Характеристика производства металлургического комбината "Азовсталь"

Размещено на http://www.allbest.ru/

План

Введение

1. Аглофабрика

1.1 Структура аглофабрики

1.2 Метрологическое обеспечение производства агломерата

1.3 Автоматизация изготовления агломерата

1.4 Перспектива развития [2]

2. Кислородно-конвекторный цех

2.1 Схема грузопотоков ККЦ предусматривает следующие основные линии

2.2 Устройство конвертора и технологический процесс конверторной плавки

2.3 Участок внепечной обработки стали

2.4 Отделение машин непрерывного литья заготовок(МНЛЗ)

2.4.1 Конструкция МНЛЗ

2.4.2 Преимущества непрерывного литья заготовок

2.5 Метрологическое обеспечение выплавки стали в конверторах

2.6 Перспективы развития

3. Доменный цех

3.1 Структура доменного цеха

3.2 Устройство доменной печи

3.3 Технология выплавки чугуна

3.3.1 Горение топлива

3.4 Метрологическое обеспечение производства чугуна

3.5 Основные системы автоматического контроля

3.6 Перспектива развития

4. Листопрокатный, Стан 3600

4.1 Листопрокатный цех (стан 3600)

4.1.1 Основные участки стана (рис.5.1.1.)

4.1.2 Технология производства листов из листовых слябов

4.1.3 Технология производства листов и плит из слитков

4.1.4 Перспективы развития

5. ТЭЦ

6. ПВЭС

7. Теплосиловой цех

8. Мартеновское производство

Литература



Введение

Современный металлургический комбинат «Азовсталь» состоит из большого числа цехов, насыщенных разнообразным оборудованием, связанных между собой технологическим процессом. В состав завода, кроме основных цехов, входят также вспомогательные и сопутствующие цехи, отделения, станции и отдельные агрегаты.

Комбинат «Азовсталь» является заводом с полным, или законченным металлургическим циклом. Такой завод включает следующие взаимосвязанные технологические основные цехи:

1. Доменный цех, в котором выплавляется чугун преимущественно для собственных нужд завода - для последующего передела в сталь.

2. Сталеплавильные цехи, работающие на жидком чугуне, в качестве топлива используют природный и доменный газы.

3. Прокатные цехи работают на горячих слитках, поступающих из сталеплавильных цехов.

4. Имеется цех агломерации. Агломерат отправляется в качестве шихты в доменный цех. металлургический комбинат аглофабрика метрологический

Основной товарной продукцией комбината «Азовсталь» является металлопрокат: листовая сталь, сорт (балка, угол, швеллер), рельсы, заготовки для труб.

Неотъемлемой частью жизнедеятельности каждого цеха, отделения, а также всего завода в целом является внутрицеховой и межцеховой транспорт и грузоподъемные средства: электромостовые краны, кран - балки, различные конвейеры, тельферы и другие грузоподъемные механизмы, обеспечивающие нормальную работу в процессе производства металлов.

История возникновения и развития металлургического комбината «Азовсталь»

Левобережье Кальмиуса, в самом устье реки, как площадка будущего завода определилось весной 1929 года: так решило бюро Мариупольского окружкома партии, подержанное побывавшим здесь председателем Высшего Совета Народного Хозяйства СССР Куйбышевым В.В.Основные проектные решения разрабатывались в Ленинграде, но значительную часть рабочих чертежей готовили на месте, в проектном отделе «Азовсталь». В состав этого отдела входили инженеры: ГТ.Ф. Шмелев, П.М. Янкушик, Е.А. Найфельд и другие.К 13-ой годовщине Великого Октября на новостройке у моря приурочили значительное событие - закладку первых кубометров бетона в фундамент доменной печи.

5 августа 1931 года новостройку у моря полностью выделили из системы завода имени Ильича - началась самостоятельная деятельность металлургического завода «Азовсталь».В преддверии 14-й годовщины Октября началась отчистка дна под причалы и каналы будущего морского порта «Азовсталь».В конце 1931 года полностью закончили бетонировать фундаменты первых двух доменных печей, и теперь на одной из них шел монтаж металлоконструкций. Тем временем приступили к бетонированию бункеров, а чуть в стороне вздымалось вверх здание паровозду-ходувной станции - каменщики уже укладывали в его стены последние кирпичи. Начинал работать на стройку цех металлоконструкций.

Значительным событием 1932 года стало завершение выемки грунта с морского дна в пре-делах заводского порта и судоходного канала. 9 миллионов кубометров грунта были перемещены, открыв дорогу будущим агломератовозом. Первый, пробный рейс в только что расчи-щенную акваторию сделал в конце 1933 года ледокол «Макаров».На первых порах решили снабжать новый завод в Мариуполе рудой Криворожья.В 3 часа 44 минуты 11 августа 1933 года директор завода Я.С. Гугель отдал распоряжеиие о задувке домны. Следующая минута этих суток была уже первой строкой истории завода. Первая комсомольская домна Приазовья была 5 -ой печью, пущенной в первом году второй пятилетки и 107 во всем доменном хозяйстве Страны Советов. В 6 часов 19 минут 12 августа пошел азовстальский чугун.

Заводу «Азовсталь» в октябре 1933 года Президиум Центрального Исполнительного Комитета СССР присвоил имя Ссрго Орджоникидзе.

Стройка вплотную подошла к завершению строительства первых мартеновских печей. К середине декабря 1934 года все строительно-монтажные работы непосредственно на первом мартене были выполнены, и печь поставили па сушку. Еще две мартеновские печи вступили в строй в 1935 году - 5 июля, третья - 5 ноября.В середине октября доменный цех «Азовстали» начал получать кокс е только что пущенной первой батареи строящегося по средству коксохимического завода. Фронт строительных работ все расширялся: закладывались фундаменты третьей доменной печи, прокатного цеха, теплоэлектроцентрали.В 1940 году по итогам первых шести месяцев «Азовсталь» вышла па первое место среди металлургических предприятий Донбасса.Начались будни Великой Отечественной, тяжелые, изнурительные. В июле 1941 года строительные работы практически были прекращены.Захватив Мариуполь, оккупанты передали «Азовсталь» пушечному королю Германии Круппу. Гитлеровцы намеревались наладить производство боеприпасов. Но азовстальского металла оккупанты так и не получили.10 сентября наши войска сломили сопротивление противника и овладели городом и портом Мариуполя.Завода как такового практически не было. Полностью или почти полностью были разрушены насосная морской воды, паровоздуходувная станция, первая и вторая доменные печи и портальные краны. На территории завода не было воды, электроэнергии, кислорода, транспорта. В качестве источника электроэнергии заводчане использовали двенадцатисильный локомобиль. На базе уцелевших котлов коксохимзавода начали монтаж временной, маломощной электростанции. Бригада энергетиков подготовила скважину, установила подобранные в разрушенных цехах коксохимзавода насосы и дала питьевую воду для нужд заводчан. После октябрьских праздников заработала кислородная станция первая в освобожденном Донбассе.

С 26 июля 1945 года давала чугун третья доменная печь, с полной нагрузкой работали цехи сетей и подстанций: водоснабжения, механический, литейный, ремонтно-монтажный и ремонтно-строительный, газовый, паровоздуходувная станция. Полное восстановление довоенных мощностей на «Азовсталь» было завершено в декабре 1947 года.На восточных площадках «Азовсталь» разворачивалось строительство новых цехов -прокатных. С пуском даже первых из них -- блюминга и рельсобалочного - завод выходил на полный металлургический цикл. Открывал торжественное вступление прокатных цехов в строй действующих преемник мартеновского цеха по технологической линии - блюминг. Пробная прокатка первого слитка состоялась 24 июля 1948 года. Рельсы начали катать вечером 29 сентября. В 1ечсние первых трех лет после пуска в рельсобалочном цехе было освоено производство свыше 20 профилей проката - рельсов, балок и швеллеров различного назначения, гидростроительных шпунтов.В октябре 1953 года вошел в строй действующий крупносортный прокатный цех. В мае 1952 года прокатное производство «Азовсталь» пополняется еще одним цехом - рельсовых скреплений. С этих пор завод практически переходит па комплексное обеспече ние железных дорог: рельсы, соединительные накладки, подкладки под тяжелые рельсы.

В феврале 1953 года начинает работать первая лента агломерационной фабрики. Спустя два года на восточной окраине мартеновского цеха начало действовать вошедшее в его состав шлакопомольное отделение. Здесь решалась задача использования мартеновских шлаков в качестве минеральных удобрений для сельского хозяйства. В азовстальском фосфатоудобрении около трети общего объема приходится на известь, которая так необходима для поддержания плодородия так называемых кислых, переувлажненных почв.За успешное выполнение заданий по увеличению выпуска металла на действующих мощностях, умелое использование резервов производства в 1966 году завод награжден орденом Трудового Красного Знамени.1967 год памятный для азовстальцев тем, что на северо-западной окраине завода началось строительство толстолистового стана «3600».Началась новая стройка - кислородно-конвертроный цех. Новый цех представлял собой один из компонентов второй очереди «Азовсталь», состоящий из трех 350-тонных конверторов. Цех был призван, кроме всего прочего, обеспечивать слябами стан «3600».В 1972 году на «Азовстали» был пущен цех сортового стекла. Пробную продукцию - цветочные вазы, фужеры, бокалы - здесь начали производить еще в 1972 году. Массовый выпуск продукции начался в 1973 году.На «Азовстали» из-за необычного географического расположения завода транспортное обеспечение по-своему уникально. Наряду с достаточно разветвленной сетью железных, шоссейных дорог успешно действует морская «огненная трасса» Камыш - Бурун - «Азовсталь», по которой строго по графику идет непрерывный поток горячего агломерата. В 1973 году с заводских магистралей был выведен последний паровоз. Значительно пополнился парк подвижного состава, причем каждые 9 вагонов были оснащены системами автоматической разгрузки. На смену подъемным кранам устаревших конструкций пришли современные дизель-электрические. Значительным событием явился ввод в эксплуатацию нового тепловозного депо, а также расширение действующего вагонного депо, строительство экипировочных пунктов, реостатной установки. Значительно расширилось применение автотранспорта. В частности, транспортировка слябов из конверторного в толстолистовой цех впервые в стране осуществляется мощными автомобилями, оснащенными автослябовозами. Для этого была сооружена специальная автомобильная дорога.

Появлялись разветвленные схемы газопроводов, воздуховодов, электросетей и водопроводов, пересекающих территорию завода во всех направлениях.

Техника и технология на комбинате продолжают развиваться. Большой удельный вес в программе развития комбината занимают меры по охране окружающей среды, улучшению условий труда, автоматизации и механизации процессов. На комбинате постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует сотрудничество с десятками научно - исследовательских и проектных институтов Украины и России.

Продукция комбината экспортируется в разные страны.



1. Аглофабрика

Аглофабрика структурное подразделение комбината, предназначенное для окусковывания мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием . В результате спекания повышается содержание железа в получаемом агломерате, а из руды удаляется пустая порода хвосты .

1.1 Структура аглофабрики

Аглофабрика комбината имеет 2 агломашины площадью спекания по 62,5 кв.м. каждая и частично обеспечивает агломератом свой доменный цех (содержание железа в агломерате 64,8%). Недостающий агломерат покупается на ММК им. Ильича.

Аглофабрика имеет несколько отделений:

1. Приёмные бункера.

2. Отделение дробления известняка.

3. Отделение дробления коксовой мелочи.

4. Шихтовое отделение.

5. Спекательное отделение.

Руду в вагонах привозят из Кривого Рога и разгружают на рудном дворе. Там формируется аглоштабель (130 тыс. т.). Его объема хватает на месяц работы цеха агломерации.

Агломерация (рис. 2.1, 2.2) процесс окускования мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием в результате сжигания топлива в слое спекаемого материала или подвода высокотемпературного тепла извне. По существу это металлургическая подготовка руд к плавке.

На комбинате доля агломерата составляет 90-95% железосодержащей части доменной шихты. Известно несколько способов агломерации руд [4,5]:

а) просасыванием воздуха;

б) во вращающихся печах;

в) во взвешенном состоянии;

г) с подачей воздуха снизу;

д) с подачей воздуха сверху.

Наиболее часто агломерацию осуществляют на высокопроизводительных ленточных машинах (рис. 2.3). Производительность агломашин 4700 т в сутки, годовая 1600 тыс. т Лента такой машины конвейер из 70 спекательных тележек, движущихся с помощью ходовых роликов по направляющим рельсам машины. Спекательная тележка (паллета) стальная рама (с роликами) шириной 2,5 м и длиной 1 м. Поверх рамы установлены колосники.

Сущность агломерации поясняет схема на рисунке 2.4.

На колосники тележки загружают тонкий слой агломерата (постель), чтобы не было просыпания мелкой шихты через зазоры между колосниками. Затем загружают слой агломерируемой шихты. Средний состав шихты:

1. Железорудный концентрат (из Кривого Рога, 64% железа).

2. Железная руда (из Кривого Рога, 57% железа).

3. Железосодержащие отходы комбината:

а) шлам (40% железа);

б) колошниковая пыль доменного цеха (42-44% железа);

в) окалина прокатных цехов (65% железа).

7. Известняк (52% СаО), доломитизированный известняк (45% СаО).

8. Коксовая мелочь (металлургический кокс фракцией 0-40мм).



Рис. 2.3. Схема агломерационной машины: 1 барабанный питатель; для загрузки шихты; 2 направляющие рельсы; 3 зажигательный горн; 4 спекательные тележки; 5 вакуум-камеры (эксгаустеры)

Рис 2.4. Схема процесса спекания: 1 колосниковая решетка; 2 постель; 3 слой агломерируемой шихты; 4 зона горения и спекания; 5 слой агломерата



Шихту перед спеканием необходимо подготовить. Подготовка шихты должна обеспечить усреднение, необходимую крупность, дозирование компонентов шихты, смешивание и окомкование ее. Коксовая мелочь перекачивается в отделение дробления кокса и дробится до фракции 0,3 мм. Известняк дробится до фракции 0,3 мм в отделении дробления известняка. После дробления материалы перекачиваются в бункера шихтового отделения. Там дозируются, получая определенный состав.

Агломерируемую шихту увлажняют (4-6%) и тщательно перемешивают во вращающихся барабанах. При этом шихта окомковывается; что повышает ее газопроницаемость. После зажигания газовыми горелками топлива начинается его горение. Воздух для горения просасывается через слой шихты с помощью вакуумных устройств - эксгаустеров (производительность 7500 м³ в мин) при остаточном давлении 6-10 кПа.

Зона горения постепенно перемещается вниз до постели (колосников). В этой зоне при 1300-1500С происходит спекание шихты (рис. 2.4) в пористый продукт - агломерат. После сортировки на грохоте куски крупностью 10-40 мм используют для плавки, менее 10 мм направляют на переработку (возврат).

На аглофабрике выпускают 4 марки агломерата:

1. А1 (основность 2,1; 46,5% железа);

2. А2 (основность 1,8; 48% железа);

3. АЗ (основность 1,3; 51% железа);

4. А4 (основность 1; 54% железа).

Достоинства агломерата: высокая пористость и прочность кусков агломерата. Химический состав агломерата дает возможность проплава в доменных печах без каких-либо добавок.



1.2 Метрологическое обеспечение производства агломерата

При изготовлении агломерата контролируются следующие параметры:

химический состав материалов и их крупность; состав и масса компонентов шихты и топлива на 1 м длины транспортера; химический состав агломерата; скорость движения конвейера агломерационной машины; расход природного газа и воздуха для зажигания шихты; температура зажигания слоя шихты: на вакуум-камерах; перед эксгаустерами; на коллекторах агломашины; перед барабанами-окомкователями; разряжение в вакуум-камерах, коллекторах агломашин, перед эксгаустерами; толщина слоя агломерата на лентах.Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.

1.3 Автоматизация изготовления агломерата

Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедрены следующие автоматические системы :

- дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;

- дозирования составляющих аглошихты и топлива;

- поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах;

- поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;

- отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках/пусках агломашины;

- включение вибратора в шихтовых бункерах;

- заполнение бункеров дробленым известняком.



1.4 Перспектива развития [2]

В третьем квартале был проведён капитальный ремонт аглофабрики, в настоящее время осуществляются наладочные работы перед пуском агломашин. В результате её мощность по производству агломерата увеличится на 11%. Во время ремонта были полностью заменены агломашины фабрики, а также увеличена её общая мощность с существующей на сегодня 4,7 тыс. т в сутки до 5,2 тыс. т в сутки (или 1,898 млн. т год).

С целью улучшения технико-экономических показателей производства агломерата предполагается дальнейшая реконструкция цеха агломерации с увеличением объёма производства собственного агломерата на 7% и снижением выбросов вредных веществ в атмосферу. Кроме того, планируется замена рудно-грейферных перегружателей рудного двора доменного цеха для стабильного обеспечения цеха агломерации железорудным сырьём и другими сыпучими материалами.

Планируется восстановление производства агломерата на Камыш-Бурунском месторождении бурового железняка. Горячий агломерат будет, как и ранее, транспортироваться морем специальными агломератовозами (самоходными баржами) в морской порт Азовсталь. На 2003-2007 гг. намечено осуществление первого этапа реконструкции порта. Кроме разгрузки агломерата предполагается через порт осуществлять экспорт металла за границу.



2. Кислородно-конверторный цех

Кислородно-конверторный цех (ККЦ) оснащён двумя конверторами с верхним дутьём и садкой по 350 т, средствами внепечной обработки стали и её непрерывной разливки (три слябовые двухручевые МНЛЗ криволинейного типа). ККЦ производит 3,5 млн. т металла в год. В цехе выплавляется около 200 марок стали, которую разливают в непрерывнолитые слябы сечением 220, 230 и 300 мм и шириной 1550, 1650 и 1850 мм.

Кислородно-конверторный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водоохлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна: углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т. д. Кислород подаётся в конвертор под давлением 1-1,5 МПа по водоохлаждаемой фурме. Вода под давлением 0,6-1,0 МПа подаётся в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы.

2.1 Схема грузопотоков ККЦ предусматривает следующие основные линии:

передачу и загрузку лома в конвертор;

доставку и заливку жидкого чугуна;

подачу, дозирование и загрузку сыпучих шлакообразующих материалов,

подачу кислорода;

доставку, дозирование, нагрев и подачу ферросплавов в сталеразливочные ковши;

прием, транспортирование и разливку стали;

уборку и переработку шлака.

Отделения ККЦ:

миксерное, которое служит для создания буферного запаса чугуна и его усреднения по химическому составу и температуре;

ковшовое, предназначенное для ремонта и подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей. Оборудование: стенды для сталековшей, машины для наливки футеровок, горелки, машина для выбивки.

скрапное для складирования лома, его нагрузки в совки;

конверторное -- для выплавки стали. Состоит из двух конверторов объемом 350 т, охладительного котла, устройства газоочистки, машины для скачивания шлаков, системы бункеров и транспортера подачи сыпучих, заливочных кранов, 2 сталевоза, 42 шлаковоза.

внепечной обработки и машин непрерывного литья заготовок стали (МНЛЗ) служит для внепечной обработки стали. Имеет 2 печи, 3 установки для подачи стали в ковш, порционный вакууматор, 3 машины непрерывного литья заготовок, разливочные краны.

транспортно-отделочное для складирования готовой продукции, приема слябов, ремонта и отгрузки потребителю продукции непрерывного литья.

2.2 Устройство конвертора и технологический процесс конверторной плавки

Основной агрегат ККЦ (рис. 5.1, 5.2) предназначен для выплавки стали методом продувки жидкого чугуна технологически чистым кислородом сверху через фурму. Конвертор представляет собой сосуд грушевидной формы. Корпус конвертора представляет собой сварную конструкцию из листовой низколегированной стали. Внутри корпус футерован огнеупорным кирпичом. Горловина конвертора выполнена в виде усеченного конуса, днище глухое, сферической формы. Корпус конвертора наклоняется с помощью двух приводов, каждый из которых состоит из двух цилиндрических редукторов, соединенных с запорами конвертора. Редукторы приводятся в движение от электродвигателей. Привод позволяет осуществить поворот конвертора вокруг горизонтальной оси в одну и в другую стороны.

Цикл плавки в конверторе 45-50 мин. Началом цикла в конверторе является завалка в него лома и обрези. Загрузку производят совковыми завалочными машинами. Груженые совки подают скраповозом на рабочую площадку конверторного пролета. Машина их поднимает, перемещает к конвертору и устанавливает над горловиной. Затем совок наклоняется и лом высыпается



в горловину. Затем в конвертор засыпается руда, предварительно заливается жидкий чугун, привозимый из миксерного отделения в чугуновозных ковшах. Этот период длится около 8 мин.

Потом конвертор ставится в вертикальное положение, и загружается известь, необходимая для связывания фосфора, находящегося в чугуне и ломе. В конвертор опускают водоохлаждаемую фурму, через которую подают технический кислород. В конверторе начинается интенсивный процесс окисления металла кислородом с выделением теплоты:

2Fе + О₂ = 2FeO + Q.

Окисляются и примеси: кремний, марганец, фосфор. Углерод выгорает по реакции:

FеО + С = Fе + СО + Q.

Оксид углерода пузырьками выходит из жидкой ванны, способствуя лучшему перемешиванию металла. Разогрев ванны способствует растворению извести и интенсивному шлакообразованию:

SiO₂ + 2СаО = 2СаSiO₂, + Q;

Р₂О₅ + 2СаО = СаО*Р₂О₅ + Q.

Известь обеспечивает удаление фосфора и серы, которые находятся в металле:

FeS + Са = FеО + СаS + Q.



После 16 мин. продувки поднимают фурму, наклоняют конвертор в сторону слива шлака (7-8 мин.). Предварительно берут пробу металла на экспресс-анализ состава и определяют основные параметры стали.

Конвертор ставится в вертикальное положение, опускается фурма и идет вторичная продувка кислородом в течение нескольких минут в зависимости от полученных данных анализа и заданной марки стали. В это время продолжается реакция окисления и шлакообразования. Шлак, имеющий меньшую плотность, скапливается над металлом.

После вторичной продувки кислородом конвертор наклоняют, берут контрольную пробу металла, измеряют его температуру и сливают сталь в сталеразливочные ковши, установленные на самоходном сталевозе. После слива скачивают оставшийся шлак через горловину конвертора и заделывают выпускное отверстие.

Все технологические операции производятся с пульта управления конвертором. Получение стали завершается ее раскислением. Раскисление необходимо, т к. сталь содержит повышенное количество оксида железа, ухудшающего свойства стали. Раскисление проводят ферромарганцем и ферросилицием, вводимыми в струю металла при сливании его в ковш.

2.3 Участок внепечной обработки стали

На участке имеется 3 установки продувки стали аргоном. Продувка сталей аргоном осуществляется путем погружения фурмы в жидкий металл. Через фурму поступает под давлением аргон. В результате продувки металла в ковше возникают вихреобразные потоки пузырьков газа и металла, что способствует его интенсивному перемешиванию. Цель внепечной обработки удаление вредных примесей, выравнивание температуры и химического состава металла.

Недостатком кислородно-конверторного способа получения стали является большое пылеобразование, обусловленное окислением и испарением железа, значительно большим, чем при других способах получения стали. При конверторах обязательно присутствуют дорогие пылеочистительные устройства.

2.4 Отделение машин непрерывного литья заготовок(МНЛЗ)

Отделение имеет три разливочные двухручевые машины (рис. 5.3) с общей производительностью 1 млн. т стали в год.

2.4.1 Конструкция МНЛЗ

Машина состоит из следующих основных частей:

стенд разливочный;

ковш промежуточный;

кристаллизатор;

роликовые секции.

Стенд имеет возможность кругового вращения и позволяет осуществлять разливку на два ковша. Ковш промежуточный предназначен для поддерживания постоянного уровня металла в кристаллизаторе.

Кристаллизатор имеет медные стенки, охлаждаемые водой. В кристаллизатор до поступления металла вводится временное дно «затравка». Затравка это штанга прямоугольного сечения, равного сечению слитка. Верхний конец затравки образует дно кристаллизатора и входит в сцепление со слитком, а нижний находится между текущими роликами. При помощи тянущихся валков затравка начинает двигаться и извлекает за собой формирующиеся слитки. Сверху из ковша непрерывно поступают новые порции.

Слиток выходит из кристаллизатора с температурой 1100-1250С и имеет жидкую сердцевину. Далее он поступает в зону вторичного охлаждения, где интенсивно охлаждается мелкораспылённой водой. В этой зоне слиток застывает по всему сечению. Тянущий механизм выпрямляет слиток, дальше он подается на горизонтальный рольганг, где газовым резаком режется на заготовки заданной длины. Сляб-заготовка поступает в толстолистовой цех.

2.4.2 Преимущества непрерывного литья заготовок

Непрерывная разливка имеет ряд преимуществ:

1. Устраняется необходимость многих трудоемких операций (разливка стали в изложницы, прокатка полученных слитков на блюминге).

2. Вследствие отсутствия усадочной раковины отходы металла составляют всего 2-3% вместо 20-25% при разливке слитка.

3. Полученные слябы имеют более чистую поверхность из-за большой скорости охлаждения мелкозернистой структуры и менее развитую химическую неоднородность.

Встречаются дефекты слитков: продольные, поперечные и наружные трещины, которые появляются при увеличении скорости вытягивания слитков.



2.5 Метрологическое обеспечение выплавки стали в конверторах

Основные параметры контроля: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше, стали в конверторе, футеровки сталеразливочного ковша.

В процессе плавки контролируют:

давление кислорода на входе в цех и перед фурмой;

суммарный расход кислорода на плавку;

текущее значение расхода кислорода в рабочем режиме и при сушке конвертора после пе-

рефутеровки;

текущее значение расхода воды на охлаждение фурмы;

давление и температура воды;

температура жидкой стали, чугуна и отходящих газов;

состав отходящих газов;

положение кислородной фурмы;

длительность продувки и слива стали.

2.6 Перспективы развития

1. Комплексная реконструкция кислородно-конверторного производства с внедрением современных средств внепечной обработки стали на установках вакуумной дегазации и установках «печь-ковш».

2. Полная модернизация слябовых машин непрерывного литья заготовок с расширением сортамента продукции, выпускаемой непрерывнолитой заготовки, в том числе для производства широкоформатного листового проката.

3. Строительство МНЛЗ для обеспечения производства сортового и фасонного проката и рельсов для магистральных железных дорог непрерывнолитой заготовкой.

4. Модернизация транспортно-отделочного отделения, весоизмерительного и весодозирующего хозяйств ККЦ.

5. Внедрение современных средств АСУ всего технологического процесса конверторного производства стали.



3. Доменный цех

Доменный цех занимает ведущее место на комбинате и предназначен для выплавки чугуна. Цех выпускает три вида чугуна:

- фосфористый чугун с содержанием фосфора до 1,5 % для мартеновского цеха (30% общего выпуска);

- низкоуглеродистый чугун с содержанием марганца до 0,17% для конвертерного цеха (69,5% общего выпуска);

- синтетический литейный чугун для литейного цеха (0,5% общего выпуска).

3.1 Структура доменного цеха

Доменный цех (рис. 3.1) в своем составе имеет:

- рудный двор, который расположен вблизи доменных печей вдоль их фронта;

- на этом дворе складируют кусковую руду, а также флюсы;

- бункерная эстакада с подбункерными помещениями;

- сюда доставляются материалы;

- доменные печи;

- литейный двор;

- блок воздухонагревателей;

- тракт очистки колошникового газа (очистка грубая трехстадийная);

- отделение разливки;

- отделение десульфурации.

Для выплавки чугуна используют следующие шихтовые материалы:

- железные руды;

- марганцевая руда (добавляют до 2-3% в шихту);

- доменные флюсы (необходимы для удаления из печи тугоплавкой пустой породы руды и золы топлива);

- топливо (служит для нагрева материалов в печи до высокой температуры и реагентом для восстановления железа):

- кокс;

- природный газ.

Подготовка флюсов к плавке включает:

- дробление, которое обеспечивает нужную степень измельчения руды;

- сортировка (на механических грохотах);

- усреднение материалов по химическому составу и свойствам, необходимое для обеспечения ровного хода печи;

- обогащение руды.

Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей шахтного типа (рис.3.2-3.3) суммарным объемом 9217 м³ и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год (табл.3.1).

Таблица 4.1 Характеристики доменных печей

№ печи	Объем печи, м3	Проектная мощность, тыс.т/год
1	1233	775
2	1233	775
3	1719	960
4	1800	1160
5	1513	950
6	1719	1073.7



3.2 Устройство доменной печи

Основными частями доменной печи являются следующие [6]:

1. Горн наиболее важная часть доменной печи. В нём находятся расплавленный чугун и шлак, происходит сгорание кокса. В нижней части горна имеются два отверстия, которые закрыты во время плавки. Это чугунная и шлаковая лётки. В верхней части горна расположены фурмы, через которые в печь вдувают природный газ, смешанный с воздухом или кислородом.

2. Заплечики часть доменной печи, по кладке которой в горн постоянно стекают образовавшиеся чугун и шлак.

3. Распар наиболее широкая часть печи, которая представляет собой короткий цилиндр, необходимый для создания плавного перехода от нижнего широкого основания шахты к сужающимся заплечикам [5].

4. Шахта часть печи, выполненная в виде усечённого конуса, расширяющегося книзу. Такая форма шахты позволяет материалам расползаться в стороны и свободно опускаться вниз. Кроме того, расширение шахты устраняет уплотнение шихты.

5. Колошник верхняя часть печи. Через колошник печи, имеющий форму цилиндра, производится загрузка шихты и отводятся газы.

3.3 Технология выплавки чугуна

Стенки печи выкладывают из огнеупорных материалов, преимущественно из шамотного кирпича. Толщина шамотной кладки в шахте до 700 мм, заплечиках до 350 мм. Кладка печи снаружи заключена в стальную броню (кожух) толщиной 30 мм. Для уменьшения нагрузки на нижнюю часть печи ее верхнюю часть, начиная от распора, сооружают на стальном кольце с опорными колоннами. Нижнюю часть горна выкладывают из огнеупорных материалов, графитизированных блоков и др. с толщиной стенок до 1500 мм. Для повышения стойкости огнеупорной кладки в ней устанавливают металлические водяные холодильники.

В печь загружают шихтовые материалы, непрерывно подают воздушное дутье и удаляют доменные газы; периодически выпускают чугун и шлак. Шихтовые материалы загружают сверху при помощи засыпного аппарата; шихту задают отдельными порциями (калошами) по мере опускания уровня проплавляемых материалов. Расплавленный чугун выпускают по мере его накопления в горне через чугунную летку. Лётки расположены на 500-1000 миллиметров выше уровня лещади (пода) горна; «мертвый слой» чугуна предохраняет лещадь от разрушения при стекании струй и капель расплавленного чугуна.

Расплавленный шлак выпускают через две шлаковые летки; они расположены выше оси чугунных леток на 1,5-2 метра. Доменный (колошниковый) газ непрерывно удаляется через специальные газоотводы.

Продолжительность пребывания материала в доменной печи составляет 4-6 часов, а газов - около 1-З с. Для подачи в доменную печь дутья и его сжатия применяют воздуходувные машины различных типов. Дутье нагревают до 1050-1300С в воздухонагревателях, называемых иногда кауперами.

Современный воздухонагреватель показан на рисунке 3.4. Наружный диаметр воздухонагревателя равен 9 метров, высота до верха купола составляет 36 метров. В газовый период осуществляется нагрев насадки продуктов сжигания газа, а в воздушный период нагревается дутье за счет охлаждения насадки. В газовый период закрыты клапаны холодного и горячего дутья и открыты горелка и дымовой клапаны.

Газ сжигается в камере хранения, догорает над куполом, а продукты сгорания проходят сверху вниз через насадку, нагревают ее и с температурой 250-400С уходят через дымовые клапаны и борова в дымовую трубу.

В воздушный период закрыты дымовые клапаны и отключена газовая горелка, но открыты клапаны для подачи холодного и отвода горячего дутья. Холодное дутье поступает в поднасадочное пространство, проходит насадку, где нагревается, и через клапан направляется в воздухопровод горячего дутья, затем в печь.

3.3.1 Горение топлива

В районе воздушных фурм происходит полное сгорание кокса:

С + О₂ = СО₂ + Q,



и природного газа:

СН₄ + 2О₂ = СО₂ + 2Н₂О (пар) + Q

Эти продукты сгорания взаимодействуют с раскаленным коксом по реакциям:

СО₂ + С (кокс) = 2СО Q;

Н₂О (пар) + С(кокс) = Н₂ + СО Q.

Закись углерода СО является главным восстановителем железа. Восстановление железа происходит последовательно:

Fе₂О₃ Fе₃О₄ FеО + Fе (мет).



Косвенное восстановление происходит в шахте доменной печи:

ЗFе₂О₃ + СО = 2Fе₃О₄ + СО₂ + Q,

Fе₃О₄ + СО = ЗFеО + СО₂ Q,

FеО + СО = Fе + СО₂ + Q.



Прямое восстановление твердым углеродом происходит при температуре выше 950-1000С в зоне распара печи по итоговой реакции:

Fе + С_тв = Fе + СО Q.

С восстановлением железа происходит его науглероживание:

ЗFе + 2СО = Fе₃С + СО₂ + Q

и образуется сплав железа с углеродом (чугун).

Основным способом десульфурации является образование сульфида кальция по реакции:

FеS + СаО = СаS + FеО + Q.

По окончании плавки происходит выпуск чугуна и шлака. В чугунной лётке рассверливают отверстие диаметром 40-60 мм. После этого чугун по ленточному каналу попадает в жёлоб, а из него в ковш вместимостью 60 т. Доменный процесс непрерывный. Выпуск чугуна производится каждые четыре часа. После выпуска чугуна отверстие вновь забивают огнеупорной массой.

Примерно в районе распара образуется первичный шлак. Происходит плавление относительно легкоплавких соединений с t_пл = 1150-1250С. При стекании вниз и накоплении в горне шлак существенно изменяет свой состав. В результате взаимодействия с остатками несгоревшего кокса и расплавленным чугуном в шлаке растворяются SiO₂, А1₂О₃, из золы кокса сульфиды FeS и MnS, частично восстанавливаются оксиды железа и т. д.

При выплавке предельного чугуна типовой состав шлака: 40-50% СаО, 38-40% SiO₂, 7-10% А1₂O₃.

Основная характеристика шлака его основность, т.е. отношение содержания основных оксидов к содержанию кислотных оксидов. С увеличением основности шлака легче удаляется сера, лучше восстанавливается марганец, труднее восстанавливается кремний. При выплавке чугуна основность шлака 1,19-1,30.

Шлак выпускают через шлаковую лётку, расположенную в стене горна. Выпуск чугуна и шлака производится по графику. Выпуск шлака начинается через 40-50 минут после выпуска чугуна.

Основным продуктом доменного производства является чугун. Шлак и доменный газ являются побочными продуктами плавки.

Доменный шлак используют в качестве сырья для производства различных строительных материалов: цемента, вяжущих веществ, растворов и бетонов, шлаковой пемзы и ваты, стеновых материалов и др.

Доменный (колошниковый) газ после очистки от содержащейся в нем пыли используют как топливо для нагрева насадок воздухонагревателей, стальных слитков, коксовых батарей, для отопления котлов и других целей.

3.4 Метрологическое обеспечение производства чугуна

В доменном цеху при выплавке чугуна контролируются следующие параметры:

- давление холодного и горячего дутья;

- давление газа в средней части шихты и на колошнике;

- давление природного газа;

- давление воды, поступающей в охладительную арматуру;

- давление пара;

- расход природного газа, подаваемого на каждую фурму;

- расход воды на охлаждение печи;

- расход газа;

- расход пара, подаваемого на увлажнение дутья;

- температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу колошника;

- температура огнеупорной кладки печи;

- температура поступающей и отходящей воды и воздуха;

- состав колошникового газа и влажность дутья;

- уровень шихтовых материалов в печи;

- число подач, загруженных в печь;

- число скипов в подаче;

- угол поворота ВРШ;

- масса агломерата, кокса и добавок к каждой подаче.

3.5 Основные системы автоматического контроля

Автоматизированному контролю и регулировке подвергаются температура и влажность дутья, давление колошникового газа и газа, поступающего на отопление воздухонагревателей.

3.6 Перспектива развития

Закончен капитальный ремонт доменной печи №2. Начата модернизация доменной печи №6. Для обеих печей будут реконструированы литейные дворы, для футеровки желобов будут использованы новые высокоэффективные огнеупорные материалы. Запланировано внедрение современных средств АСУТП.

Будут заменены рудно-грейферные перегружатели с целью организации оптимального режима переработки грузов на рудном дворе, стабильного обеспечения доменного цеха железорудным сырьем и другими сыпучими материалами.



4. Листопрокатный, Стан 3600

4.1 Листопрокатный цех (стан 3600)

Стан построен и введен в действие в 1973 году. Проектная мощность стана 1,5 млн. тонн в год. Стан предназначен для прокатки листов и плит, размеры которых находятся в пределах: толщина 6-50мм (листы) и свыше 50мм (плиты); ширина 1,5-2 м; длина 6-28 м.

4.1.1 Основные участки стана (рис.5.1.1.)

1. Склад слябов.

2. Нагревательные колодцы.

3. Методические печи.

4. Прокатный стан, в составе вертикальной клети «ДУО», черновой клети «КВАРТО 1» и чистовой клети «КВАРТО 2».

5. Линия резки.

6. Участок термообработки. Его предназначение термообработка плит в камерных печах с выдвижным подом. Здесь плиты подвергаются нормализации и закалке с отпуском. Отпуску подвергаются плиты толщиной свыше 50 мм.

7. Роликовые проходные печи в потоке стана. Здесь подвергаются нормализации, закалке с отпуском листы с толщиной, не превышающей 50 мм.

8. Участок роликовых проходных печей вне потока стана. Происходит закалка с последующим отпуском и нормализация листов толщиной менее 50 мм.

9. Участок листоотделки.

10. Склад готовой продукции.

Исходным материалом для проката являются:

слябы непрерывного литья;

катаные слябы;

слитки.

Цех размещен в 9 пролетах. Заготовки поступают в ж/д вагонах и разгружаются магнитным краном. Слитки перед прокаткой нагреваются в рекуперативных нагревательных колодцах. В цехе имеются 4 группы колодцев, каждая из которых состоит из независимых друг от друга ячеек. Они отапливаются природным газом. В каждой ячейке в торцевой стенке установлена инжекционная горелка. Для подогрева воздуха до 800-850С каждая ячейка оборудована керамическим трубчатым рекуператором. Слябы нагреваются в пятизонных методических рекуперативных печах непрерывного действия (всего печей 4) до 1150-1200С. Слябы задаются в печи с холодного рольганга при помощи толкателей, выдача осуществляется машиной для безударной выдачи.

4.1.2 Технология производства листов из листовых слябов

После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу на прокатку. Стан 3600 состоит из трёх клетей: вертикальной «дуо» (задают ширину прокатываемого листа), черновой клети «кварто» (прокатка листов на заданную толщину) и чистовой клети. В клетях «кварто» два средних валка рабочие. Они имеют небольшой диаметр. Внешние валки опорные. Они предназначены для устранения прогиба рабочих валков и имеют большой диаметр. Максимальный крутящий момент 2950 кН*м, длина бочки валков 3600 мм, максимальное усилие машинного механизма 4,5 тыс. т, максимальная скорость прокатки 6 м/с. Температура начала прокатки должна быть не ниже 1000-1100С.

В начале прокатки с поверхности сляба с помощью гидросбива удаляют печную окалину во избежание закатывания ее в листы. Прокатка проводится посередине бочки балка, для чего раскат центрирует с помощью линеек манипуляторов. Температура конца прокатки, измеряемая перед последним пропуском в чистовой клети, должна быть не ниже 850С (замер температуры проводится пирометром).

После прокатки металл может подвергаться термообработке в зависимости от марки стали и требуемых механических свойств. Могут быть осуществлены следующие виды термообработки: закалка, закалка с отпуском, нормализация. Закалка может производиться с печного нагрева, для этого в линии имеется роликовая закалочная машина с душирующими устройствами. Температура конца прокатки листов, предназначенных для прокатки с прокатного нагрева, должна быть не ниже 900С. Закалка может осуществляться и вне потока. Листы поступают в термоотделение обрезанными на ножницах горячей резки и замаркированными. Их нагрев проводится в проходной роликовой печи до t = 900-950С, отпуск проводится в двух роликовых печах, охлаждение после отпуска на воздухе. Закалке и закалке с отпуском подвергаются листы из легированных сталей (10ХСНД, 16Г2АФ).

Нормализация проводится в потоке стана. Листы сначала обрезаются и режутся на мерные длины (по заказу) на ножницах горячей резки, а затем с помощью цепных шлепперов подаются на роликовые проходные печи (их в потоке 3). После выхода из печей листы охлаждаются на воздухе и правятся на роликовой правильной машине. Затем листы охлаждаются на холодильниках и поступают на инспекторский стеллаж, где отбираются пробы для механических испытаний, проводится ультразвуковой контроль по всей длине листа, осмотр листов. После этого листы поступают на линию резки, где удаляется боковая кромка, затем листы клеймятся, маркируются, защищаются от поверхностных пороков и транспортируются в приемные карманы.



4.1.3 Технология производства листов и плит из слитков

Плиты прокатываются в клети с вертикальными валками и черновой клети «кварто». Слитки массой до 30 тонн из нагревательных колодцев с помощью электромостового крана с клещевым захватом подаются к стационарному опрокидывателю, который опрокидывает их на рольганг головкой частью вперед. В клети с вертикальными валками снимаются конусность боковых граней слитков, в черновой клети по широкой грани. На рольганге с коническими роликами слиток поворачивается на 90, и прокатывается до заданной толщины. После прокатки раскаты перемещаются к клеймовочной машине, после клеймования они передаются транспортным рольгангом до выдвижного упора, сталкиваются на стабилизирующий стол и складываются в пакеты. Пакеты укладываются на передаточные тележки и транспортируются в пролёт для охлаждения, где с помощью кранов со специальным захватом укладываются на стеллажи. После охлаждения раскаты размечают и передают к агрегатам огневой резки. Плиты, требующие термообработки, краном со специальным захватом передаются в камерные печи с выдвижным подом в термоотделение. После термообработки они поступают на инспекторский стеллаж для отбора проб, маркировки и зачистки дефектов.

На стане катаются строительные и конструкционные стали (08ГТ, 40Х и д.р.), котельные (20К, 40К и д.р.), мостовые (10Г2ФБ, 10ХСНД), судовые (09Г2, 15ГБ и др.). Листовой прокат подвергается полистовому ультразвуковому контролю, от листов отбираются пробы на механические испытания и металлографические исследования.

4.1.4 Перспективы развития

С целью расширения сортамента листового проката с обеспечением требований отечественных и зарубежных стандартов, в том числе производства заготовки (штрипса) для одношовных электросварных труб большого диаметра (до 1220 мм) из сталей марок Х60-Х80 шириной до 3900 мм, уменьшения разнотолщинности, обеспечения требований по плоскостности проката, прокатки в поле минусовых допусков и повышения точности проката в период с 2003 по 2005 годы предполагается осуществить комплексную реконструкцию толстолистового цеха с заменой клети 3600 на клеть 4200, с внедрением современных средств АСУ ТП. Реализация программы реконструкции позволит обеспечить прокатку на стане 4200 листов шириной 1500 - 3900 мм в объеме 1,8 млн.т в год и значительно улучшить качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции на мировом рынке.



5. ТЭЦ

Теплоэлектроцентраль (ТЭЦ) ОАО “МК “Азовсталь” предназначена для снабжения комбината энергоресурсами: электроэнергией, сжатым воздухом для доменного и кислородного цеха, теплоэнергией в виде технологического пара и горячей воды.

В состав теплоэлектроцентрали (ТЭЦ) входят:

1. Котлохимический цех.

2. Котельный цех.

3. Турбинное отделение (в своем составе имеет ПВС-2 и береговую насосную).

4. Электроцех.

5. УТАИ.

6. Цех подготовки производства ремонтов.

7. ПТО.

Химический цех

В состав этого цеха входят:

- химводоочистка;

- испарительная установка №3;

- химлаборатория;

- топливоподача.

1.1 Химводоочистка ТЭЦ:

Производительность: Q=150тн\час, расположена в отдельном здании и состоит из:

- сатуратора и отстойника - 2 комплекта;

- катионитовых фильтров - 8 шт.;

- осветлительных фильтров - 9 шт.;

- соляных фильтров - 2 шт.;

- фильтров засоленного конденсата - 2 шт.;

- трех ям для выгрузки соли, ёмкостью 80 тн;

- склада извести с оборудованием гашения;

- баков для хранения ХОВ.

1.2 Испарительная установка №3

Производительность: Q=250тн\час, расположена в отдельном здании и включает:

- испарители тип И-1000 в количестве 4 шт.;

- деаэратора атмосферного типа - 2 шт.;

- теплообменники;

- паропроводы;

- питательные и др. трубопроводы;

- конденсатные насосы - 4 шт.;

- питательные насосы - 7 шт.;

- насосы впрыска - 3 шт.;

- насосы-дозаторы - 2 шт.;

- перекачивающие насосы аммиачного раствора - 2 шт.;

- и др. вспомогательное оборудование.

1.3 Химлаборатория:

Расположена в здании турбинного цеха. Предназначена для выполнения постоянного контроля водно-химического режима работы основного оборудования ТЭЦ(котлоагрегатов, ВПУ, турбогенераторов, турбокомпрессоров, турбовоздуходувок) и качества масла в маслосистемах агрегатов ТЭЦ в соответствии с НТД.

1.4 Топливоподача.

Расположена в отдельном здании, состоит из:

- угольный склад емкостью 60 тыс. тонн. Склад оборудован скреперной лебедкой №3, предназначен для подачи промпродукта в котельную;

- открытое разгрузочное устройство, состоящие из 2-х ям, оборудованных 2-мя скреперными лебедками №1,2;

- закрытое разгрузочное устройство (ЗРУ), емкостью 1800 тн, снабжено двумя лопастными питателями для подачи промпродукта на склад и котельную.

Подача промпродукта в котельную осуществляется скреперными лебедками №1,2,3 со склада и лопастными питателями из ЗРУ по галереям 1-го и 2-го подъема, транспортерами №2А;2Б;3А;3Б;4А;4Б;5А;5Б.

Подача промпродукта на склад осуществляется большим и малым консольным транспотерами.

Котельный цех

В состав котельного цеха входят:

- котельная;

- котел КВГМ-100(теплофикационный);

- насосная осветленной воды(оборотного цикла) с водоводами;

- багерная насосная с золопроводами;

- золонакопитель;

- установка кислотной промывки.

2.1 Котельная:

Расположена в отдельном здании, состоит из:

Блок среднего давления:

Котлоагрегат №1: Изготовление фирмы “Комбашен”, Англия, 4-х барабанный, вертикально-водотрубный. Год ввода в эксплуатацию - 1952, номинальная производительность - 170 т\час, ата; , ; топка котла полностью экранирована объем - 952 , введен в эксплуатацию - в 1952г. Работает на трех видах топлива: снабжен 4-мя многотопливными прямоточно-вихревыми горелками углового расположения доменного газа, производительность - по 20 т\час каждая, четырьмя горелками природного газа углового расположения производительностью по 1.5 т\час, коксового газа - по 3 т\час.

Котлоагрегат№2: Изготовление фирмы “Комбашен”, Англия, 4-х барабанный, вертикально-водотрубный. Год ввода в эксплуатацию - 1952, номинальная производительность - 170 т\час, ата; , ; топка котла полностью экранирована объем - 952 , введен в эксплуатацию - в 1952г. Работает на трех видах топлива: снабжен 4-мя многотопливными прямоточно-вихревыми горелками углового расположения доменного газа, производительность - по 20 т\час каждая, четырьмя горелками природного газа углового расположения производительностью по 1.5 т\час, коксового газа - по 3 т\час.

Блок высокого давления:

Котлоагрегат №3: Тип - ТП-230-2 ТКЗ, , , , номинальная производительность - 230т\час. Котлоагрегат работает на доменном, коксовом, природном газах и промродукте. Введен в эксплуатацию в 1955г. Топка котла призматическая, полностью экранирована и имеет холодную воронку. В выходном окне топки размещен 4-х рядный фестон, образованный трубами заднего экрана. Объём - топки 1210 , площадь охлаждающих поверхностей - 668 . Котел оборудован 6-ю прямоточно-вихревыми горелками доменного газа по 15 т\час, четырьмя горелками коксового газа по 3 т\час, двумя горелками природного газа по 1.5 т\час и шестью (МПВСр) для сжигания промпродукта по 5 тн\час.

Котлоагрегат №4: Тип - ТП-230-2 ТКЗ, , , , номинальная производительность - 230т\час. Котлоагрегат работает на доменном, коксовом, природном газах и промродукте. Введен в эксплуатацию в 1955г. Топка котла призматическая, полностью экранирована и имеет холодную воронку. В выходном окне топки размещен 4-х рядный фестон, образованный трубами заднего экрана. Объём - топки 1210 , площадь охлаждающих поверхностей - 668 .Введен в эксплуатацию в 1957г. Работает на трех видах топлива: доменный, коксовый и природный газы. Производительность горелок, каждой:

...