Деятельность Воронежского пивоваренного завода

Производительность, норм., м³/ч 45

макс. -55 м³/ч

Рабочее давление, бар макс. 6

Диаметр, мм 2000

Высота цилиндрическая части, мм 2500 Общая высота, мм 4190

Объединенный процесс обратной промывки: обратная промывка водой, м³/ч 77,5

обратная промывка воздухом, промывка воздухом+водой, обратная промывка водой, м³/ч 77,5 Ополаскивание, м³/ч 31

Общее время обратной промывки, мин 35

Общий расход воды, приблизительно, м³ 19

BERKEFELD катионообменная установка

в качестве слабокислого катионообменника, с прямоточной регенерацией, с регулируемым подмесом сырой воды для корректировки качества воды.

Общая производ. вкл. байпас 90 м³/ч

Мин. время между регенерация примерно 6 часов.

Кислота для регенерации HCI (30-33%) Рабочее давление, бар 3-6

Диаметр емкости, мм 1800

Общая высота, мм 2250

Оборудование для нейтрализации

Для сбора кислотной воды с установки для снижения щелочности:

Производительность по воде, м³/ч 40-180

Диаметр колонны, мм 1750

Высота колонны, мм 2500

Диаметр сборного бака, мм 2250

Высота сборного бака, мм 2000

Общая высота примерно 6000

СО₂-дегазатор и сборный бак в комплекте, из полипропилена, в вертикальном исполнении, колонна установлена на сборном баке. Колонна с тарелкой с соплами для закладки насадочного материала и распределения воздуха. Сборный бак с уравнительной камерой, патрубками для перелива, слива и для подачи

Мощность вентилятора, м³/ч 3000 Давление вентилятора, бар 19

Мощность двигателя, кВт 4,0

Производительность насоса, м³/ ч 90

Давление, бар 2

Мощность двигателя, кВт 11

Двигатель, В 230/400 Фильтровальная установка с активированным углем для удаления хлора и органических веществ из хлорированной городской воды, автоматическое исполнение.

Рабочее давление, бар 6

Температура санитарной обработки, °С 95

Скорость потока каждого	45	м/ч
Время отстаивания	10	мин
Диаметр	2000	мм
Высота цилиндрической
части	3000	мм
Общая высота	1450	мм

Водоподготовка в котельной ОАО "Балтика- Воронеж" предназначена для приготовления питательной воды для паровых котлоагрегатов типа FW 25E-16-12. Проектная схема водоподготовки: механическое фильтрование-дозирование антинакипина и реагентов для удаления свободного хлора - обессоливание воды в установке обратного осмоса - декарбонизация - натрий-катионирование -атмосферная деаэрация.

Установка обратного осмоса типа RO BW 2350

Принцип обратного осмоса основан на явлении осмоса - самопроизвольного перехода растворителя через полупроницаемую мембрану в раствор. Качество воды, поступающей на установку обратного осмоса RO BW 2350, должно соответствовать следующим требованиям:

Свободный хлор - не более 0,1 мг/л

Содержание взвешенных веществ - не более 5, мг/л

Железо общее - не более 0,2 мг/л

Марганец - не более 0,05 мг/л

Перманганатная окисляемость - не более 10 мг/л

Сухой остаток - не более 8000 мг/л

Максимальная температура - 25 °С

Показатели качества обессоленной воды соответствуют требованиям потребителя и на момент наладочных работ имели следующие средние значения:

Жесткость общая - менее 3,0 мкг-экв/кг

Щелочность общая - менее 0,1 мг-экв/

Хлориды - менее 3,0 мг/л

рН - 6,6

Удельная электропроводимость - 14 мкСм/см.

Ремонтно-механический цех

Ремонтно-механический цех является структурным подразделением, которым руководит начальник цеха, назначаемый на должность по представлению главного механика. Начальник РМЦ осуществляет свою деятельность через работников ремонтно-механического цеха.

Назначение ремонтно-механического цеха:

1) Проведение планово - профилактических ремонтов технологического оборудования завода, согласно утверждённого графика планово-предупредительного ремонта для обеспечения бесперебойной работы производственных и вспомогательных цехов.

2) Выполнение планов подготовки завода к работе в весенне-летний и осенне-зимний периоды.

3) Обеспечение бесперебойной работы систем вентиляции комбината.

4) Обеспечение эффективной эксплуатации и сохранности металлорежущего оборудования, инструмента, технологической оснастки, энергетического хозяйства, контрольно-измерительных приборов, зданий и сооружений РМЦ.

5) Организация учёта и распределения материалов, инструмента, оборудования.

6) Выполнение планов внедрения новой техники, повышение технического уровня производства, внедрение мероприятий направленных на улучшение работы технологического оборудования, повышение качества и надёжности хранения материальных ценностей.

7) Содействие изобретателям и рационализаторам в их работе.

8) Разработка оргтехмероприятий, обеспечивающих повышение эффективности работы цеха и обеспечение осуществления этих мероприятий.

9) Своевременное осуществление мероприятий по технике безопасности, охране труда, по противопожарной безопасности и производственной санитарии, соблюдение правил внутреннего трудового распорядка комбината.

10)Проведение систематического анализа для выявления и мобилизации внутренних резервов роста производительности труда

11)Ведение учёта и отчётности в пределах деятельности ремонтно-механического цеха.

12)Обеспечение хранения и перевозки расходных материалов в соответствии с правилами техники безопасности и противопожарной защиты.

13)Принятие участия в пересмотре систем оплаты труда, обеспечение внедрения технически обоснованных норм.

Ремонтно-механический цех оснащен следующими станками, инструментами и аппаратами:

1) токарно-винторезными станками;

2) сверлильными и заточными станками;

3) универсальными фрезерными станками;

4) сварочными аппаратами для дуговой аргонной сварки;

5) ножницами, механической пилой и другими инструментами;

6) прессом.

Чаще всего производятся в ремонтно-механическом цехе работы, связанные с заменой насосов, редукторов на транспортёрах, запорной арматуры и подшипников.

Электромеханическая мастерская

Назначением электромеханической мастерской является сборка, монтаж, обслуживание, текущий и аварийный ремонт и установка оборудования, которым пользуются на предприятии. В комплекс её работ входят:

1) контроль технического состояния электрооборудования;

2) осмотр;

3) устранение обнаруженных дефектов;

4) замена отдельных составных частей электрооборудования или их регулировка;

5) чистка, смазка и т. п.

Оборудование, которым пользуются в электроцехе: станки сверлильные, щупы, светоскопы, дефектоскопы, прессы и прочие инструменты для ремонта.

Чаще всего производится в электромеханическом цехе работы, связанные:

1) с заменой статоров, роторов, ламп, проводов, клемм, предохранителей и подшипников;

2) с перемоткой обмотки электродвигателей;

3) с сушкой обмотки электродвигателей и катушек реле пусковых устройств и пропиткой их шеллаком;

4) с испытанием оборудования.

Электроснабжение

Электроснабжающей организацией пивзавода является Воронежэнерго. Электроэнергия поступает на городскую понижающую подстанцию, откуда через распределительные пункты отправляется на ТПП и куда поступает напряжением 6000 кВ. Для понижения напряжения до 380 В и 220 В установлена понижающая трансформаторная подстанция (внутри корпуса) с 3 трансформаторами, построенными отдельно от производственного корпуса. Сеть низкого напряжения электроснабжения цехов принята кольцевая как более надёжная. Провода и кабели медные. Потребителями электроэнергии являются силовые и осветительные токоприёмники наружного освещения территории завода. Отключение проводится машинами - выключателями. На заводе установлены 5 трансформаторов на 2500,1500, и два по 1000 кВ. Один трансформатор постоянно находится на резерве. Силовой трансформатор понижает напряжение и подаёт его на подстанцию завода, откуда по кабельным линиям ток поступает в цеха. Для повышения коэффициента мощности предприятия установлены статические батареи мощностью 500 кВт. На заводе cos ѓ= 0,96. Таким образом первичное напряжение 6 кВ понижается до 380 В для работы оборудования и 220 В для освещения, а также 36 В и 12 В. В целях безопасности всегда предусматривается три освещения: рабочее, аварийное и ремонтное. Рабочее освещение является основным и имеет напряжение 220 В, аварийное освещение предусматривается на случай выхода из строя рабочего оборудования освещения и составляет 12 В. Ремонтное напряжение составляет 36 В. Трансформаторная подстанция находится на территории завода на расстоянии 10 м от производственного корпуса, другая - внутри корпуса. На заводе установлены 4 трансформатора ТМ - 1000/6/6,3…10,4.

Воздушно-компрессорная станция

В помещении стационарной компрессорной станции установлено три

одноступенчатых роторных винтовых компрессора блочной модификации, с

впрыском масла и жидкостным охлаждением:

№1 - GA 132 W VSD

№2 - GA 132 W

№3 - GA 132 W

Основные элементы компрессора блочной модификации:

№п./п	Наименование
1.	Воздушный фильтр
2.	Воздушно-масляный резервуар
3.	Охладитель воздуха
4.	Маслоохладитель
5.	Компрессорный элемент
6.	Приводной двигатель
7.	Влагомаслоотделитель
8.	Регулятор Е1еК1гоп1Коп

Описание технологической схемы производства сжатого воздуха.

Воздух к компрессору поступает из атмосферы через фильтр, сжимается в компрессорном элементе винтового типа. Компрессорный элемент приводится в движение электродвигателем. Сжатый воздух и масло выпускаются через обратный клапан в воздушно-масляный резервуар, в котором от сжатого воздуха отделяется масло. Сжатый воздух проходит через клапан минимального давления и поступает в охладитель воздуха. Охлажденный воздух через уловитель конденсата выпускается в воздухопровод и далее поступает в осушитель типа ВD1050 производства Аtlas Сорсо. Осушитель воздуха ВD1050 состоит из 2-х сушильных башен, содержащих силикагель. В то время, когда одна башня поглощает влагу, вторая - башня регенерируется. После осушителя сжатый воздух проходит дополнительный фильтр и подается потребителю с избыточным давлением 6,1 бар.

Производительность 66 м³/мин

Холодильная станция

Холодоснабжение основного производства Филиала ОАО ПК "Балтика-Балтика-Воронеж" обеспечивается аммиачной холодильной установкой (АХУ) в составе энергокорпуса. АХУ предназначено для получения холодоносителя пропиленгликоля с температурой -6°С. В машинном отделении установлены четыре компрессорных агрегата марки РАС163НР-С "YORК", в которых в качестве хладагента используется аммиак. Мощность 1 компрессора - 1600 кВт/ч, 3 компрессора - 650 кВт/ч. В каждый компрессорный агрегат входит: компрессор, отделитель жидкости, пластинчатый конденсатор, пластинчатый испаритель, маслоотделитель и маслосборник. Пары аммиака, образующиеся при его кипении в пластинчатых испарителях, через отделители жидкости поступают на всасывание в компрессор. Сжатый в компрессоре до давления конденсации газообразный аммиак направляется через маслоотделитель в пластинчатый конденсатор на сжижение паров аммиака. Конденсатор охлаждается водой. Сконденсированный (сжиженный) аммиак дозировано подается в испаритель. Компрессорные агрегаты работают по замкнутому аммиачному циклу. Для опорожнения от аммиака холодильной системы в аварийной ситуации предусмотрены аммиачные баллоны. Отепленный пропиленгликоль с t = -2°С насосами, установленными у технологического оборудования, перекачивается в бак, представляющий из себя вертикальную емкость, разделенную горизонтальной перегородкой на две части. В нижнюю часть бака поступает холодный пропиленгликоль от холодильных машин, а в верхнюю - отепленный пропиленгликоль от технологического оборудования. Насосами марки NВ 80-160/153 отепленный гликоль подается к испарительным теплообменникам холодильных машин. Каждая холодильная машина работает в паре с пропиленгликолевым насосом. Охлажденный до -6° С пропиленгликоль под остаточным напором из испарительного теплообменника поступает в общий коллектор и затем в бак, из которого насосом МВ 100-315/300 подается на захолаживание ледяной воды в цех розлива, а под остаточным давлением - в ЦКТ и цех процесса. Для приготовления холодоносителя предусматривается установка смесительного резервуара, в котором из пропиленгликоля и водопроводной воды готовится раствор, который насосом подается в систему трубопроводов холодоносителя. Этим же насосом производится перемешивание раствора гликоля при его приготовлении. Для стабилизации работы насосов (предотвращение гидравлических ударов и поддержание постоянного давления во всасывающей линии) предусматриваются две расширительных емкости мембранного типа, устанавливаемые на тупиковой ветви трубопровода отепленного пропиленгликоля между баком и насосами. Производительность 3000 КВт/ч

Углекислотный цех

При спиртовом брожении почти половина сахара переходит в углекислоту. Прежде чем попасть в углекислотный цех СО₂ проходит предварительную обработку в цехах её получения через пеноловушку. Используется компрессор мощностью 500 кг СО₂/час. Газ проходит очистку от примесей в скруббере водой. На первой ступени давление СО₂ повышается до 4,2 атм, t = 30 - 32 °С, на второй ступени до 18,5 атм. и t = 28 - 30 °С. На выходе из компрессора происходит очистка газа от влаги и масла в фильтрах - осушителях. После чего СО₂ подается на охлаждение на конденсатор СО_2, а после собирается в ребойлер, охлаждение происходит с помощью фреоновой холодильной установки. Собранный жидкий СО₂ перекачивается насосом в емкости на хранения вместимостью 25 и 45 т.

На производство СО₂ поступает через газификатор, где происходит испарение за счет тепла окружающего воздуха. Поступление СО₂ происходит через редуцирующий клапан, после чего на выходе его давление составляет 8 бар. СО₂имеет показатели: содержание СО₂ = 99,9 % ;точка росы -85°С.

Канализация

На предприятии образуется два вида сточных вод: производственные и бытовые. Производственные воды образуются в результате непосредственного использования воды в основных технологических операциях. Эти воды загрязнены всеми веществами, которые участвуют в технологических процессах. Производственные и бытовые стоки из цехов попадают через выпуски во внутреннюю канализацию. Для внутренней канализации применяются чугунные трубы диаметром 50мм, которые устанавливают с уклоном 0,003м на 1м погонный. Количество сточных вод для предприятий бродильной промышленности составляет 5,15м³ на 1000дал.

Показатели загрязнённых сточных вод:

Показатели	Вода
pH	6-9
Щёлочность, мг*экв/ л	5
Хлориды (Cl-), мг/л	32
K+, Na+,мг/л	35,1
Сухой остаток, мг/л	35,2

Тарные и ремонтно-механические мастерские

Ремонтно-механический цех осуществляет все виды ремонтных работ на заводе. Задача цеха - обеспечение бесперебойной работы оборудования.

Цех снабжен следующими станками:

· Зубофрезерный станок. Применяется для изготовления шестеренок с наружным креплением.

· Вертикальный фрезерный станок. Применяется для нарезания фигурных пазов в сложных деталях, особенно шпоночных пазов.

· Горизонтальный фрезерный станок. Применяют для прорезания горизонтальных профильных пазов; например, ласточкин хвост. Можно изготавливать шестерни прямозубые, канонические, цилиндрические.

· Токарно-винторезный станок. Применяют для обработки цилиндрических деталей снаружи и изнутри и нарезания винтов. Набирают частоту вращения шпинделя и скорость резания. Супор - для перемещения резца и его удержания. Резец должен быть на оси детали.

· Пила. Применяется для нарезания заготовок из любых профилей: круг, шестигранник, труба, прокатные профили.

· Вертикально-сверлильный станок. Применяется для сверления отверстий.

Заводоуправление

Схема заводоуправления представлена на структурной схеме Филиала ОАО ПК "Балтика-Балтика-Воронеж"

Водоснабжение

Пивзавод пользуется водой для санитарно-технических, хозяйственно-бытовых и противопожарных нужд от городского водопровода. Снабжение холодной водой предусматривается от городского водопровода на два ввода. На каждом вводе устанавливаются водомерный и оборотный клапаны. Дворовая сеть закольцована, на ней устанавливаются противопожарные гидранты для наружного пожаротушения. Внутренняя сеть водопровода состоит из противопожарно-хозяйственно-бытового водопровода с нижней проводной и питанием от запасного бака холодной воды. Для создания запаса холодной и горячей воды в производственном корпусе установлены баки. Глубина заложения труб 2,5м. В местах установки арматуры сооружены колодцы, перекрываемые чугунными люками.

Расход воды на технические нужды составляет:

на приготовление изделий: 0,04 м³ на 1дал

на санитарно-технические нужды: 3 дал на 1дал изделий

на мойку бутылок: 1,1л на б. у.

Расход на хозяйственно-бытовые нужды:

Мойка чанов, уборка, мойка и дезинфекция, для умывальников и душевых, на противопожарные нужды, температура холодной воды 12^оС. Горячая вода расходуется на технологические и хозяйственные цели.

5. Охрана окружающей среды и рациональное использование природных ресурсов

В состав предприятия входят основное производство (солодовенно-элеваторный, варочный, бродильно-лагерный цеха, цех розлива) и вспомогательное производство (цех готовой продукции и тары, производственно-технологическая лаборатория, холодильно-компрессорный цех, энергоцех, котельная, ремонтно-механический цех, транспортный цех, отдел материально-технического снабжения, прачечная, стройгруппа, столовая).

В результате деятельности предприятия в атмосферу выделяются:

- железа оксид - ацетальдегид

- марганец и его соединения - формальдегид

- натрий гидроксид - уксусная кислота

- азота диоксид - бензин нефтяной

- азота оксид - керосин

- водород хлорид - масло минеральное нефтяное

- серная кислота - сера диоксид

- сажа - пыль неорганическая: 20% SiO₂

- углерод оксид - пыль абразивная (корунд белый)

- фториды газообразные - пыль древесная

- метан - пыль зерновая (по грибам хранения)

- бензапирен

- СМС "Ариэль", "Миф-Универсал", "Тайд"

Загрязняющие вещества, обладающие эффектом однонаправленного действия, образуют 4 группы суммаций:

- азота диоксид + сера диоксид;

- сера диоксид + фториды газообразные;

- серная кислота + сера диоксид;

- углерод оксид + пыль неорганическая: 20% SiO₂

Выброс в атмосферу указанных выше веществ осуществляется через 46 источников выброса загрязняющих веществ, из которых 22-неорганизованных. Суммарный валовый выброс загрязняющих веществ на существующее положение (2004г.) составляет 60,451091 т/год, на перспективу (увеличение производства пива до 9600 тыс. дал в 2005-2009г.г.) планируется 76,092697 т/год. В соответствии с СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 "Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов" Филиал ОАО ПК "Балтика-Балтика-Воронеж" относится к III классу с размером санитарно-защитной зоны (ССЗ) 300 м (раздел 4.1.8, п. 3-производство пива). Поскольку на предприятии имеется большое количество наземных, низких источников и холодных выбросов средней высоты, то границы нормативной ССЗ устанавливается от границы территории предприятия. При анализе расчетных данных установлено, что рассеивания целесообразен для следующих химических веществ: железа оксид, марганца и его соединений, азота диоксид, фторидов газообразных, ацетальдегида, абразивной, древесной, и зерновой пылей, диоксида азота. Максимальные приземные концентрации, достигаемые при неблагоприятных метеоусловиях на расстоянии x_m от ИЗА, остальных веществ составляют менее 0,1 ПДК, вследствие чего на основании ОНД-86 и п. 2.1 СанПиН 2.2.1/2.1.1.1200-03 "Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов" расчет проводить нецелесообразно. Результаты расчета максимальных приземных концентраций указанных выше загрязняющих веществ в расчетных точках, выбранных на границе ССЗ и ближайшей жилой застройке, показали, что основными загрязняющими веществами, значения максимальных приземных концентраций, которых на границе санитарно-защитной и жилой зон составляет 0,1 ПДК, являются марганец и его соединения, азота диоксида, пыль абразивная и пыль зерновая.

Наибольшие концентрации загрязняющих веществ установлены в жилой зоне, расположенной внутри ССЗ, на уровне 0,55 ПДК по марганцу и его соединениям, 0,98 ПДК по диоксиду азота, 0,78 ПДК по оксиду углерода, 0,25 ПДК по пыли абразивной и 0,28 ПДК по пыли зерновой. Вклад предприятия в максимальную приземную концентрацию диоксида азота составляет 0,30 ПДК. Источниками загрязнений атмосферы, дающими наибольший вклад в максимальную приземную концентрацию в расчетных точках на ближайшей жилой застройке, является котельная - 0,003 ПДК. Максимальный вклад предприятия в приземную концентрацию марганца и его соединений равен 0,51 ПДК. Основной вклад в максимальную приземную концентрацию вносит ИЗА 0025(ремонтно-механический цех, ручная дуговая сварка штучными электродами)-0,49 ПДК. Валовый выброс этого вещества незначителен-0,001731 т/год. Вклад предприятия в максимальную приземную концентрацию оксида углерода не превышает 0,1 ПДК. Источниками загрязнения атмосферы, дающими наибольший вклад в максимальную приземную концентрацию в расчетных точках на ближайшей жилой застройке, являются двигатели автомобилей и автопогрузчиков. Для абразивной пыли максимальный вклад предприятия в приземную концентрацию составляет 0,15 ПДК. Основной вклад в максимальную приземную концентрацию вносит ремонтно-механический цех, заточные станки-0,15 ПДК. Валовый выброс этого вещества незначителен-0,004590 т/год.

По пыли зерновой вклад предприятия в максимальную приземную концентрацию не превышает 0,25 ПДК. Источниками загрязнения атмосферы, дающими наибольший вклад в максимальную приземную концентрацию в расчетных точках на ближайшей жилой застройке, являются участок подработки соложеного материала (элеватор).

Максимальные приземные концентрации в расчетных точках на границе нормативной ССЗ составляют: для диоксида азота-0,9 ПДК, для оксида углерода-0,73 ПДК, для марганца и его соединений-0,07 ПДК, для пыли абразивной-0,11 ПДК, для пыли зерновой-0,12 ПДК.

Анализ представленного материала позволяет сделать заключение, что содержание загрязняющих веществ в атмосферном воздухе с учетом фона на границе нормативной ССЗ и на границе жилой застройки, расположенной в приделах нормативной ССЗ, не превышает ПДК, что соответствует требованиям СанПиН 2.1.6.1032-01 "Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воздуха населенных мест".

В данном проекте на основании расчетов рассеивания загрязняющих веществ в атмосфере установлены нормы предельно допустимых выбросов (ПДВ):

- на существующее положение для 46 источников предприятия по 24 веществам;

- на перспективу для 46 источников по 24 веществам.

Ориентировочная плата за выбросы предприятия составит:

- на существующее положение-1170 руб. 22 коп.;

- на перспективу-1518 руб. 23 коп.

Характеристика установок очистки выбросов

Существующее положение:

1) ИЗА 006-группа из 4-х циклонов марки 4БЦШ-350 (местная вентиляция от банок в солодовенно-элеваторном цехе) с эффективностью 71,1%;

2) ИЗА 007- группа из 4-х циклонов марки 4БЦШ-500 (местная вентиляция от линии подачи сухого солода в солодовенно-элеваторном цехе) с эффективностью 93,5%;

3) ИЗА 0040- группа из 4-х циклонов марки 4БЦШ-500 (местная вентиляция от группы транспортеров для перемещения зерна в солодовенно-элеваторном цехе) с эффективностью 92,7%;

4) ИЗА 0041- группа из 4-х циклонов марки 4БЦШ-500 (местная вентиляция от воздушно-ситового сепаратора в солодовенно-элеваторном цехе) с эффективностью 95,1%;

5) ИЗА 0042- группа из 4-х циклонов марки 4БЦШ-500 (местная вентиляция от группы бункеров и замочных весов в солодовенно-элеваторном цехе) с эффективностью 80,5%;

6) ИЗА 6044- рукавный фильтр на бункерах сбора отходов в солодовенно-элеваторном цехе с эффективностью 99,0%;

7) ИЗА 0038- рукавный фильтр ГС15-2-3(местная вентиляция от линии подработки соложеного материала в варочном цехе) с эффективностью 99,0%;

8) ИЗА 0039- фильтр-циклон для осаждения транспортируемого продукта и очистки вентиляционных выбросов системы пневмотранспорта от пыли линии подработки соложеного материала в варочном цехе с эффективностью 99,7%;

9) ИЗА 0048, 0049- точечные фильтры(местная вентиляция от цепных конвейеров 15/40 линии подработки соложеного материала в варочном цехе)с эффективностью 99,0%.

На перспективу:

1) Все ГПУ существующего положения;

Эффективность улавливания всех ГПУ соответствует их техническим характеристикам.

Мероприятия, направленные на снижение количества образования отходов и степени их опасности

Наиболее эффективными мероприятиями по повышению экологической безопасности от воздействия отходов на объекты окружающей среды являются: внедрение прогрессивных ресурсосберегающих, безотходных и малоотходных технологических процессов; организация производственного контроля за загрязнением объектов окружающей среды от воздействия отходов.

Не менее важное значение имеют мероприятия, направленные на утилизацию, обезвреживание, переработку и временное хранение отходов.

Описание технологического процесса производства пива на пивоваренном заводе ОАО "Балтика-Воронеж"

Солод и несоложеные продукты приходит на завод в железнодорожных вагонах (1), вагон взвешивается на вагонных весах (2), после чего солод сгружается в приемный бункер (3), откуда ленточным транспортером (4) и норией (5) подается к силосам (8), по которым распределяется с помощью шнекового транспортера (7), предварительно пройдя весы (6). Из силосов сырье по мере необходимости поступает на ленточный транспортер (9) и пневмотранспортом (10) отправляется через весы (11) в бункеры суточного запаса для солода (12) и несоложеных продуктов (17), откуда отбирается на подработку.

Подработка солода начинается с отделения магнитных примесей на магнитной колонке (13), далее через весы (14) солод проходит воздушно-ситовой сепаратор (15), камнеловушку (16) и собирается в бункере дробилки мокрого помола (23). Подработка несоложеных продуктов состоит магнитной колонки (18), весов (19) и камнеловушки (20). Очищенное сырье дробится на 4-вальцевой дробилке сухого помола (21) и собирается в промежуточном бункере (22).

Затирание солода начинается в 2-вальцевой дробилке мокрого помола (23), откуда густой затор поступает в заторные чаны (25) или (26), где выдерживают все необходимые температурные паузы. Затирание ячменя происходит в потоке, в качестве буферного используется танк несоложеных материалов (24). Из него затор перекачивается в один из заторных чанов. Кукурузная или рисовая сечка затирается отдельно в рисоразварнике (28) с частью солода, потом смешивается с основным затором. Операции по перекачке затора осуществляются насосом (27).

После выдерживания всех пауз затор подается на фильтрацию в фильтр-чан (32). После формирования фильтрующего слоя из дробины начинается сначала фильтрация мутного сусла, которое насосом (31) возвращается обратно в фильтр-чан, затем прозрачное сусло этим же насосом перекачивается в буферную емкость сусла (29). Остаточные промывные воды собираются в сборнике промывных вод (30), подогреваются змеевиком и идут на промывку слоя дробины на следующую варку. Дробина выгружается в силос для дробины и белкового труба (116).

Из буферной емкости сусло, подогретое в теплообменнике (33), насосом (34) подается в сусловарочный котел (35), где происходит кипячение сусла с хмелем. При кипячении хмелевые препараты (гранулы или изомеризованный экстракт) дозируются в котел с помощью хмелевых дозаторов (36). Охмеленное сусло поступает в гидроциклонный аппарат (37) для отделения белкового труба. Труб (отстой) вымывается и выгружается в силос для дробины и белкового труба (116). Осветленное сусло насосом (38) направляется в двухсекционный теплообменник (39), где охлаждается до температуры брожения, и насосом 40а перекачивается на брожение в ЦКБА (40). Часть горячего сусла может быть отобрана в стерилизатор (41) для разведения чистой культуры дрожжей. Дрожжи в ЦКБА задаются из дрожжевого отделения.

Дрожжевое отделение завода состоит из стерилизатора (41), аэратора (42), пропагатора (43). В нем находятся 3 танка для сбора засевных дрожжей (44), также снабженные аэратором (46). Засевные дрожжи насосом (45) задаются в ЦКБА.

После завершения процессов брожения и дображивания готовое пиво поступает в цех фильтрации. Оно с помощью насоса (47) проходит сепаратор (48), где отделяются остаточные дрожжи, затем насосом (49) перекачивается в буферный танк нефильтрованного пива (50), после чего насосом (51) направляется в дозатор кизельгура (52) и проходит через намывной кизельгуровый фильтр (53). Далее пиво насосом (54) подается на ПВПП-фильтр (56), также снабженный своим дозатором ПВПП (55). Затем насосом (57) пиво направляется в рамный обеспложивающий фильтр (58) и, пройдя через теплообменники (59) и (60), насосом (61) закачивается в буферный танк фильтрованного пива (62). Из него отфильтрованное пиво насосом (63) подается в карбонизатор (64), где насыщается СО2 до нужного уровня. В связи с тем, что завод использует технологию высокоплотного пивоварения, сюда же подается деаэрированная вода из деаэратора (127) для разбавления пива. Готовое и отфильтрованное пиво перекачивается насосом (65) в форфас (66), откуда идет на пастеризацию в пастеризаторе (68) и насосом 68а - на розлив .

Розлив пива осуществляется в различные виды тары: стеклянные бутылки, ПЭТ-бутылки и кеги.

Линия розлива в стеклянную тару состоит из депаллетайзера (71), паллеты (70) к которому доставляются электропогрузчиком (69), декрейтера (72), бутылкомоечной машины (73), ящикомоечной машины (99). Битые, бракованные и неотмытые бутылки отбраковываются инспекционной машиной (74). Остальные бутылки транспортером (75) перемещаются в моноблок розлива и укупорки (76), после которого также стоит инспекционный аппарат (77). Отбраковка идет в сборник бракованного пива (100). Далее бутылки с пивом снабжаются этикетками на этикетировочной машине (78) и после этого вновь проходят инспекцию на инспекционном аппарате (79). Завершают линию розлива крейтер (80), и паллетайзер (81), снабженные бункером для стеклобоя (82).

Линия розлива в кеги включает в себя транспортер (83), аппарат для внешней мойки кег (84), аппарат для внутренней мойки и заполнения кег пивом (85), буферной емкости для пива (86) и весов (88). Отбраковка с весов идет в сборник бракованного пива (87).

Линия розлива в ПЭТ-тару начинается с устройства для загрузки преформ (89) и выдувной машины (90). Бутылки проверяются инспекционным аппаратом (91) и с помощью транспортера (92) поступают в моноблок розлива и укупорки (92а). Заполненные и укупоренные бутылки проходят инспекцию на инспекционном аппарате (93), брак направляется в емкость бракованного пива (94). Далее ПЭТ-бутылки снабжаются этикетками на этикетировочном аппарате (96), проверяются на инспекционном аппарате (95) и идут на крейтер (97) и паллетайзер (98).

Система подачи щелочного моющего раствора для БММ и кегомойки состоит из мерника (101), емкости концентрированного (102) и разбавленного (103) растворов щелочи, насосов (104) и (106), емкости для отработанной щелочи (105) и теплообменника для подогрева щелочного раствора (107).

На заводе имеется СИП-станция, позволяющая проводить СИП-мойки оборудования. Она состоит из насоса (108), емкости оборотной воды (109), емкости с щелочным раствором (110), емкости с кислотным раствором (111), емкости с дезинфицирующим раствором (112), емкости с водой (113), насоса (114) и теплообменника (115).

Вода, используемая на заводе для приготовления пива, проходит предварительную подготовку. Отделение водоподготовки состоит из насоса (117), установки для дозации ClO2 (118), служащей для обеззараживания воды, дехлоратора (119), установки для аэрации (120), гравийных фильтров (121), после которых стоит устройство для контроля остаточного хлора (122). Далее следуют установки для декарбонизации (123), содержащие ионообменные смолы, скруббер-дегазатор для удаления СО2 (124) и фильтр активированного угля (125). Очищенная вода собирается в танках холодной и горячей воды (126), откуда используется в производство, а также направляется на деаэрацию в деаэратор (127).

Список используемой литературы

ассортимент сырье солод брожение

1. Кунце В., Мит Г. Технология солода и пива: пер. с нем. [Текст] / В.Кунце. - СПб.: Изд-во "Профессия", 2001. -- 912 с. , ил.

2. Фараджева Е.Д., Федоров В.А. Общая технология бродильных производств [Текст] / Учебник для студентов ВУЗов. - М.: Колос, 2002. - 408с.

3. Фараджева Е.Д., Федоров В.А. Прогрессивные методы интенсификации технологических процессов пивоварения [Текст] / учебное пособие для студентов. - Воронеж: ВГТА, 2007. - 198с.

4. Нарцисс Л. Пивоварение (в трёх томах). Том 2 - Технология приготовления сусла. - 7-е изд., перераб. и доп. Москва: НПО "Элевар".

5. Тихомиров В.Г. Технология и организация пивоваренного и безалкогольного производств. - М.: Колос, 2007. - 461.: ил.

6. Ермолаева Г.А., Колчева Р.А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков: Учеб. Для нач. проф. образования.-М.:ИРПО; Изд. центр "Академия", 2000.-416с.

Размещено на Allbest.ru

...