВОРОНЕЖСКОЕ ЖИГУЛЕВСКОЕ"10,04,0

13 "ЖИГУЛЕВСКОЕ"10,04,0

14 "ЯНТАРНОЕ" под торговыми знаками11,55,3

"Ярпиво"

15 "ТУБОРГ ГРИН"11,04,6

16 "ЖАТЕЦКИЙ ГУСЬ" ("Zatecky Gus")11.04.6

План выпуска продукции составляется администрацией предприятия и отражает спрос потребителя. Режим работы предприятия - круглосуточный, в две смены.

Годовая производительность завода составляет 2.1 млн. гл в год.

Филиал ОАО "ПК Балтика" -"Балтика - Воронеж" является динамично развивающимся предприятием, которое поддерживает свой имидж на высоком уровне и завоёвывает новые рынки сбыта.

Сырье

Для производства пива на предприятии ОАО "ПК Балтика" -"Балтика - Воронеж" используют сырье и вспомогательные материалы, отвечающие соответствующим требованиям ГОСТа. На предприятии применяют следующие виды сырья:

- солод пивоваренный;

Показатели солода пивоваренного по ГОСТ 29294 - 92

Органолептические показатели

Наименование показателей	Характеристика светлого и темного солодов
Внешний вид	Однородная зерновая масса, не содержащая плесневых зерен и вредителей
Цвет	От светло-желтого до желтого, не дополняются тона зеленоватые и темные, обусловленные плесенью
Запах	Солодовый, более концентрированный у темного солода. Не допускается кислый, запах плесени.
вкус	Солодовый, сладковатый, без посторонних привкусов.

Физико-химические показатели

Наименование показателей	Норма
	высшего качества	первый сорт	второй сорт
1. Проход через сито (2.2х20мм) в % не более	3	5	8
2. Масса доля сорной примеси, % не более	Не допускается	0,3	0,5
3. количество зерен в %: -мучнистые, не более -стекловидные, не более -темные, не более	85 3 не допускается	80 5 не допускается	80 10 4
4. Масса доля влаги, в % не более	4,5	5	6
5. Масса доля экстракта в СВ солода тонкого помола, % не более	79	78	76
6. Разница массы долей экстракта в СВ солода тонкого и грубого помола, % не более	1,5	1,6-2,5	4
7. Масса доля белковых веществ, % не более	11,5	11,5	12
8. Отношение массы доли растворимого белка к массе доле белковых веществ в СВ солода (число Кольбаха), %	39-41	-	-
9. Продолжительность осахаривания, мин. не более	15	20	25
10. Лабораторное сусло: - цвет, см3 раствора, I2 концентрация 0,1 моль/дм3 на 100 см3 воды не более - кислотность, см3 раствора NaOH концентрация 1моль/дм3 на 100см3 сусла - прозрачность (визуально)	0,18 0,9-1,1 прозрачное	0,20 0,9-1,2 прозрачное	0,40 0,9-1,3 допускается небольшая опалистенция

- ячмень пивоваренный;

Показатели ячменя пивоваренного по ГОСТ 5060-86

№	Показатели	Норма
		1 класс	2 класс
1	Цвет	Светло-желтый, желтый	Светло-желтый, желтый, серовато-желтый
2	Запах	Свойственный нормальному зерну ячменя (без затхлого, солодового, плесневого и без постороннего запаха)
3	Состояние	Здоровый, не греющийся
4	Влажность в % не более	15	15,5
5	Белок в % не более	12	12
6	Сорные примеси, в % не более, в т. ч. вредная примесь	1 0,2	2 0,2
7	Зерновая примесь в % не более	2	5
8	Мелкие зерна в % не более	5	7
9	Способность к прорастанию	95	90
10	Крупность в % не менее	85	60
11	Жизнеспособность в % не менее	95	95
12	Зараженность вредителями хлебных запахов	Не допускается, кроме зараженности клещом не выше 1 степени.

- хмель;

Хмель используется гранулированный и в виде экстракта. Доставляется из Германии, затем автотранспортом вместимостью 20 т на материальный склад. По мере необходимости хмель с помощью погрузчиков доставляется в склад хмеля в варочном цехе.

Показатели хмеля по ГОСТ 29946 - 76 (21948).

Показатели	Норма
Содержание кислоты в пересчете на абсолютное СВ, % не менее.	8-14
Влажность, % не более	5-8

- вода питьевая;

СанПиН 2.1.4.1074-01

Показатели	Единицы измерения	Нормативы (предельно допустимые концентрации) (ПДК), не более
Обобщенные показатели
Водородный показатель	единицы рН	в пределах 6-9
Общая минерализация (сухой остаток)	мг/л	1000 (1500)2)
Жесткость общая	мг-экв/л	7,0 (10)2)
Окисляемость перманганатная	мг/л	5,0
Нефтепродукты, суммарно	мг/л	0,1
Поверхностно-активные вещества (ПАВ), анионоактивные	мг/л	0,5
Фенольный индекс	мг/л	0,25
Неорганические вещества
Алюминий (Al3+)	мг/л	0,5
Барий (Ва2+)	-"-	0,1
Бериллий (Ве2+)	-"-	0,0002
Бор (В, суммарно)	-"-	0,5
Железо (Fe, суммарно)	-"-	0,3 (1,0)2)
Кадмий (Cd, суммарно)	-"-	0,001
Марганец (Мn, суммарно)	-"-	0,1 (0,5)2)
Медь (Сu, суммарно)	-"-	1,0
Молибден (Мо, суммарно)	-"-	0,25
Мышьяк (As, суммарно)	-"-	0,05
Никель (Ni, суммарно)	мг/л	0,1
Нитраты (по NО3-)	-"-	45
Ртуть (Hg, суммарно)	-"-	0,0005
Свинец (Рb, суммарно)	-"-	0,03
Селен (Se, суммарно)	-"-	0,01
Стронций (Sr2+)	-"-	7,0
Сульфаты (SO42-)	-"-	500
Фториды (F-)	-"-

- дрожжи;

- углекислый газ - экстра.

Сырье и вспомогательные материалы доставляются на предприятие из России, Белоруссии, Германии, Голландии, Финляндии.

Вода на предприятие поступает из цеха водоподготовки, который ведет забор воды из городского водопровода. На заводе также имеется своя артезианская скважина.

Зерновое сырье поступает на предприятие автотранспортом. После взвешивания, зернопродукты с помощью ленточного транспортера и нории переправляются в силоса. По мере необходимости зернопродукты из силосов ленточным транспортером и норией переправляются на сепаратор первичной очистки для удаления грубых примесей и далее поступают в бункер на хранение. Затем солод и часть ячменя передается в варочный цех. Хмель, хмелевой экстракт и вспомогательные материалы доставляются на предприятие автомобильным транспортом и хранятся на складе.

Условия хранения сырья

В августе 2006 года солодовенный цех был закрыт по причине аварийности здания, и в настоящее время завод работает на привозном солоде. Хранят солод в закрытом помещении силосного типа, так чтобы влажность солода в конце хранения не превышала 4 -4,5 %, периодически производят проветривание. Условия хранения хмеля должны обеспечивать сохранность его качества в течение года. Хмель хранят в специальном помещении без окон при температуре 0,5 - 2°С, относительной влажности 70 %. На завод приёмку хмеля Германского и Чешского происхождения осуществляют по сертификатам качества. Хмель фасован в герметичные мешки по 5 кг. Перевозится в картонных коробках. В соответствии с содержанием б- и в- кислот в хмеле осуществляется расчёт задачи хмеля в горячее сусло. Хранение осуществляется в объеме двухсуточного запаса в варочном цехе, куда поступает из основного хмелехранилища. Хранение дрожжей осуществляется в основном отработанных, но прошедших регенерацию в специальных дрожжевых емкостях под слоем холодной воды, в закрытом холодном помещении с соблюдением санитарных и микробиологических норм. ЧК дрожжей хранят в лаборатории в специальных колбах. Требования к вспомогательному сырью

Бутылки для розлива пива изготавливаются из стекла и из полиэтилентерефталата. Наружная поверхность бутылок должна быть гладкой, в том числе боковые и донные швы, поверхность венчика должна быть гладкой. Плоскость торца венчика бутылки должна быть параллельна плоскости дна бутылки. Бутылка должна быть устойчива на гладкой и ровной поверхности, термически стойкой (выдерживать перепад температур от 70 до 35 °С). В производстве пива бутылки укладываются в ящики полимерные.

Таблица

Показатели	1	2	3	4	5
Размеры, мм	400298340	422336272	422336300	454377255	45037734
Число гнёзд	12	20	20	30	20

Кронен-пробки (корончатые жестяные крышки) для укупорки бутылок на автоматических укупорочных машинах должны соответствовать требованиям ГОСТ 10.167 - 88. Прокладки кронен-пробок полимерные изготавливают заливом полимерной пасты внутрь металлического колпачка сплошным слоем или в виде кольца. Кронен-пробки упаковывают в фанерные ящики или в другую тару, обеспечивающую сохранность качества. Хранят при температуре 5-20 °С.

Этикетки бывают прямоугольной и овальной формы. Первые наклеивают на цилиндрическую часть бутылки, а вторые - на "плечики" бутылки 0,5 л. Плотность бумаги 70 - 80 г/см³. Этикетка, смоченная водой, должна сворачиваться по вертикальной оси. Для наклейки этикеток используют декстриновый клей, крахмальный клейстер, и синтетический полиакриламидный клей. Клей любой рецептуры должен плотно приклеивать этикетку к бутылке, не повреждать бумагу и рисунок этикетки, не быть токсичным, легко смываться при мойке бутылок, не иметь неприятного запаха. Желательно, чтобы клей был бесцветным.

Склад готовой продукции и тары

В складе готовой продукции и тары ящики со стеклянными бутылками вместимостью 0,5 литра укладывают в 4 ряда на поддоне и по 3 яруса поддонов с ящиками по высоте. Упаковки с бутылками ПЭТ емкостью 2 и 1,5 литра укладывают в штабели по 4 ряда на поддоне и по 2 яруса поддонов по высоте. Штабели ящиков размещают таким образом, чтобы был возможен беспрепятственный проход рабочих и проезд электропогрузчиков. Ящики с готовой продукцией находятся в складе минимум три дня. Ящики с пустыми бутылками хранят в штабелях на поддонах по 4 ряда в высоту. Поддоны складывают в штабели по 5 рядов. При приемке бутылок на завод проверяют их соответствие типоразмеру, внутренний и внешний диаметры горлышка, высоту бутылки, наличие пузырьков воздуха в стенках бутылок, однородность толщины дна, ровность швов и горлышка. Температуру на складе готовой продукции поддерживают естественным путем, т.к. пиво сходящее с конвейера имеет температуру +5?С. В зимнее время на погрузочных окнах и воротах работают тепловые завесы.

2. Технологическая часть

Подработка солода и несоложенного сырья

Взвешенный на элеваторе солод и ячмень поступает в главный корпус с помощью пневмотранспорта, где расположены бункера предварительного хранения: 3 для солода по 40 тонн, и один для ячменя на 30 тонн. Для подачи в варочное отделение солод и ячмень необходимо раздробить, для лучшего экстрагирования ценных веществ. Для дробления на первом этаже главного корпуса установлена дробилка мокрого помола марки "Variomil 16.2" для солода и четырехвальцовая дробилка сухого помола для ячменя, установленная на четвертом этаже. Перед дроблением солод и ячмень проходят магнитные колонки для отделения примесей и поступают на весы для окончательного взвешевания перед дроблением.

Режим приготовления сусла "Легкое среднесброженное"

Поступивший после подработки солод подают в дробилку мокрого помола "Variomil 16.2" производительностью 16т/ч, где осуществляется его измельчение и частично затирание при температуре 52?С, затем заторным насосом подается в заторный чан, единовременная засыпь составляет 6000 кг.

Подработанный и измельченный ячмень поступает в танк несоложеных материалов. Здесь происходит смешение дробленого ячменя с водой. Температура смеси 52?С. Затем масса перекачивается в заторный чан, где затирается солод. Единовременная засыпь ячменя составляет 3000 кг.

Затирание ведут по настойному способу. Время затирания 60 мин.

После заполнения заторного чана проводят ферментативный гидролиз выдерживая паузы: при температуре 63?С -80 мин, затем нагревают до 72?С и выдерживают 20 мин. Проверяют полноту осахаривания, проводят нагрев до 78?С и передают на фильтрацию.

Фильтрация осуществляется в фильтр-чане, общее время фильтрации вместе с промывкой дробины 120 минут. После фильтрования первое сусло и промывные воды направляют в сусловарочный котел для кипячения с хмелем.

На заводе установлен варочный порядок немецкой фирмы "Steinecker". Объем варочного котла 550 гл. Хмель задают единовременно, через хмелевые дозаторы, за 15 минут до конца кипячения (- кислота- 15%, W-7,19%, Г_с-0,00053 кг/дал, Н-0,0353 кг/ гл). Для корректировки рН задают молочную кислоту. Кипячение с хмелем продолжается 50 мин. Показателями окончания кипячения являются: концентрация сусла, наличие хлопьев скоагулированного белка (для лучшей коагуляции белков применяется ферментный препарат Вирфлок). Потери экстракта в дробине на предприятии соответствуют нормам и составляют 1,4 %, потери по жидкой фазе - 6,5%.

Осветление и охлаждение сусла

Горячее охмеленное сусло из сусловарочного котла насосом перекачивают в гидроциклонный аппарат для отделения взвесей хмеля и белкового отстоя. После заполнения вирпула выдерживается пауза продолжительностью около 30 минут. Длительность перекачивания сусла из сусловарочного котла составляет 5-7 минут. Сусло вводят в гидроциклонный аппарат через входной патрубок в виде струи, направленной тангенциально к стенке. В течение 20-40 минут взвеси осаждаются в гидроциклонном аппарате в виде плотного конусообразного осадка, чем достигается хорошее осветление сусла.

При осветлении температура в гидроциклоне снижается незначительно, до 95-96°С. Дальнейшее снижение температуры до 12°С происходит на теплообменнике фирмы Альфа-Лаваль производительностью 500 гл/час. Хладагентом является ледяная вода. Продолжительность охлаждения одной варки 55-60 минут. По окончании процесса осветления и охлаждения гидроциклон и теплообменник моют и дезинфицируют при помощи CIP.

Главное брожение

Охлажденное сусло с температурой 12°С направляют в тщательно вымытый и подготовленный ЦКТ. Степень заполнения ЦКТ 70-80%. Для охлаждения ЦКТ используют пропиленгликоль с температурой -4°С. Заполнение и опустошение ЦКТ производят снизу. В ток сусла задают дрожжи из расчета 0,4 - 0,6 л/гл. Конкретную величину нормы введения устанавливает главный пивовар в зависимости от рецептуры, состава сусла и других условий, с тем расчетом, чтобы было обеспечено быстрое начало брожения. При заполнении ЦКТ шестью варками первые пять аэрируются, последняя варка не аэрируется. Содержание кислорода в сусле после аэрации 6-10 мг/л. Через 24 - 48 часов после заполнения ЦКТ необходимо сбросить белковый осадок на канализацию (контроль визуальный). В процессе главного брожения температура бродящего сусла повышается. При помощи верхних рубашек охлаждения цилиндрической части температуру поддерживают не выше +14°С, (исключение составляют крепкие сорта, где температура может подниматься до +15,5°С).

Температуру, видимый экстракт и давление в танке измеряют и фиксируют в журнале 2 раза в смену.

Продолжительность процесса главного брожения зависит от накопления алкоголя, достижения соответствующей массовой доли сухих веществ и составляет 7-8 суток.

Характеристика процесса брожения некоторых сортов пива.

Наименование сорта	Массовая доля сухих веществ в начальном сусле,%	Начальная температура сусла	Температура главного брожения	Массовая доля сухих веществ в конце брожения,%
Воронежское Жигулевское	11,0	12,0 ±0,5	14	3,1
Большая кружка янтарное	11,0	12,0±0,5	14	З,1
Ярпиво янтарное	12,0	12,0±0,5	14±0,5	2,8
Арсенальное традиционное	13,0	12,0±0,5	14±0,5	2,4

Дображивание и созревание

По окончании интенсивного брожения, которое определяется прекращением снижения концентрации экстрактивных веществ в пиве на 0,1 - 0,2% в течение 24 часов, нижний слой осевших дрожжей сбрасывают на канализацию, средний самый здоровый слой дрожжей стягивают в дрожжевую емкость (семенные дрожжи), а верхний слой снова сбрасывается на канализацию (после охлаждения молодого пива перед фильтрованием).

По современным требованиям следует снимать дрожжи как можно чаще (через каждые 48 - 60 часов после основного съема дрожжей), не допуская их автолиза в конической части аппарата.

Образующаяся в ходе главного брожения углекислота сначала растворяется в сбраживаемом сусле, а по мере насыщения сусла выделяется в виде газовых пузырьков. Выделяющаяся СО₂ после очистки используется вторично. После снятия дрожжей необходимо провести шпунтование ЦКТ. В ходе главного брожения давление в ЦКТ - 0 бар, после сбора дрожжей ЦКТ шпунтуют, и давление поддерживают на уровне 0,4 - 0,5 бар.

По окончании процесса главного брожения цикл производства пива вступает в следующую стадию - диацетильную паузу. Эта пауза длится до достижения пивом < 0,15 мг/дм³ диацетила и является показателем готовности пива. Этот показатель контролируется заводской лабораторией. После этого пиво постепенно в течение 1 -2 суток охлаждают до температуры 0-2°С для созревания, затем до -1 +1°С и хранят до передачи на фильтрацию. В процессе глубокого охлаждения пива, включают все рубашки охлаждения на цилиндрической и конической частях ЦКТ. Присоединительную арматуру (калачи и шланги) хранят в дезинфицирующем растворе в специальных ваннах из нержавеющей стали. Процесс дображивания длится 7-8 суток.

Спецификация на сусло и пиво в ЦКТ "Легкое среднесброженное"

№ показ. п.п	Ед.измерения	Нижний критич. придел	Верхний критич. придел	Специальные приделы
Спецификация на сусло
1.экстрактивность нач. сусла	% масс.	13,8	14,2	13,7-14,7
2.цвет	ед. цветн.	0,7	1,0	0,7-1,1
3.рН	-	5,0	5,3	4,9-5,3
4.горечь	ед. горечи	24	29	23-30
5.осахаривание	-	осахарено
Спецификация на пиво в ЦКТ
1. спирт	% оборот.	6,5	7,0	6,5-7,2
2. цвет	ед. цветн.	0,6	0,9	0,6-1,0
3. СО2	г/л	4,0	5,3	3,9-5,4
4. рН	-	3,8	4,5	3,7-4,6

Хранение семенных дрожжей

Семенные дрожжи после сбора их из ЦКТ хранят в трех дрожжевых емкостях вместимостью 8 м³ каждая, рабочий объем каждой 60 гл дрожжей. После каждого освобождения емкость моют при помощи установки CIP по одной из программ CIP. Если емкость в течение 4 часов после CIP - мойки не была занята дрожжами, перед заполнением ее стерилизуют.

При сборе дрожжи пропускают через охладитель для достижения температуры в дрожжах 1-2°С. Температура хранения дрожжей 1 - 2°С не более 2 - х суток, перед применением дрожжи необходимо перемешать и проаэрировать.

Перед использованием дрожжей в производстве проводит микробиологическое исследование дрожжей. Оценка пригодности дрожжей к брожению проводится по соответствию их следующим показателям:

- мертвые дрожжевые клетки - не выше 5%

- наличие посторонних бактериальных клеток - не выше 1,0%

- упитанность дрожжевых клеток - не ниже 70,0%

- наличие клеток диких дрожжей - не допускается.

Если дрожжи удовлетворяют вышеперечисленным требованиям, то их используют непосредственно для внесения в сусло. В случае необходимости можно провести подкормку дрожжей. Для брожения в ЦКТ используются дрожжи расы Saccharomyces carlsbergensis расы 34-70. Для ускорения процесса брожения пива используются высокоактивные расы дрожжей (Швейцария), а так же ферментный препарат б-амилоглюкозидаза.

Разведение чистой культуры дрожжей

Процесс разведения чистой культуры дрожжей осуществляют в установке для выращивания ЧКД, состоящей из стерилизатора полным геометрическим объемом V = 8 м³ и пропагатора полным геометрическим объемом V = 21 м³. Для разведения чистой культуры используют готовое охмеленное сусло. Стерилизатор наполняют горячим суслом из гидроциклона, коэффициент заполнения емкости 0,85. Затем сусло стерилизуют в течение 20 минут при температуре 98°С и охлаждают до 14-16 °С при помощи рубашек охлаждения и подачи стерильного холодного воздуха. В качестве хладагента используют глицерин.

Затем стерильное сусло в количестве 3 гл перекачивают в танк размножения дрожжей (пропагатор) и передают туда дрожжи из колбы Карлсберга в количестве 25-З0л. Предварительно на пробном кранике обжигают отверстия, чтобы исключить любую возможность инфицирования.

Важно, чтобы сусло было хорошо аэрировано стерильным воздухом. Аэрация происходит в автоматическом режиме 360 секунд через 1200 сек с перемешиванием.

После достижения видимого экстракта в бродящей массе 6.0-7.0 % производят долив 15 гл свежего сусла из стерилизатора. Далее вновь происходит цикл брожения при активной аэрации в том же режиме и до видимого экстракта 6,0-7.0 %. Такие циклы с доливами 30 - 60 гл стерильного сусла продолжаются до получения объема бродящей массы в пропагаторе 155 -165 гл. При доливах сусла, при передаче дрожжевой массы в производство микробиологи определяют содержание дрожжевых клеток, которое должно быть 100 млн./мл и более, и проверяют микробиологическую чистоту дрожжей. При достижении объема дрожжевой массы в пропагаторе середины логарифмической стадии, это как правило 6,0-7,0 %, культуру задают в ток охлажденного сусла в количестве 120 -140 гл в ЦКТ на первую варку. При этом в пропагаторе оставляют 15-20 гл дрожжей, их используют в качестве засевного материала.

В стерилизаторе готовят новое стерильное сусло и схема долива в этом случае выглядит так: к 5 - 20 гл засевных дрожжей добавляют стерильное сусло в следующих объемах:

Первый вариант: 30+30+60гл

Второй вариант: 30+60+60гл

Фильтрация

Готовое охлажденное пиво из ЦКТ передается на фильтрацию, которая начинается с предварительной фильтрации на сепараторе. Перед пуском пива на сепаратор обязательно производят сброс осевших дрожжей на канализацию.

В отделении фильтрации работает высокопроизводительный саморазгружающийся сепаратор фирмы "Альфа-Лаваль", который обеспечивает осветление пива от дрожжей. После сепаратора поток пива направляется на переохладитель той же фирмы для снижения температуры пива перед фильтрацией до температуры -1 - (-1,5)°С.

Далее пиво направляется в буферный танк не фильтрованного пива общим объемом 200 гл, предварительно наполненный СО₂. После достижения уровня пива в нем более 40 % начинается подача пива на кизельгуровый фильтр "Шенк-Примус" производительностью 350 гл/час.

При необходимости дополнительного введения стабилизатора (например - люсилайт) и аскорбиновой кислоты в качестве антиоксиданта в установке предусмотрены емкости - дозаторы. После прохождения через фильтр пиво накапливается в буфере фильтрованного пива объемом 60 гл под давлением СО₂ и далее подается на карбонизатор для дополнительного насыщения пива углекислотой.

Фильтрование ведут до тех пор, пока разница в давлении на входе и выходе не достигнет предельной величины 2,5 кгс/см². В зависимости от типа розлива уровень карбонизации держат на уровне 5,0-6,0 г / гл.

При необходимости прерывания процесса фильтрования пиво выдавливают в буфер фильтрованного пива, а кизельгуровые слои держат под давлением СО₂, однако, это возможно лишь при кратковременной остановке.

Розлив пива

Производительность линии розлива пива в стекло составляет 70 тыс. бут/час. Фирма производитель Krones.

Производительность новой линии ПЭТ составляет 12 тыс. бут / час - на 1,5 л и на 1 л; 7 тыс. бут / час - 2,5 л.

Линия укомплектована выдувной машиной Contiform фирмы Krones. Бутылки с выдувной машины поднимаются на моноблок розлива, который состоит из ополаскивателя и аппарата для розлива. Используется электронный налив с предварительной продувкой бутылок чистой углекислотой (используется двойная продувка).

Данная система позволяет достигать уровня общего кислорода 2 мг/дм³. Машина оборудована инспектором уровня налива - Cheсkmat (температура пива при розливе 12-14⁰ С).

Перед моноблоком пиво пастеризуется на пастеризаторе фирмы Alfa-Laval, производительностью 250 гл/ час. Пастеризатор представляет собой обычный поточный 3-х секционный пластинчатый теплообменник с буферной емкостью объемом 100 гл. Линия снабжена осушителем, в котором посредством горячего воздуха бутылка подсушивается от конденсата.

После осушителя бутылка направляется на модульный этикетировочный автомат с возможность наклеивания как на холодный клей (3-х позиционная бумажная этикетка), так и на горячий клей (круговая полипропиленовая этикетка). Этикетировочный автомат оснащен двумя маркиратами для нанесения даты розлива, № смены, № партии, № фарфаса. Этикетировочный автомат снабжен инспектирующим устройством наличия этикетки и контролем уровня налива - Checkmat, фирмы Krones. Затем установлена термоупаковочная машина Variopac, максимальной производительностью 50 упаковок в минуту.

Палетизатор укладывает готовые упаковки на поддоны от 40 до 48 упаковок, в зависимости от вида тары. Поддоны с готовой продукцией поступают на обмотчик и упаковываются стрейч-пленкой. Палетизатор Krones, обмотчик- модель Rabopak (Италия). Производительность обмотчика и палетизатора характеризуется в зависимости от бутылочной линии и составляет 72 тыс. бут / час. Линия ПЭТ и стекла имеют общий палетизатор и обмотчик, которые описаны выше.

Производительность линии розлива пива в кеги составляет 40 кег /час. Фитинг- тип G. Линия состоит из тоннеля и моющей головки - для внутренней мойки, разливной головки - для внешней мойки. Линия оборудована своей CIP-станцией и является полуручной, т.к. установка кег на транспортер, съем кег с готовой продукцией, а также взвешивание налитой кеги осуществляется вручную. Линия снабжена установкой для пастеризации, производительностью 200 дал/час, а также буфером для пива объемом 4 м³.

Потери в цехе розлива составляют:

Потери бутылок, % 3,5

Потери пива по объему, % 2,8

Потери кронен-пробки, % 2,5

Потери этикетки, % 4,0

Расход клея 15 кг/1000 дал

Потери преформы, % 3

Расход пленки 4,8 г/упаковку

Расход гофр-картона, % 3

Мероприятия по снижению повышенного качества расходного материала за счет выбора надежных поставщиков, ежесменный контроль за расходом основного материала, повышение работы оборудования.

3. Техническая характеристика технологического оборудования

Оборудование подработки солода

Нория

Для подачи солода на весы используется нория, изготовленная из грунтованного металла. Основание нории: с крышками на боковых поверхностях, с устройством для натяжения ленты, с валом и шарикоподшипниковыми опорами со шкивом, загрузочным устройством, с тахометром, состоящим из электронного выключателя,

Трубы нории: с фланцевыми соединением, со съемной крышкой для обслуживания устройства натяжения ленты. Верхняя часть нории: со съемной крышкой, со шкивом, с устройством, предотвращающим обратный ход ленты, мотор-редуктор 3-х фазного тока, с кронштейном для крепления привода, с эластичной муфтой, со входным патрубком. Лента конвейера снабжена ковшами нории и крепежными изделиями для их крепления.

Технические характеристики:

Тип 400/180

Диаметр шкива 400 мм

Ширина шкива 180 мм

Общая высота 15 м

Производительность 6,0 т/ч

Продукт солод и несоложеное зерно

Мощность привода 1,0 кВт

Число оборотов 110 об/мин

Электр. Вык. Сближения IG 3005 BPKG

Сеть D 100 DZ 34-A

Габариты ковша 150 мм130 мм

Количество ковшей 12 шт./м

Весы автоматические

Для взвешивания очищенного солода перед дроблением используют автоматические весы.

Особые характеристики: равноплечие коромысла с опрокидывающейся емкостью и чашей для гирь; устройство дозирования солода; коромысла опираются на призмы, изготовленные из закаленной стали; входной патрубок в вес с заслонкой для дозирования солода; счетчик для регистрации количества взвешиваний.

Весы механические с немецкой системой гирь, со стальным кожухом и устройством для присоединения к аспирационной системе; с устройством для отключения электропитания, состоящий из магнита, рычага и электрического контакта датчика.

Технические характеристики:

Тип AGW 50

Масса взвешиваемой порции 50 кг

Производительность 10 т/ч

Аспирация 10 м³/мин

Продукт очищенный пивоваренный солод

Исполнение литая станина

Дробилка мокрого помола

Для измельчения очищенного солода используется дробилка мокрого помола "Variomil 16.2" производительностью 16 т/ч. Рассмотрим дробилку мокрого помола "Variomil 20.0" производительностью 20 т/ч.

Состоит из:

Бункера круглой формы

Общая вместимость 175 гл

Диаметр 2703 мм

Высота 4016 мм

Поставка одной частью

Нижняя часть выполнена так.обр., что обеспечивает полную выгрузку очищенного солода. Стенки емкости протравлены, внутренние швы тщательно сточены. Состоит из: крышки конической формы толщиной 2 мм; входного штуцера ДУ-200; воздушного патрубка ДУ-125; люка с герметичной крышкой; моющего устройства, состоящего из:

моющей головки ДУ-40

Производительностью 14 м³/ч, 2,5 бар. изб,

Предназначенного для мойки емкости.

Цилиндрической части, толщиной 2 мм,

Нижней части бункера конической формы, толщиной 3 мм,

Смотрового окошка из прочного плексигласа

Отсечной заслонки ДУ 20, предназначенной для подачи солода

Отсечной заслонки ДУ 40, с пневмоприводом и обратной сигнализацией.

Оборудование для затирания зернопродуктов

Заторный аппарат

Техническая характеристика:

Полная вместимость 550 гл

Диаметр 4950 мм

Высота аппарата 4699 мм

Высота общая 7389 мм

Поставляется в виде двух частей

Нагрев затора осуществляется со скоростью 1⁰С/мин, в диапазоне температур от 64 до 72⁰C.

Количество затора, охватываемого зоной нагрева 223 гл

Площадь поверхности нагрева днища 12,55 м²

Площадь нагрева цилиндрической части 13,15 м²

Нагрев производится посредством насыщенного пара.

Рабочее давление в рубашке 3 бар. изб

Давление испытания 8 бар. изб.

Предельно допустимое давление 10 бар. изб.

Конструкция аппарата обеспечивает щадящее, но интенсивное перемешивание затора, а также равномерное распределение температуры.

Оборудование для фильтрации затора

Фильтрационный аппарат

Для непрерывной фильтрации затора применяют фильтрационный аппарат.

Техническая характеристика:

полная вместимость 884 гл

диаметр 7900 мм

основная площадь 48,99 м²

нагрузка на днище 174,5 кг/м²

высота слоя дробины 31 см

поставка из двух частей

Трёхфазный электродвигатель

напряжение 400 В, 50 Гц

с частотной регулировкой для рыхления и выгрузки дробины

номинальная мощность привода при 50 Гц 15 кВт.

макс. мощность привода при 87 Гц 26 кВт

число оборотов при выгрузке макс. 3,737об/мин

число оборотов при рыхлении мин. 0,037 об/мин

Преобразователь частоты для регулировки числа оборотов при рыхлении и выгрузке мин. мощность 22 кВт, температура окр. среды 0 - 45⁰С.

Редуктор подъёмного механизма

мощность привода 4 кВт, 50 Гц

число оборотов 59,785 об/мин

скорость подъёма 227 мм/мин

Оборудование для кипячения сусла с хмелем

Сусловарочный аппарат

Сусловарочный аппарат предназначен для кипячения сусла с хмелем.

Техническая характеристика:

полная вместимость 791 гл

диаметр 4800 мм

высота аппарата 5400 мм

общая вместимость 6900 мм

поставка две части

Перколятор

Перколятор предназначен для нагревания сусла, теплоносителем является насыщенный пар.

Степень испарения 8%/ч

40 гл/ч

при 500 гл/ варка

Насыщенный пар подается в межтрубное пространство, в то время как нагреваемое сусло течет по трубам.

Рабочие характеристики:

Мощность нагрева 3700 кВт

Мощность нагрева испарения 2700 кВт

Площадь поверхности нагрева 45,5 м²

Рабочее давление 3 бар изб.

Давление испытания 6 бар изб.

Предельно допустимое давление 7,8 бар изб.

Нагревательные трубы 531,5 198 шт.

Длина труб 1470 мм

Диаметр 1200 мм

Перколятор включает распределитель сусла - для равномерного распределения в процессе варки, в комплекте с отбойными тарелками.

Насос для перекачки сусла

Центробежный насос ДУ 200/200

Тип KWPK 200-300

Подача 300 м²/ч

Напор 10 м вод. ст.

Корпус литой из серого чугуна

Рабочее колесо корпус литой из серого чугуна

Вал С45

Гильза защиты вала сталь CNS

с монтажной плитой для насоса и мотора, муфта с защитным кожухом.

Электродвигатель:

Мощность привода 1,5 кВт

Число оборотов 960 об/мин

Тип защиты IP, класс изоляции F

Оборудование для осветления сусла

Гидроциклонный аппарат

Гидроциклонный аппарат предназначен для отделения белкового отстоя.

Соотношение уровень сусла: диаметр - 1:2,7.

Полная вместимость 616 гл

Диаметр 5600 мм

Высота аппарата 4600 мм

Общая высота 6800 мм

Поставка из двух частей

Установка для охлаждения и аэрации сусла

Охладитель сусла

Охладитель сусла используется для охлаждения горячего сусла.

Технические данные:

Количество сусла 520 гл/ч

Начальная температура сусла 99⁰ С

Выходная температура сусла 10⁰ С

Расход охлаждающей воды 600 гл/ч

Начальная температура 3⁰ С

Выходная температура 80⁰ С

Площадь теплообменника 135 м²

Потери давления:

по суслу 1,7 бар

по воде 2,0 бар

Резерв площади ок. 9%

Максимальное рабочее давление 6 бар изб.

Опорная рама со стяжными болтами, толщиной 0,6 мм, с уплотнителями из резины.

Отделение приготовления ЧКД

Стерилизатор

Внутренний объем, дм³ 7500

Максимально допустимое давление, бар 2,0

Максимально допустимая температура, ⁰С 10

Испытуемое давление, бар 3,1

Зона 1:

Объем, дм³ 66

Максимально допустимое давление, бар 16,0

Максимально допустимая температура, ⁰С 20

Испытуемое давление, бар 24,0

Зона 2:

Максимально допустимое давление, бар 6,0

Максимально допустимая температура, ⁰С 16,5

Испытуемое давление, бар 10,5

Насос фирмы Альфа-Лаваль

Тип MR 188S 5,5 KW

Производительность, м³/ч 30

Подача, м 20

Пропагатор

Внутренний объем, м³ 20

Максимально допустимое давление, бар 16

Максимально допустимая температура, ⁰С 20

Испытуемое давление, бар 24

Оборудование для брожения пива

Цилиндроконический танк

Для брожения пива используют цилиндроконический танк (ЦКТ).

Характеристика ЦКТ:

Наименование частей сосуда	Рабочее давление, бар	Температура, 0 С	Рабочая среда и ее коррозионные свойства	Емкость в дм3
цилиндрическая часть	0,69	20	пиво	360000
коническая часть	0,69	20	пиво	-
охлаждающая рубашка	2,0	-4	гликоль	375

Сведения об основных элементах сосуда

Наименование частей сосуда	Количество штук	Размеры
		Диаметр, мм	Толщина стенки, мм	Длина, мм
цилиндрическая часть	1	5400	3,0/4,0/5,0	13600
сферическое днище	1	5400	8,0	1080
коническое днище	1	5400	8,0/5,0	4290

Сборник фильтрованного пива (форфас)

Характеристика сборника фильтрованного пива:

Наименование частей сосуда	Рабочее давление, бар	Температура, 0 С	Рабочая среда и ее коррозионные свойства	Емкость в дм3
цилиндрическая часть	0,69	20	пиво	158000
коническая часть	0,69	20

Сведения об основных элементах сосуда

Наименование частей сосуда	Количество штук	Размеры
		Диаметр, мм	Толщина стенки, мм	Длина, мм
цилиндрическая часть	1	3600	4,0/4,5/5,0	14620
сферическое днище	1	3600	6,0	691
коническое днище	1	3600	8,0	935

Оборудование для производства деаэрированной воды

На заводе предлагается комплекс технологического оборудования, предназначенного для комплексного решения следующих задач:

Производство деаэрированной воды;

Хранение деаэрированной воды;

Распределение деаэрированной воды потребителям;

Установка смешивания пива и деаэрированной воды

Для решения данных задач предлагается следующее оборудование:

Модуль производства деаэрированной воды ALDOX производительностью 250 гл/ч;

Модуль смешивания Alex 500 гл/ч;

Обвязка буферного танка деаэрированной воды;

Система распределения деаэрированной воды потребителям;

Кислородомер в потоке на выходе из модуля деаэрации;

Расходомер для учета деаэрированной воды, переданной потребителям;

Оборудование для редуцирования пара;

Комплект запчастей.

Модуль Alex

ALEX представляет собой компактную установку для смешивания пива и деаэрированной воды. Установка поставляет собой модуль, предварительно собранной на раме, включая всю необходимую трубную и кабельную разводку и систему управления. Модуль оборудован двумя контурами смешивания:

Смешивание в интервале от 11.5 до 11.0 Плато - для коррекции.

Модуль включает в себя потокопроводящее оборудование, потокомеры на воде и пиве, систему регулирования подачи деаэрированной воды, анализатор плотности алкоголя. Управление модулем производится с компьютера в комнате управления. Панель управления на модуле не предусмотрена.

Теплообменник для нагрева воды для аэрации фирмы Альфа - Лаваль

Секции 2

Объем, дм³ 374

Давление, бар 0,16

Температура, ⁰С -4/140

Испытуемое давление, бар 8,6

Модуль ALDOX

Основу системы деаэрированной воды составляет установка для удаления кислорода (деаэрация) и пастеризации воды. Модуль ALDOX применяется для производства деаэрированной воды с содержанием СО₂ от 0,5 до 6 г/л, которая используется в высокоплотном пивоварении и для производства очищенной воды.

Основные характеристики установки Модуль ALDOX:

Вода:

Производительность 500гл/час

Давление на входе 3 бар

Минимальная температура воды на входе +9⁰ С

Максимальная температура воды на выходе +15⁰ С

Температура деаэрации +72⁰ С

Содержание остаточного О₂ в воде после колонны max 0,02

Выходное давление 3 бар

Температура на выходе +2⁰ С

Электропитание:

Напряжение 3400 В, 50 Гц

Мощность 25 кВт

Хладагент - пропиленгликоль: 35 %

Температура на входе -5- (-6)⁰ С

Ориентировочное потребление 32-54 м³/ч

Падение давления 2,2 бар

Нагрев - насыщенный пар:

Давление 3 бар

Потребление 440-540 гл/час

СО₂:

Давление min 6 бар

Чистота min 99,95 %

Расход на деаэрацию 15 кг/ час

Расход на карбонизацию воды 100кг/час для 6,0г/л

Потери на сброс менее 5 %

Приборный воздух:

Сухой, без содержания масел 4 - 6 бар

Ориентировочные размеры, мм 390026004600

Масса, кг 2,500

Оборудование отделения фильтрации

Сепаратор фирмы Альфа - Лаваль

Максимальная скорость оборотов, об/мин 4800

Скорость вращения мотора, об/ мин 3000

Рекомендуемая мощность мотора, кВт 75

Частота вращения, Гц 50

Максимальная нагрузка, кг/ м² 1100

Температура max/min 57/100

Переохладитель пластинчатый

Переохладитель пластинчатый предназначен для охлаждения пива в процессе его производства.

Технические характеристики:

Производительность, л/час 20000

Температура пива, ⁰ С

на входе в теплообменник, не более 8

на выходе из теплообменника, не более -1,5

Хладоноситель - раствор NaCl

температура на входе в установку, ⁰ С -5

температура на входе в теплообменник, ⁰ С -3

кратность 2,5

давление на входе, кПа, не менее 200

Давление воздуха, кПа 500-600

Установленная мощность, кВт, не более 3

Габаритные размеры, мм, не более

длина 2100

ширина 1350

высота 1500

Масса, кг, не более 600

Фильтр кизельгуровый тип Шенк 2HF-Z

Фильтр кизельгуровый тип Шенк 2HF-Z используется для фильтрации готового пива.

Технические данные:

Мощность насоса при предварительном намывании 15 гл/м² ч

Удельная мощность при фильтровании 5 - 8 гл/ м²ч

Емкостная мощность при фильтровании 40 -60 гл/м²

Максимальный ввод фильтрующего материала при расстоянии 35 мм 10кг/м²

Максимальное рабочее давление 9 бар

Максимальная температура 90⁰ С

Максимальная щелочность при t=83⁰ С 3% NaOH

Максимальная кислотность 1% NO₃

Максимальная стойкость к горячей воде 90⁰ С

Мощность промывки:

холодная вода 15 гл/м² ч

горячая вода 10 гл/м² ч

щелочью t=85⁰ С 10 гл/м² ч

кислотой холодной 10 гл/м² ч

Среда - сжатый воздух

Максимальное давление входа 17 бар

Рабочая температура -20⁰ С до +80⁰ С

Рекомендуемые регулированные давления

0,3 - 10 бар - стандартное

0,3- 4 бар - возможное

2 - 16 бар - возможное

Максимальный поток, входное давление 10 бар

Давление выхода 6,3 бар

Намывание: крупный кизельгур 700 г/м²

Намывание должно соответствовать текущей дозировке.

Общее количество 500 г/м²

Для очистки фильтра используется холодная вода с объемным током 15 гл/м² час. В течение недели проводят одну химическую очистку. Если в течение одной недели проводится только 1 - 2 процесса фильтрации, то необходимо производить очистку через каждые 5 - 6 процессов фильтрования.

Очистка средства с CIP:

- холодная вода без примесей;

- горячая вода, t=85⁰ С;

- щелочь 3%, t=85⁰ С, технически чистая;

- кислота 1%, холодная, технически чистая.

Анализатор СО₂, тип AGM

Установка по измерению и регуляции СО₂, тип AGM.

Рабочие параметры:

Вязкость пива (20⁰ С) 1,93 мПа

Температура пива max +0,0⁰ С

Поток пива min 265 гл/ч

max 350 гл/ч

Концентрация пива:

до карбонизации min 3,0 гл/ч

после карбонизации max 6,0 гл/ч

Рабочее давление после прохождения карбонизатора max 4,5 бар

Давление СО₂ 8,5 бар

Диапазон измерений:

СО₂ 0,2 - 1,0 % b-w

давление 0 - 12 бар

температура -5 - 150 ⁰ С

Точность измерений:

СО₂ ±0,01% b-w

давление ±0,03 бар

температура ± 0,1⁰ С

Анализатор СО₂ фирмы Haffmans, тип AGM, предназначен только для автоматического определения и регулирования содержания газа СО₂ в пиве. Для этого аппарат AGM должен быть установлен в соответствии с инструкциями. Измеряет СО₂ в пиве с периодичностью 30 сек.

Сборник отработанных дрожжей

Внутренний объем, дм³ 7500

Максимально допустимое давление, бар 2,0

Максимально допустимая температура, ⁰С 100

Испытуемое давление, бар 3,0

Зона 1:

Объем, дм³ 4,3

Максимально допустимое давление, бар 16,0

Максимально допустимая температура, ⁰С 20

Испытуемое давление, бар 24,0

Зона 2:

Максимально допустимое давление, бар 16,0

Максимально допустимая температура, ⁰С 20,0

Испытуемое давление, бар 24,0

Буферный танк фильтрованного пива

Объем, дм³ 6007

Давление, бар 3,0

Температура, ⁰С 20

Буферный танк нефильтрованного пива

Объем, дм³ 20051

Давление, бар 3,0

Температура, ⁰С 20

Карбонизатор Haffmans

Давление, бар 2,37

Температура, ⁰С 5,5

Насыщение, г/дм³ 10,1

Оборудование для розлива пива

Эффективная производительность линии розлива (стекло) 50 тыс. бут/ час

Емкость тары 0,5 л

Депалитизатор ящиков:

производительность 62000 бут/ час

Выемщик бутылок из ящиков:

производительность 59900 бут/ час

Бутылкомоечная машина (БММ):

производительность 50000 бут/ час

Инспектор пустой посуды:

производительность 72000бут/ час

Пастеризатор:

производительность 2500 дал/час

Этикетиров...