· процент снижения затрат времени (СЭВ):

СЭВ = 100% (2.2)

· рост производительности труда (РПТ):

РПТ = 100%(2.3)

Сопоставление фабричных и проектируемых методов обработки и оборудования представлено в таблице 2.8.

Экономическая эффективность выбранных методов обработки изделия представлена в таблице 2.9.

Таблица 2.8 - Сопоставление фабричных и проектируемых методов обработки и оборудования

Таблица 2.9 - Экономическая эффективность выбранных методов обработки изделия

Наименование узла	Время ТНО,с	Экономия времени , с	СЭВ, %	РПТ, %
	ТФ	ТПР	изменение методов обработки
Ластовица	92	92	-	-	-
Чашка	226	226	-	-	-
Стан	69	69	-	-	-
Монтаж	435	410	25	5,7	6,1
ИТОГО	822	797	25	3,0	3,1

2.2.3 Построение графа технологического процесса

Граф процесса - графическое изображение уточненной последовательности с учетом методов обработки и оборудования. Графическое изображение технологического процесса дает полную и оперативную информацию о ходе процесса изготовления изделия. Каждая технологическая операция в графе процесса обработки изделия расположена на определенном операционном уровне, который обуславливает очередность выполнения операций. При построении графа в начале выделяется основная сборочная единица изделия, которая имеет наиболее разветвленную систему связей с другими сборочными единицами изделия. Для ее определение строится матрица связей между основными сборочными единицами. Выбор основной сборочной единицы представлен в таблице 2.10.

В приложении Б представлен граф технологического процесса изготовления бюстгальтеров.

Таблица 2.10 - Матрица выбора основной сборочной единицы

Название детали	код	01	02	03	04	05	06	07	08	09	010	011	012	Сумма связей
Центральная деталь ластовицы	01	0	1	1	0	1	1	0	0	0	0	0	0	4
Подкладка центральной детали ластовицы	02	1	0	1	0	1	1	0	0	0	0	0	0	4
Боковая деталь ластовицы	03	1	1	0	1	0	1	0	0	0	0	0	0	4
Боковая деталь стана	04	0	0	1	0	0	1	1	0	0	0	0	0	3
Верхняя деталь чашки	05	1	1	0	0	0	1	1	0	0	0	0	0	4
Нижняя деталь чашки	06	1	1	1	0	1	0	1	0	0	0	0	0	5
Боковая деталь чашки	07	0	0	0	1	1	1	0	0	0	0	0	0	3

2.3 Выбор, расчет потока, разработка и анализ технологической схемы

2.3.1 Выбор типа основного потока

Характеристика типа потока представлена в таблице 2.11.

Таблица 2.11- Характеристика основного потока по изготовлению бюстгальтеров

№п/п	Признак классификации	Выбранная характеристика потока
1	Вид изделия	бюстгальтер
2	По мощности	Средняя
3	По форме организации производства	Агрегатный
4	По характеру движения предметов труда	Со свободным ритмом
5	По способу питания основными материалами	С пачковым питанием
6	По способу запуска кроя	Централизованный
7	По стабильности ассортимента	Специализированный
8	По количеству моделей	Многомодельный
9	По способу запуска моделей в поток	С последовательно-ассортиментным запуском
10	По механизации транспортных работ	Бесприводные тележки, междустолье
11	По преемственности смен	Несъемный
12	По количеству секций	Несекционный
13	По числу поточных линий и рядов рабочих мест	Однолинейный, двухрядный
14	По расположению рабочих мест	С поперечным расположением
15	Количество моделей в потоке	6
16	Размер пачки ,ед	20

2.3.2 Расчет потока

Расчет потока проводился по фабричным данным: количеству рабочих.

Расчет потока с последовательно-ассортиментным запуском представлен в таблице 2.12

Таблица 2.12 - Расчет потока с последовательно-ассортиментным запуском, мощность потока задана количеством рабочих ( Nф = 32 человека )

Модель	Соотношение выпуска по моделям	Трудоемкость моделей, с Тi	Средневзвешенная трудоемкость, с	Такт по моделям, сфi	Средневзвешенный такт, с фср.ввi	Общая мощность потока, ед\см	Выпуск по моделям ед/см	Время выполнения задания, с	Nр, чел.Nр = Тi/фi	Nф,чел.	Основное условие согласования, с
А	1	797	(797+804+791+801+799++795)/6= 4784/6	24,9	797/32= 25	28800/25=1154	193	4806,9	31,88	32	23-29
Б	1	804		25,1			191	4798,9	32,16	32	23-29
В	1	791		24,7			194	4795,4	31,64	32	23-29
Г	1	801		25,0			191	4781,0	32,04	32	23-29
Д	1	799		24,9			192	4794,0	31,96	32	23-29
Е	1	795		24,8			193	4823,8	31,80	32	23-29
Итого	6		797	25			1154	28800			23-29

2.3.3 Расчет условий согласования

Проектируемый поток является потоком со свободным ритмом работы, поэтому основное условие согласования операций по времени записывается так:

t_o.o. = (0,9 ч 1,15)ЧKЧ, (2.4)

где К - кратность операций;

- такт потока;

t_o.o. - время выполнения организационной операции.

ф =25 К = 1 t_o.o. = (23ч29), с

К = 2 t_o.o. = (46ч58), с

К = 3 t_o.o. = (69ч87), с

Правила комплектования организационных операций.

В соответствии с основным условием согласования и с использованием технологической последовательности операций и графа процесса были составлены организационные операции для каждого исполнителя. При этом были соблюдены следующие требования, произведено комплектование операций с целью определения объема работы:

1. Соблюдение основного условия согласования.

2. Объединение в одну организационную операцию неделимых операций, одинаковых по специальности и выполненных на одном и том же оборудовании, учитывая, что ручные операции можно комплектовать с любыми операциями, если их продолжительность не превышает 20% от общего времени выполнения операций.

3. Объединение операций одинаковых или смежных разрядов.

4. Комплектование машинных операций с соблюдением одинаковой толщины обрабатываемых материалов, использование в одной организационной машинной операции одинаковых приспособлений, игл, ниток и режимов.

5. Наиболее полная загрузка высокопроизводительного оборудования.

6. Сосредоточение обработки узла на минимальном количестве рабочих мест.

Граф процесса с указанным объединением неделимых операций представлен в приложении В.

2.3.4 Разработка технологической схемы потока

Технологическая схема потока является основным документом, отражающим разделение труда между исполнителями.

При разработке технологической схемы и выполнения необходимых расчетов были использованы следующие формулы:

1. Средневзвешенный разряд рабочего:

, (2.5)

где t_i - время выполнения каждой неделимой операции, входящую в организационную, с;

- разряд каждой неделимой операции.

2. Затрата времени на организационную операцию является следствием суммирования затрат времени неделимых операций, входящих в нее.

3. Расчетное количество рабочих:

N_p = , (2.6)

где t_o.o. - время выполнения организационной операции.

4. Фактическое количество рабочих получается путем округления до целого значения расчетного количества рабочих.

5. Норма выработки:

НВ = , (2.7)

где R_cм - продолжительность смены, в течении которой изготавливается данная модель ,с.

6. Расценка характеризует заработную сдельную плату за операцию. Рассчитывается по неделимым операциям, если они разных разрядов:

, (2.8)

где - секундная тарифная ставка i-того разряда, руб;

- время выполнения операции i-того разряда, с.

7. Процент загрузки оборудования:

З.О. = , (2.9)

где - суммарное время механизированных неделимых операций,с.

Технологическая схема многомодельного потока представлена в таблице2.13.

Анализ процента загрузки оборудования представлен в таблице2.14.

2.3.5 Анализ технологической схемы

Анализ технологической схемы включает в себя:

1) расчет коэффициента согласования;

2) построения графа согласования и графа организационно-технологических связей;

3) расчет сводок рабочей силы и оборудования;

4) расчет технико-экономических показателей.

Коэффициент согласования рассчитывается по формуле:

Кс=Тi/Nф*ф, (2.10)

где Тi, Nф, ф - соответственно трудоёмкость, фактическое количество рабочих, такт.

Расчет коэффициента согласования является одним из этапов анализа технологической схемы потока, так как позволяет проверить правильность комплектования [19].

Коэффициент согласования для каждой модели по потоку в целом представлен в таблице 2.15.

Таблица 2.15 - Коэффициент согласования для каждой модели

Наименование модели	Коэффициент согласования по изделию в целом
А Б В Г Д Е	0,996 1,005 0,988 1,001 0,998 0,994

Поток со свободным ритмом загружен правильно, если выполняется условие:

0,98 ? Кс ? 1,02(2.11)

По данным таблицы видим, что коэффициент согласования входит в допустимые приделы, значит, поток в целом загружен равномерно.

По графику согласования судят о загрузке каждой организационной операции. На операциях находящихся возле верхних пределов отклонения от такта, предусматривается использование рабочих с высокими скоростными навыками. А операции, которые находятся на нижних пределах, рекомендуется поручать работницам с низкими скоростными навыками. График согласования представлен на листе 1 графической части.

Граф организационно-технологических связей в отличии от графа процесса строится по организационным операциям. Он показывает движение кроя и полуфабрикатов по рабочим местам, что является исходной информацией при выполнении планировки, позволяет оценить, насколько в технологической схеме использована возможность параллельной обработки деталей и узлов[20].

Граф организационно-технологических связей представлен на листе 1 графической части.

Комплектование в организационные операции приводит к увеличению производственного цикла, что выражается в увеличении критического пути. Использование возможностей параллельной обработки деталей и узлов в потоке оценивается сопоставлением длины критического пути графа технологического процесса и графа организационно-технологических связей и расчетом коэффициента увеличения критического пути, который рассчитывается по формуле:

Ккп=(Кп2-Кп1)/Кп2, (2.12)

где Кп1, Кп2 - соответственно критические пути графа ТП и графа ОТС, c;

Кп1- складывается из наиболее трудоёмкой ветви рассчитанной по технологически неделимым операциям графа процесса;

Кп2- состоит из наиболее трудоёмкой ветви и рассчитывается по организационным операциям графа ОТС.

Ккп = (635 - 635) / 635 = 0

Увеличение критического пути находится в допустимых пределах

Ккп = 0 значит, комплектовка операций выполнена правильно, использована параллельность обработки и мощность потока рациональная.

Количественная и качественная характеристика используемой рабочей силы дается с помощью сводок расчетной и фактической рабочей силы (таблицы 2.16 - 2.17).

Из сводки расчетной рабочей силы видно, что наибольшее количество людей в потоке имеет 3 разряд, затем 4 разряд и 2.

Следующим этапом является составление сводки фактической рабочей силы, которая показывает реальную потребность потока в рабочей силе. Она составляется по фактическому количеству рабочих организационных операций технологической схемы.

Таблица 2.16 - Сводка расчетной рабочей силы

Разряд	Модель	Расчетное количество рабочих по специальностям	Итого по разрядам	Сумма тарифных разрядов	Тарифные коэффициенты	Сумма тарифных коэффициентов
		м	см	па	р
1	2	3	4		5	6	7	8	9
2	А Б В Г Д Е	- - - - - -	- - - - - -	- - - - - -	1,40 1,44 1,44 1,36 1,44 1,44	1,40 1,44 1,44 1,36 1,44 1,44	2,80 2,88 2,88 2,72 2,88 2,88	1,16 1,16 1,16 1,16 1,16 1,16	1,62 1,67 1,67 1,58 1,67 1,67
3	А Б В Г Д Е	10,96 11,36 10,96 11,28 11,28 11,08	8,28 8,24 8,32 8,36 8,36 8,28	5,20 5,08 5,04 5,16 5,08 5,08	- - - - - -	24,44 24,68 24,32 24,80 24,72 24,44	73,32 74,04 72,96 74,40 74,16 73,32	1,35 1,35 1,35 1,35 1,35 1,35	32,99 33,32 32,83 33,48 33,37 32,99
4	А Б В Г Д Е	3,96 3,92 3,84 3,88 3,80 3,92	2,08 2,12 2,04 2,00 2,00 2,00	- - - - - -	- - - - - -	6,04 6,04 5,88 5,88 5,80 5,92	24,16 24,16 23,52 23,52 23,20 23,68	1,57 1,57 1,57 1,57 1,57 1,57	9,48 9,48 9,23 9,23 9,11 9,29
Итого по специальности	А Б В Г Д Е	14,92 15,28 14,80 15,16 15,08 15,00	10,36 10,36 10,36 10,36 10,36 10,28	5,20 5,08 5,04 5,16 5,08 5,08	1,40 1,44 1,44 1,36 1,44 1,44	31,88 32,16 31,64 32,04 31,96 31,80	100,28 101,08 99,36 100,64 100,24 99,88	- - - - - -	44,09 44,47 43,73 44,29 44,15 43,95
Удельный вес по каждой специальности, %	А Б В Г Д Е	46,8 57,5 46,8 47,3 47,2 47,2	32,50 32,2 32,7 32,3 32,4 32,3	16,3 15,8 15,9 16,1 15,9 16,0	4,51 4,5 4,6 4,3 4,5 4,5	100 100 100 100 100 100	- - - - - -	- - - - - -	- - - - - -

Таблица 2.17 - Сводка фактической рабочей силы

Разряд	Модель	Фактическое количество рабочих по специальностям	Итого по разрядам	Количество резервных рабочих	Суммарное количество рабочих
		м	см	р
2	А Б В Г Д Е	- - - - - -	- - - - - -	1 1 1 1 1 1	1 1 1 1 1 1	- - - - - -	1 1 1 1 1 1
3	А Б В Г Д Е	12 12 12 12 12 12	13 13 13 13 13 13	- - - - - -	25 25 25 25 25 25	1 1 1 1 1 1	26 26 26 26 26 26
4	А Б В Г Д Е	4 4 4 4 4 4	2 2 2 2 2 2	- - - - - -	6 6 6 6 6 6	1 1 1 1 1 1	7 7 7 7 7 7
Итого по специальностям	А Б В Г Д Е			- - - - - -	32 32 32 32 32 32	2 2 2 2 2 2	34 34 34 34 34 34

Резервные рабочие должны иметь высшую квалификацию, так как заменяют при необходимости любого рабочего потока. Количество резервных рабочих принимается равным 5-8% от общего числа и распределяется по двум высшим разрядам пропорционально числу рабочих этого разряда. Основное назначение сводки фактической рабочей силы - показать реальную потребность потока в рабочих по специальностям и разрядам.

После составления сводок расчётной и фактической рабочей силы производится сравнение количества рабочих по каждому разряду и специальности. В результате сопоставления данных получаем, что для технологического процесса требуются в основном рабочие 3 разряда. Квалификация рабочих использована достаточно полно, т.к. значения количества рабочих расчетного и фактического близки. Следующим этапом является расчет сводки оборудования. Сводка оборудования составляется по технологической схеме с учетом кратности организационных операций. Резервное оборудование принимается 5-8% от основного по каждому классу машин.

Сводка оборудования представлена в таблице 2.18.

Таблица 2.18 - Сводка оборудования

Тип и класс оборудования	Количество оборудования
	основного	резервного	всего
	А	Б	В	Г	Д	Е		А	Б	В	Г	Д	Е
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Двухигольная стачивающая “Pfaff”, 422кл	6	6	6	6	6	6	1	7	7	7	7	7	7
Универсальная стачивающая 1-игольная“Pfaff”, 489кл	10	10	10	10	10	10	1	11	11	11	11	11	11
Четырехукольная зигзагообразного стежка “Pfaff”, 938-6/01кл	1	1	1	1	1	1	1	2	2	2	2	2	2
Обметочная 1-игольная, ТУ-747кл	2	2	2	2	2	2	1	3	3	3	3	3	3
Закрепочная (долевая закрепка на 32 укола), 3339кл	5	5	5	5	5	5	1	6	6	6	6	6	6
Четырехукольная зигзагообразного стежка “Pfaff”, 938-716кл	7	7	7	7	7	7	1	8	8	8	8	8	8
ИТОГО	31	31	31	31	31	31	6	37	37	37	37	37	37

Суммарное число основного оборудования сравниваем с фактическим числом рабочих в потоке за вычетом рабочих - ручниц и резервных рабочих. В итоге получилось равенство между этими показателями, следовательно каждый рабочий работает на одной единице оборудования.

Расчёт технико-экономических показателей представлен в виде таблицы 2.19.

Производительность труда на одного рабочего:

Пт=М/Nф(2.13)

Коэффициент использования оборудования:

Кио.=tмех/ф*К ,(2.14)

где tмех - расчетная затрата времени на выполнение всех механизированных операций, с;

К - количество машин установленных в потоке с учетом резервных.

Средний тарифный разряд определяется делением суммы тарифных разрядов на расчетное количество рабочих в потоке.

Средний тарифный коэффициент определяется делением суммы тарифных коэффициентов на расчетное количество рабочих потока.

Коэффициент механизации потока:

Км=tм+tсм/Т, (2.15)

где tм, tсм, tпр, tа - сумма затрат времени по всем технологическим операциям машинной, спецмашинной специальностям, с.

Фактическая площадь приходящаяся на одного рабочего в цехе:

Hs=F/Nф, (2.16)

где F-площадь цеха, мІ;

Nф- фактическое количество рабочих в цехе, чел.

Сьем продукции с одного погонного метра поточной линии.

Спог=М/Lпот, (2.17)

где М-мощность потока, ед/см;

Lпот - длина поточной линии, м.

Длина поточной линии определяется по формуле:

Lпот=l*Крм, (2.18)

где l - шаг рабочего места, м. (1,2 м);

Крм - количество рабочих мест с учетом резервных.

Съем продукции с 1 м² цеха:

где - суммарная мощность всех потоков цеха, ед./см.;

- площадь цеха, .

Таблица - 2.19 Расчет технико-экономических показателей

№	Показатель	Условное обозначение	Единицы измерения	Модель
				А	Б	В	Г	Д	Е
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Суммарная расценка		Руб	1895,920	1911,826	1886,651	1908,007	1899,928	1895,769
2	Мощность потока	М	Ед/см	193	191	194	191	192	193
3	Такт потока	ф	С	25	25	25	25	25	25
4	Трудоёмкость изготовления изделия	Т	С	797	804	791	801	799	795
5	Расчётное количество рабочих	Nр	Чел	31,88	32,16	31,64	32,04	31,96	31,80
6	Фактическое количество рабочих	Nф	Чел	32	32	32	32	32	32
7	Коэффициент согласования	Кс		0,996	1,005	0,988	1,001	0,998	0,994
8	Производительность труда одного рабочего	Пт	Ед	6	6	6	6	6	6
9	Коэффициент использования оборудования	Кио		0,80	0,81	0,79	0,81	0,80	0,80
10	Средний тарифный разряд	Рср		3,15	3,15	3,15	3,15	3,15	3,15
11	Средний тарифный коэффициент	Сср		1,38	1,38	1,38	1,38	1,38	1,38
12	Коэффициент механизации потока	Км		0,96	0,96	0,95	0,96	0,95	0,95
13	Фактическая площадь, приходящаяся на одного рабочего в цехе	Нs	м	5,29
14	Съём продукции с одного погонного метра поточной линии	Cпог	Ед/см	4,2
15	Съём продукции с одного метра квадратного	См2	Ед/м	9,4
16	Длина поточной линии	Lпот	м	45,6

Незавершённое производство является одним из технико-экономических показателей и показывает запас полуфабрикатов, находящихся на разных стадиях изготовления: на запуске, на рабочих местах, на контроле. Таким образом, общий объем незавершённого производства в потоке рассчитывается по формуле:

НПобщ = НПзап + НПраб.м +НПконтр+НПкомпл (2.20)

а) незавершённое производство на запуске рассчитывается по формуле:

НПзап = Мсм*а/R, (2.21)

где а - время работы гарантированное запасом (а=3-4 часа);

Мсм - выпуск в смену, ед/см;

R - продолжительность смены, час.

НПзап =1152*3/8 = 432 ед

б) незавершённое производство на рабочих местах рассчитывается по формуле:

НПраб.м.=Nф*Vп, (2.22)

где Nф - число рабочих, чел;

Vп - размер пачки деталей, шт

НПраб.м.= 32*20 = 640 ед;

в) незавершённое производство на контроле и комплектовке рассчитывается по формуле:

НПконтр(компл)=Ni*Ki, (2.23)

где Ni - количество контролёров (комплектовщиков), чел;

Ki - запас у каждой из них, шт.

НПкомпл = 1*20 =20 ед.

НПконтр = 2*10 = 20 ед.

НПобщ =432 +640 + 20 + 20 =1112 ед;

Производственный цикл рассчитывается по формуле:

ПЦ=НП* ф (2.24)

ПЦ = 1112*25 = 27800 с

2.4 Планировка швейного цеха, расчет дополнительных потоков

Контроль качества изготовления изделий

2.4.1 Расчет неосновных потоков

Дополнительные потоки размещаются на площади цеха, оставшейся от планировки основного потока. Расчет неосновных потоков включает несколько этапов .

Определение общего количества рабочих в цехе:

Nобщ=Fц/Нпл, (2.25)

где Fц - площадь цеха, мІ;

Нпл - норма площади на одного рабочего;

Nобщ=18*30/5,3= 102 чел

Определение количества рабочих в дополнительном потоке:

Nдоп=Nобщ-Nфак, (2.26)

где Nфак - фактическое количество рабочих основного потока;

Nдоп=102 - 32= 70 чел

Выбор ассортимента дополнительного потока. Учитывая мощность фабрики и специализацию, на площади свободной от основного потока можно разместить два дополнительных. Дополнительные потоки пошивают: бюстгальтеры, трусы. Фактическое количество рабочих в дополнительных потоках по 35 человек.

Расчеты основных характеристик дополнительных потоков. Фабричная трудоёмкость изготовления изделий дополнительных потоков принимается исходя из данных предприятия: бюстгальтер Тф = 1006 с, трусы Тф = 364 с.

Фабричная трудоёмкость изготовления бюстгальтеров дополнительных потоков уменьшается с учётом полученного по основной модели процента снижения затрат времени, который равен 3,0 %. В итоге получаем Тдоп1 =975 с, Тдоп2 = 353 с.

Такт дополнительного потока рассчитывается по формуле, исходя из трудоемкости и количества рабочих:

ф допi = Тдопi/Nдопi (2.27)

ф доп1 = 975/35 = 28 с

ф доп2 = 353/35 = 10 с

Мощность потока рассчитывается по формуле:

М допi = R/фдоп (2.28)

М доп1 = 28800/28 = 1028 ед/см.

М доп2 = 28800/10 = 2880 ед/см.

Для размещения дополнительных потоков на плане цеха рассчитывается количество стандартных машинных рабочих мест в каждом дополнительном потоке:

Крм=Nдопi*f, (2.29)

где f-среднее число рабочих мест приходящих на одного рабочего.

Крм1 = 35* 1,1 = 38 раб.мест;

Крм2 =35*1,1 = 38 раб.мест.

2.4.2 Проектирование планировки швейного цеха

Рабочее место - это место непосредственного выполнения операции . Оно включает стол с установленным на нем оборудованием, зону размещения самого рабочего и зону хранения полуфабриката. В соответствии с содержанием организационной операции и применяемого оборудования выбираем типы рабочих мест, размеры рабочих столов и расстояние между ними[21].

Результаты выбора занесены в таблицу 2.20.

Таблица 2.20 - Размеры рабочих столов для потока по изготовлению комплектов белья

Наименование рабочих мест	Размеры рабочих столов ,м
	Длина	Ширина
Машины, спецмашины	1,10	0,60
Междустолье	По габаритам	0,60
Стол контролера	1,20	0,80
Стол запуска	1,20	0,80
Стеллаж для кроя	1,00	0,60

Размеры расстояний между столами представлены в таблице 2.21.

Таблица 2.21 - Характеристика расстояний между столами

Наименование расстояний	Величина расстояний
При работе сидя	0,55
При работе стоя	0,50

При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться условиями работы потока и стремиться выбрать минимально необходимое количество их видов. Основными факторами, определяющими выбор транспортных средств, является:

-кратность операций,

-наличие возвратов и перебросов ,

-вид изделия,

-количество рабочих в потоке,

-финансовые возможности предприятия.

Выбор транспортных средств, представлен в таблице 2.22.

Таблица 2.22 - Перечень выбранных транспортных средств

Вид изделия	Максимальная кратность операций	Наличие возвратов	Рекомендуемое транспортное средство
1	3	4	5
Бюстгальтер	3	отсутствуют	Бесприводные средства для группового расположения рабочих мест (междустолья, напольные тележки)

Основными требованиями, предъявляемыми к размещению рабочих мест участка, являются непрерывность в перемещении полуфабрикатов между рабочими местами и минимальность занимаемой оборудованием площади. При линейном расположении рабочих мест построение планировки рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

-вычертить выбранное транспортное средство без ограничения его длины.

-расположить рабочие места около транспортного средства.

Следует помнить, что в потоке необходимо предусмотреть резервные рабочие места. В конце участка, с которого производится выпуск готовой продукции предусматривается рабочие места контролеров ОТК. На каждом рабочем месте указывается номер организационной операции.

Следующим этапом работы является размещение участка потока на плане цеха. Сначала выбирается тип здания и сетка колон. При размещении должны быть учтены следующие требования:

-площадь потока на плане цеха должна быть близка к прямоугольнику;

-рабочие места запуска изделия располагаются у мест поступления кроя, а места выпуска у мест сдачи готовой продукции, места выпуска и запуска располагаются в разных концах цеха или на значительном расстоянии друг от друга;

Размещение потоков на плане цеха производится с учетом проходов, которые составляют:

от колон боковых стен до агрегатов -1,2 м;

между агрегатами по ширине и длине цеха -1,5-2,5 м;

главный проход - 3-3,5м;

от торцевых стен цеха до начала и конца агрегата для организации зоны запуска и выпуска -3-4,5м. Планировка швейного цеха представлена на листе 3 графической части дипломной работы[22].

2.4.3 Разработка систем контроля качества

Успешно решить задачу повышения качества выпускаемой продукции можно лишь на основе комплексного подхода к проблеме качества. Прежде всего, согласования требований к качеству сырья, материалов, комплектующих деталей, технических средств производства, его подготовки и организации.

В настоящее время понятие качества трактуется очень широко: помимо контроля за снижением дефектов оно включает постоянную проверку соответствия специфики на товар запросов и вкусов потребителя. Непрерывное наблюдение за товаром конкурента. Обеспечение высокого уровня качества не сводится просто к контролю за соблюдением стандартов, а становится приоритетной задачей практически для всех уровней и функциональных сфер управления. Управление качеством осуществляется на всех стадиях жизненного цикла продукции. На стадии прогнозирования и разработки продукции осуществляется работа по созданию новых образцов моделей и оценке технического уровня продукции. На стадии подготовки производства к выпуску продукции и ее изготовления проводится технологическая подготовка производства с осуществлением мероприятий, направленных на достижение планируемого уровня качества продукции, внедрение средств и методов оценки и контроля.

В условиях освоения внедрения новой технологии, оборудования, организации труда и более напряжённых норм трудовых затрат качество выпускаемой продукции обеспечивается двумя факторами:

Во-первых, материальной ответственностью каждого исполнителя за выпуск дефектной продукции за счёт потери неоплаченного времени на ее исправление;

Во-вторых, системой контроля качества, оперативно обнаруживающей “дефектные операции ” и предусматривающий механизм принятия мер по их ликвидации.

Интерес представляет трёхступенчатый контроль качества со стороны ОТК, начиная со швейных цехов и заканчивая складом готовой продукции: выборочный текущий контроль в технологическом потоке межоперационными контролёрами ОТК, 100% контроль готовых изделий контролёрами ОТК и ежедневный инспекционный контроль готовых изделий на складе готовой продукции специалистами предприятия.

Выборочный текущий контроль в технологическом потоке осуществляется по альтернативному признаку, когда каждая проверяемая единица относится к годной или дефектной. Объём выработки и приёмочный уровень дефектности установлены на основании анализа фактических условий труда. Он составляет три единицы из партии в десять единиц. Если хотя бы один полуфабрикат из трёх проверенных не соответствует требованиям качества, вся пачка считается забракованной и передаётся мастеру для принятия мер. Приёмочный уровень принят равным 0. Результаты всех проверок фиксируются в бланке выборочного контроля.

100%-й контроль качества готовой продукции организован традиционно. Его назначение - обнаружить дефектные изделия и вернуть их на исправление.

Инспекционный контроль проводится ежедневно перед отправкой продукции торгующим организациям и фактически является оценкой эффективности всех предыдущих видов контроля.

Эффективность системы трёх ступенчатого контроля обеспечивается наличием оперативной системы учёта результатов контроля качества на компьютерной технике, а так же распределением ответственности и обязанностей по контролю качества между всеми категориями работающих на предприятии.

Управление качеством осуществляется на основе единой системы управления качества, главной целью которой является выпуск качественной продукции, что влияет на эффективность общественного производства .

3. Ресурсоэнергосбережение

Ресурсосбережение - это совокупность мер по экономному и эффективному использованию всех факторов производства, общее свойство которых состоит в потенциальной возможности их участия в производстве (производственные ресурсы) и в потреблении (потребительские ресурсы). Ресурсосбережение означает использование всех видов ресурсов (материальных, трудовых, природных, финансовых и других) для решения задач экономического и социального развития.

Ресурсосбережение это важнейший инструмент повышения эффективности производства и увеличения прибыли предприятия. Оно охватывает не только факторы производства, но и продукцию, поскольку продукция одной отрасли потребляется в другой, связанной с ней общественным разделением труда.

Достигается экономия путем комплексного использования ресурсов, сокращении отходов при производстве, более широкого вовлечения в хозяйственный оборот вторичных ресурсов на всех стадиях производства.

Соблюдение ресурсосбережения - важная характеристика качества техники и технологии. Техника считается ресурсосберегающей, если она требует меньше расхода ресурсов на изготовление и эксплуатацию. Ресурсосберегающей технологией называют технологию малоотходную или безотходную.

В связи с переходом к интенсивному ресурсосберегающему типу экономического роста, снижении фондоемкости и материалоемкости продукции, повышения производительности труда, улучшении технико-экономических показателей и качества продукции возрастают возможности ресурсосбережения.

Важное значение в решении проблемы ресурсосбережения имеет научно- технический прогресс.

Научно-технический прогресс - это непрерывный процесс открытия новых знаний и применения их в общественном производстве, позволяющий по-новому соединять и комбинировать имеющиеся ресурсы в интересах увеличения выпуска высококачественных конечных продуктов при наименьших затратах.

Конкурентоспособность предприятия, его способность удержаться на рынке товаров зависит, в первую очередь, от восприимчивости производителей к новинкам техники и технологии, позволяющим обеспечить выпуск и реализацию высококачественных товаров при наиболее эффективном использовании материальных ресурсов.

В легкой промышленности первостепенное значение имеет повышение эффективности использования сырья и основных материалов, так как эти затраты в структуре себестоимости продукции составляют более 70% и даже незначительное сокращение их при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию дает значительный эффект. Поэтому в отраслях легкой промышленности значительное внимание уделяется повышению выхода готовой продукции из единицы сырья, уменьшению норм расхода материалов на единицу продукции, сокращению отходов и потерь сырья и материалов, совершенствованию системы материального поощрения рабочих за улучшение использования сырья и материалов [1].

Таким образом, на существующем этапе одной из важнейших проблем научно-технического прогресса является снижение материалоемкости продукции во всех отраслях промышленности, всестороннее изучение факторов, от которых зависят улучшение использования сырья и материалов, своевременное и полное использование резервов на каждом предприятии. В полной мере это относится к швейной отрасли, отличающейся высокой материалоемкостью.

В свою очередь на рациональное использование материалов оказывает влияние множество взаимосвязанных факторов: технология и организация производства, свойства исходного сырья, уровень технологической дисциплины, техническая оснащенность и т.д [2] [3].

Эффективность производства достигается тогда, когда невозможно перестроить использование ресурсов таким образом, чтобы увеличить выпуск одного товара без уменьшения выпуска другого. Или относительные цены благ должны быть столь же высоки (низки), сколь высоки (низки) предельные затраты их производства.

Приоритетные направления в проведении активной ресурсосберегающей политики на предприятии следующие:

· повышение уровня ответственности и контроля за рациональным использованием всех видов ресурсов;

· приобретение или собственная разработка и выпуск современных перспективных средств производств, отвечающих требованиям ресурсосберегающей политики;

· совершенствование и реконструкция систем теплоэнергоснабжения предприятий на основе выявления и вовлечения в технологический процесс вторичных энергоресурсов, комплексной оптимизации технологических процессов;

· осуществление технического переоснащения, обеспечивающее ориентацию на снижение себестоимости выпускаемой продукции;

· проведение энергетических обследований с целью выявления потерь и непроизводительных расходов энергоресурсов, составление энергетических балансов с разработкой энергетических паспортов, включающих данные по динамике и тенденциям изменения энергоемкости производств и оценка степени влияния выявленных факторов на энергопотребление в перспективе;

· создание и внедрение в практику планирования научно обоснованной нормативной базы расходов всех видов ресурсов;

· формирование системы ресурсоаудита, включающей весь комплекс работ, от диагностики нерационального использования ресурсов на предприятии до внедрения и реализации ресурсосберегающих проектов и мероприятий;

· внедрение безотходных или малоотходных технологий, максимальное использование вторичных ресурсов, попутных и побочных продуктов производства;

· повышение эффективности использования производственных площадей и оборудования;

· диспетчеризация и компьютеризация отдельных производств предприятия, их взаимная кооперация и интеграция [4] [5].

Причины заставляющие предприятие заниматься изучением ресурсосбережения:

- улучшение финансовых показателей;

- улучшение уровня производства;

-наращивание объемов производственной деятельности.

Основными задачами ресурсоэнергосбережения являются:

-сбережение энергии (в том числе электрической энергии и тепловой, включая энергию пара, воды, сжатого воздуха);

-рациональное использование и экономия материальных ресурсов .

Снижение указанных видов ресурсов позволяет снизить стоимость изделия и накладные расходы.

В данной дипломной работе при изготовлении бюстгальтера ресурсоэнергосбережение достигается следующих направлениях:

· снижение межлекальных отходов - за счет использование точного кроя, простоты форм деталей, большого количества мелких деталей;

· прибыль за отходы;

· экономия времени на обработку изделия за счет:

- измененных методов обработки;

- применения спецприспособлений.

Методы обработки были выбраны для улучшения качества продукции, сокращения затрат времени на обработку изделий, повышения производительности труда, облегчения условий труда исполнителей.

Снижение затрат времени также допустимо за счет внедрения высокопроизводительного оборудования и применения приспособлений малой механизации.

Приспособления, которые можно выводить из рабочей зоны или заменять, позволяют использовать универсальную машину как специализированную. На разработку и внедрение приспособлений затрачивается значительно меньше времени, чем на создание специализированных машин.

Эффективность выбранных методов обработки и оборудования характеризуется снижением затрат времени и ростом производительности труда, которые рассчитываются по следующим формулам:

, (3.30)

(3.31)

В результате за счёт использования спецприспособлений и изменения методов обработки рост производительности труда в целом по изделию составил 3,1%, а снижение затрат времени 3,0%.

ВЫВОДЫ

Данный дипломный проект направлен на анализ методов обработки корсетных изделий и разработку рациональных технологических процессов по их изготовлению.

Для проведения мероприятий по комплексной механизации и автоматизации были использованы данные с предприятия ОАО «Борисовская швейная фабрика».

Вывод по исследовательской части?

Для пошива в проектируемом потоке была разработана коллекция из 6 моделей бюстгальтеров, наиболее подходящих для изготовления в одном потоке, по коэффициенту трудоемкости: Кт_а = 1; Кт_б =1,009; Кт_в = 0,992; Кт_г = 1,005; Кт_д =1,003; Кт_е =0,997

Выбранные модели полностью отвечают предъявляемым к ним требованиям. Они соответствуют потребительскому спросу, удобны в носке, технологичны в пошиве и экономичны в раскладке.

Для изготовления бюстгальтеров были предложены эластичные полотна и кружева нескольких артикулов и цветов. Эти ткани обладают хорошей износостойкостью, высокой прочностью окраски, устойчивостью к действию света и химчистке. Были также выбраны подкладка, фурнитура и нитки, а также режимы обработки материалов.

Выбор методов обработки и оборудования осуществлялся с учётом свойств обрабатываемых материалов, который был направлен на повышение эффективности и качества обработки изделий, облегчение труда рабочих. В результате, за счёт использования новейшего высокопроизводительного оборудования, спецприспособлений рост производительности труда в целом по изделию составил 3,1 %, а снижение затрат времени 3,0 %.

Для многомодельного потока выбран последовательно-ассортиментный запуск с соотношением выпуска по моделям 1:1:1:1:1:1.

На основании данных предприятия (Nф = 32 человека), была составлена технологическая схема потока, в которой отразилась последовательность выполнения неделимых операций и их компоновка в организационные операции. Для группировки неделимых операций использовалось основное условие согласования для каждой модели.

После составления технологической схемы проводится анализ, который включает в себя: расчет коэффициента согласования, для базовой модели по потоку он составляет 1,00; сводок расчетной и фактической силы, показывающих, что в потоке задействовано 32 человека; оборудования, с учетом резервных машин - 37 единиц, построение и анализ графика согласования и графа организационно-технологических связей; расчет технико-экономических показателей, которые показывают, что выпуск изделий в смену по всем моделям - 1152 единиц, соответственно по 192 единицы каждой, производительность труда одного рабочего - 6 единиц, средний тарифный разряд рабочего - 3,18, коэффициент использования оборудования - 0,80 , продолжительность производственного цикла -27800 секунд.

Планировка швейного цеха выполнялась на основании технологической схемы, графа ОТС, выбранно...