Разработка технологического процесса механической обработки корпуса подшипников распредвала

Последовательность технологических переходов для операции 040 «Отделочно-расточная» следующая:

Первым переходом, с которого начинается операция, является вспомогательный переход, связанный с установкой, закреплением заготовки и снятием обработанной детали со станка. Сформулируем этот переход следующим образом:

Установить (снять) и закрепить заготовку. Заготовку устанавливаем в приспособление специальное, которое ориентирует нашу заготовку вертикально на столе станка, при этом обработанными поверхностями - базами заготовка упирается в элементы приспособления. Приспособление выбираем исходя из схемы базирования, размеров заготовки и конструктивных особенностей станка.

Вторым переходом в этой операции будет технологический переход, связанный с отделочной обработкой отверстия под распределительный вал. Сформулируем его следующим образом.

Расточить отверстие, выдерживая размер: 45,98+0,03; 45,68+0,03; 45,38+0,03; 45,08+0,03; 43,48+0,03. В данном переходе в качестве режущего инструмента будет использоваться - резец расточной с пластинами из твердого сплава для обработки сквозных отверстий 2140-0030 ГОСТ 18882-73. Так же, предполагается использовать борштангу, т.к. заготовка длинная. Материал - сплав АК12М2, качество обрабатываемой поверхности заготовки перед началом обработки - шероховатость Ra = 5 мкм, точность - 9 квалитет, снимаем припуск 1 мм. Качество поверхности после обработки: шероховатость Ra=1,25 мкм, точность - 6 квалитет. В качестве средств измерения планируется использовать оправку для контроля соосности, специальное приспособление для проверки внутренних диаметров 45,98+0,03; 45,68+0,03; 45,38+0,03; 45,08+0,03; 43,48+0,03 и эталонный образец шероховатости. Выбор средств измерения обусловлен допустимой погрешностью измерения данных размеров, погрешностью измерительного инструмента, удобством измерения.

Расчеты режимов резания и норм времени будут представлены в пунктах 2.3.7 и 2.3.8 дипломного проекта и приложении.

2.3.5 Обоснование выбора оборудования и технологического оснащения.

Типы станков, выбранные для реализации разработанного технологического процесса, представлены в виде таблицы 10.

Таблица 10 - Выбранные типы станков

Наименование операции	Тип станка	Мощность станка, кВт	Стоимость станка, тыс. рублей	Получаемая точность размера и формы заготовки, мкм
Программно-комбинированная	Profi X-3 Super	1	670	7
Токарная с ЧПУ	16К20 СФ3	11	2150	7
Отделочно-расточная	2Е78П	3,7	360	6…7

Таблица 11-Техническая характеристика сверлильно-фрезерного станка Profi X-3 Super

Диаметр сверления, мм	25
Диаметр фрезы, мм	50
Вылет шпинделя, мм	80
Конус шпинделя Морзе	3
Расстояние от шпинделя до стола, мм	250
Диапазон частот вращения шпинделя, об/мин	100 -- 2000
Размер стола, мм	550 х 160
Продольный ход стола, мм	300
Поперечный ход стола, мм	160
Мощность электродвигателя, кВт	1 кВт (220В)
Габариты станка, мм	840 х 820 х 1040
Вес (нетто/брутто), кг	165 / 198
Диаметр сверления, мм	25

По всем характеристикам данный станок удовлетворяет требованиям механической обработки на сверлильных и фрезерных операциях.

Таблица 12-Техническая характеристика токарного станка 16К20 СФ3

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм	500
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной, мм	320
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом, мм	200
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах, мм	1000
Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм	55
Наибольший ход суппорта поперечный, мм	210
Наибольший ход суппорта продольный, мм	905
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей подачи -продольной, мм/мин -поперечной, мм/мин	2000 1000
Количество управляемых координат	2
Количество одновременно управляемых координат	2
Точность позиционирования, мм	0,01
Повторяемость, мм	0,003
Диапазон частот вращения шпинделя, мин-1	20...2500
Максимальная скорость быстрых перемещений -продольных, м/мин -поперечных, м/мин	15 7,5
Количество позиций инструментальной головки	6
Мощность привода главного движения, кВт	11
Суммарная потребляемая мощность, кВт	21,4
Габаритные размеры станка, мм	3700х2260х1650
Масса станка (без транспортера стружкоудаления), кг	4000

По всем характеристикам данный станок удовлетворяет требованиям механической обработки на токарных операциях.

Таблица 13-Техническая характеристика отделочно-расточного станка 2Е78П

Диаметр растачиваемого отверстия, мм	28...200
Расстояние от оси шпинделя до салазок шпиндельной бабки, не менее, мм	320
Ход шпиндельной бабки, не менее, мм	500
Расстояние от конца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм	25
Размеры рабочей поверхности стола, мм	1000х500
Продольный ход стола, мм	800
Поперечный ход стола, мм	200
Количество ступеней частот вращения шпинделя	12
Диапазон оборотов шпинделя, об./мин	26...1200
Число ступеней рабочих подач шпиндельной бабки	4
Диапазон подач шпиндельной бабки, мм/мин	0,025...0,2
Диаметр сверления в сплошном материале мм	15
Количество электродвигателей в станке	3
Суммарная мощность электродвигателей кВт	3,7
Габаритные размеры, мм
Длина, мм	1750
Ширина, мм	1560
Высота, мм	2125
Масса, кг	2680

По всем характеристикам данный станок удовлетворяет требованиям механической обработки на отделочных операциях.

Вспомогательный инструмент, применяемый в техпроцессе, является стандартным и нормализованным и соответствует типам применяемого оборудования, например для того, чтобы установить режущий инструмент используются патроны (операция 030). В качестве приспособления для установки заготовки в основном используется «Приспособление специальное» (Представлено в приложении), на операции 025 используются тиски пневматические.

Обоснование выбора типа инструмента и материала из которого он изготовлен

Для крепления режущих инструментов используются ряд вспомогательных инструментов: патроны цанговые для крепления инструмента с цилиндрическим хвостовиком. Для крепления заготовки используются тиски пневматические. Данные средства технологического оснащения являются универсальными, что предпочтительно для серийного производства.

Выбор режущих инструментов производится по технологическим справочникам, ГОСТ и другим источникам.

Проходной упорный отогнутый резец по ГОСТ 18877-73 с пластинами из твердого материала Т15К6 (Державку резца выбираем 32х32, тем самым по минимуму сократив биение резца, общая длина 170 мм, радиус пи вершине резца 0,8 мм) (рис.8). Данная геометрия резца позволит полностью проточить внутреннюю цилиндрическую поверхность диаметра 45 мм и снять фаски 05х45. Для чернового и получистового точения.



Рисунок 8-Проходной упорный отогнутый резец

Фреза концевая ALCM820 (Ш8, длина режущей части 20 мм, длина фрезы 60 мм.) (рис. 9) (выбираем по каталогам иностранных инструментов STOCK CUTTER) . Данный режущий инструмент необходим для обработки наружного контура заготовки. Геометрия данной фрезы обеспечит требуемые параметры наружного контура заготовки при обработке. Материал фрезы быстрорежущая сталь Р6М5, выбор материала обусловлен видом обрабатываемого материала.

Рисунок 9-Фреза концевая

Сверло для сверления отверстий Super V-IK-F Ш5 (Ш5, длина режущей части 15 мм, длина фрезы 40 мм.) (рис.10) (каталог STOCK DRILLING TOOLS), материал рабочей части Р6М5. С помощью данных сверл на сверлильных и токарных станках можно произвести обработку отверстий заготовки с требуемой точностью и наименьшими затратами времени. Для получистовой обработки жаропрочных сталей и сплавов, нержавеющих сталей аустеничного класса, специальных твердых чугунов, закаленного чугуна, твердой бронзы, сплавов легких металлов, абразивных неметаллических материалов, пластмасс, бумаги, стекла.

Рисунок 10 - Спиральное сверло

Метчик для нарезания резьбы Intensiv N 73221 (Ш5, длина режущей части 15 мм, длина метчика 40 мм.) (рис. 11) (каталог STOCK THREADING).

Для повышения периодов стойкости инструмента, обеспечения высокого качества поверхности и облегчения условий резания на некоторых операциях применяются смазочно-охлаждающие жидкость: 10 г кальцинированной соды в 1 л. воды.

Рисунок 11 - метчик

В качестве измерительного инструменты применяются следующие средства технического оснащения:

Операция 005

Приспоосбление для контроля размера 400±0,1 мм.

Приспоосбление для контроля размера 36,5±0,1

Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 Диапазон измерений: 0 - 160 мм, Погрешности измерений ± 0,05мм. Размер, измеряемый данным Штангенциркулем имеет допуск 0,25 мм. Для обеспечения достаточной точности измерений, инструмент должен иметь точность измерений в 5-7 раз выше чем у измеряемого размера. Из этого следует, что данное средство измерения удовлетворяет требованиям.

Операция 015

Калибр-пробка 8133-1104 АЗ П-ПР ГОСТ 14812-69. Точность измерения данным средством измерения составляет 0,01мм, что удовлетворяет точности измерения данных отверстий.

Калибр-пробка 8133-1107 АЗ П-ПР ГОСТ 14812-69. Точность измерения данным средством измерения составляет 0,01мм, что удовлетворяет точности измерения данных отверстий.

Операция 030

Калибр-пробка специальная. Точность измерения данным средством измерения составляет 0,01мм, что удовлетворяет точности измерения данных отверстий.

Операция 040

Калибр-пробка специальная. Точность измерения данным средством измерения составляет 0,01мм, что удовлетворяет точности измерения данных отверстий. Преимущество: легко контролировать, а так же они обеспечивают высокую производительность.

Операция 050

Индикатор рычажно-зубчатый многооборотный 1МИГ, 0-1мм.

Предназначен для измерения линейных размеров и контроля отклонений от заданной геометрической формы. Имеет высокую точность благодаря использования двухрычажного механизма. Ось механизма установлена в корундовых подшипниках. Измерительный стержень выполнен из нержавеющей стали и имеет арретирующее устройство, перемещение которого превышает пределы измерения по шкале. Измерительный наконечник армирован твердым сплавом. Диапазон измерения 0-1 мм. 2.3 Цена деления 0,001 мм.

Профилометр «Сейтроник ПШ8-1 С.С.» предназначен для измерения шероховатости деталей в цеховых условиях. Сертификат № 2485 Казахстан. Позволяет производить измерение шероховатости поверхности по параметрам: Ra, Rmax, Rz, Sm. Измерение шероховатости деталей различной конфигурации в труднодоступных местах. Калибровка прибора по мерам шероховатости с записью значений в память Цифровой отсчет результатов измерений на дисплее. Форма измеряемых поверхностей плоские, цилиндрические, конические и другие поверхности, сечение которых в плоскости измерения представляет прямую линию Диапазон измерений: Ra, мкм / Rmax, мкм / Rz, мкм / Sm, мкм 0,04...12,5 / 0,16...50,0 / 0,16...50,0 / 8,0...250,0 Принцип действия контактный Дискретность отсчета, мкм 0,01

2.3.6 Расчёт припусков на механическую обработку и операционных размеров

Расчёт припусков на обработку отверстия Ш45,98_+0,03.

Исходные данные:

1)Чертёж детали;

2)Технологический процесс;

3)Поверхность Ш44Н11 подвергается следующей обработке:

Операция 030 - точение получистовое (9 квалитет);

Операция 030 - точение чистовое (7 квалитет);

Операция 040 - отделка (6 квалитет).

Расчёт промежуточных припусков [12]:

Определение припуска на отделочную операцию.

1)Определяется минимальный припуск

, (2.13)

где R_Zi-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предшествующей обработки;

T_i-1 - толщина дефектного слоя, оставшегося от предшествующей обработки;

с_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся от предшествующей обработки;

е_yi - погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемой операции.

R_Zi-1=0,0025 [12], (стр. 21, табл. 23);

T_i-1 исключается из расчетов, согласно примечанию 1 [12], (стр. 20);

= 0

Суммарное пространственное отклонение:

(2.14)

где: К_У - коэффициент уточнения, К_У=0,05 [12], (таблица 17, с.18)

,

где _кор - величина коробления в сечении вала, для которого определяется припуск;

_см - величина смещения оси заготовки, являющаяся результатом погрешности зацентровки (равно допуску на наибольший размер от оси отверстия или внутренней полости до измерительной базы с учетом наибольших размеров отливки).

=0,0007*400=0,28

_см=0,013

2)Определяем наименьший диаметр заготовки

, (2.15)

где д_i - точность обработки, полученная на данной операции, д_i = 0,016 мм (для 6-го квалитета);

D^/_min - наименьший предельный размер, D^/_min = 45 мм.

3)Определяем наибольший диаметр заготовки

, (2.16)

где д_i-1 - точность обработки, полученная на операции, предшествующей данной,

д_i-1 = 0,025 мм (для 7-го квалитета);

4)Определяется максимальный припуск

5)Определяется операционный размер после обтачивания чистового

.

Определение припуска на точение чистовое.

1)Определяется минимальный припуск

,

где R_Zi-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предшествующей обработки;

T_i-1 - толщина дефектного слоя, оставшегося от предшествующей обработки;

с_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся от предшествующей обработки;

е_yi - погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемой операции.

R_Zi-1 = 0,015 мм [12], (стр. 21, табл. 23);

T_i-1 исключается из расчетов, согласно примечанию 1 [12], (стр. 20);

= 0

Суммарное пространственное отклонение:

где: К_У - коэффициент уточнения, К_У=0,06 [12], (таблица 17, с.18)

,

где _кор - величина коробления в сечении вала, для которого определяется припуск;

_см - величина смещения оси заготовки, являющаяся результатом погрешности зацентровки (равно допуску на наибольший размер от оси отверстия или внутренней полости до измерительной базы с учетом наибольших размеров отливки).

=0,0007*400=0,28

_см=0,013

2)Определяем наименьший диаметр заготовки

,

где д_i - точность обработки, полученная на данной операции, д_i = 0,025 мм (для 7-го квалитета);

D^/_min - наименьший предельный размер, D_min = 44 мм.

3)Определяем наибольший диаметр заготовки

,

где д_i-1 - точность обработки, полученная на операции, предшествующей данной (для 9-го квалитета),

д_i-1 = 0,052 мм

4)Определяется максимальный припуск

5)Определяется операционный размер после точения получистового

.

Определение припуска на точение получистовое.

1)Определяется минимальный припуск

,

где R_Zi-1 - высота микронеровностей, оставшихся от предшествующей обработки;

T_i-1 - толщина дефектного слоя, оставшегося от предшествующей обработки;

с_i-1 - суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, оставшихся от предшествующей обработки;

е_yi - погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемой операции.

R_Zi-1 = 0,03 мм [12], (стр. 19, табл. 21);

T_i-1 = 0,06 мм [12], (стр. 19, табл. 21);

= 0 мм

Суммарное пространственное отклонение:

где: К_У - коэффициент уточнения, К_У=0,06 [12], (таблица 17, с.18)

,

где _кор - величина коробления в сечении вала, для которого определяется припуск;

_см - величина смещения оси заготовки, являющаяся результатом погрешности зацентровки (равно допуску на наибольший размер от оси отверстия или внутренней полости до измерительной базы с учетом наибольших размеров отливки).

=0,0007*400=0,28

_см=0,013

2)Определяем наименьший диаметр заготовки

,

где д_i - точность обработки, полученная на данной операции, д_i = 0,16 мм (для 9-го квалитета);

D^/_min - наименьший предельный размер, D^/_min = 43 мм.

3)Определяем наибольший диаметр заготовки

,

где д_i-1 - точность обработки, полученная на операции, предшествующей данной (для 12-го квалитета),

д_i-1 = 0,25 мм

4)Определяется максимальный припуск

5)Определяется операционный размер после точения получистового

.

Таблица 14 - Расчет припусков и предельных размеров

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мм
	Rz	T
заготовка	30	60	0,017	0	-	43	250	43	44,25	-	-
точение получистовое	30	60	0,017	0	2·520	43,91+0,16	160	43,27	43,91	2·0,11	2·0,52
точение чистовое	15	-	0,017	0	2·320	44,28-0,025	25	44,23	44,28	2•0,103	2•0,32
отделка	25	-	0,014	0	2·44	45,04+0,016	16	45,02	45,04	2•0,032	2•0,044

Для определения припуска на остальные поверхности используется опытно-статистический метод и рекомендации, представленные в [16]. Результат работы занесён в карты технологического процесса.

2.3.7. Определение режимов резания

Рассчитаем режимы резания для токарной операции с ЧПУ

Операция: 030 Токарная с ЧПУ.

Расточить поверхность 1-5 (рис.5)

Станок: Токарный с ЧПУ модели 16К20 СФ3.

Исходные данные:

1)Инструменты - резец с круглым сечением D=25 мм 2140-0030 ГОСТ 18882-73.

2)Заготовка из материала: Алюминиевый сплав АК12М2, полученная литьем.

3)Вес детали - 1,16 кг;

4)Контрольное измерение детали производится - калибром пробкой специальным приспособлением для контроля внутренних диаметров.

Режимы резания для операции 030 «Токарная с ЧПУ» определяются расчетно-аналитическим методом по эмпирическим зависимостям, пример расчета приведен в [13], (с.27-34).

1. Глубина резания

-для получистовой стадии обработки

мм, [13], (карта 2, с.37)

Принимаем

-для чистовой стадии обработки

мм, [13], (карта 2, с.37)

Принимаем

2.Подача

На получистовой стадии обработки подачу выбирают по карте 10 (с. 51) [13], при растачивании резцом круглого сечения (диаметр 20 мм) и при глубине резания 0,7 мм.; S = 0,46 мм/об.

Подачу корректируем с учетом поправочных коэффициентов, которые выбирают по карте 11 (с. 52-55) [13] для измененных условий в зависимости от:

инструментального материала: К_sи=1,15;

состояния поверхности заготовки: К_sп=1;

способа крепления пластины: К_sр=1,1;

геометрических параметров резца: К_sц=1;

механических свойств обрабатываемого материала: К_sм=1;

вылета резца: К_sр=1.

Окончательно значения подачи для получистовой обработки определяют по формуле:

(2.17)

С учетом поправочных коэффициентов:

Корректируем подачу в соответствии с требуемой шероховатостью Ra 6,3, принимаем.

Рисунок 12 - резец расточной, главный угол в плане

На чистовой стадии обработки подачу выбирают по карте 12 (с. 56) [13], при растачивании резцом круглого сечения (диаметр Ш 25 мм) и при глубине резания 0,2 мм.; S = 0,35 мм/об.

Подачу корректируем с учетом поправочных коэффициентов, которые выбирают по карте 14 (с. 58-61) [13] для измененных условий в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала: К_sм=1;

вылета резца: К_sl=1;

радиуса вершины резца: К_sr=0,85;

квалитета обрабатываемой детали: К_sк=0,8;

диаметра детали: К_sD=0,62.

Окончательно значения подачи для чистовой обработки определяют по формуле:

(2.18)

С учетом поправочных коэффициентов:

Корректируем подачу в соответствии с требуемой шероховатостью Ra 2,5, принимаем.

3. Скорость резания

Скорость резания на получистовой операции выбирают по карте 21 (с. 80) [13], н=261 м/мин. Так же по карте 21 определяем значения поправочного коэффициента, в зависимости от инструментального материала К_vи=1.

По карте 23 (с. 84) [13] выбираем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки для измененных условий в зависимости от:

группы обрабатываемости материала: К_vс=1,5;

вида обработки: К_vо=1;

жесткости станка: К_vj=0,7;

механических свойств обрабатываемого материала: К_vм=0,8;

геометрических параметров резца: К_vц=1;

периода стойкости режущей части: К_vТ=1;

наличия охлаждения: К_vЖ=1.

Значение скорости для получистовой стадии обработки определяют по формуле:

(2.19)

С учетом поправочных коэффициентов

Скорость резания на чистовой операции выбирают по карте 22 (с. 81) [13], н=450 м/мин. Так же по карте 22 определяем значения поправочного коэффициента, в зависимости от инструментального материала К_vи=0,55.

По карте 23 (с. 84) [13] выбираем поправочные коэффициенты на скорость резания чистовой стадии обработки для измененных условий в зависимости от:

группы обрабатываемости материала: К_vс=1,5;

вида обработки: К_vо=1;

жесткости станка: К_vj=0,7;

механических свойств обрабатываемого материала: К_vм=0,8;

геометрических параметров резца: К_vц=1;

периода стойкости режущей части: К_vТ=1;

наличия охлаждения: К_vЖ=1.

Значение скорости для чистовой стадии обработки определяют по формуле:

С учетом поправочных коэффициентов

Корректируем значение скорости, исходя из того, что скорость на получистовом переходе равна 220 м/мин, на чистовом скорость будет равна

4. Частота вращения шпинделя

(2.20)

для получистовой обработки:

для чистовой обработки:

Принимаем частоту вращения, имеющуюся на станке для получистовой стадии обработки , для чистовой .

5.Фактическая скорость резания

(2.21)

для получистовой обработки:

для чистовой обработки:

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения

Для получистовой стадии обработки мощность резания определяют по карте 21 (с. 80) [13], аналогично выбору скорости и корректируют в зависимости от твердости обрабатываемого материала (карта 24, с.85 [13]).

Расчет мощности, необходимой для резания:

(2.22)

6.Минутная подача

(2.23)

для получистовой обработки

для чистовой обработки

2.3.8 Определение норм времени на технологические операции

Техническая норма времени на обработку заготовки является одним из основных параметров для расчёта стоимости детали, количества металлорежущего оборудовании, заработной платы рабочих, планирования производства. Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей станочного оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента, схемы построения операции и переходов, автоматизации процесса обработки детали.

Рассчитаем штучное время изготовления детали на Токарную операцию с ЧПУ. [14]

Штучное время изготовления детали с учетом времени на наладку определяется по формуле:

(2.24)

где - основное время на операцию, мин;

- основное время на выполнение j-го перехода обработки элементарной поверхности;

(2.25)

- вспомогательное время, включающее время на установку и снятие заготовки и вспомогательное время , связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхности, мин;

- время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности, мин; назначается в % от оперативного времени;

(2.26)

L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l - длина врезания и перебега инструмента, мм;

i - число рабочих ходов (в нашем случае число обрабатываемых участков);

- минутная подача, мм/мин.

L=20 мм

l=8 мм (см рисунок 13)

i=2*5

(см. пункт 2.3.7)

Рисунок 13 - Схема для определения длины перебега резца

(карта 13, с. 76 [14])

(приложение 46, с.454 [14])

Штучно-калькуляционное время

(2.27)

где - штучно-калькуляционное время на партию, мин;

- размер партии деталей, запускаемых в производство.

Подготовительно - заключительное время при обработке на станках с ЧПУ состоит из затрат времени (приемов) , учитывающих дополнительные работы, и времени на пробную обработку детали:

(2.28)

В затраты включено время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка или зажимного приспособления по двум координатам в нулевое положение - 4 мин; на установку перфоленты - 2 мин; итого на комплекс приемов - 12 мин. В соответствии с руководящим материалом Оргстанкинпрома принята единая норма ( = 12 мин) для всех станков с ЧПУ.

Для остальных операций нормы времени определяются по табличным данным. Результаты занесены в маршрутные и операционные карты.

2.3.9 Расчёт точности технологического процесса

Чертежные размеры детали - h₁ = 43,48^+0,0125; h₂ = 45,38^+0,0125; h₃ = 45,98^+0,0125.

Размеры заготовки - ; ; .

По справочным данным выбираем экономически рациональные допуски на операционные размеры - д_r11 = д_r21 = д_r31 =0,125 мм; д_r12 = д_r22 = д_r32 =0,026 мм; д_r13 = д_r23 = д_r33 =0,0125 мм; а также минимальные значения припусков Z_11min = Z_21min = Z_31min =0,8; Z_12min = Z_22min = Z_32min =0,2; Z_13min = Z_23min = Z_33min =0,98.

Последовательность расчета графа [19].

Построение графа удобно осуществлять в табличной форме (см. приложение).

1.Строим уравнения допусков контуров графа. В качестве замыкающих звеньев при расчете контуров графа используем чертежные размеры и размеры припусков.

2.Первыми рассчитываются контуры, которые имеют один размер детали, заданный чертежом, и операционные размеры. По заданным допускам на размеры детали уточняются допуски на операционные размеры. Если сумма допусков на операционные размеры не равна допуску на размер детали, то допуски на операционные размеры соответственно корректируются. Затем следует переходить к контурам, имеющим операционные размеры с уточненными допусками и один операционный размер или размер заготовки, допуск на который следует уточнить.

По известным допускам на размеры заготовок и на операционные размеры определяются допуски на припуски.

3.По заданным минимальным значениям припуска и рассчитанным допускам на припуски рассчитываются максимальные и средние значения припусков.

4.Составляются уравнения размеров контуров графа, на основе которых рассчитываются средние значения операционных размеров и средние размеры заготовки. Каждый из таких контуров должен содержать лишь один неизвестный операционный размер или размер заготовки.

5.При составлении уравнения контура следует придерживаться правила: если направление движения по контуру совпадает с направлением стрелки, то размер записывается с присвоенным ему на графе знаком, в противном случае знак меняется на обратный.

6.Окончательно устанавливаются номинальные операционные размеры, размеры заготовок и их отклонения. Номинальные значения операционных размеров должно быть таким, чтобы отклонения допусков отсчитывались в металл.

Имея перед глазами граф, строим уравнения допусков контуров. При этом помним, что чертежные размеры детали и размеры припусков являются замыкающими звеньями и поэтому равны сумме допусков составляющих звеньев контуров.

Построение начинаем с контура 0-8, так как он содержит один чертежный размер h₂ и один операционный размер r₂₃, аналогично поступаем с контурами 0-12 и 0-4. Как видно, допуск размера h₂ равен допуску размера r₂₃ (записываем в строках 2 и 12 таблицы).

После записи уравнений допусков конструкторских размеров, переходим к построению уравнений допусков контуров, содержащих размеры припусков. Контур 0-9-10 содержит припуск Z₃₁. Уравнение допусков этого контура записываем в строке 11 таблицы. В результате расчета устанавливаем, что допуск на припуск Z₃₁ равен 0,445. Записываем это значение в колонку 3 против буквенного обозначения Z₃₁. Аналогично для остальных контуров, содержащих размеры припусков. В результате расчета устанавливаем допуски на припуски и записываем их в колонку 3 против соответствующих им буквенных обозначений.

Так как теперь известны допуски на припуски, а минимальные значения припусков мы взяли по справочным данным, то рассчитываем средние и максимальные значения припусков и записываем эти значения в колонки 5 и 6.

На этом построение и расчет уравнений допусков контуров графа мы закончили. Теперь мы имеем не только чертежные размеры, но и размеры припусков. Остались неизвестными операционные размеры.

Для определения этих размеров переходим к построению и расчету уравнений размеров контуров. Начинаем построение с контуров, которые имеют один неизвестный операционный размер, известные чертежные размеры и размеры припусков. Таким контурам является 0-4. Он содержит неизвестный операционный размер r₁₃, равный известному чертежному размеру. Так как допуск на этот размер известен, то находим минимальный и максимальный размеры и записываем эти значения в колонки 4 и 6.

Далее из контура 0-3-4 по известным размерам r₁₃ и Z₁₃ находим размер r₁₂. При обходе контура по часовой стрелке получаем уравнение:

Находим средний размер r₁₂ и записываем его в колонке 5. По известным среднему размеру и допуску находим предельные значения размера r₁₂, которые записываем в колонки 4 и 6.

Подобным образом строим уравнения размеров остальных контуров, находим операционные размеры и размеры заготовки.

Из расчетов графа, определено, что технологический процесс удовлетворяет заданной точности изготовления детали согласно требований чертежа.



Рисунок 14 - Размерная схема технологического процесса механической обработки корпуса подшипников распределительного вала

Рисунок 15 - Граф технологического процесса механической обработки корпуса подшипников распределительного вала

Расчет графа технологического процесса произведен в таблице 15.

Таблица 15 - расчет точности технологического процесса механической обработки корпуса подшипников распределительного вала

Вывод: Полученные данные размерного анализа позволяют сделать вывод о том, что принятый вариант технологического процесса механической обработки корпуса подшипников распредвала (схема базирования, рассчитанные величины технологических размеров, размеров заготовки и величины припусков на механическую обработку) обеспечивают достижения заданной чертежом точности выполнения линейных размеров при изготовлении детали в условиях серийного производства.

2.3.10 Разработка расчетно-технологической карты механической обработки заготовки на станке с ЧПУ

При разработке расчетно-технологической карты на станок с ЧПУ, следует руководствоваться следующими технологическими требованиями:

-продолжительность обработки на всех позициях по возможности должна быть одинаковой;

-следует стремиться к тому, чтобы количество используемого инструмента было минимальным, а режущий инструмент был простым и обладал высокой стойкостью;

-расположение инструмента на суппортах должно обеспечивать хорошее условие для схода стружки;

-при установлении последовательности обработки заготовки необходимо, чтобы на первых позициях выполнялась черновая обработка, а на последующих ? чистовая обработка.

На операционном эскизе тонкой линией показывают заготовку с указанием всех операционных размеров. Для обработки данной детали используется резец расточной отогнутый 2142-0336 ГОСТ 9795-84. Заготовка устанавливается в приспособление. Траектории движения точек центров резца показаны на соответствующих циклограммах. Их движение осуществляется на ускоренных подачах (вспомогательное машинное время) и на рабочих (основное машинное время).

Теоретическая схема базирования выглядит следующим образом (рисунок 16).

Рисунок 16 - Теоретическая схема базирования

Для определения траектории движения инструмента необходимо следующее:

1.Установить (снять) и закрепить заготовку

2.Выставить координаты нулевой точки X₀=50, Z₀=30 (один раз на партию деталей)

3.Установить и проконтролировать программу (один раз на партию деталей)

4.Расточить отверстие, выдерживая размеры 45,98^+0,1 45,68^+0,1 45,38^+0,1 45,08^+0,1 48,5^+0,1.

Траектория движения инструментов наносятся с учетом его параметров, выбранной ранее последовательности обработки и намеченных типовых траекторий в инструментальных переходах, которые представлены на рисунке 17.

Рисунок 17 - Траектория движения резца

Подготовка управляющей программы (УП) проводится по этапам, на которых могут применяться различные методы решения задач и средства вычислительной техники.

Согласно ГОСТ 20523-80 Управляющая программа - совокупность команд на языке программирования, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки. Она содержит информацию о величинах и скоростях перемещений режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки, указания об изменении частоты вращения шпинделя, смене инструмента, коррекции, подаче охлаждающей жидкости и другие команды исполнительным механизмам станка. Эта информация записывается на программоноситель в кодах конкретного устройства числового программного управления в последовательности, соответствующей принятому технологическому процессу обработки.

Данную структуру УП, её формат и методы кодирования управляющей информации, вводимой с перфолент, определяет ГОСТ 20999-78. Управление движением задаётся непрерывными (контурными) системами числового программного управления. Перемещения задаются как абсолютными координатами, так и приращениями координат.

Для ранее принятой последовательности обработки, а также построенной траектории движения инструмента и определенным координатам опорных точек составим управляющую программу в системе координат детали (табл. 16).

Расчетно-технологическую карту вычерчиваем на листе формата А1.

Таблица 16-управляющая программа

2.3.11 Оптимизация режимов резания на технологическую операцию

Оптимизация технологического процесса - это поиск такого варианта технологического процесса из числа возможных в определенных условиях, который обеспечивает минимальные трудовые и материальные затраты при изготовлении продукции заданного качества.

Цель оптимизации - определить возможность такого построения технологического процесса, при котором он обеспечивает максимальный эффект.

Постановка задачи

Найти оптимальный режим сверления отверстий диаметром 9,5 мм в корпусе подшипников распредвала, изготовленного из сплава АК12М2 (твердость HВ 60, = 300 МПа).

Для сверления используем станок Profi X-3 Super: по паспортным данным станка частота вращения шпинделя может изменяться в пределах n = 100…2000 об/мин; подача - в пределах S = 0,05…2,24 мм/об. Допустимая осевая нагрузка на шпиндель Р_MAX = 2500 Н. Мощность двигателя N_дв = 1 кВт.

Обоснование критерия оптимизации.

Наиболее универсальными критериями оптимизации технологического процесса являются экономические критерии, т.к. они учитывают затраты как живого, так и овеществленного труда. В ряде случаев, когда экономические критерии зависят только от производительности изготовления изделий (при неизменном оборудовании, инструменте и прочих накладных расходов), оптимизацию технологического процесса можно осуществлять по критерию обеспечения максимальной производительности обработки.

Произведем оптимизацию технологического процесса по критерию обеспечения максимальной производительности обработки.

Максимальная производительность операции достигается при минимальном основном времени Т₀:

, (2.29)

где l - длина рабочего хода инструмента, мм.

Выявление основных закономерностей технологического процесса

Осуществляется на основе аналитических, экспериментальных исследований, на основе обобщения и анализа накопленного опыта в промышленности.

Из теории резания для сверлильных операций известны следующие зависимости:

1) скорость резания:

(2.30)

где С_V = 36,3; q = 0,25; m = 0,125; y1 = 0,55 - коэффициент и показатели степени при сверлении [7];

D = 9,5 мм - диаметр сверла;

Т = 35 мин - среднее значение периода стойкости сверла, диаметром от 6 до 10 мм;

S- подача при сверлении;

- общий поправочный коэффициент на скорость резания [7].

- коэффициент на обрабатываемый материал;

- коэффициент на инструментальный материал;

- коэффициент, учитывающий глубину сверления.

осевая сила резания:

(2.31)

где С_P = 9,8; q = 1,0; y2 = 0,7 - коэффициент и показатели степеней при сверлении [7];

D = 9,5 мм - диаметр сверла;

S- подача при сверлении;

К_Р = - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки [7].

2) крутящий момент резания:

, (2.32)

где С_М = 0,005; q = 2; y3 = 0,8 - коэффициент и показатели степени [7, стр.81,табл.32];

D = 9,5 мм - диаметр сверла;

S = 0,3 мм/об - подача при сверлении [7];

К_Р = 0,5 - коэффициент, учитывающий фактические условия обработки [7].

Построение математической модели технологического процесса осуществляется на основе использования установленных закономерностей технологического процесса, путем ввода соответствующих отграничений и построения целевой функции.

Построим математическую модель операции сверления.

Так как , то приравняем правые части этого и выражения и равенства (2.33). После преобразования получим:

, (2.33)

Знак неравенства в выражении (2.33) возникает вследствие того, что стойкость инструмента Т обычно ограничена с одной стороны - снизу, но может быть и больше заданной величины.

Приравнивая выражение (2.33) к допустимой станком осевой силе резания P_MAX и учитывая, что фактическая сила может быть и меньше этой величины, получаем:

(2.34)

Аналогично, с учетом ограничения по мощности резания , из выражения (2.45) имеем:

. (2.35)

Известно выражение для расчета подачи, допустимой прочностью сверла:

, (2.36)

Кроме того, следует учесть допустимые конструкцией станка предельные значения частот вращения и подач:

n ? n_{max ,} (2.37)

n ? n_min , (2.38)

S ? S_max , (2.39)

S ? S_min , (2.40)

Прологарифмируем выражения (2.36) - (2.40) и приведем их к единой системе:

x₁ + y1 Ч x₂ ? в₁ - условие обеспечения заданной стойкости;

x₂ ? в₂ - условие предотвращения поломок станка;

x₁ + y3 Ч x₂ ? в₃ - ограничение по мощности двигателя;

x₂ ? в₄ - ограничение по прочности инструмента;

x₁ ? в₅ - ограничение максимальной частоты вращения шпинделя;

x₁ ? в₆ - ограничение минимальной частоты вращения шпинделя;

x₂ ? в₇ - ограничение максимальной величины подачи;

x₂ ? в₈ - ограничение минимальной величины подачи;

- целевая функция, (2.41)

x₁ = ln(n), (2.42)

x₂ = ln(S), (2.43)

, (2.44)

, (2.45)

, (2.46)

, (2.47)

, (2.48)

, (2.49)

, (2.50)

. (2.51)

Разработка алгоритма и программы решения задачи оптимизации.

Для решения задачи оптимизации воспользуемся симплекс-методом. Алгоритм решения задачи оптимизации этим методом состоит в определении множества допустимых значений искомых параметров, из которых затем выбираются такие значения, которые обеспечивают минимум (максимум) критерия оптимизации.

Подставив численные значения исходных параметров в неравенства получили следующую математическую модель исследуемого процесса:

1)x₁ + 0,55 Ч x₂ ? 7,7,

2)x₂ ? 3,36

3)x₁ + 0,8 Ч x₂ ? 3,28,

4)x₂ ? -2,04,

5)x₁ ? 7,6,

6)x₁ ? 4,6,

7)x₂ ? 0,81,

8)x₂ ? -3.

Графическое отображение математической модели представлено в Приложении и на рисунке 18. На заданном графике заштрихована область допустимых значений x₁ и x₂. Чтобы выбрать оптимальное значение, проведем линию x₁ = f₀ - x₂ под углом 45° и перемещая ее до касания с многоугольником сверху, определим максимальное значение функции f₀.



Рисунок 18 - Графическое отображение математической модели

Для нашего случая оптимальной точкой (точкой касания линии f₀ с многоугольником) является точка с координатами x₁ = 5,85; x₂ = 0,81, откуда n = 334 об/мин; S = 2,2 мм/об. По справочным данным: S = 0,36 мм/об; n = 680 об/мин.

Таким образом, основное время сверления отверстия, длиной 61 мм, составляет:

-с использованием режима, установленного путем оптимизации режимов: Т = 63/(2,2 Ч 334) = 0,09 мин;

-с использованием режимов выбранных по справочной литературе: Т = 63/(0,6 Ч680) = 0,15 мин.

Следовательно, решение оптимизации задачи обеспечивает повышение производительности обработки на 67%.

2.3.12 Расчёт экономической эффективности базового и предлагаемого вариантов технологического процесса

В соответствии с типовой методикой по оценке экономической эффективности наивыгоднейшим вариантом считается тот, у которого сумма текущих и капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной.

В данном подразделе произведем сравнение экономической эффективности токарной операции с ЧПУ (030), разрабатываемого техпроцесса, заменившей две токарных операции.

Расчет произведем в соответствии с методическими указаниями [15].

Технологическая себестоимость обработки заготовки складывается из следующих затрат:

стоимости материалов заготовки;

основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих с начислением по соцстраху;

затрат на силовую электроэнергию;

затрат на инструмент и приспособления;

амортизационных отчислений от балансовой стоимости оборудования;

затрат по содержанию технологического оборудования;

затрат на текущий ремонт технологического оборудования.

Расчет себестоимости операции при выборе варианта обработки может быть осуществлен методом прямого распределения затрат (методом калькулирования) или нормативным методом.

Затраты по всем статьям технологической себестоимости обработки заготовки на операцию определяют прямым калькулированием:

С_оп=З_оп+Э_с+З_и.р+З_пр+А_ст+З_с.о+Р_о (2.52)

где 3_оп - заработная плата рабочего за выполнение одной операции, руб.; Э_с- затраты на электроэнергию, руб..; 3_и.р - затраты на режущий инструмент, руб.; З_пр - затраты на станочные приспособления, руб.; А_ст - амортизационные отчисления от балансовой стоимости оборудования, руб.; О_с.о ^- затраты по содержанию оборудования, руб.; Р_о - затраты на текущий ремонт оборудования, руб.^.

Стоимость материалов и полуфабрикатов учитывают при сравнительной оценке эффективности технологической операции, где предусматриваются разные нормы расхода материалов или разные методы получения заготовки (в нашем случае не учитывается).

1)Заработную плату станочникам определяют по трудоемкости обработки на одной операции:

(2.53)

где Т_з - тарифная ставка заработной платы соответствующего разряда работы, коп.

2)Затраты на силовую электроэнергию включают расходы, связанные с эксплуатацией станка. Величина этих затрат, отнесенная к обработке одной заготовки на данной операции:

(2.54)

где n_ст - установленная мощность электродвигателей станка, кВт; _м - коэффициент загрузки электродвигателей станка по мощности (в зависимости от режима резания металла _м = 0,5 - 0,9); Т_о - основное (технологическое) время на данную операцию, мин; _с - коэффициент, учитывающий потери в сети, _с = 0,96; _ст - коэффициент полезного действия (КПД) электродвигателей, _cт= 0,90 - 0,95); С_э - цена 1 кВт ч электроэнергии, руб.

3)Затраты по эксплуатации измерительных инструментов обычно малы, поэтому при расчетах их можно не учитывать.

4)Затраты на металлорежущие инструменты, отнесенные к операции,

где С_и - первоначальная стоимость инструментов, руб; С_п - затраты на повторную заточку до полного износа режущих инструментов, руб; Т_э - общее время эксплуатации режущих инструментов, мин; Т_ш - штучное время на операцию, мин.

Затраты на повторную заточку режущего инструмента

С_п=П_иТ_затЗ_зат/10 (2.55)

где П_и - число повторных заточек до полного износа режущих инструментов; Т_зат - нормированное время на одну заточку в мин; З_зат - заработная плата заточника за одну минуту с начислениями по соцстраху, руб.

Стоимость универсального режущего инструмента принимают по прейскуранту оптовых цен, а специальных режущих инструментов - по плановой цене предприятия-изготовителя.

Затраты на повторную заточку режущих инструментов составляют примерно 30 % его отпускной стоимости. Затраты на режущий инструмент можно определить за единицу его работы.

5)Затраты на приспособления и специальную оснастку металлорежущих станков

(2.56)

где С_о - общая стоимость приспособления или оснастки по фактической или плановой оценке, руб.; К_зат - коэффициент увеличения стоимости за счет затрат на текущий ремонт станочных приспособлений; Ф_о - фонд времени оборудования, станко-минуты. Стоимость оснастки погашается обычно в течение 2 лет (Ф_о = 429 000 мин). При выполнении курсовых проектов можно пользоваться формулой для расчета затрат на повторную заточку режущего.

С_п=30% от общей стоимости приспособления

6)Затраты на амортизационные отчисления на единицу изделия

А_ст=(С_бН_отч)/100N

Подобные документы

• Моделирование неисправностей шарикоподшипников качения на примере двухрядного сферического подшипника

  Рассмотрение видов повреждений элементов подшипников качения. Разработка причинно-следственных связей между видами и причинами повреждения. Типичные отказы подшипников качения и их причина. Влияние нагрузки и её направления на работу подшипников качения.
  
  контрольная работа [4,0 M], добавлен 31.05.2010
  

• Проектирование цеха роликовых подшипников

  Назначение и структура цеха роликовых подшипников. Расчет фондов времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологического процесса ремонта роликовых подшипников, выбор необходимого технологического оборудования. Разработка планировки отделения.
  
  курсовая работа [240,1 K], добавлен 17.11.2013
  

• Расчет подшипников качения

  Основные эксплуатационные характеристики подшипников. Конструкция и эксплуатационная характеристика основных типов подшипников качения. Динамическая грузоподъемность подшипников. Расчет эквивалентных нагрузок при переменных режимах работы подшипника.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 03.11.2014
  

• Технология организации промышленного производства подшипников качения

  Подшипник как техническое устройство, являющееся частью опоры. Производство в соответствии с требованиями подшипников качения, а именно шарикоподшипников радиальных однорядных. Трение скольжения подшипников качения. Структура однорядного шарикоподшипника.
  
  курсовая работа [2,0 M], добавлен 26.11.2010
  

• Модернизация аппарата для развальцовывания шайб подшипников

  Проектирование привода аппарата для установки шайб подшипников. Расчет и конструирование выходного вала. Проверка долговечности предварительно выбранных подшипников. Разработка технологического процесса изготовления червячного зубчатого колеса.
  
  дипломная работа [949,7 K], добавлен 12.08.2017
  

• Подшипники качения

  Понятие и функциональные особенности подшипников качения, их отличительные признаки от подшипников скольжения. Основные типы подшипников качения: шарикоподшипники радиальные однорядные, с одной и двумя защитными шайбами, с канавкой на наружном кольце.
  
  реферат [22,9 K], добавлен 15.05.2012
  

• Улучшение обдирочно-шлифовальной головки и карусельного станка модели 1580Л

  Расчёт и проектирование привода шлифовальной головки. Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Проверка долговечности подшипников. Разработка технологического процесса шпиндельного вала. Выбор режущего инструмента.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 27.10.2017
  

• Подшипники качения

  Исследование общих сведений, условий работы и критериев работоспособности подшипника качения, работающего по принципу трения качения. Изучение особенностей подбора, посадки, крепления и смазки подшипников. Материалы для изготовления подшипников качения.
  
  презентация [172,0 K], добавлен 25.08.2013
  

• Проектирование механического привода с цилиндрическим редуктором

  Определение геометрических и конструктивных размеров деталей, проверка их на прочность, эскизная компоновочная схема, сборочный чертеж редуктора, рабочие чертежи деталей. Выбор подшипников качения. Выбор марки масла для зубчатых передач и подшипников.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 27.10.2015
  

• Расчет посадок подшипников качения с поверхностями сопрягаемых деталей

  Установление оптимальных размерных и качественных параметров, обеспечивающих соединения подшипников качения с валом, расчет и проектирование калибров, выявление размерных взаимосвязей между отдельными поверхностями, выбор номинальных размеров деталей.
  
  курсовая работа [378,0 K], добавлен 20.11.2010
  

• Модернизация привода литейного конвейера и подшипников натяжной станции

  Разработка проекта модернизации привода литейного конвейера и подшипников натяжной станции. Замена устаревших редукторов, которые сняты с производства - новыми, более технологичными. Замена подшипников скольжения натяжной станции подшипниками качения.
  
  курсовая работа [4,1 M], добавлен 31.10.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки корпуса

  Разработка технологического процесса механической обработки детали типа корпус. Анализ технологичности конструкции детали, определение типа производства. Выбор и обоснование способа получения заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.02.2012
  

• Проектирование механического привода с цилиндрическим соосным редуктором

  Кинематический расчёт и выбор электродвигателя. Расчёт ременной передачи. Расчёт и конструирование редуктора. Выбор подшипников качения. Определение марки масла для зубчатых передач и подшипников. Расчёт валов на совместное действие изгиба и кручения.
  
  курсовая работа [6,1 M], добавлен 10.04.2009
  

• Холодная раскатка колец подшипников

  Методы и современное оборудование, необходимое для холодной раскатки колец подшипников. Создание специальных раскатных машин. Состав и компоновка станка-автомата. Расчёт гидропривода подач и выбор гидроаппаратуры. Алгоритм обработки колец подшипников.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 27.10.2017
  

• Технология восстановления подшипников скольжения

  Анализ влияния технологических режимов формирования на структуру, физико-механические свойства композиционных гальванических покрытий. Разработка технологического процесса восстановления вкладышей подшипников скольжения коленчатого вала дизеля Д100.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 08.12.2012
  

• Разработка технологического процесса, технологической и инструментальной оснастки для механической обработки корпуса в условиях единичного производства

  Особенности изготовления детали "Корпус патрона" в условиях единичного производства. Проектирование технологического процесса для выполнения операции механической обработки. Инструментальная оснастка операции, основные узлы станочного приспособления.
  
  курсовая работа [177,4 K], добавлен 03.11.2014
  

• Проект производственного участка механической обработки деталей бормашин с разработкой технологического процесса изготовления детали "Корпус". Программа выпуска 5450 штук в год

  Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013
  

• Разработка конструкции и технология изготовления приспособления для обработки крупногабаритных деталей

  Описание работы шлифовальной головки, расчёт и проектирование привода. Предварительный выбор подшипников и корпусов узлов приводного вала. Имитационное моделирование, метод конечных элементов. Создание трехмерных моделей деталей в системе "Компас".
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 09.11.2016
  

• Проектирование съемника подшипников

  Проектирование винтового механизма подъемника авиационных устройств как механизма аэродромного обслуживания. Назначение передачи винт-гайка. Расчет упорных шариковых однорядных подшипников, рукоятки и корпуса. Анализ КПД винтовой пары скольжения.
  
  курсовая работа [224,4 K], добавлен 11.10.2015
  

• Технологическая подготовка производства корпуса подпятника карусельного станка

  Описание конструкции и работы сборочной единицы. Служебное назначение детали. Проектирование отливки и разработка технологического процесса изготовления корпуса, произведение расчета режимов резания и нормирования операций механической обработки детали.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 10.04.2017
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам