Проектування деталей збірки стенду в SolidWorks

де к - коефіцієнт жорсткості опори в горизонтальному напрямку.

У дорезонансном балансувальному пристрої за схемою силового містка (рис. 1.9, в) в одному з плечей силового містка встановлюють датчик, що вимірює безпосередньо динамічне навантаження від неврівноваженого ротора, описувану рівняннями (1).

Балансувальні пристрої розгону-балансувальних стендів і верстатів для високочастотної балансування гнучких роторів мають однакову твердість у всіх напрямках - є ізотропним і мають три або чотири опори.

Принцип дії балансувальних пристроїв верстатів з вертикальною віссю обертання аналогічний розглянутим вище. Ці пристрої часто конструктивно об'єднують з приводним пристроєм. Балансируемого деталь закріплюють у шпиндельної вузлі. Шпиндель, підвіска, а іноді і приводний пристрій складають балансувальне пристрій верстата з вертикальною віссю обертання.

Приводний пристрій забезпечує запуск, підтримка постійної кутової швидкості обертання і гальмування балансируемого ротора. Основними елементами пристрою (рис. 4.3) є: електродвигун, коробка передач, гальма, приводне з'єднання, схема управління приводним пристроєм.

У балансувальних верстатах застосовують електродвигуни змінного або постійного струму різної потужності, ступінчасті і безступінчаті передачі. Ремінні передачі застосовують при відносно невеликих переданих зусиллях. У цих передачах використовують плоскі, клинкові та круглі ремені. Зубчасті передачі забезпечують передачу великих потужностей і ступеневу регулювання швидкостей обертання. У коробках передач верстатів використовують циліндричні зубчасті колеса з різним числом зубів, що вводяться послідовно в зачеплення один з одним. Зміна передавального відношення в приводі іноді виробляють зміною зубчастих коліс.

Приводне з'єднання пов'язує вихідний вал коробки передач з балансируемого ротором. Розрізняють осьовий, стрічкове і тангенціальне з'єднання. Осьове з'єднання здійснюють за допомогою карданних валів (рис. 1.11) різної конструкції. У стрічковому з'єднанні застосовують плоскі нескінченні ремені, що охоплюють балансируемого деталь. Тангенціальне (дотичне) з'єднання створюють притискні ролики і круглі ремені (рис. 1.11.6, б).

Рис. 1.10 Рис. 1.11

Приводні сполуки здатні передавати обмежені крутний моменти. Тому щоб уникнути руйнування приводного пристрою під час запуску і гальмування ротора використовують спеціальну електричну схему управління приводним пристроєм, що забезпечує плавність пуску і зупину ротора.

Тиристорні системи використовують для управління трифазними асинхронними електродвигунами з короткозамкненим ротором і електродвигунами постійного струму. Застосування цих систем в балансувальних верстатах дозволяє: управляти електродвигуном безконтактним способом, обмежувати ударні моменти при пуску, отримувати широку гаму пуско-гальмівних і регулювальних режимів роботи електродвигуна.

Вимірювальний пристрій визначає значення і кути дисбалансів ротора в заданих площинах. Його структурна схема (рис. 1.9) складається з датчиків, ланцюги поділу площин корекції або вимірювання, частотно-виборчих коштів, індикаторів значення і кута дисбалансів.

Датчики перетворять параметри коливань балансувального пристрою в електричні сигнали. У балансувальних верстатах застосовують контактні (індукційні, п'єзоелектричні) і безконтактні (струмовихровий) датчики.

Індукційний датчик являє собою котушку індуктивності (рис. 1.10, а), яка може вільно переміщатися в магнітному полі, утвореному постійним магнітом. Котушка жорстко з'єднується з балансувальним пристроєм. При коливаннях цього пристрою котушка буде також коливатися і в ній виникне ЕРС індукції, величина якої визначається швидкістю зміни магнітного потоку, тобто пропорційна швидкості коливань балансувального пристрою. При постійній частоті обертання ротора ЕРС пропорційна амплітуді переміщення опор верстата.

П'єзоелектричний датчик заснований на п'єзоелектричного ефекту. При механічній деформації в певному напрямку, наприклад, кристалів сегнетової солі, поляризованої кераміки і титанату барію в них виникає електричне поле (мал. 1.10, б), що змінює знаки зарядів при зміні напрямку деформації. Величина заряду, що виникає при п'єзоелектричного ефекту, пропорційна діючій силі.

Індукційні та п'єзоелектричні датчики пов'язані з коливальної системою верстата, тобто є контактними датчиками.

Струмовихровий датчики - безконтактні, тому служать для вимірювання прогинів обертових валів. Принцип дії струмовихровий датчика заснований на індукційних токах (струми Фуко), що виникають в масивному провіднику, яким є ротор, вміщеному в змінюється магнітне поле. Змінюється магнітне поле створюється генератором високої частоти (рис. 10) і коливальним контуром, що складається з індуктивності Lі ємності С. Зміни зазору між поверхнею датчика і вала при його обертанні викликають зміну вихідної напруги.

Для позначки кута дисбалансу, частоти обертання ротора при балансуванні застосовують генератори опорного сигналу, стробоскопи з газосвітними лампами, фотоелектричні і деякі інші датчики.

Ротор генератора опорного сигналу являє собою двополюсний постійний магніт, що обертається зі швидкістю балансируемого ротора, і пов'язаний з ним жорстко. Статор має дві взаємно перпендикулярні обмотки і може повертатися в будь фіксоване положення разом з лімбо, нанесеним на корпусі статора. Вихідна напруга Генератора постійної величини з відомою фазою по відношенню до позначки кута на роторі має частоту обертання ротора.

Рис. 1.12

При висвітленні обертового ротора неонової, імпульсної або інший газосвітної лампою виникає стробоскопічний ефект. Цей ефект виходить через те, що око людини імпульси світла з частотою більше 10 Гц не розрізняє як окремі спалахи, а сприймає їх як безперервний потік світла. Якщо імпульси слідують з частотою обертання, то ротор для людського ока буде здаватися нерухомим. На такому принципі заснований стробоскоп, що висвітлює при балансуванні шкалу (мітку), нанесену на ротор. Освітлювана цифра вказує кут дисбалансу щодо відомого положення.

Фотоелектричний датчик спрацьовує від контрастної мітки, нанесеної на роторі, і видає короткі імпульси з частотою обертання ротора.

Електричну ланцюг між виброизмерительная перетворювачами і частотно-виборчими засобами називають ланцюгом поділу площин корекції (ЦРПК). ЦРПК автоматично вирішує рівняння (1) - (5) щодо дисбалансів ротора.

Рис. 1.13

Датчики зарезонансного верстата балансування включені в ЦРПК послідовно (рис. 1.13, а) з такою полярністю, що їх ЕРС діють назустріч один одному. У ланцюзі компенсуючого датчика включений потенціометр налаштування R1 або R2. Напруга на виході схеми евих складається з повного напруги основного датчика і частини напруги компенсуючого датчика. Ланцюг поділу площин корекції доповнюється перемикачами, реверсують фазу напруги датчиків, і перемикачами, комутуючими потенціометри налаштування до того чи іншого датчика. Так як положення повзунків потенціометрів і перемикачів різні для поділу 1-й і 2-й площин корекції, то органи налаштування в схемі дублюються.

У вимірювальних пристроях балансувальних верстатів застосовують і інші ланцюга поділу площин корекції. При багатоплощинний балансуванню для вирішення рівнянь (1) у вимірювальний пристрій замість ланцюга поділу площин корекції включають аналогові або цифрові обчислювальні машини, забезпечені програмами розрахунків. Коливання, реєстровані віброперетворювачем, викликаються як неврівноваженістю ротора, так і похибками динамічного балансування. Складову частину коливань від похибок називають коливаннями перешкод на противагу корисним коливанням від дисбалансів.

Коригувальні пристрої входять до складу балансувальних верстатів, призначених для великосерійного і масового виробництва. Вони коректують масу ротора після його зупинки або під час обертання. При роботі в автоматичному режимі коригувальні пристрої управляються від вимірювального пристрою.

У балансувальних верстатах застосовують різні додаткові пристрої, що забезпечують його функціонування. Це пневмо-і гідросистеми, завантажувальні і накопичувальні пристрої тощо

1.9 Розробка стенду балансування автомобільних коліс

Винахід забезпечує динамічне прецизійне балансування роторів, переважно тих, конструкція яких виключає можливість їхнього балансування при більших швидкостях обертання. Балансувальний стенд містить фундамент 1 з вертикальною стійкою 2, на якій закріплені верхні й нижня коливальні підвіски 3 й 4, виконані ідентичними. Кожна підвіска являє собою єдину деталь, утворену пружними консольними пластинами й масивною підставою. У підвісках закріплені опори 7 й 8, що представляють собою конічні газостатичні підшипники. На масивних підставах кожної коливальної підвіски виконані тверді базові виступи, на яких розміщені силовимірювані датчики, що контактують із пружними консольними пластинами. В опорах 7 й 8 установлений тонкостінний технологічний переходник 12, усередині якого зафіксований випробуваний ротор 13. Внутрішня поверхня перехідника 12 постачена базовими опорними поверхнями, що відповідають геометрії балансуємого ротора, що дозволяє використати ті самі дорогі газостатичні підшипники для роторів різної геометрії. У верхньої газостатичній опорі 7 розміщений пневматичний механізм розгону, а в нижній опорі 8 - пневматичний механізм гальмування. Технічний результат - можливість зробити прецизійне балансування роторів при невеликих швидкостях обертання й з максимально можливою точністю за рахунок високої точності виміру дисбалансу.

Рис. 1.14

Винахід ставиться до балансувальних засобів діагностики, а саме до стендів з вертикальною віссю обертання, і може бути використане для динамічного балансування роторів, конструкція яких виключає можливість їхнього балансування при більших швидкостях обертання.

Подібні завдання виникають, наприклад, у тому випадку, коли оболонка ротора має тонкі стінки, і деформації від обертання вносять істотні погрішності, або, якщо внутрішньо елементи ротора можуть зміститися по тимі ж причинам. До таких пристроїв ставляться, наприклад, тонкостінні супутникові вузли, нежорсткі зборки типу антен, що розвертаються в невагомості, ротори, усередині яких нежорстко розміщена геофізичні апаратури або сейсмічні датчики.

Широко відомі балансувальні засоби діагностики, що випускають такими відомими фірмами, як Carl Schenk AG (Німеччина) і ДІАМЕХ (Росія). Є серед них і вертикальні балансувальні верстати, але вони призначені для балансування конкретних конструкцій роторів. Зокрема, верстат В 1500 фірми ДІАМЕХ призначений для балансування дисків і коліс при високих швидкостях обертання.

Відомий балансувальний стенд із вертикальною віссю обертання, що містить закріплену на масивній підставі коливальну систему з опорами, у які встановлюється ротор. Опори пов'язані з підставою пружними пластинами.

У ньому є також датчики виміру дисбалансу й привод обертання ротора (авторське посвідчення СРСР №1453196, МПК G 01 M 01/00 від 29.07.87).

Зазначений стенд також працює в діапазоні більших кутових швидкостей обертання, порядку 10-100 Гц. При таких швидкостях обертання ротора чутливість до дисбалансу, що пропорційна квадрату кутової швидкості, багаторазово зростає. Механічні опори обертання не забезпечують надійного прецизійного центрування ротора й вносять власну погрішність у результат виміру.

Як прототип обраний балансувальний стенд із вертикальною віссю обертання, що містить закріплені на вертикальній стійці фундаменту коливальні підвіски із пружними пластинами й опорами у вигляді співвісних конічних газостатичних підшипників, в одному із яких виконаний пневмопривід обертання, а в іншому - пневмогальмо. Стенд має також силовимірювальні датчики, установлені в коливальних підвісках («Сучасні технології автоматизації», №4, 2001, с.48-49).

Дана конструкція стенда дозволяє робити прецизійну діагностику ротора на малих швидкостях обертання. Однак погрішність виміру реакції опор на прояви динамічної неврівноваженості ротора при його обертанні залишається трохи завищеної. Крім того, при випробуванні роторів, що відрізняються друг від друга посадковими місцями для установки в опори, тобто геометрією, доводиться робити переустановку дорогих газостатичних підшипників, що вкрай не економічно.

Завданням є доробка конструкції стенда для того, щоб усунути зазначені недоліки й зробити його більше уніфікованим.

Поставлене завдання вирішується тим, що в балансувальному стенді з вертикальною віссю обертання, що містить закріплені на вертикальній стійці фундаменту коливальні підвіски із пружними пластинами й опорами у вигляді співвісних конічних газостатичних підшипників, в одному із яких виконаний пневмопривід обертання ротора, а в іншому - пневмогальмо, а також силовимірювальні датчики, установлені в підвісках, відповідно до винаходу пружні пластини для кожної опори виконані консольними у вигляді єдиної деталі заодно із власною масивною підставою, закріпленою на вертикальної стійці, на якому по обидва боки виконані тверді виступи для установки на них на відстані приблизно 1/5 довжини пластин від масивної підстави силовимірювальних датчиків із забезпеченням торкання пружних пластин, при цьому стенд постачений твердим тонкостінним перехідником, зовнішня бічна поверхня якого відповідає відповідним поверхням конічних газостатичних підшипників, а внутрішня поверхня виконана відповідним базовим посадковим поверхням балансуємого ротора.

Виконання пружних пластин консольними й заодно з підставою, закріпленою на вертикальній стійці, забезпечує підвищення точності виміру параметрів відповідної реакції пружної підвіски на виникаючий дисбаланс, а також підвищує стабільність цих вимірів при коливаннях температури. Місце розміщення датчиків також підвищує точність виміру, оскільки тверді базові виступи й плече установки, рівної 1/5 довжини пластини, збільшують чутливість вимірювальної схеми, по якій включені силовимірювальні датчики. Застосування твердого тонкостінного переходника, дозволяє балансувати ротори різної геометрії без зміни підшипників - опор і захистити поверхню балансируємих роторів від ушкоджень. Все це разом дозволяє робити вертикальне балансування різних роторів при забезпеченні високої точності навіть при малих швидкостях обертання.

Крім того, стенд може бути постачений еталонним тілом, массоцентровочні характеристики й базові посадкові поверхні якого відповідають зазначеним характеристикам і поверхням балансируємого ротора.

Еталонне тіло доцільно виготовити з погрішностями массо-центровочних вимірювальних характеристик в 2,5-3 рази меншими, чим погрішності тих же характеристик балансуємого ротора. Для балансування еталонного тіла - ротора використався горизонтальний балансувальний верстат фірми Schenck.

На фіг.1 і фіг.2 показаний балансувальний стенд (головний вид і вид зверху, відповідно), на фіг.3 - перетин по пневмоприводу, на фіг.4 показаний розріз технологічного перехідника з випробуваним ротором.

Балансувальний стенд містить фундамент 1 з вертикальною стійкою 2, на якій закріплені верхні й нижня коливальні підвіски 3 й 4, виконані ідентичними. Кожна підвіска являє собою єдину деталь, утворену пружними консольними пластинами 5 і масивною підставою 6. У пластинах 5 закріплені опори 7 й 8, виконані у вигляді конічних газостатичних підшипників. На масивних підставах 6 кожної коливальної підвіски виконані тверді базові виступи 9, на яких розміщені силовимірювальні датчики 10, що контактують із пружними консольними пластинами 5. На фундаменті 1 розміщений також датчик кутової швидкості 11, виконаний у вигляді дискретної оптоелектронної схеми. В опори 7 й 8 установлюється тонкостінний технологічний перехідник 12, усередині якого зафіксований балансуємий ротор 13. У верхньої газостатичній опорі 7 розміщений пневматичний привод у вигляді пневматичного механізму розгону обертання, а в нижній опорі 8 - пневматичний механізм гальмування. Пневматичні механізми розгону (пневмопривід) і гальмування (пневмогальмо) виконані з тангенціально розташованими пазами.

На фіг.3, де наведений перетин по пневмоприводу 14, показані тангенціальні пази 15, що служать для зміни напрямки подаваного в них стисненого повітря. Пневмогальмо відрізняється зворотною орієнтацією пазів для подачі повітря.

Тонкостінний технологічний перехідник 12 (фіг.4) являє собою кожух конічної форми, на зовнішній поверхні якого виконані дві базові поверхні 16 й 17 для взаємодії з опорами 7 й 8 балансувального стенда через повітряні зазори. Внутрішня поверхня перехідника 12 постачена базовими опорами 18 й 19, призначеними для установки балансуємого ротора 13. Верхня базова опора 18 перехідника 12 виконана нерухомої, а нижня базова опора 19 виконана рухливої уздовж поздовжньої осі, що необхідно для забезпечення осьового базування роторів, що мають розкид геометричних параметрів. Технологічний перехідник 12 постачений профільованою кришкою 20 із гвинтами 21 для кріплення до торця перехідника й різьбовими шпильками 22, що забезпечують осьову фіксацію ротора 13. На верхньому й нижньому торцях перехідника виконані різьбові отвори (не показані) для кріплення балансувальних вантажів.

Балансувальний стенд із вертикальною віссю обертання працює в такий спосіб.

Після подачі стисненого повітря в газостатичні опори 7 й 8 й установки на опори технологічного перехідника 12 усередину його встановлюють ротор 13 і фіксують його за допомогою кришки 20, гвинтів 21 і шпильок 22. При цьому утвориться збірний ротор, що складається з технологічного перехідника 12 і властиво випробуваного ротора 13. Такий збірний ротор випробовує мінімальне тертя й прецизійно центрується в газостатичних опорах по зовнішній поверхні (зазори не менш 0,05 мм).

У кожному пуску балансувальний стенд працює в такий спосіб. Стиснене повітря подають у тангенціальні пази 15 пневмоприводу обертання, розташованого в опорі 7, що за невеликий час (приблизно 3-5 хв) розкручує зборку до швидкості обертання, ледве вище робочої. Контроль швидкості здійснюють датчиком 11 кутової швидкості, наприклад, оптоелектронним або лазерним, після чого подачу повітря в пневмопривод обертання припиняють. Всі виміри вібрацій проводять за допомогою силовимірювальних датчиків 10 при вільному обертанні збірного ротора. Потім здійснюють гальмування зборки до повного останову, подаючи стиснене повітря в пневматичний механізм гальмування, розташований в опорі 8.

Еталонний ротор, що пропонується разом зі стендом, необхідний для проведення робіт з тестування нормованих метрологічних характеристик стенда, які повинні виконуватися з певною періодичністю.

Таким чином, пропонований балансувальний стенд забезпечує прецизійне балансування роторів при невеликих швидкостях обертання й з максимально можливою точністю за рахунок високої точності виміру дисбалансу.

Причини виникнення дисбалансу

Рис. 1.15

Надлишок маси на одній стороні ротора на малюнку і є дисбаланс або "важке місце". Дисбаланс може також виникати від нестачі маси (отвори, раковини, вибоїни) і ці місця називаються "легким місцем".

Дисбаланс може бути викликаний наступним:

1. Недоліки виготовлення, включаючи шлюб механічної обробки і збірки.

2. Зміни в структурі матеріалу (пористість, чужорідні включення).

3. Несиметрична конструкція деталі.

4. Асиметрія виникає в роботі в результаті переміщення будь-яких частин.

Симетрична конструкція і правильна збірка може часто мінімізувати проблеми пов'язані з балансуванням. Великий дисбаланс вимагає значної коригування. Необхідність балансування повинна враховуватися ще на етапі конструювання ротора.



2. ДІАГНОСТИКА ПІДШИПНИКОВИХ ВУЗЛІВ ПО СПЕКТРУ ВІБРАЦІЇ

2.1 Вступ

Підшипник кочення є, мабуть, найбільш поширеним елементом конструкції будь-якого роторного механізму і, в той же час, найбільш вразливим елементом. Підшипники здійснюють просторову фіксацію обертових роторів і, отже, саме підшипники сприймають більшу частину статичних і динамічних зусиль, що виникають в працюючому механізмі. Стан підшипників є найважливішою складовою технічного стану механізму. Не хочеться втомлювати читача банальними істинами, для будь-якого експлуатаційники, очевидно, що якщо і треба займатися десь ВІБРОДІАГНОСТИКА, то в першу чергу необхідно вирішувати цю задачу для підшипників. Саме так є і насправді. Вібродіагностіка стану підшипників кочення є в даний час однією з найбільш розвинених, розроблених областей віброметрії як у теоретичному плані, так і в плані практичної апаратурною реалізації.

Вібродіагностика підшипників кочення є прекрасною ілюстрацією того, як можна діагностувати один і той же вузол різними методами, заснованими на різних вібраційних процесах, що генеруються дефектами цього вузла.

В даний час в вибродіагностиці використовуються, принаймні, чотири методи оцінки технічного стану підшипників кочення, які зазвичай називають наступним чином:

* метод ПІК-фактору;

* метод прямого спектра;

* метод спектра обвідної;

* метод ударних імпульсів.

Нижче коротко викладено фізичний зміст отримання вібродіагностичних параметрів кожним із цих методів.

2.2 Метод ПІК-фактору

Якщо ми встановимо акселерометр поблизу зовнішньої обойми справного, добре змащеного підшипника і подивимося отриманий сигнал на осцилографі, ми побачимо стаціонарний двохполярний сигнал шумового характеру, симетричний щодо тимчасової осі, як це приблизно показано на малюнку 2.1, а.

Нехай у нашому розпорядженні є простий віброметр, що дозволяє вимірювати два параметри вібросигналу:

* середньоквадратичне значення рівня (СКЗ) вібрації, тобто енергію вібрації;

* пікову амплітуду (ПІК) вібрації (позитивну, негативну або повний розмах - значення не має).

Будемо вимірювати два цих параметра в процесі експлуатації підшипника із звичайною періодичністю приблизно 1 раз на 2-3 місяці. З плином часу, у міру появи дефектів на кінематичних вузлах підшипника, в вібросигналом почнуть з'являтися окремі, короткі амплітудні піки, що відповідають моментам зіткнення дефектів, рисунок 2.1, б. Надалі, з розвитком дефекту, спочатку збільшуються амплітуди піків, потім поступово збільшується і їх кількість, рисунок 2.1, в, - дефект починає «розноситися» по підшипника, тобто з'явившись спочатку, наприклад, на одній з кульок, він Створює, зрештою, Забоїни на кільці, з нього вона переноситься на інший кулька, дефекти кульок починають виробляти сепаратор і т.д. до повного руйнування.

Якщо зобразити результати вимірювань на графіку, ми побачимо залежності, показані на малюнку 2.2. ПІК і СКЗ являють собою монотонні, неубутною функції однакового характеру, але зміщений ? нние один щодо одного в часі. Спочатку, у міру появи і розвитку дефекту, наростає функція ПІК, а СКЗ змінюється дуже мало, оскільки окремі, дуже короткі амплітудні піки практично не змінюють енергетичні характеристики сигналу.

Надалі, у міру збільшення і кількості піків, починає вже відповідно збільшуватися енергія сигналу, зростає СКЗ вібрації. Самі по собі функції ПІК і СКЗ малоінформативні для діагностики, внаслідок своєї монотонності. Але ставлення ПІК / СКЗ, зване ПІК-фактором, вже становить значний інтерес, оскільки ця функція через тимчасового зсуву між ПІК і СКЗ, має явно виражений максимум на тимчасовій осі. На цьому і ґрунтується метод ПІК-фактору. Експериментально було встановлено, що момент проходу функції ПІК-фактор через максимум відповідає залишковим ресурсу підшипника порядку 2-3 тижнів.

2.3 Переваги та недоліки методі ПІК-фактору

Основна перевага - простота. Для його реалізації потрібний звичайний віброметр загального рівня, тобто найпростіший і дешевий вібровимірювальний прилад.

Основні недоліки - слабка перешкодозахищеність методу і необхідність проводити багаторазові вимірювання в процесі експлуатації. Справа в тому, що встановити датчик безпосередньо на зовнішній обоймі підшипника практично неможливо, тобто він встановлюється десь на корпусі механізму. Значить і сигнал вібрації характеризує не тільки підшипник, але й інші вузли механізму, що в даному випадку можна розглядати як вібраційні перешкоди. І чим далі встановлений датчик від підшипника і складніше кінематика самого механізму, тим менше вірогідність методу. Тому і використовувати метод, в першу чергу, доцільно тоді, коли датчик можна розташувати близько до підшипника і сама кінематика механізму проста. Наприклад, підшипникові вузли різних розподільних пристроїв в технологічному обладнанні, підшипники вентиляторів і пр.

По-друге, для отримання достовірної оцінки необхідно багаторазово проводити вимірювання при експлуатації. Отримати оцінку стану по одному заміром неможливо. Винятки можливі тільки тоді, коли мова ід ? т о вибродіагностиці великої кількості абсолютно однакових механізмів, що експлуатуються в однакових умовах.

2.4 Метод прямого спектру

Повернемося до вібраційних сигналах, показаним на малюнку 2.1. Ті ж самі сигнали можна проаналізувати не тільки з точки зору співвідношення амплітудних і енергетичних характеристик, але і з точки зору періодичності появи амплітудних сплесків. Саме на цьому і базується метод прямого спектра. Вібраційний сигнал аналізується вузькосмуговим спектроаналізатором і по частотному складу спектра можна ідентифікувати виникнення і розвиток дефектів підшипника.

Амплітудні сплески в вібросигналом слідують не хаотично, а з цілком періодичною частотою. Наявність тієї чи іншої дискретної складової в спектрі сигналу говорить про виникнення відповідного дефекту підшипника, а амплітуда цієї складової - про глибину дефекту. Це дещо спрощений підхід, оскільки багато дефекти в спектрі проявляються у вигляді не однієї частотної складової, а кількох, але ми не будемо тут вдаватися в тонкощі спектрального аналізу складних сигналів. До розуміння суті методу це мало що додасть.

Очевидно, що основних достоїнств у методу два:

- Досить висока помехозахищеність (малоймовірна наявність у механізмі джерел, що створюють вібрації на тих же точно частотах, що і дефекти підшипника);

- Інформативність методу істотно вище, ніж за методом ПІК-фактора. Ви маєте можливість отримати диференційовану оцінку стану підшипника окремо по кожному його кінематичному вузлу, оскільки вони генерують різні частотні ряди в спектрі.

Недоліків, на жаль, теж, як мінімум, два:

- Метод дорогий, будь-який самий простенький узкополосний спектроаналізатор коштує незмірно дорожче самого «навороченого» віброметра;

- Метод малочуттєвий зароджуються і слабким дефектів. Це пов'язано з тим, що підшипник у переважній більшості механізмів є дуже малопотужним джерелом вібрації. Іншими словами, невеликий скол на кульці або доріжці не в змозі помітно качнути механізм, щоб ми побачили цю частотну складову в спектрі вібрації. І тільки при достатньо сильних дефектах амплітуди цих частотних складових починають помітно виділятися над загальною шумовий частиною спектру.

Незважаючи на ці недоліки, метод використовується досить широко, особливо в середовищі професійних фахівців і так ? т хороші результати.

2.5 Метод спектра обвідної

Звернемо тепер увагу на те, що високочастотна, шумова частина сигналу змінює свою амплітуду в часі, тобто вона модулюється таким собі більш низькочастотним сигналом. Виявляється, що саме в цьому модулюючому сигналі міститься й інформація про стан підшипника. Виділення та обробка цієї інформації і становлять основу цього методу. Експериментально було встановлено, що найкращі результати цей метод да ? т в тому випадку, якщо аналізувати модуляцію не широкосмугового сигналу, одержуваного від акселерометра, а попередньо здійснити смугову фільтрацію вібросигналу в діапазоні приблизно 6-10 кГц і аналізувати модуляцію цього сигналу. Для цього відфільтрований сигнал детектується, тобто виділяється модулюючий сигнал (або ещ ? його називають «обвідна сигналу»), який подається на узкополосний спектроаналізатор і ми отримуємо спектр даного нас модулюючого сигналу або спектр обвідної. Що й дало назву методу. Описана послідовність обробки сигналу представлена для наочності на малюнку 2.3.

Рис. 2.3

Видно, що обробка сигналу досить складна, але сам результат вартий того. Справа в тому, що, як уже говорилося вище, невеликі дефекти підшипника не в змозі викликати помітні вібрації в області низьких і середніх частот, що генеруються підшипником. У теж час для модуляції високочастотних вібраційних шумів енергії виникаючих ударів виявляється цілком достатньо. Тобто метод має дуже високу чутливість.

Сам спектр обвідної має завжди дуже характерний, специфічний вигляд. За відсутності дефектів він являє собою майже горизонтальну, злегка хвилясту лінію. При появі дефектів, над рівнем цієї досить гладкої лінії суцільного фону починають підноситися дискретні складові, частоти яких однозначно прораховуються з кінематики і оборотам підшипника. Частотний склад спектра обвідної дозволяє ідентифікувати наявність дефектів, а перевищення відповідних складових над фоном однозначно характеризує глибину кожного дефекту.

Переваги методу - висока чутливість, інформативність і перешкодозахищеність.

Основний недолік - висока вартість і складність реалізації. Як правило, алгоритм обробки та аналізу реалізується з використанням комп'ютерної техніки.

Метод дуже широко використовується в середовищі професіоналів і в стаціонарних системах моніторізаціі технічного стану обладнання.

2.6 Метод ударних імпульсів

Там показані вібросигнали з типового акселерометра, що працює в діапазоні від часток Гц до 10 ч 20 кГц. Але працюючий підшипник генерує і більш високочастотні вібраційні процеси, які і є тут предметом нашого розгляду.

Рис. 2.4

Співудару дефектів підшипника викликає виникнення високочастотних, швидко затухаючих коливань, що поширюються від підшипника по конструкціях механізму у вигляді хвиль стиснення / розтягування, аналогічно тому, як поширюється звук у повітрі. Технологія обробки сигналів показана на малюнку 2.4.

Спостережуваний процес аналогічний тому, як відгукується на удари камертон. Як би ви по ньому ні вдарили - він дзвенить на своїй власній частоті.

Так і підшипникові вузли від зіткнення дефектів «дзвенять» на своїй частоті. Частота ця зазвичай лежить в діапазоні 28-32 кГц. І, на відміну від камертона, ці коливання дуже швидко згасають, тому на відповідному чином одержуваних осцилограмах вони виглядають практично, як імпульси, що і дало назву методу - метод ударних імпульсів.

Амплітуди ударних імпульсів однозначно пов'язані зі швидкістю зіткнення дефектів і глибиною дефектів. Результати вимірювань дуже легко отнорміровани по швидкості зіткнення, знаючи геометрію підшипника і його обороти. Таким чином, по амплітудах ударних імпульсів можна достовірно діагностувати наявність і глибину дефектів. При цьому порогові значення, що характеризують той чи інший стан підшипника, виявляються абсолютно універсальними, тобто ніяк не залежать від типу і оборотів підшипника.

Метод простий і дешевший в реалізації, має високу чутливість і дуже широко використовується як в середовищі професіоналів, так і експлуатаційниками обладнання, оскільки існують прості, портативні прилади, що працюють за цим методом.

Для використання методу існує одне обмеження, пов'язане з конструктивним виконанням механізму. Оскільки мова їде о вимірі ультразвукових хвиль коливань, які дуже сильно загасають на кордонах роз'ємних з'єднань, для коректних вимірювань необхідно, щоб між зовнішнім кільцем підшипника і місцем установки датчика існував суцільний масив металу. У більшості випадків це не викликає проблем.



2.7 Порівняльні характеристики методів діагностики

На закінчення розділу приведемо зведену порівняльну таблицю 6.1 характеристик описаних методів, де максимальна оцінка параметрів дана п'ятьма зірочками. Уточнимо, що це наші особисті оцінки, що базуються на власному досвіді і не претендують на абсолютну істину.

Таблиця 2.1 - Порівняльні характеристики методів

2.8 Автоматизація вібpодіагностування підшипникових вузлів

У даний час автоматизація вібродиагностування різного обладнання стримується головним обpазом відсутністю відповідного пpогpамного забезпечення. Відсутність пpогpам, у свою чергу, пояснюється не стільки складністю програмної реалізації певних методик і алгоритмів вібpодіагностування, скільки їх недосконалістю і обов'язковою участю оператора в аналізі діагностичної інформації.

Підшипникові вузли з підшипниками кочення є невід'ємною частиною великого числа різного устаткування. Спектр вібрації підшипникових вузлів лежить в широкому діапазоні частот (від одиниць до 20000 Гц). У зв'язку з цим при використанні прямого спектру вібрації або спектра обвідної (модуляційні характеристики) в діагностичних цілях доводитися ідентифікувати частоти їх вібрації.

У прямому спектрі вібрації завжди присутні гармонійні складові та їх гармоніки від підшипників кочення. У спектрі обвідної вібрації підшипників кочення наявність гармонійних складових залежить від якості збірки підшипникових вузлів і глибини з'явилися дефектів.

Найбільш складно автоматизувати процес ідентифікації частот вібрації підшипникових вузлів машин і механізмів. Тому, в даний час різні діагностичні системи містять величезну базу даних за типорозмірами підшипників, щоб розрахунковим шляхом визначати їх інформативні частоти вібрації. Однак у реальних умовах оператору діагностичної системи не завжди вдається мати інформацію про типорозмірі підшипників, які встановлені на тому чи іншому механізмі.

Автори [1] дозволили дану проблему шляхом введення поняття інформативних коефіцієнтів Ki, які знаходяться шляхом ділення інформативною частоти вібрації Fi на частоту обертання сепаратора Fс підшипника.

Всі гармонійні складові вібрації, причиною яких є підшипники кочення, мають частоти, пов'язані з частотою обертання внутрішнього кільця (ротора) Fвр частотою обертання сепаратора Fс підшипника:

де: Fвр = n/60, Гц - частота обертання ротора; n - швидкість обертання ротора, об / хв; dтк (dш) - діаметр тіл кочення, мм; Dо - діаметр сепаратора підшипника, тобто діаметр кола, що проходить через центри тіл кочення



Dо = (d + D) / 2, де: d і D - діаметри внутрішнього і зовнішнього кілець підшипника, відповідно; в - кут контакту тіл і доріжок кочення, град.

Fнк = Fс(Dо/dтк + cos в)

Fвк = Fс(Do/dтк - cos в)

Fтк = 2Fc * Do/dтк

Частота контакту точки тіла кочення з кільцями, Гц:

зовнішнього Fнк = Fс (Dо / dтк + cos в) (2)

вутрішнього Fвк = Fс (Do / dтк - cos в) (3)

c зовнішнього і внутршнього Fтк = 2Fc * Do / dтк (4)

Частота перекочування тіл кочення по зовнішньому кільцю (частота зміни жорсткості підшипника), Гц:

Fн = Fс * Z (5)

де Z - число тіл кочення.

Рис. 2.5 - До визначення частоти вібрації дефектного підшипника

Частота перекочування тіл кочення по внутрішньому кільцю підшипника, Гц:

Fв = (Fвр-Fc) * Z (6)

Як видно з формул (1) - (6), вихідної базисної характеристикою для розрахунку інформативних частот вібрацій підшипників є частота обертання сепаратора Fс або частота обертання ротора Fвр. Для всіх типів підшипників кочення співвідношення геометричних параметрів лежать в досить вузьких межах. Так, наприклад, ставлення dтк / Do знаходиться в межах 0,17 ... 0,25, а число тіл кочення зазвичай Z = 6 ... 14, рідко до 22 ... 24. Тому значення Fc з достатньою для практики точністю можна розрахувати за спрощеною формулою:

Fc = (0,39 ... 0,42) Fвp ~ 0,4 Fвp (7)

Звідси кордону співвідношень між інформативними частотами і Fc можна представити у вигляді коефіцієнтів (значення коефіцієнтів уточнено з урахуванням результатів експериментів):

Kвp = Fвp / Fc = 2,38 - 2,63; Kн = Fн / Fc = 6 - 14; (8)

Kв = Fв / Fc = 9,31 - 22,4; Kтк = Fтк / Fc = 8 -11,9;

Kнк = Fнк / Fc = 5 - 6,9; Kвк = Fвк / Fc = 3 - 4,9.

Області змін значень коефіцієнтів, за винятком Kн, Kв і Kтк не перекривають один одного, що дозволяє відразу ж визначити приналежність різноманітним частот (смуг частот) спектрограми до інтервалів зміни області існування відповідних інформативних частот. Для ідентифікації Kн, Kв і Kтк доцільно використовувати стійку область зміни значень співвідношення:

Kв / Kн = 1,3 ... 1,6 (9)



Алгоpитм рішення задачі виділення інформативних частот в досліджуваній спектрограмі пpи вібpодіагностіpованіі підшипникових вузлів показаний на прикладі:

Рис. 2.6 - Спектpогpамма пpямого спектpа низькочастотної вібрації підшипника

Пpи частоті обертання ротора Fвp = 25 Гц (n = 1500 об / хв) знята спектрограма (див. pис. 2.6) прямого спектру низькочастотної вібрації підшипника кочення типу 8А32320Б1Ш2.

Перший крок.

Опpеделение частот діскpетних складових вібрації: 10, 25, 36, 50, 65; 119; 140; 200; 220 Гц.

Другий крок.

Розрахунок частоти обертання сепаратора підшипника і уточнення її значення за спектpогpамме:

Fc = (0,39 - 0,42) Fвp = 9,75 - 10,5; по спектрограмі Fc = 10 Гц.

Тpетій крок.

Розрахунок коефіцієнтів виділених частот діскpетних складових вібрації за допомогою залежностей (8):

1, 2,5, 3,6, 5, 6,5; 11,9; 14, 20, 22.

Ki	Область існування	Інформативна частота
1	1	Fc
2,5	2,38 - 2,63	Fвp
3,6	3 - 4,9	Fвк
5,0	-	2Fвp
6,5	5 - 6,9	Fнк
11,9	7 - 22,4	Fн, Fв, Fнк
14,0	9,31 - 22,4	Fн, Fв
20,0	9,31 - 22,4	Fв
22,0	9,31 - 22,4	Fв

Четвертий крок.

Порівняння отриманих коефіцієнтів з інтервалами їх значень, відповідними областям існування інформативних частот, зручно вести у формі таблиці.

П'ятий крок.

Додаткова ідентифікація коефіцієнтів 11,9 і 14 за допомогою співвідношення (9):

22: 11,9 = 1,85> 1,6; 20: 11,9 = 1,68> 1,6, отже, Fтк = 119 Гц.

22: 14 = 1,57, 1,3 <1,57 <1,6;

20: 14 = 1,43, 1,3 <1,43 <1,6, отже, Fн = 140 Гц.

Реалізація алгоритму вимагає постійної вихідної інформації невеликого обсягу про інтервали значень коефіцієнтів, що визначають існування інформативних частот, і змінної інформації про частоту обертання Fвp. Такий підхід до оцінки інформативних частот забезпечує скорочення трудомісткості розрахунків і обсягу вихідної інформації в порівнянні з традиційним методом вирішення в 5 разів.

Використання інтервалів значень отриманих коефіцієнтів для відомих типорозмірів підшипників, застосовуваних на даному обладнанні, та визначення відповідних їм областей існування інформативних частот дозволяє розробити досить прості автоматичні вібpодіагностіческіе пристрої, єдиним вхідним параметром яких буде частота обертання ротора. Схема такого пристрою може передбачати налаштування його на певний типорозмір підшипника. У цьому випадку точність оцінки інформативних частот істотно підвищиться. Бажано мати стежить фільтр за частотою обертання ротора механізму, так як в реальних умовах експлуатації обоpудования спостерігається значна її флуктуація. Разpаботка таких діагностичних пристроїв відкриває широкі можливості для створення стаціонарних автоматизованих систем вібpодіагностіческой оцінки технічного стану підшипникових вузлів.

Вдосконалений вище алгоритм автоматизованого діагностіpованія підшипникових вузлів з урахуванням діагностичних ознак дефектів складання і зносу реалізований автором у комп'ютерній програмі «Підшипник».

Даний підхід (за визначенням інформативних коефіцієнтів Кi) дозволяє повністю автоматизувати процес вібродіагностірованія будь-якого механізму.

Рис. 2.7



2.9 Моделювання спектру вібрацій кулькового підшипника

Частота вібрацій, викликаєма дефектом поверхні шарика.

Частота вібрацій, співпадаюча з частотою обертання валу

Частота вибрацій, співпадаюча з частотою качіння наружного кільця підшипника

Частота вібрацій, співпадаюча з частотой качіння сепаратора

Частота вібрацій, викликаєма дефектом бігової доріжки наружного кільця



Частота вібрацій, викликаєма дефектом бегової доріжки внутрішнього кільця

Set the sample rate

Set the number of channels

Set the bit resolution

Set the time duration

Determine number of necessary data points

Calculate the time interval

Generate an array for indexing

Generate the time array

Set the amplitude of the signal



Choose two frequencies to mix

Generate the signal and plot it.

Рис. 2.8

Write the signal to a WAV file using the specified parameters

To play a signal saved using this sample worksheet, double-click on the WAV Sound objects below.

DTMF



Рис. 2.9



Рис. 2.10

Рис. 2.11



Рис. 2.12



Рис. 2.13

Рис. 2.14



Рис. 2.15

Рис. 2.16

Рис. 2.17



Рис. 2.18

Рис. 2.19

Рис. 2.20



3. ПРОЕКТУВАННЯ ДЕТАЛЕЙ ЗБІРКИ СТЕНДУ В SOLIDWORKS

3.1 Інтерфейсі SOLIDWORKS

На відміну від багатьох інших додатків САПР, створених для роботи на графічних станціях з ОС UNIX і вже згодом переписаних під Windows, SolidWorks став першою системою твердотільного параметричного моделювання, спочатку призначеної для використання на персональних комп'ютерах під управлінням найбільш поширених в той час операційних систем Windows 95 і Windows NT. При цьому можливості твердотільного моделювання, реалізовані в системі, цілком порівнянні з можливостями систем "важкого" класу, що працюють на платформі UNIX. SolidWorks "грає" точно за прийнятими у Windows правилами, до їх числа яких можна віднести багатовіконний режим роботи, підтримка стандарту “drag and drop”, що настроюється користувачем інтерфейс, використання буфера обміну і повна підтримка технології OLE Automation. Будучи стандартним додатком Windows, SolidWorks простий у використанні і, що особливо важливо, легкий у вивченні. І розробники при створенні системи абсолютно виправдано заявляли, що "якщо Ви вже знаєте Windows, то можете сміливо починати проектування з допомогою SolidWorks". Найголовніше, що дає конструктору SolidWorks - це можливість працювати так, як він звик, не підлаштовуючись під особливості використовуваної комп'ютерної системи. Процес моделювання починається з вибору конструктивної площині, в якій буде будується двомірний ескіз. Згодом цей ескіз можна тим або іншим способом легко перетворити в тверде тіло. При створенні ескізу доступний повний набір геометричних побудов і операцій редагування. Немає ніякої необхідності відразу точно витримувати необхідні розміри, досить приблизно дотримуватися конфігурацію ескізу. Пізніше, якщо буде потрібно, конструктор може змінити значення будь-якого розміру і накласти зв'язку, що обмежують взаємне розташування відрізків, дуг, кіл і т.п. Ескіз конструктивного елементу може бути легко змінений в будь-який момент роботи над моделлю. Користувачу надаються кілька різних засобів створення об'ємних моделей. Основними формотворчими операціями в SolidWorks є команди додавання і зняття матеріалу. Система дозволяє видавлювати контур з різними кінцевими умовами, в тому числі на задану довжину або до вказаної поверхні, а також обертати контур навколо заданої осі. Можливе створення тіла по заданих контурах з використанням декількох утворюють кривих (так звана операція лофтинга) і видавлюванням контуру вздовж заданої траєкторії. Крім того, в SolidWorks надзвичайно легко будуються ливарні ухили на обраних гранях моделі, порожнини у твердих тілах із завданням різних товщин для різних граней, скруглення постійного і змінного радіуса, фаски і отвори складної форми. При цьому система дозволяє редагувати в будь-який момент часу одного разу побудований елемент твердотільний моделі. Важливою характеристикою системи є можливість одержання розгорток для спроектованих деталей з листового матеріалу. При необхідності в модель, що знаходиться в розгорнутому стані, можуть бути додані нові місця згину і різні конструктивні елементи, які з якихось причин не можна було створити раніше. При проектуванні деталей, виготовлених литтям, дуже корисною виявляється можливість створення роз'ємних ливарних форм. Якщо для роботи необхідно використовувати які-небудь часто повторювані конструктивні елементи, на допомогу приходить здатність системи зберігати примітиви у вигляді бібліотечних елементів. Крім проектування твердотільних моделей, SolidWorks 97 підтримує і можливість поверхневого представлення об'єктів. При роботі з поверхнями використовуються ті ж основні способи, що й при роботі з твердими тілами. Можливо побудова поверхонь, еквідистантних до обраним, а також імпорт поверхонь з інших систем з використанням формату IGES. 
Значно спрощують роботу численні сервісні можливості, такі як копіювання обраних конструктивних елементів по лінії або по колу, дзеркальне відображення як зазначених примітивів або моделі. При редагуванні конструктор може повернути модель у стан, що передував створенню вибраного елемента. Це може знадобитися для виконання яких-небудь дій, неможливих в поточний момент.

3.2 Створення ескізу

Процес створення моделі в SolidWorks починається з побудови опорного тіла і подальшого додавання або віднімання матеріалу. Для побудови тіла спочатку будується ескіз конструктивного елементу на площині, згодом перетворений тим чи іншим способом в тверде тіло. SolidWorks предостваляет користувачеві повний набір функцій геометричних побудов і операцій редагування. Основна вимога, що пред'являється системою до ескізу при роботі з твердими тілами - це замкнутість і відсутність самоперетинів у контуру. При створенні контуру немає необхідності точно витримувати необхідні розміри, найголовніше на цьому етапі - визначити положення його елементів. Потім, завдяки тому, що створюваний ескіз повністю параметризован, можна встановити для кожного елемента необхідний розмір. Крім того, для елементів, що входять в контур, можуть бути задані обмеження на розташування і зв'язки з іншими елементами.

3.3 Створення твердотельної параметричної моделі

SolidWorks містить високоефективні засоби твердотільного моделювання, що ґрунтуються на поступовому додаванні або відніманні базових конструктивних тел. Ескіз для отримання базового тіла може бути побудований на довільній робочої площини.

Типові інструментами для отримання бaзових тіл дозволяють виконати:

* видавлювання зaдaного контуру з можливістю зазначення кута нахилу твірної;

* обертання контуру навколо осі;

* створенням твеpдого тілa, обмежуваного пеpеходу між зaдaними контуpaми;

* видавлювання контуpу вздовж заданій кpивій;

* побудова фaсок і скpугленій різного виду;

* побудова ухилів;

* створення різного типу отвором;

* отримання розгортки тіл рівномірної товщини.

Основні методи створення твердого тіла поєднують в собі також можливість комбінації перерахованих способів як при додаванні матеріалу, так і при його знятті. Природний порядок роботи конструктора без праці дозволяє створювати складні твердотільні моделі, що складаються з сотень конструктивних елементів. При необхідності під час роботи можливе введення допоміжних площин і осей для використання в подальших побудовах. Параметри всіх створених конструктивних елементів доступні для зміни, так що в будь-який момент роботи можна змінити довільний параметр ескізу або базового тіла і потім виконати повну перебудову моделі. Крім створення твердих тіл, SolidWorks існує можливість побудови різних поверхонь, які можуть бути використані як для допоміжних побудов, так і самостійно. Поверхні можуть бути імпортовані з будь-якої зовнішньої системи або побудовані тими ж способами, що і тверді тіла (видавлювання, обертання, перехід між контурами тощо). Допускається отримання зліпка будь поверхонь вже побудованого твердого тіла. Режими візуалізації отриманої моделі дозволяють переглядати її каркасне або реалістичне зображення. Для підвищення якості тонованих зображень можуть бути змінені фізичні характеристики поверхні деталі (текстури) та призначені додаткові джерела світла.



3.4 Бібліотеки стандартних елементів

SolidWorks надає можливості створення бібліотек стандартних твердотільних моделей. При цьому необхідно створити керуючу таблицю з параметрами побудованої моделі. Рядки таблиці містять набори параметрів для різних типорозмірів. Згодом для одержання конкретної деталі необхідного типорозміру достатньо буде вибрати потрібний параметр зі списку.

3.5 Створення збірок

SolidWorks пропонує конструктору досить гнучкі можливості створення вузлів і збірок. Система підтримує створення збірки способом “знизу вгору”, тобто на основі вже наявних деталей, кількість яких може доходити до сотень і тисяч, так і проектування “зверху вниз”. Проектування складання починається з завдання взаємного розташування деталей відносно один одного, причому забезпечується попередній перегляд що накладається просторової зв'язку. Для циліндричних поверхонь можуть бути задані зв'язку концентричності, для площин - їх збіг, паралельність, перпендикулярність або кут взаємного розташування. Працюючи зі складанням, можна по необхідності створювати нові деталі, визначаючи їх розміри і розташування в просторі відносно інших елементів збірки. Накладені зв'язки дозволяють автоматично перебудовувати всю збірку при зміні параметрів будь-якого з деталей, що входять у вузол. Кожна деталь має матеріальними властивостями, тому існує можливість контролю збирання складання. Для проектування виробів, одержуваних з допомогою зварювання, система дозволяє виконати об'єднання кількох зварюваних деталей в одну.



3.6 Управління моделлю за допомогою дерева побудов

Для спрощення роботи з тривимірною моделлю на будь-якому етапі проектування і підвищення її наочності в SolidWorks використовується Дерево Побудов (Feature Manager) в стилі Провідника Windows. Воно являє собою своєрідну графічну карту моделі, послідовно відображає всі геометричні примітиви, які були використані при створенні деталі, а також конструктивні осі і допоміжні площини, на яких створювалися двомірні ескізи. При роботі в режимі складання Дерево Побудов показує список деталей, що входять в збірку. Зазвичай Дерево Побудов відображається в лівій частині вікна SolidWorks, хоча його положення можна в будь-який момент змінити. Feature Manager надає потужні засоби редагування структури моделі або вузла. Він дозволяє змінити порядок проходження окремих конструктивних елементів або цілих деталей, створювати в межах деталі або складання кілька варіантів конфігурації елемента і т.д.

3.7 Візуалізація проектованих виробів

Використовувана в SolidWorks технологія OpenGL дозволяє конструктору практично миттєво отримати високоякісні тоновані зображення деталей або вузлів, а також динамічно обертати їх у режимі реального часу. Причому все це доступно без установки на комп'ютер дорогих додаткових графічних прискорювачів. Крім того, спеціальний додаток PhotoWorks дає можливість створювати фотореалістичні зображення побудованих об'єктів. Таким чином, рекламні зображення майбутнього виробу цілком можна підготувати ще до моменту його виготовлення. Для того, щоб представити виріб найбільш наочно (наприклад, при підготовці презентаційного фільму), можна показати, що входять в нього деталі або складання розсіченими кількома площинами, залишивши при цьому незмінними їх геометричні параметри.

...